FR2956136A1

FR2956136A1 - Reinforced concrete floor for realizing levels of parking of vehicles, has stiffeners extending transversely between beams and regularly distributed along beams, where beams and stiffeners are drowned in thickness of flagstone

Info

Publication number: FR2956136A1
Application number: FR1000502A
Authority: FR
Inventors: Jean Francois Lamoure
Original assignee: Individual
Current assignee: Ingenierie Etudes Et Expertises Fr
Priority date: 2010-02-08
Filing date: 2010-02-08
Publication date: 2011-08-12
Anticipated expiration: 2030-02-08
Also published as: FR2956136B1

Abstract

The floor has a set of posts (2) organized in two parallel rows, where each row comprises two posts. Capitals (3) assemble the posts on top and support reinforced concrete beams. The reinforced concrete beams are integrated with the capitals, and extend longitudinally along the rows of posts. Reinforced concrete joists i.e. stiffeners (6), extend transversely between the beams, and are regularly distributed along the beams. The beams and the stiffeners are drowned in thickness of a cast-in reinforced concrete flagstone (5). An independent claim is also included for a method for constructing a concrete floor reinforced on posts.

Description

PLANCHER EN BÉTON ARMÉ À ÉLÉMENTS PORTEURS INTÉGRÉS INTEGRATED CONCRETE FLOOR WITH INTEGRATED CARRIER ELEMENTS

L'invention concerne un plancher en béton armé sur poteaux, notamment adapté pour la réalisation de niveaux de stationnement pour véhicules, dont les éléments porteurs sont intégrés dans l'épaisseur de la dalle de plancher. L'invention porte également sur un procédé de réalisation d'un tel plancher. La réalisation de parcs de stationnement, qu'ils soient aériens ou enterrés, pose de nombreuses contraintes, architecturales, techniques et/ou économiques. Par exemple, on cherche à faire usage d'éléments de structure préfabriqués en béton pour accélérer la mise en oeuvre sur le chantier, tout en recherchant la possibilité d'obtenir des formes générales originales ou encore on recherche un maximum d'efficacité pour permettre de garer le plus de véhicules possibles avec un minimum d'entraves liées aux poteaux de soutènement, etc. Pour réaliser de tels ouvrages, il est connu, par exemple du document FR 2 763 974, d'utiliser des poutres ou poutrelles en béton précontraint reliant deux à deux des poteaux selon un premier axe (axe des rangées de poteaux) tandis que des dalles, également en béton armé ou précontraint, s'étendent selon un axe perpendiculaire aux poutres et reposent par leurs extrémités opposées sur deux poutres parallèles et contigües. L'inconvénient majeur de ce type de construction réside dans la retombée importante, parfois de plusieurs dizaines de centimètres, que présentent ces poutres. Il faut alors prévoir des hauteurs d'étage surélevées d'autant pour permettre la circulation sous ces poutres. De plus, on a noté que la faible hauteur libre donnait un effet d'écrasement du volume et que les usagers de parcs de stationnement construits sur ce modèle se plaignaient d'une sensation d'enfermement liée à la présence de ces retombées qui obstruent la vue. On connait également de la demande de brevet français n°08/06580 au nom du demandeur et non encore publiée, une ossature de plancher permettant, grâce à un encastrement des poutres en béton armé sur des chapiteaux en tête de poteaux, de reprendre le moment fléchissant au droit des poteaux et d'utiliser ainsi une poutre plus plate, et donc présentant une retombée plus faible que dans la technique antérieure. The invention relates to a reinforced concrete floor on poles, in particular adapted for the realization of parking levels for vehicles, whose load-bearing elements are integrated in the thickness of the floor slab. The invention also relates to a method for producing such a floor. The construction of parking lots, whether overhead or underground, poses numerous architectural, technical and / or economic constraints. For example, it is sought to make use of prefabricated concrete structural elements to accelerate the implementation on the site, while seeking the possibility of obtaining original general forms or is seeking maximum efficiency to allow park as many vehicles as possible with a minimum of obstacles related to the retaining posts, etc. To produce such structures, it is known, for example from document FR 2 763 974, to use prestressed concrete beams or beams connecting two or two of the columns along a first axis (axis of the rows of columns) while slabs , also reinforced or prestressed concrete, extend along an axis perpendicular to the beams and rest at their opposite ends on two parallel and contiguous beams. The major disadvantage of this type of construction lies in the significant fallout, sometimes several tens of centimeters, that these beams present. It is then necessary to provide raised floor heights all the way to allow circulation under these beams. In addition, it was noted that the low free height gave a volume crushing effect and that the users of parking lots built on this model complained of a feeling of confinement related to the presence of these fallouts that obstruct the view. Also known from French patent application No. 08/06580 in the name of the applicant and not yet published, a floor structure allowing, thanks to a recessing of reinforced concrete beams on capitals at the head of posts, to resume the moment bending to the right of the posts and thus use a flatter beam, and therefore having a lower fallout than in the prior art.

Il n'en reste pas moins que, malgré l'amélioration apportée par ce type d'ossature, il subsiste une retombée qui diminue la hauteur libre sous plafond pour la circulation des véhicules. De plus, de telles retombées forment obstacle à la ventilation et contribuent à la rétention des fumées, problème particulièrement important pour la sécurité dans les parcs de stationnement couverts. En outre, lorsqu'il s'avère nécessaire de nettoyer et de repeindre le plafond d'un niveau de stationnement, les poutres apparentes représentent une entrave au passage des peintres et augmentent le coût d'entretien. L'invention vise donc un plancher en béton armé qui ne présente pas les inconvénients des structures connues de la technique antérieure et qui permet d'optimiser l'utilisation de l'espace, particulièrement pour un parc de stationnement. L'invention vise aussi un plancher en béton armé qui présente une sous face ne présentant aucune retombée ou aspérité limitant le champ de 15 vision. L'invention vise également un tel plancher présentant un état de surface, en plafond de l'étage inférieur, qui ne nécessite aucune reprise. Elle vise en outre un tel plancher qui soit économique à produire, et facilement adaptable pour de nombreuses dimensions de portée. 20 L'invention vise encore un tel plancher qui soit plus léger, à dimensions égales que les planchers connus de la technique antérieure. L'invention vise également un tel plancher qui permette une architecture plus aérée, par exemple en autorisant la réalisation de porte-à-faux en périphérie. 25 L'invention vise également un procédé de réalisation de ce plancher, qui soit de mise en oeuvre simple et économique. Pour ce faire, l'invention concerne un plancher en béton armé sur poteaux, du type comprenant une pluralité de poteaux organisés en au moins deux rangées parallèles comprenant chacune au moins deux poteaux, des chapiteaux 30 surmontant les poteaux et adaptés pour soutenir des poutres en béton armé, des poutres en béton armé, solidaires desdits chapiteaux et s'étendant longitudinalement le long des rangées de poteaux, des poutrelles en béton armé, dites nervures, s'étendant transversalement entre les poutres et régulièrement réparties le long de celles-ci, et au moins une dalle de béton armé coulée en place, caractérisé en ce que les poutres et les nervures sont noyées dans l'épaisseur de la dalle du plancher. Nevertheless, despite the improvement provided by this type of frame, there is still a fallout that decreases the free height under ceiling for vehicle traffic. In addition, such fallout is an obstacle to ventilation and contributes to smoke retention, a problem that is particularly important for the safety of covered parking lots. In addition, when it is necessary to clean and repaint the ceiling of a parking level, the exposed beams represent an obstacle to the passage of painters and increase the cost of maintenance. The invention therefore relates to a reinforced concrete floor which does not have the disadvantages of known structures of the prior art and which optimizes the use of space, particularly for a parking lot. The invention also relates to a reinforced concrete floor having an underside having no fallout or asperity limiting the field of vision. The invention also relates to such a floor having a surface condition, in the ceiling of the lower floor, which requires no recovery. It also aims such a floor that is economical to produce, and easily adaptable for many dimensions of scope. The invention also aims at such a floor which is lighter, at equal dimensions than the floors known from the prior art. The invention also aims at such a floor that allows a more ventilated architecture, for example by allowing the realization of cantilever periphery. The invention also relates to a method of making this floor, which is simple and economical implementation. To do this, the invention relates to a reinforced concrete floor on poles, of the type comprising a plurality of poles organized in at least two parallel rows each comprising at least two posts, capitals 30 surmounting the posts and adapted to support the beams. reinforced concrete, reinforced concrete beams, integral with said capitals and extending longitudinally along the rows of columns, reinforced concrete beams, said ribs, extending transversely between the beams and regularly distributed along them, and at least one reinforced concrete slab cast in place, characterized in that the beams and the ribs are embedded in the thickness of the slab of the floor.

