FR2911807A1 - Cutting parts predefined in a material made of several layers, comprises locating coordinates of reference points in the material by moving the corresponding part, and superposing the pattern according to the placement of reference points - Google Patents

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Abstract

The process for cutting parts that are predefined in a material made of several layers, comprises locating coordinates of reference points in the material by moving the corresponding part, superposing the pattern according to the placing of reference points by applying a size adaptation for correcting any deformation of the part, automatically checking the dimensions of deformed pattern to ensure that it meets predefined size tolerances, and cutting the part according to the deformed pattern with the location of coordinates corresponding to following part to be cut in the material. The process for cutting parts that are predefined in a material made of several layers, comprises locating coordinates of reference points in the material by moving the corresponding part, superposing the pattern according to the placing of reference points by applying a size adaptation for correcting any deformation of the part, automatically checking the dimensions of deformed pattern to ensure that it meets predefined size tolerances, and cutting the part according to the deformed pattern with the location of coordinates corresponding to following part to be cut in the material. Each part comprises a pattern of predetermined geometry and a point of reference corresponding to predetermined coordinates in the pattern. The automatic checking of the dimensions of the deformed pattern is carried out by defining an external tolerance envelope corresponding to an image of the pattern to cut into largest dimension, defining an internal tolerance envelope corresponding to an image of the pattern to cut into smallest dimension, superposing the envelopes of tolerance compared to their respective reference point, defining a surface of tolerance resulting from the difference between the surfaces defined by the external and internal envelope, applying the deformed pattern on the superposed envelopes of tolerance, and verifying each contour point of deformed pattern of the part belonging on the surface of tolerance. Each envelope of tolerance comprises a same reference point of which the coordinates in the envelope correspond to the reference point (F) of the part to be cut. The contour point verification is carried out by calculating the number of intersections between a straight line that connects a contour point of the pattern deformed at an external point and the contour of envelopes of internal and external tolerance, and deciding belonging or non-belonging of contour point on the surface of tolerance. The material has a grid constituted of lines parallel to the longitudinal and transversal directions of material movement. The lines forming the grid are automatically identified and then the damaged lines having missing parts are reconstituted by calculating the average points forming lines. An independent claim is included for a process for automatic checking of the size of a part to be cut in a material made of several layers.

Description

Titre de l'invention Procédé de découpe de pièces prédéfinies dans uneTitle of the Invention Process for cutting predefined parts in a

matière en plusieurs couches avec contrôle automatique des dimensions des pièces.  material in several layers with automatic control of the dimensions of the parts.

Arrière-plan de l'invention La présente invention concerne un perfectionnement apporté à un procédé de découpe de pièces prédéfinies dans une matière en plusieurs couches tel que décrit dans la demande de brevet EP 1 321 839 déposée au nom de Lacent Technology Inc.  BACKGROUND OF THE INVENTION The present invention relates to an improvement made to a method for cutting predefined parts in a material in several layers as described in the patent application EP 1 321 839 filed in the name of Lacent Technology Inc.

L'un des domaines d'application de l'invention est celui de la découpe de pièces destinées à la conception de coussins gonflables de sécurité (ou airbags). Le procédé de découpe décrit dans le document EP 1 321 839 permet de découper de façon automatique et continue des pièces prédéfinies dans la matière en plusieurs couches en même temps que celle-ci avance sur un convoyeur de l'installation de coupe, c'est-à-dire que le repérage et la découpe des pièces dans la matière s'effectuent de façon concomitante sans avoir à interrompre l'avance de la matière. A cet effet, ce procédé prévoit d'associer à chaque pièce prédéfinie dans la matière un motif de géométrie prédéterminée et un ou plusieurs points de référence (appelés aussi marqueurs) correspondant à des coordonnées prédéterminées dans le motif. La géométrie du motif de chaque pièce est connue en avance et stockée. Lors de l'avance de la matière, un système de visualisation monté sur le convoyeur identifie chaque pièce prédéfinie dans la matière en repérant le ou les points de référence associés à celle-ci. L'emplacement du ou des points de référence dans la matière permet d'établir une correspondance géométrique entre la pièce et le motif de celle-ci. Un système de coupe est monté sur le convoyeur en aval du système de visualisation. Ce système découpe la pièce dans la matière en mouvement en suivant le motif qui est superposé sur la pièce. Simultanément à cette étape de découpe de la pièce, le système de visualisation identifie une pièce suivante par le repérage du ou des points de référence associés à cette pièce. L'ensemble du procédé est ainsi répété pour chacune des pièces prédéfinies dans la matière.  One of the fields of application of the invention is that of the cutting of parts for the design of airbags (or airbags). The cutting method described in document EP 1 321 839 makes it possible to automatically and continuously cut predefined parts into the material in several layers at the same time as the latter advances on a conveyor of the cutting installation; that is, the marking and cutting of the pieces in the material takes place concomitantly without having to interrupt the advance of the material. For this purpose, this method provides for associating with each predefined part in the material a predetermined pattern of geometry and one or more reference points (also called markers) corresponding to predetermined coordinates in the pattern. The geometry of the pattern of each piece is known in advance and stored. During the advance of the material, a display system mounted on the conveyor identifies each predefined part in the material by identifying the reference point or points associated therewith. The location of the reference point (s) in the material makes it possible to establish a geometrical correspondence between the piece and the pattern thereof. A cutting system is mounted on the conveyor downstream of the display system. This system cuts the piece in the moving material following the pattern that is superimposed on the piece. Simultaneously with this step of cutting the workpiece, the display system identifies a next workpiece by locating the reference point or points associated with this workpiece. The entire process is thus repeated for each of the predefined parts in the material.