L'invention s'étend également à un procédé de réalisation d'un plancher sur poteaux, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : a. élaboration des rangées de poteaux par coulage dans des coffrages ou installation de poteaux préfabriqués ; b. installation des chapiteaux en tête de poteaux ; c. installation d'un coffrage plan sur étais au niveau du bord supérieur des chapiteaux et s'étendant au moins sur une surface comprise entre deux joints de dilatation ; d. pose des armatures de la dalle, des nervures et des poutres ; et e. coulage simultané des poutres, des nervures et de la dalle avec du béton. En intégrant les éléments porteurs (poutres et nervures) dans l'épaisseur de la dalle du plancher, l'épaisseur hors tout du plancher, entre le point le plus bas du plafond du niveau inférieur et le sol du niveau considéré est minimisée. En effet, la dalle n'est plus en appui au dessus des éléments porteurs, mais ceux-ci sont inclus dans l'épaisseur de la dalle. En outre, à épaisseur de dalle identique, l'ensemble est plus léger puisque les éléments porteurs font partie de la dalle au lieu de s'y ajouter. Et, bien entendu, les retombées gênantes pour la circulation ou disgracieuses n'existent plus. De ce fait, l'épaisseur de plancher est minimisée et la hauteur utile du niveau (entre le sol et le point le plus bas du plafond) est optimisée. The invention also extends to a method of producing a floor on poles, characterized in that it comprises the following steps: a. development of column rows by casting into formwork or installation of prefabricated poles; b. installation of capitals at the head of poles; vs. installing a planar formwork on props at the upper edge of the capitals and extending at least on a surface between two expansion joints; d. laying rebars of the slab, ribs and beams; summer. simultaneous pouring of beams, ribs and slab with concrete. By integrating the load-bearing elements (beams and ribs) into the thickness of the floor slab, the overall thickness of the floor, between the lowest point of the ceiling of the lower level and the floor of the level considered is minimized. Indeed, the slab is no longer supported above the load-bearing elements, but these are included in the thickness of the slab. In addition, identical slab thickness, the whole is lighter since the load-bearing elements are part of the slab instead of adding to it. And, of course, inconvenient fallout for traffic or unsightly no longer exist. As a result, the floor thickness is minimized and the useful height of the level (between the floor and the lowest point of the ceiling) is optimized.

En outre, grâce à l'installation d'un coffrage plan, la sous face de la dalle de béton présente un aspect fini lisse, sans aspérité ni coulure comme on peut en rencontrer au joint entre deux pré-dalles dans la technique antérieure. Avantageusement et selon l'invention, les poutres, les nervures et la dalle sont au moins partiellement obtenues simultanément par une coulée de béton en continuité entre ces éléments. In addition, thanks to the installation of a flat formwork, the underside of the concrete slab has a smooth finished appearance, without asperity or sagging as can be found at the joint between two pre-slabs in the prior art. Advantageously and according to the invention, the beams, the ribs and the slab are at least partially obtained simultaneously by a concrete pour in continuity between these elements.

Ainsi, les éléments porteurs sont rendus intimement solidaires de la dalle et l'ensemble présente une cohésion et une résistance améliorées. De plus, le coulage simultané des différents éléments élimine des étapes et des temps d'attente intermédiaires et procure une économie de mise en oeuvre non négligeable. Thus, the support elements are made intimately integral with the slab and the assembly has improved cohesion and resistance. In addition, the simultaneous pouring of the various elements eliminates steps and intermediate waiting times and provides a significant implementation economy.

Avantageusement et selon une première variante de l'invention, la dalle est une dalle pleine et les poutres et nervures sont coulées en une seule fois, simultanément avec la dalle. Ainsi, pour des portées relativement faibles, inférieures à 10 mètres, pour lesquelles les contraintes et les moments fléchissants sont limités, le 10 plancher peut être réalisé rapidement par un coulage unique. Avantageusement et selon l'invention, les nervures sont placées orthogonalement aux poutres au droit des chapiteaux. Dans ce cas, l'armature de la nervure est du même type que celle de la poutre, c'est-à-dire de largeur importante par rapport à sa longueur et chaque dalle élémentaire du plancher 15 se comporte comme une dalle simple portant sur ses quatre cotés et en appui sur les quatre chapiteaux qui l'entourent. Avantageusement et selon une seconde variante de l'invention, la dalle est constituée d'une première couche de béton, dite plaque inférieure, et d'une deuxième couche de béton, dite plaque supérieure, séparées par une couche 20 intermédiaire comportant des coffrages perdus, lesdits coffrages perdus s'étendant entre les poutres selon une première direction et les nervures selon une direction orthogonale à la première direction. Cette variante est particulièrement adaptée pour des portées de grandes dimensions, par exemple de l'ordre de 15 mètres. En effet, le moment 25 d'inertie de la dalle et sa résistance sont essentiellement fonction des deux plaques externes et de l'espace qui les sépare (pour autant que ces deux plaques soient solidaires, ce qui est le cas grâce aux poutres et aux nervures). Dès lors, l'inclusion d'éléments de coffrage perdu permet d'alléger la dalle. Par exemple, pour une dalle d'épaisseur de 0,45 m, le poids de béton résultant est équivalent à celui d'une dalle 30 de 0,27 m d'épaisseur, soit un gain de l'ordre de 40%. Advantageously and according to a first variant of the invention, the slab is a solid slab and the beams and ribs are cast at one time, simultaneously with the slab. Thus, for relatively small spans of less than 10 meters, for which stresses and bending moments are limited, the floor can be made quickly by a single pour. Advantageously and according to the invention, the ribs are placed orthogonally to the beams in line with the capitals. In this case, the reinforcement of the rib is of the same type as that of the beam, that is to say of large width relative to its length and each elementary slab of the floor 15 behaves as a simple slab on its four sides and resting on the four capitals that surround it. Advantageously and according to a second variant of the invention, the slab consists of a first concrete layer, called the lower plate, and a second concrete layer, called the upper plate, separated by an intermediate layer 20 comprising lost forms. said lost forms extending between the beams in a first direction and the ribs in a direction orthogonal to the first direction. This variant is particularly suitable for large spans, for example of the order of 15 meters. Indeed, the moment of inertia of the slab and its resistance are essentially a function of the two outer plates and the space between them (provided that these two plates are integral, which is the case thanks to the beams and ribs). Therefore, the inclusion of lost formwork elements can lighten the slab. For example, for a slab thickness of 0.45 m, the resulting concrete weight is equivalent to that of a slab 30 0.27 m thick, a gain of the order of 40%.

Dans cette variante, selon le procédé de l'invention, l'étape de coulage e) se décompose en sous étapes : el. coulage simultané d'une plaque inférieure et des parties correspondantes des poutres et des nervures ; e2. installation et fixation de coffrages perdus dans l'intervalle entre les poutres dans une première direction et les nervures dans la direction orthogonale ; e3. coulage des poutres et des nervures jusqu'au niveau de la surface supérieure des coffrages perdus, e4. installation et fixation d'un treillis d'armature d'une plaque supérieure et d'aciers en chapeau reliant la partie supérieure des poutres, de part et d'autre des chapiteaux et/ou la partie supérieure des nervures, de part et d'autre des poutres ; e5. coulage simultané de la partie supérieure des poutres et des nervures, et de la plaque supérieure de la dalle. Ainsi, la première coulée permet de réaliser la plaque inférieure, d'immobiliser les armatures des poutres et des nervures dans cette plaque et de servir de support pour l'installation des coffrages perdus. La deuxième coulée remplit alors la couche intermédiaire, réalisant ainsi le « coeur » des poutres et des nervures dont les flancs sont délimités par les coffrages perdus. La troisième coulée termine le plancher en recouvrant simultanément la partie supérieure des armatures des poutres et des nervures, les aciers en chapeau qui les relient dans les deux directions (axe des poutres au dessus des chapiteaux et axe des nervures au dessus des poutres) ainsi que le treillis soudé constituant l'armature de la plaque supérieure. A noter que ce procédé en trois coulées permet aisément de réaliser des planchers de différentes épaisseurs et donc de différentes portées simplement, en modifiant l'épaisseurs des coffrages perdus et la hauteur des armatures des éléments porteurs, les plaques inférieure et supérieure restant sensiblement identiques. Avantageusement et selon l'invention, les coffrages perdus sont des blocs de matière synthétique expansée. Alternativement ou en combinaison, les coffrages perdus sont des parallélépipèdes creux fermés réalisés en carton ou en matériau synthétique en feuille. Qu'ils soient pleins en matériau léger ou creux, les coffrages perdus ont une masse spécifique bien inférieure à celle du béton, permettant ainsi d'alléger la structure, et leur place, entre poutres et nervures délimite le contour de celles-ci. Avantageusement et selon l'invention, lors de l'étape e2 du procédé, les coffrages perdus sont fixés sur la plaque inférieure de la dalle par collage. Par exemple un collage par un cordon périphérique d'une colle adaptée permet d'éviter que le coulage de la couche intermédiaire n'entraine le soulèvement des coffrages perdus, garantissant ainsi le respect de l'épaisseur de la plaque inférieure. Avantageusement et selon l'invention, les chapiteaux sont des chapiteaux creux en forme de pyramide renversée. De tels chapiteaux peuvent être préfabriqués aisément, dans des moules sur chantier ou en usine et présenter ainsi des formes externes lisses, s'accordant avec l'aspect de la sous face du plancher. En outre, leur installation sur des poteaux, coulés en place ou eux-mêmes préfabriqués, est simple et rapide. Avantageusement et selon l'invention, les armatures des chapiteaux sont constituées d'armatures de fabrication propres au chapiteau, et d'un panier d'armatures installé dans la partie creuse du chapiteau et fixé par un béton de clavetage du chapiteau sur le poteau. En séparant ainsi les armatures du chapiteau en deux parties, l'une nécessaire à la cohésion et à la manutention du chapiteau lui-même, et l'autre, constituée du panier d'armature qui coopère avec les autres armatures (poutres, nervures, dalle...) on conserve la possibilité d'empiler les chapiteaux les uns sur les autres pour le transport, rendant celui-ci plus économique. Avantageusement et selon l'invention, les poutres sont reliées entre elles de part et d'autre des chapiteaux par des aciers en chapeau solidaires de la partie supérieure des armatures des poutres et du chapiteau, lesdits aciers en chapeau étant adaptés pour reprendre le moment de flexion en appui des poutres sur les poteaux. Ce sont ces aciers, de forte section, placés en tension entre les parties supérieures des armatures des deux poutres, dans le prolongement de celles-ci au dessus de chaque chapiteau, et coopérant également avec les armatures du chapiteau qui permettent de reprendre les efforts de flexion en appui sur le chapiteau et de constituer un encastrement des deux poutres sur ce chapiteau, réalisant ainsi l'équivalent d'une seule poutre en continuité, solidaire du chapiteau par un montage à gousset. Avantageusement et selon l'invention, les nervures sont reliées entre elles de part et d'autre des poutres par des aciers en chapeau solidaires de la partie supérieure des armatures des nervures et des poutres, lesdits aciers en chapeau étant adaptés pour reprendre le moment de flexion en appui des nervures sur les poutres. L'utilisation d'aciers en chapeau reliant les nervures au dessus de chaque poutre, permet, de manière analogue à l'ensemble poutres / chapiteau, de réaliser un encastrement des nervures sur la poutre et de constituer ainsi une « grille » d'éléments porteurs, noyés dans l'épaisseur de la dalle du plancher. In this variant, according to the method of the invention, the casting step e) is broken down into sub-steps: simultaneous casting of a lower plate and corresponding parts of the beams and ribs; e2. installing and fixing lost forms in the gap between the beams in a first direction and the ribs in the orthogonal direction; e3. casting beams and ribs to the level of the top surface of the lost formwork, e4. installation and fixing of a reinforcing mesh of a top plate and of hat steels connecting the upper part of the beams, on either side of the capitals and / or the upper part of the ribs, on both sides and other beams; e5. simultaneous pouring of the upper part of the beams and ribs, and the upper plate of the slab. Thus, the first casting makes it possible to make the lower plate, to immobilize the reinforcements of the beams and the ribs in this plate and to serve as a support for the installation of the lost forms. The second casting then fills the intermediate layer, thus achieving the "core" of the beams and ribs whose flanks are delimited by the lost formwork. The third pour ends the floor by simultaneously covering the upper part of the reinforcement beams and ribs, the hat steels that connect them in both directions (axis of the beams above the capitals and axis of the ribs above the beams) and the welded mesh constituting the frame of the upper plate. It should be noted that this method in three castings makes it easy to produce floors of different thicknesses and thus of different ranges simply, by modifying the thickness of the lost formwork and the height of the reinforcements of the supporting elements, the lower and upper plates remaining substantially identical. Advantageously and according to the invention, the lost forms are blocks of expanded synthetic material. Alternatively or in combination, the lost forms are closed hollow parallelepipeds made of cardboard or synthetic sheet material. Whether they are solid in light or hollow material, the lost forms have a specific mass much lower than that of the concrete, thus making it possible to lighten the structure, and their place between beams and ribs delimits the outline of these. Advantageously and according to the invention, during step e2 of the method, the lost forms are fixed on the lower plate of the slab by gluing. For example a gluing by a peripheral bead of a suitable glue makes it possible to prevent the casting of the intermediate layer from causing the lifting of the lost formwork, thereby guaranteeing the respect of the thickness of the lower plate. Advantageously and according to the invention, the capitals are hollow capitals shaped pyramid reversed. Such capitals can be prefabricated easily, in molds on site or factory and thus have smooth external shapes, matching the appearance of the underside of the floor. In addition, their installation on poles, cast in place or themselves prefabricated, is simple and fast. Advantageously and according to the invention, the reinforcements of the capitals are made of reinforcements manufacturing own capital, and a basket of reinforcements installed in the hollow part of the capital and fixed by a concrete keying the capital on the pole. By separating the reinforcement of the capital in two parts, one necessary for the cohesion and the handling of the capital itself, and the other, consisting of the reinforcement basket which cooperates with the other reinforcement (beams, ribs, slab ...) we keep the possibility of piling the capitals on top of each other for transport, making it more economical. Advantageously and according to the invention, the beams are interconnected on either side of the capitals by bonnet steels integral with the upper part of the reinforcement beams and the capital, said hat steels being adapted to resume the moment of bending in support of the beams on the posts. It is these steels, of strong section, placed in tension between the upper parts of the reinforcement of the two beams, in the extension of these above each capital, and also cooperating with the reinforcements of the capital which allow to resume the efforts of flexion bearing on the capital and constituting an embedding of the two beams on the capital, thus achieving the equivalent of a single beam in continuity, secured to the capital by a gusset assembly. Advantageously and according to the invention, the ribs are interconnected on either side of the beams by bonnet steels secured to the upper part of the reinforcements of the ribs and beams, said bonnet steels being adapted to resume the moment of bending in support of the ribs on the beams. The use of hatch steels connecting the ribs at the top of each beam makes it possible, similarly to the beams / capital assembly, to embed the ribs on the beam and thus constitute a "grid" of elements. carriers, drowned in the thickness of the slab of the floor.

Avantageusement et selon l'invention, les bords extérieurs du plancher s'étendent en porte-à-faux au-delà des poteaux, tant dans la direction des poutres que dans celle des nervures. En effet, grâce à la reprise des moments de flexion sur appui, tant des poutres sur chapiteaux que des nervures sur les poutres, il est possible de réaliser des porte-à-faux en bordure de plancher ce qui permet de réduire le nombre de poteaux à surface de plancher équivalente et d'éviter que ceux-ci soient visibles en bordure de niveau. Avantageusement et selon l'invention, les parties de plancher en porte-à-faux sont amincies vers leur extrémité. En inclinant les plaques du coffrage plan en bordure de niveau et en réalisant les armatures des nervures et des poutres d'extrémité selon un profil triangulaire ou trapézoïdal, le bord apparent du plancher apparaît plus mince et allège la silhouette du bâtiment, tandis que la masse en porte-à-faux est minimisée. L'invention concerne également un plancher en béton armé sur poteaux et son procédé de réalisation caractérisés en combinaison par tout ou 30 partie des caractéristiques mentionnées ci-dessus ou ci-après. Advantageously and according to the invention, the outer edges of the floor extend cantilevered beyond the posts, both in the direction of the beams as in that of the ribs. Indeed, thanks to the recovery of the bending moments on support, both beams on capitals and ribs on the beams, it is possible to make cantilevers at the edge of the floor which reduces the number of poles with an equivalent floor area and to prevent them from being visible at the edge of the level. Advantageously and according to the invention, the cantilevered floor portions are thinned towards their end. By tilting the plates of the flat formwork at the level border and realizing the reinforcements of the ribs and the end beams according to a triangular or trapezoidal profile, the apparent edge of the floor appears thinner and lighten the silhouette of the building, while the mass cantilevered is minimized. The invention also relates to a reinforced concrete floor on columns and its method of realization characterized in combination by all or part of the characteristics mentioned above or below.