La matière en plusieurs couches peut subir une déformation due par exemple à des contraintes résiduelles dans la matière tissée. La matière peut ainsi s'allonger ou se déformer entre le moment où elle est amenée sur le convoyeur de la table de coupe et le moment où elle passe sous le système de visualisation. Pour remédier à un tel inconvénient, le procédé décrit dans le document EP 1 321 839 prévoit, préalablement à l'étape de coupe de la pièce, de déterminer une éventuelle déformation de la pièce et de réaliser le cas échéant une adaptation dimensionnelle de son motif de façon à ce que le motif corresponde le plus exactement possible à la pièce déformée. La pièce est alors découpée dans la matière selon ce nouveau motif.  The multi-layered material may undergo deformation due for example to residual stresses in the woven material. The material can thus lengthen or deform between the moment when it is brought on the conveyor of the cutting table and the moment when it passes under the display system. To remedy such a drawback, the method described in document EP 1 321 839 provides, prior to the step of cutting the workpiece, to determine a possible deformation of the workpiece and to realize if necessary a dimensional adaptation of its pattern. so that the pattern corresponds as accurately as possible to the deformed part. The piece is then cut in the material according to this new pattern.

Or, dans une telle situation, il est possible que la pièce ainsi repérée dans la matière, déformée, puis découpée ne corresponde plus à des critères dimensionnels préalablement définis. Une fois découpée, la pièce peut en effet présenter des dimensions trop grandes ou trop petites par rapport à des gabarits prédéfinis pour ce type de pièces.  However, in such a situation, it is possible that the part thus identified in the material, deformed and then cut no longer corresponds to previously defined dimensional criteria. Once cut, the piece may indeed have too large or too small dimensions compared to predefined templates for this type of parts.

Dans la pratique, un contrôle des dimensions de chaque pièce découpée est réalisé manuellement par l'opérateur qui met de côté les pièces qui ne respectent pas les tolérances dimensionnelles préalablement définies, avec le risque que cela implique qu'une pièce hors gabarits échappe à sa vigilance. Un tel contrôle manuel représente également une perte de temps aussi bien pour l'opérateur qu'au niveau de l'installation de coupe qui découpe des pièces qui seront au final mises au rebut.  In practice, a control of the dimensions of each cut piece is done manually by the operator who sets aside the parts which do not respect the dimensional tolerances defined previously, with the risk that this implies that a piece out of jigs escapes his vigilance. Such manual control also represents a waste of time for both the operator and the cutting facility that cuts parts that will ultimately be discarded.