D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au vu de la description qui va suivre et des dessins annexés dans lesquels - la figure 1 représente une vue en plan d'une « maille » d'un plancher selon l'invention, faisant apparaître les différents éléments porteurs du plancher ; la figure 2 est une coupe partielle, selon l'axe A-A, d'un plancher selon la deuxième variante de l'invention ; - la figure 3 est une coupe partielle simplifiée, selon l'axe 10 longitudinal C-C d'une poutre, d'un plancher selon l'invention ; - la figure 4 est une coupe transversale selon l'axe D-D d'un plancher selon la deuxième variante de l'invention ; - la figure 5 est une coupe transversale selon l'axe B-B d'une nervure, au voisinage du bord d'un plancher selon l'invention. 15 Le plancher 1 sur poteaux de l'invention, dont on a représenté une « maille » (correspondant à deux rangées de deux poteaux) vue en plan et par transparence à la figure 1, comporte plusieurs rangées de poteaux 2, régulièrement espacés. Chaque poteau est surmonté d'un chapiteau 3 pyramidal à base rectangulaire reposant par sa pointe sur le poteau 2 et dont la base est orientée de 20 telle sorte que son grand axe soit aligné avec l'axe de la rangée de poteaux. Dans un mode de réalisation avantageux, le chapiteau 3 est creux, sa pointe tronquée est adaptée pour présenter un logement lui permettant de s' emboiter sur la tête du poteau. Des poutres 4 plates s'étendent entre les poteaux 2, reposant 25 sur les chapiteaux 3. Comme on le verra par la suite, les poutres 4 s'étendent en continuité au dessus du chapiteau 3 ce qui est représenté par le fait que les traits continus matérialisant les bords de la (ou des) poutre(s) traversent le chapiteau 3 de part en part. De même, des poutrelles transversales, dites nervures 6, 30 s'étendent transversalement entre les poutres 4. Elles « traversent » les poutres 4 et sont de même représentées par des traits continus croisant les poutres. c 2956136 9 Entre les poutres 4 et les nervures 6 le plancher 1 est constitué par une dalle 5. En fonction des portées à atteindre et des charges à supporter, la dalle 5 est d'épaisseur variable. Par exemple, pour des portées jusqu'à 10 m entre poteaux, la dalle 5 peut être limitée à une épaisseur de 25 à 30 cm et sera, dans ce cas, préférentiellement constituée par une dalle pleine. Pour des portées supérieures, allant jusqu'à 16 m et plus, il sera nécessaire de réaliser une dalle dont la section présente un moment d'inertie plus important, et l'invention propose de réaliser dans ce cas une dalle 5 de type « sandwich » comportant, comme le montre la coupe de la figure 2, une première couche de béton armé, dite plaque inférieure 9, armée par au moins un treillis soudé 13, une couche intermédiaire 11 comportant des coffrages perdus 12 délimitant entre eux des espaces formant les nervures 6 selon la direction orthogonale à la coupe A-A, et une troisième couche de béton, dite plaque supérieure 10, s'étendant au dessus des coffrages perdus 12 et armée elle aussi par un treillis soudé 13' et des armatures supérieures 13". Les nervures 6 comportent une armature 14 dont la partie inférieure pénètre dans la plaque inférieure 9 et coopère avec le treillis soudé 13 de cette plaque. La partie supérieure de l'armature 14 de la nervure 6 s'étend dans la plaque supérieure 10 et coopère également avec le treillis soudé 13' et les armatures supérieures 13". Dans le sens transversal aux poutres 4, illustré à la figure 4 qui représente une coupe selon l'axe D-D de la figure 1, c'est-à-dire une coupe orthogonale à l'axe de la poutre 4, au droit d'un poteau, les coffrages perdus 12 délimitent entre eux un espace dans lequel est formée la poutre 4. A l'instar des nervures 6, la poutre 4 comporte une armature 16 constituée de barres longitudinales reliées par des boucles rectangulaires orthogonales à celles-ci. Cette armature 16 s'étend également de la plaque inférieure 9 à la plaque supérieure 10 selon un axe vertical et coopère avec les treillis soudés 13 et 13'. Les poutres 4 s'étendent de part et d'autre du chapiteau 3, dans le sens longitudinal, matérialisé par la coupe C-C représentée à la figure 3. Les 30 armatures 16 des poutres 4 sont placées en continuité d'armatures du chapiteau 3, constituées d'une part d'armatures 19 de fabrication propres au chapiteau et d'un panier d'armatures 15 logé partiellement dans la partie creuse du chapiteau 3 et débordant au dessus du bord supérieur de celui-ci, en regard des armatures 16 des poutres. Des barres d'acier, dites aciers en chapeau 17, relient en partie supérieure les armatures 16 des poutres et les armatures du chapiteau 3 pour assurer une continuité de la reprise des moments fléchissants au dessus du chapiteau, dans l'axe des poutres. Les aciers en chapeau 17 sont rendus solidaires de ces armatures par tout moyen approprié connu de l'homme du métier (soudage, liens, etc.). Les aciers en chapeau 17 s'étendent au dessus du chapiteau 3 et de part et d'autre de celui-ci, au dessus des poutres 4, sur une distance approximativement égale à la moitié de la longueur du chapiteau. Par exemple, pour un chapiteau mesurant quatre mètres dans l'axe des poutres, les aciers en chapeau 17 sont constitués de huit barres parallèles d'acier de 32 millimètres de diamètre et d'environ dix à quinze mètres de longueur, débordant ainsi de part et d'autre du chapiteau, au dessus des poutres, sur une distance de l'ordre de 1,5 à 4,5 mètres. Ces aciers en chapeau 17 permettent en coopération avec la section variable du chapiteau 3 et après la coulée de la dalle 5, de reprendre le moment de flexion sur appui généré par les deux poutres encastrées sur le chapiteau. On peut ainsi considérer que chaque poutre est encastrée au niveau du poteau et maintenue dans cette relation d'encastrement par le chapiteau qui réalise un montage « en gousset » de la poutre sur le poteau. De cette manière, et contrairement à ce qui se produit avec le montage classique de poutres simplement posées en appui au niveau des poteaux, le moment de flexion de la poutre entre les appuis est fortement réduit, ce qui permet de réaliser des poutres beaucoup plus plates que dans la technique antérieure connue, qu'il est alors possible de loger dans l'épaisseur de la dalle 5 du plancher 1. De la même manière, des aciers en chapeau 20 relient, en 30 partie supérieure, les armatures 14 des nervures 6 au dessus des poutres 4, en coopérant avec les armatures 16 de celles-ci. Other objects, features and advantages of the invention will become apparent from the following description and the accompanying drawings in which - Figure 1 shows a plan view of a "mesh" of a floor according to the invention , showing the different bearing elements of the floor; Figure 2 is a partial section along the axis A-A of a floor according to the second embodiment of the invention; - Figure 3 is a simplified partial section along the longitudinal axis C-C of a beam, a floor according to the invention; - Figure 4 is a cross section along the D-D axis of a floor according to the second embodiment of the invention; - Figure 5 is a cross section along the axis B-B of a rib, in the vicinity of the edge of a floor according to the invention. The floor 1 on posts of the invention, which has been shown a "mesh" (corresponding to two rows of two posts) seen in plan and in transparency in Figure 1, comprises several rows of posts 2, regularly spaced. Each post is surmounted by a pyramidal capital 3 rectangular base resting by its point on the post 2 and whose base is oriented so that its major axis is aligned with the axis of the row of poles. In an advantageous embodiment, the capital 3 is hollow, its truncated tip is adapted to have a housing allowing it to nest on the head of the post. 4 flat beams extend between the posts 2, resting 25 on the capitals 3. As will be seen later, the beams 4 extend continuously above the capital 3 which is represented by the fact that the lines continuous materializing the edges of the (or) beam (s) through the capital 3 from one side to the other. Similarly, transverse beams, said ribs 6, 30 extend transversely between the beams 4. They "pass through" the beams 4 and are likewise represented by continuous lines crossing the beams. Between the beams 4 and the ribs 6 the floor 1 is constituted by a slab 5. Depending on the reach to reach and the loads to bear, the slab 5 is of varying thickness. For example, for spans up to 10 m between poles, the slab 5 may be limited to a thickness of 25 to 30 cm and will, in this case, preferably consist of a solid slab. For greater spans, up to 16 m and more, it will be necessary to make a slab whose section has a greater moment of inertia, and the invention proposes to realize in this case a slab 5 of the sandwich type Comprising, as shown in the section of Figure 2, a first layer of reinforced concrete, called lower plate 9, armed by at least one welded mesh 13, an intermediate layer 11 having lost formwork 12 delimiting between them spaces forming the ribs 6 in the direction orthogonal to the AA cut, and a third layer of concrete, said upper plate 10, extending above the lost formwork 12 and also armed by a welded mesh 13 'and upper frames 13 ". ribs 6 comprise a reinforcement 14 whose lower part penetrates into the lower plate 9 and cooperates with the welded mesh 13 of this plate The upper part of the reinforcement 14 of the rib 6 extends in the upper plate 10 and also cooperates with the welded mesh 13 'and the upper frames 13 ". In the transverse direction to the beams 4, illustrated in Figure 4 which shows a section along the axis DD of Figure 1, that is to say a section orthogonal to the axis of the beam 4, the right to a post, the lost forms 12 delimit between them a space in which is formed the beam 4. Like the ribs 6, the beam 4 comprises a frame 16 consisting of longitudinal bars connected by rectangular loops orthogonal thereto. This armature 16 also extends from the lower plate 9 to the upper plate 10 along a vertical axis and cooperates with the welded mesh 13 and 13 '. The beams 4 extend on either side of the capital 3, in the longitudinal direction, materialized by the section CC shown in FIG. 3. The reinforcement 16 of the beams 4 are placed in continuous reinforcement of the capital 3, consisting firstly of 19 manufacturing nets own capital and a basket of reinforcements 15 housed partially in the hollow part of the capital 3 and overflowing above the upper edge thereof, opposite the reinforcements 16 of the beams. Steel bars, said steels hat 17, connect in the upper part the reinforcements 16 of the beams and the reinforcement of the capital 3 to ensure continuity of the recovery of bending moments above the capital, in the axis of the beams. Steels in the hat 17 are made integral with these frames by any suitable means known to those skilled in the art (welding, links, etc.). The hat steels 17 extend above the capital 3 and on either side of it, above the beams 4, for a distance approximately equal to half the length of the capital. For example, for a tent measuring four meters in the axis of the beams, the hat steels 17 consist of eight parallel bars of steel 32 millimeters in diameter and about ten to fifteen meters in length, thus overflowing. and else the capital, above the beams, over a distance of about 1.5 to 4.5 meters. These hat steels 17 allow in cooperation with the variable section of the tent 3 and after the casting of the slab 5, to resume the bending moment on support generated by the two beams embedded on the capital. It can thus be considered that each beam is embedded in the post and maintained in this embedding relationship by the capital that performs a "gusset" mounting of the beam on the post. In this way, and contrary to what happens with the conventional mounting of beams simply placed in support at the posts, the bending moment of the beam between the supports is greatly reduced, which allows for much flatter beams that in the known prior art, it is then possible to fit in the thickness of the slab 5 of the floor 1. In the same way, steels in the cap 20 connect, in the upper part, the reinforcements 14 of the ribs 6 above the beams 4, cooperating with the frames 16 thereof.

Dans le cas particulier de faibles portées entre poteaux, les nervures 6 traversent les poutres 4 au droit des chapiteaux. Dans ce cas, les armatures 14 sont de même type que celles des poutres 4, c'est-à-dire de section rectangulaire aplatie présentant une largeur importante par rapport à leur hauteur et leur longueur. Par exemple, pour une portée entre poteaux de l'ordre de 10 m, la nervure 6 présente une largeur de l'ordre de 2 m à 2,5 m et une épaisseur, correspondant à l'épaisseur de la dalle du plancher, de l'ordre de 25 à 30 cm, et les armatures 14 sont réalisées en rapport. Dans le cas de plus grandes portées, les nervures 6 présentent un profil de section plus haut que large et forment une âme de liaison entre la plaque inférieure 9 et la plaque supérieure 10 du plancher. Par exemple, pour un plancher présentant une portée de 16 m dans l'axe des poutres et de 8 m dans le sens transversal, les nervures 6 sont plus nombreuses, environ une tous les 3 m, et présentent une section de 20 cm de large pour une hauteur correspondant à l'épaisseur de la dalle du plancher soit 45 cm de haut (dalle 5 « sandwich »). Quelle que soit la variante, dalle 5 pleine ou « sandwich », nervure 6 large ou étroite, les aciers en chapeau 20 s'étendent au dessus des armatures 14 des nervures et de l'armature 16 de la poutre 4 (et le cas échéant, du panier d'armature 15 du chapiteau) pour réaliser une reprise des moments de flexion des nervures et constituer un encastrement de la nervure dans la poutre. Les poutres 4 et les nervures 6 qui leur sont perpendiculaires constituent ainsi un réseau ou une grille d'éléments porteurs encastrés les uns dans les autres et noyés dans l'épaisseur de la dalle du plancher 1. Grâce à cet encastrement qui permet une reprise du moment fléchissant tant des poutres 4 que des nervures 6 au niveau des appuis et plus particulièrement au niveau des poteaux en périphérie du plancher 1, il est possible de réaliser une partie de la dalle 5 en porte-à-faux. Par exemple, la coupe selon l'axe d'une nervure 6 en bordure latérale du plancher 1, représentée en figure 5, montre au dessus du chapiteau 3 une section transversale d'une poutre 4 matérialisée par l'armature 16 de la poutre, noyée dans l'épaisseur de la dalle du plancher. De part et d'autre de l'armature 16 s'étendent les armatures 14 et 14' de la nervure 6. Les } 2956136 12 aciers en chapeau 20 sont placés dans la partie supérieure des armatures 14 et 14' et traversent l'armature 16 de la poutre 4 au niveau des aciers en chapeau 17 de la poutre. L'armature 14' de la nervure 6, qui s'étend en direction de la bordure 23 à l'extrémité du plancher, présente une section longitudinale triangulaire ou 5 trapézoïdale dont la plus grande hauteur est située au voisinage de la poutre et qui va en s'amincissant vers l'extrémité extérieure du plancher. Il est alors possible de réaliser un pan incliné 23 entre l'alignement du bord du chapiteau 3 orienté vers la bordure 23 et cette bordure au moyen d'un coffrage incliné. De cette manière, le porte-à-faux 21 présente une section allant en s'amincissant vers la bordure du 10 plancher, ce qui présente l'avantage de réduire la masse de béton du porte-à-faux 21 et d'alléger la silhouette du bâtiment. Bien entendu, dans le cas d'un plancher 1 réalisé avec une dalle 5 « sandwich », les coffrages perdus 12 comportent également une section en biseau et s'arrêtent dès que l'épaisseur de la dalle devient sensiblement égale à 15 l'épaisseur cumulée des plaques inférieures 9 et supérieure 10. De manière analogue, le bord du plancher 1 orthogonal à la direction des poutres 4 peut comporter un porte-à-faux allant en s'amincissant dans la direction axiale des poutres, après le dernier poteau de la rangée. Les armatures 16 de la poutre sont alors modifiées pour présenter une section triangulaire ou 20 trapézoïdale à l'instar de l'armature 14' de la nervure. Pour réaliser un plancher selon l'invention, on exécute les étapes suivantes : Étape a) On réalise les poteaux, soit en utilisant des poteaux en béton armé préfabriqués que l'on dresse en place sur des socles adaptés ménagés 25 dans le sol, soit en coulant les poteaux en place au moyen de coffrages adaptés, par exemple en utilisant des coffrages à usage unique en tube de carton ciré. Ce type de coffrage permet avantageusement d'obtenir un état de surface bien lisse. Étape b) Une fois les rangées de poteaux 2 réalisées, on installe les chapiteaux 3 en tête des poteaux. Dans un mode de réalisation 30 avantageux, on utilise des chapiteaux préfabriqués creux de forme pyramidale. La jonction avec le poteau s'effectue par emboitement de la tête du poteau dans un logement de section sensiblement égale à celle du poteau, ménagé à la pointe de la pyramide et présentant un épaulement en couronne venant reposer sur le rebord périphérique du poteau. Une fois emboîtés sur les poteaux, les chapiteaux 3 sont alignés, le grand axe de la base de la pyramide dans l'axe des poutres. On installe alors dans la partie creuse du chapiteau 3 un panier d'armature 15 destiné à coopérer ultérieurement avec les armatures des autres éléments du plancher. Ce panier d'armature 15 est fixé dans le chapiteau 3 en même temps que le chapiteau est fixé sur le poteau 2, par le coulage d'un béton de clavetage 18 (figure 4) remplissant la partie creuse du chapiteau sensiblement jusqu'au rebord de celui-ci. In the particular case of small spans between posts, the ribs 6 pass through the beams 4 to the right of the capitals. In this case, the reinforcements 14 are of the same type as those of the beams 4, that is to say of flattened rectangular section having a large width relative to their height and length. For example, for a range between posts of the order of 10 m, the rib 6 has a width of the order of 2 m to 2.5 m and a thickness, corresponding to the thickness of the floor slab, of the order of 25 to 30 cm, and the armatures 14 are made in relation. In the case of larger spans, the ribs 6 have a section profile higher than wide and form a connecting web between the lower plate 9 and the upper plate 10 of the floor. For example, for a floor having a span of 16 m in the axis of the beams and 8 m in the transverse direction, the ribs 6 are more numerous, approximately one every 3 m, and have a section of 20 cm wide for a height corresponding to the thickness of the slab of the floor is 45 cm high (slab 5 "sandwich"). Whatever the variant, slab 5 full or "sandwich", rib 6 wide or narrow, the steels in the cap 20 extend above the reinforcements 14 of the ribs and the frame 16 of the beam 4 (and where appropriate , of the reinforcement basket 15 of the capital) to perform a recovery of the bending moments of the ribs and constitute a recess of the rib in the beam. The beams 4 and the ribs 6 which are perpendicular to them thus constitute a network or a grid of carrier elements embedded in each other and embedded in the thickness of the slab of the floor 1. Thanks to this recess which allows a recovery of the bending moment both beams 4 and ribs 6 at the supports and more particularly at the posts at the periphery of the floor 1, it is possible to achieve a portion of the slab 5 cantilever. For example, the section along the axis of a rib 6 at the lateral edge of the floor 1, shown in Figure 5, shows above the capital 3 a cross section of a beam 4 materialized by the frame 16 of the beam, embedded in the thickness of the slab of the floor. On either side of the armature 16 extend the armatures 14 and 14 'of the rib 6. The cap-steels 20 are placed in the upper part of the armatures 14 and 14' and pass through the armature 16 of the beam 4 at the level of the steel hat 17 of the beam. The reinforcement 14 'of the rib 6, which extends towards the edge 23 at the end of the floor, has a triangular or trapezoidal longitudinal section whose greatest height is situated in the vicinity of the beam and which will tapering towards the outer end of the floor. It is then possible to make an inclined portion 23 between the alignment of the edge of the tent 3 oriented towards the edge 23 and this edge by means of an inclined formwork. In this way, the overhang 21 has a thinner section towards the edge of the floor, which has the advantage of reducing the mass of concrete cantilever 21 and lighten the silhouette of the building. Of course, in the case of a floor 1 made with a "sandwich" slab, the lost forms 12 also have a bevelled section and stop as soon as the thickness of the slab becomes substantially equal to the thickness. cumulative bottom plate 9 and upper 10. Similarly, the edge of the floor 1 orthogonal to the direction of the beams 4 may comprise a cantilever taper in the axial direction of the beams, after the last post of the row. The reinforcements 16 of the beam are then modified to have a triangular or trapezoidal section like the armature 14 'of the rib. In order to produce a floor according to the invention, the following steps are carried out: Step a) The columns are made, either by using prefabricated reinforced concrete posts which are erected in place on suitable bases provided in the ground, or by casting the posts in place by means of suitable forms, for example by using disposable formworks made of waxed cardboard tube. This type of formwork advantageously makes it possible to obtain a very smooth surface state. Step b) Once the rows of posts 2 have been made, the capitals 3 are installed at the top of the posts. In an advantageous embodiment, prefabricated hollow pyramidal shaped capitals are used. The junction with the post is made by interlocking the head of the post in a housing of section substantially equal to that of the post, formed at the tip of the pyramid and having a crown shoulder resting on the peripheral edge of the post. Once nested on the posts, the capitals 3 are aligned, the major axis of the base of the pyramid in the axis of the beams. It then installs in the hollow portion of the capital 3 a frame basket 15 intended to cooperate later with the reinforcements of the other elements of the floor. This reinforcement basket 15 is fixed in the capital 3 at the same time as the capital is fixed on the column 2, by the pouring of a keying concrete 18 (FIG. 4) filling the hollow part of the capital substantially up to the rim of it.

L'emploi de chapiteaux creux permet, dans le cas où la préfabrication des chapiteaux se fait en dehors du chantier, de transporter ceux-ci de manière relativement simple, en les emboitant les uns dans les autres par exemple. En outre, des chapiteaux creux sont beaucoup plus légers à manipuler et à installer. Néanmoins, il pourrait être envisagé de réaliser ces chapiteaux en place, par exemple en les coulants dans des moules appropriés, simultanément ou non avec les poteaux. Étape c) On installe ensuite un coffrage plan 7 (figure 2), par exemple constitué de plaques de contreplaqué traité de manière appropriée, posé sur des étais 8. Bien entendu, tout autre procédé de coffrage plan connu de l'homme du métier peut être employé, de manière à réaliser un coffrage continu, au niveau du rebord des chapiteaux, et s'étendant sur toute la surface du plancher 1 ou au moins sur une surface conséquente, par exemple de l'ordre de 1000 m2, entre deux joints de dilatation. Comme on l'a vu précédemment, en bordure extérieure du plancher, le coffrage peut être incliné pour réaliser un porte-à-faux présentant un bord aminci. The use of hollow capitals allows, in the case where the prefabrication of the marquees is done outside the site, to transport them relatively simple way, nesting them in each other for example. In addition, hollow capitals are much lighter to handle and install. Nevertheless, it could be envisaged to make these capitals in place, for example by pouring them into appropriate molds, simultaneously or not with the poles. Step c) A flat formwork 7 is then installed (FIG. 2), for example consisting of plywood plates treated in an appropriate manner, placed on struts 8. Of course, any other plan formwork method known to those skilled in the art can be used, so as to achieve a continuous formwork, at the edge of the capitals, and extending over the entire surface of the floor 1 or at least on a substantial surface, for example of the order of 1000 m2, between two joints of dilatation. As seen above, the outer edge of the floor, the formwork can be tilted to achieve a cantilever having a thinned edge.

Etape d) On installe sur le coffrage ainsi réalisé les armatures des différents éléments constituant le plancher 1. On pose ainsi les armatures 16 des poutres dans le prolongement des paniers d'armature 15 des chapiteaux, les armatures 14 des nervures 6 orthogonalement aux armatures 16 des poutres, et un treillis soudé 13 dans le rectangle délimité par les armatures des nervures et des poutres. Les différentes armatures sont solidarisées entre elles de manière connue en soi par l'homme du métier, par soudure, agrafes, etc. Step d) Install on the formwork thus produced the reinforcements of the various elements constituting the floor 1. This places the reinforcements 16 of the beams in the extension of the baskets 15 of the capitals, the reinforcements 14 of the ribs 6 orthogonal to the frames 16 beams, and a welded mesh 13 in the rectangle delimited by the ribs and beams reinforcement. The various frames are joined together in a manner known per se by those skilled in the art, by welding, staples, etc.

Dans le cas d'une dalle 5 pleine (faibles portées), on installe ensuite les aciers en chapeau 17 des poutres 4 et les aciers en chapeau 20 des nervures 6, en liant les premiers en partie supérieure des armatures 16 des poutres et des armatures 15 et 19 des chapiteaux, et les seconds en partie supérieure des armatures 14 (et 14' le cas échéant) des nervures, des armatures 16 des poutres traversées et le cas échéant des armatures des chapiteaux. On installe également des armatures supérieures 13" de la dalle transversalement et au dessus des nervures 6. Étape e) Dans le cas d'une dalle 5 pleine, une fois toutes les armatures placées et fixées entre elles, on procède au coulage d'une couche de béton sur toute l'étendue du plancher ou de la section du plancher 1 coffrée à l'étape c). Préférentiellement, la couche de béton coulée correspond à l'épaisseur de la dalle 5. On réalise ainsi un coulage simultané des poutres 4, des nervures 6 et de la dalle 5. De cette manière, les poutres 4 et les nervures 6 sont directement intégrées et noyées dans l'épaisseur de la dalle 5 du plancher 1 et sans discontinuité entre dalle 5, poutre 4 et nervure 6. Le plancher 1 constitue alors un ensemble monobloc dans lequel les fonctions d'éléments porteurs (poutres, nervures) des planchers de la technique antérieure se fondent dans le plancher et sont assurées par la seule disposition des armatures à l'intérieur du plancher. Dans le cas d'une dalle 5 « sandwich », l'étape e) se 20 décompose en plusieurs sous étapes : Sous étape el) Une fois les armatures 16 des poutres et 14 des nervures, ainsi que le treillis soudé 13 de l'étape d) placés, on coule une première couche de béton d'une épaisseur correspondant à la plaque inférieure 9, par exemple une couche de 10 cm d'épaisseur. Cette première couche de béton 25 s'étend ainsi sans discontinuité entre la plaque inférieure 9 et la partie correspondante des poutres et des nervures, à l'instar de la dalle pleine. Outre sa fonction de plaque inférieure, cette couche de béton permet de solidariser fermement les différentes armatures (poutres, nervures et chapiteaux). Sous étape e2) Une fois que la première couche de béton a 30 atteint une dureté suffisante, par exemple pour permettre de circuler à sa surface, on installe des coffrages perdus 12 entre les armatures émergeant de la première t 2956136 15 couche de béton. Ces coffrages perdus 12 sont constitués d'un ou plusieurs blocs parallélépipédiques en matière synthétique telle que le polystyrène expansé dont la masse volumique est faible devant celle du béton. L'épaisseur des coffrages perdus 12 est déterminée en fonction de l'épaisseur du plancher 1 elle-même déterminée 5 par la résistance nécessaire de celui-ci. Les coffrages perdus 12 sont fixés sur la première couche de béton, par exemple par un collage au moyen d'une colle adaptée, de manière à ne pas bouger lors du coulage de la couche de béton suivante. D'autres moyens de fixation à la portée de l'homme du métier peuvent également être envisagés, tels que des sangles ou des cerclages ou encore des agrafes 10 métalliques assujettis aux armatures voisines. De même, les coffrages perdus 12 peuvent être constitués sous la forme de parallélépipèdes creux fermés réalisés en carton, en bois ou en feuilles de matériau synthétique, la seule contrainte étant que ces coffrages perdus résistent à la pression du béton et conservent leur forme. Sous étape e3) Une fois les coffrages perdus 12 fixés en 15 place, on coule une deuxième couche de béton dans les espaces libres entre les coffrages perdus, espaces qui correspondent à la partie intermédiaire des poutres et des nervures, jusqu'au niveau de la face supérieure des coffrages perdus. Sous étape e4) On installe alors un treillis soudé 13' et des armatures supérieures 13" formant l'armature de la plaque supérieure 10 ainsi que les aciers en chapeau 17 des poutres 4 et les aciers en chapeau 20 des nervures, en liant les premiers en partie supérieure (émergeant encore du béton de la deuxième couche) des armatures 16 des poutres et des armatures 15 et 19 des chapiteaux, et les seconds en partie supérieure des armatures 14 (et 14' le cas échéant) des nervures, des armatures 16 des poutres traversées et le cas échéant des armatures des chapiteaux. Sous étape e5) On coule alors une troisième couche de béton formant simultanément la plaque supérieure 10 de la dalle 5 et les parties supérieures des poutres 4 et des nervures 6. A l'issue de la prise complète du béton, le coffrage plan 7 est 30 enlevé, laissant apparente une sous face du plancher complètement lisse et sans retombée. In the case of a solid slab 5 (low spans), the steels are then installed in the hat 17 of the beams 4 and the steels in the hat 20 of the ribs 6, by linking the first in the upper part of the reinforcements 16 of the beams and reinforcements 15 and 19 of the capitals, and the second in the upper part of the reinforcements 14 (and 14 'where appropriate) ribs, reinforcements 16 crossed beams and optionally the reinforcements of the capitals. 13 "of the slab transversely and above the ribs 6 are also installed. Step e) In the case of a solid slab 5, once all the reinforcements are placed and fixed together, a casting is started. layer of concrete over the entire extent of the floor or of the section of the floor 1 formed in step c) Preferably, the cast concrete layer corresponds to the thickness of the slab 5. Thus a simultaneous casting of the beams 4, ribs 6 and slab 5. In this way, the beams 4 and the ribs 6 are directly integrated and embedded in the thickness of the slab 5 of the floor 1 and without discontinuity between slab 5, beam 4 and rib 6 The floor 1 then constitutes a one-piece assembly in which the functions of load-bearing elements (beams, ribs) of the floors of the prior art melt into the floor and are ensured by the sole arrangement of the reinforcements inside the floor. In the case of a "sandwich" slab, step e) is broken down into several sub-steps: Sub-step el) Once the reinforcements 16 of the beams and 14 ribs, as well as the welded mesh 13 of step d) placed, pouring a first concrete layer of a thickness corresponding to the lower plate 9, for example a layer of 10 cm thick. This first concrete layer 25 thus extends without discontinuity between the lower plate 9 and the corresponding part of the beams and ribs, like the solid slab. In addition to its lower plate function, this concrete layer makes it possible to firmly secure the various reinforcements (beams, ribs and capitals). Sub-step e2) Once the first concrete layer has reached sufficient hardness, for example to allow movement to its surface, lost forms 12 are installed between the reinforcements emerging from the first concrete layer. These lost forms 12 consist of one or more parallelepipedal blocks of synthetic material such as expanded polystyrene whose density is low in comparison with that of concrete. The thickness of the lost forms 12 is determined according to the thickness of the floor 1 itself determined by the necessary strength thereof. The lost forms 12 are fixed on the first layer of concrete, for example by gluing with a suitable glue, so as not to move during the pouring of the next concrete layer. Other fastening means within the reach of those skilled in the art can also be envisaged, such as straps or strapping or metal clips subject to neighboring armatures. Similarly, the lost forms 12 may be formed in the form of closed hollow parallelepipeds made of cardboard, wood or sheets of synthetic material, the only constraint being that these lost forms resist the pressure of the concrete and retain their shape. Under step e3) Once the lost forms 12 fixed in place, a second layer of concrete is poured into the free spaces between the lost formwork, which spaces correspond to the intermediate portion of the beams and ribs, up to the level of the top face of the lost forms. Sub-step e4) A welded mesh 13 'is then installed and upper armatures 13' forming the armature of the upper plate 10 as well as the hat-steels 17 of the beams 4 and the rib steels 20 of the ribs, linking the first in the upper part (still emerging from the concrete of the second layer) the reinforcements 16 of the beams and frames 15 and 19 of the capitals, and the second in the upper part of the reinforcements 14 (and 14 'where appropriate) ribs, reinforcements 16 crossed beams and, if applicable, the reinforcements of the capitals, under step e5) A third layer of concrete is then poured simultaneously forming the top plate 10 of the slab 5 and the upper parts of the beams 4 and ribs 6. At the end Once the concrete has completely set, the flat formwork 7 is removed, leaving a completely smooth underside of the floor without any fallout.

On a ainsi réalisé un plancher, notamment un plancher pour niveaux de stationnement pour véhicules, tel que les éléments porteurs (poutres et nervures) qui confèrent sa rigidité au plancher soient intégrés dans l'épaisseur de celui-ci. On s'affranchit ainsi des retombées disgracieuses et malcommodes des planchers connus de la technique antérieure, tout en obtenant un plancher plus léger. En outre, la dalle 5 « sandwich » permet d'augmenter la résistance du plancher en augmentant simplement l'épaisseur des coffrages perdus et la hauteur des éléments porteurs, sans augmenter de façon proportionnelle le poids de l'ensemble. This has resulted in a floor, including a floor for parking levels for vehicles, such that the load-bearing elements (beams and ribs) that confer rigidity to the floor are integrated in the thickness thereof. This avoids the disgraceful fallout and inconvenience of floors known from the prior art, while obtaining a lighter floor. In addition, the "sandwich" slab 5 makes it possible to increase the resistance of the floor by simply increasing the thickness of the lost formwork and the height of the load-bearing elements, without proportionally increasing the weight of the assembly.

Bien entendu, cette description est donnée à titre d'exemple illustratif uniquement et l'homme du métier pourra y apporter de nombreuses modifications sans sortir de la portée de l'invention, comme réaliser la « grille » des éléments porteurs sous une autre forme, par exemple sous forme de croisillons, les nervures non perpendiculaires aux poutres s'entrecroisant entre celles-ci.15 Of course, this description is given by way of illustrative example only and the person skilled in the art may make numerous modifications without departing from the scope of the invention, such as making the "grid" of the supporting elements in another form, for example in the form of braces, the ribs not perpendicular to the beams intersecting between them.

Claims

REVENDICATIONS1/ - Plancher (1) en béton armé sur poteaux, du type comprenant : une pluralité de poteaux (2) organisés en au moins deux rangées 5 parallèles comprenant chacune au moins deux poteaux, - des chapiteaux (3) surmontant les poteaux et adaptés pour soutenir des poutres en béton armé, - des poutres (4) en béton armé, solidaires desdits chapiteaux (3) et s'étendant longitudinalement le long des rangées de poteaux, 10 - des poutrelles en béton armé, dites nervures (6), s'étendant transversalement entre les poutres (4) et régulièrement réparties le long de celles-ci, et - au moins une dalle (5) de béton armé coulée en place, caractérisé en ce que les poutres (4) et les nervures (6) sont noyées dans l'épaisseur 15 de la dalle (5) du plancher (1). 2/ - Plancher selon la revendication 1, caractérisé en ce que les poutres (4), les nervures (6) et la dalle (5) sont au moins partiellement obtenues simultanément par une coulée de béton en continuité entre ces éléments. 3/ - Plancher selon l'une des revendications 1 ou 2, 20 caractérisé en ce que la dalle (5) est une dalle pleine et en ce que les poutres (4) et les nervures (6) sont coulées en une seule fois, simultanément avec la dalle (5). 4/ - Plancher selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les nervures (6) sont placées orthogonalement aux poutres (4) au droit des chapiteaux (3). 25 5/ - Plancher selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la dalle (5) est constituée d'une première couche de béton, dite plaque inférieure (9), et d'une deuxième couche de béton, dite plaque supérieure (10), séparées par une couche intermédiaire (11) comportant des coffrages perdus (12), lesdits coffrages perdus (12) s'étendant entre les poutres (4) selon une 30 première direction et les nervures (6) selon une direction orthogonale à la première direction.6/ - Plancher selon la revendication 5, caractérisé en ce que les coffrages perdus (12) sont des blocs de matière synthétique expansée. 7/ - Plancher selon la revendication 6, caractérisé en ce que les coffrages perdus (12) sont des parallélépipèdes creux fermés réalisés en carton ou en matériau synthétique en feuille. 8/ - Plancher selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les chapiteaux (3) sont des chapiteaux creux en forme de pyramide renversée. 9/ - Plancher selon la revendication 8, caractérisé en ce que les armatures des chapiteaux sont constituées d'armatures de fabrication (19) propres au chapiteau, et d'un panier d'armatures (15) installé dans la partie creuse du chapiteau et fixé par un béton de clavetage (18) du chapiteau (3) sur le poteau (2). 10/ - Plancher selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que les poutres (4) sont reliées entre elles de part et d'autre des chapiteaux (3) par des aciers en chapeau (17) solidaires de la partie supérieure des armatures (15, 16) des poutres et du chapiteau, lesdits aciers en chapeau (17) étant adaptés pour reprendre le moment de flexion en appui des poutres sur les poteaux. 11/ - Plancher selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que les nervures (6) sont reliées entre elles de part et d'autre des poutres (4) par des aciers en chapeau (20) solidaires de la partie supérieure des armatures (15, 16) des nervures et des poutres, lesdits aciers en chapeau (20) étant adaptés pour reprendre le moment de flexion en appui des nervures sur les poutres. 12/ - Plancher selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que les bords extérieurs du plancher s'étendent en porte-à-faux (21) au-delà des poteaux (2), tant dans la direction des poutres que dans celle des nervures. 13/ - Plancher selon la revendication 12, caractérisé en ce que les parties de plancher en porte-à-faux (21) sont_ amincies vers leur extrémité. 14/ - Procédé de réalisation d'un plancher (1) en béton armé sur poteaux, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :a. élaboration des rangées de poteaux (2) par coulage dans des coffrages ou installation de poteaux préfabriqués ; b. installation des chapiteaux (3) en tête des poteaux ; c. installation d'un coffrage plan (7) sur étais (8) au niveau du bord supérieur des chapiteaux (3) et s'étendant au moins sur une surface comprise entre deux joints de dilatation ; d. pose des armatures (13, 14, 16) de la dalle (5), des nervures (6) et des poutres (4) ; et e. coulage simultané des poutres (4), des nervures (6) et de la dalle (5) avec du béton. 15/ - Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'étape de coulage se décompose en sous étapes : el. coulage simultané d'une plaque inférieure (9) et des parties correspondantes des poutres (4) et des nervures (6) ; e2. installation et fixation de coffrages perdus (12) dans l'intervalle entre les poutres (4) dans une première direction et les nervures (6) dans la direction orthogonale ; e3. coulage des poutres (4) et des nervures (6) jusqu'au niveau de la surface supérieure des coffrages perdus (12), e4. installation et fixation d'un treillis (13') d'armature d'une plaque supérieure (10) et d'aciers en chapeau (17, 20) reliant la partie supérieure des poutres (4), de part et d'autre des chapiteaux (3) et/ou la partie supérieure des nervures (6), de part et d'autre des poutres (4) ; e5. coulage simultané de la partie supérieure des poutres (4) et des nervures (6), et de la plaque supérieure (10) de la dalle (5). 16/ - Procédé selon l'une des revendications 14 ou 15, caractérisé en ce que lors de l'étape e2, les coffrages perdus (12) sont fixés sur la plaque inférieure (9) de la dalle (5) par collage. CLAIMS1 / - Floor (1) reinforced concrete poles, of the type comprising: a plurality of poles (2) organized in at least two parallel rows 5 each comprising at least two posts, - capitals (3) surmounting the posts and adapted for supporting reinforced concrete beams, - beams (4) of reinforced concrete, integral with said capitals (3) and extending longitudinally along the rows of columns, 10 - reinforced concrete beams, said ribs (6), extending transversely between the beams (4) and regularly distributed along them, and - at least one slab (5) of cast-in-place reinforced concrete, characterized in that the beams (4) and the ribs (6) ) are embedded in the thickness of the slab (5) of the floor (1). 2 / - Floor according to claim 1, characterized in that the beams (4), the ribs (6) and the slab (5) are at least partially obtained simultaneously by a concrete pour in continuity between these elements. 3 / - Floor according to one of claims 1 or 2, characterized in that the slab (5) is a solid slab and in that the beams (4) and the ribs (6) are cast at one time, simultaneously with the slab (5). 4 / - Floor according to one of claims 1 to 3, characterized in that the ribs (6) are placed orthogonally to the beams (4) to the right of the capitals (3). 5 / - Floor according to one of claims 1 or 2, characterized in that the slab (5) consists of a first concrete layer, called lower plate (9), and a second layer of concrete, said upper plate (10), separated by an intermediate layer (11) having lost formwork (12), said lost formwork (12) extending between the beams (4) in a first direction and the ribs (6) according to a direction orthogonal to the first direction.6 / - Floor according to claim 5, characterized in that the lost formwork (12) are blocks of expanded synthetic material. 7 / - Floor according to claim 6, characterized in that the lost formwork (12) are closed hollow parallelepipeds made of cardboard or synthetic material sheet. 8 / - Floor according to one of claims 1 to 7, characterized in that the capitals (3) are hollow capitals in the shape of an inverted pyramid. 9 / - Floor according to claim 8, characterized in that the reinforcements of the capitals are made of manufacturing frames (19) specific to the capital, and a basket of reinforcements (15) installed in the hollow portion of the capital and fixed by a keying concrete (18) of the capital (3) on the post (2). 10 / - Floor according to one of claims 1 to 9, characterized in that the beams (4) are connected together on either side of the capitals (3) by bonnet steels (17) integral with the part upper reinforcements (15, 16) beams and capital, said steels hat (17) being adapted to resume the bending moment in support of the beams on the poles. 11 / - Floor according to one of claims 1 to 10, characterized in that the ribs (6) are interconnected on either side of the beams (4) by bonnet steels (20) integral with the part upper reinforcements (15, 16) ribs and beams, said steels hat (20) being adapted to resume the bending moment in support of the ribs on the beams. 12 / - Floor according to one of claims 1 to 11, characterized in that the outer edges of the floor extend cantilevered (21) beyond the posts (2), both in the direction of the beams than in that of the ribs. 13 / - Floor according to claim 12, characterized in that the cantilever floor portions (21) are thinned towards their end. 14 / - A method of producing a floor (1) reinforced concrete poles, characterized in that it comprises the following steps: a. forming rows of columns (2) by casting into formwork or installation of prefabricated poles; b. installation of the capitals (3) at the head of the columns; vs. installing a flat formwork (7) on props (8) at the upper edge of the capitals (3) and extending at least on a surface between two expansion joints; d. laying reinforcements (13, 14, 16) of the slab (5), ribs (6) and beams (4); summer. Simultaneous casting of the beams (4), the ribs (6) and the slab (5) with concrete. 15 / - The method of claim 14, characterized in that the casting step is decomposed in sub-steps: el. simultaneous casting of a bottom plate (9) and corresponding parts of the beams (4) and ribs (6); e2. installing and fixing lost formwork (12) in the gap between the beams (4) in a first direction and the ribs (6) in the orthogonal direction; e3. casting the beams (4) and ribs (6) to the level of the upper surface of the lost formwork (12), e4. installing and fixing a reinforcement mesh (13 ') of an upper plate (10) and bonnet steels (17, 20) connecting the upper part of the beams (4), on either side of the capitals (3) and / or the upper part of the ribs (6), on either side of the beams (4); e5. simultaneous casting of the upper part of the beams (4) and the ribs (6), and the upper plate (10) of the slab (5). 16 / - Method according to one of claims 14 or 15, characterized in that in step e2, the lost forms (12) are fixed on the lower plate (9) of the slab (5) by gluing.