Objet et résumé de l'invention La présente invention a donc pour but principal de pallier de tels inconvénients en proposant un procédé de découpe qui permet d'éviter la découpe de pièces prédéfinies dans la matière lorsque celles-ci ne respectent pas des tolérances dimensionnelles préalablement définies. Conformément à l'invention, ce but est atteint grâce à un procédé de découpe de pièces prédéfinies dans une matière en plusieurs couches, chaque pièce comportant un motif de géométrie prédéterminée et au moins un point de référence correspondant à des coordonnées prédéterminées dans le motif, le procédé consistant, pour chaque pièce à découper, à : - repérer dans la matière en mouvement les coordonnées d'un 35 ou plusieurs points de référence de la pièce correspondante ; - superposer le motif selon l'emplacement du ou des points de référence repérés en lui appliquant une adaptation dimensionnelle de manière à corriger une éventuelle déformation de la pièce ; et - découper la pièce suivant le motif déformé, en même temps que le repérage des coordonnées d'un ou plusieurs points de référence suivants correspondant à la pièce suivante à découper dans la matière ; - le procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste, préalablement à l'étape de découpe d'une pièce suivant le motif déformé, à réaliser un contrôle automatique des dimensions du motif déformé de la pièce pour s'assurer qu'il respecte des tolérances dimensionnelles prédéfinies. L'invention est remarquable en ce qu'elle prévoit de contrôler de façon automatique les dimensions des pièces avant leur découpe. Aussi, si une pièce contrôlée ne satisfait pas aux tolérances dimensionnelles prédéfinies, elle n'est pas découpée ce qui représente un gain de temps.  OBJECT AND SUMMARY OF THE INVENTION The main purpose of the present invention is therefore to overcome such drawbacks by proposing a cutting method which makes it possible to avoid the cutting of predefined parts in the material when these do not comply with dimensional tolerances beforehand. defined. According to the invention, this object is achieved by a method of cutting predefined parts in a material in several layers, each part having a predetermined geometry pattern and at least one reference point corresponding to predetermined coordinates in the pattern, the method consisting, for each piece to be cut, of: - locating in the moving material the coordinates of one or more reference points of the corresponding piece; - superimpose the pattern according to the location of the reference point (s) identified by applying a dimensional adaptation to correct a possible deformation of the part; and - cutting the part according to the deformed pattern, together with the location of the coordinates of one or more subsequent reference points corresponding to the next piece to be cut in the material; - The method being characterized in that it consists, prior to the step of cutting a workpiece following the deformed pattern, to achieve an automatic control of the dimensions of the deformed pattern of the piece to ensure that it meets predefined dimensional tolerances. The invention is remarkable in that it provides automatic control of the dimensions of the parts before cutting. Also, if a controlled part does not meet the predefined dimensional tolerances, it is not cut which saves time.

Par ailleurs, on évite qu'une pièce qui ne satisfait pas aux tolérances dimensionnelles prédéfinies se retrouve malencontreusement dans la pile des pièces satisfaisantes. Enfin, le procédé selon l'invention simplifie le contrôle à posteriori de l'opérateur qui n'a plus à effectuer de contrôle dimensionnel des pièces.  Moreover, it avoids that a part that does not meet the predefined dimensional tolerances is found inadvertently in the stack of satisfactory parts. Finally, the method according to the invention simplifies the posterior control of the operator who no longer has to perform dimensional control of the parts.

Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, l'étape de contrôle automatique des dimensions du motif déformé consiste à : - définir une enveloppe de tolérance externe correspondant à une image du motif de la pièce à découper à sa dimension admissible la plus grande ; - définir une enveloppe de tolérance interne correspondant à une image du motif de la pièce à découper à sa dimension admissible la plus petite, chacune des enveloppes de tolérance comportant un même point de référence dont les coordonnées dans l'enveloppe correspondent à celles d'un point de référence de la pièce à découper ; - par superposition des enveloppes de tolérance par rapport à leur point de référence respectif, définir une surface de tolérance résultant de la différence entre les surfaces définies respectivement par l'enveloppe externe et l'enveloppe interne ; -appliquer le motif déformé de la pièce à découper sur les 35 enveloppes de tolérance superposées en superposant leur point de référence respectif en commun ; et - pour chaque point du contour du motif déformé de la pièce à découper, vérifier son appartenance à la surface de tolérance. De préférence, l'étape de vérification de l'appartenance à la surface de tolérance d'un point du contour du motif déformé consiste à : - calculer le nombre d'intersections entre, d'une part un segment de droite reliant le point du contour du motif déformé à un point extérieur aux enveloppes de tolérance, et d'autre part le contour des enveloppes de tolérance interne et externe ; et - en fonction du nombre d'intersections, décider de l'appartenance ou non du point du contour à la surface de tolérance. Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, la matière en plusieurs couches comporte une grille constituée d'une pluralité de lignes parallèles aux directions longitudinale et transversale de déplacement de la matière, et il est prévu, au cours de l'étape de repérage dans la matière en mouvement de points de référence, d'identifier les lignes constituant la grille et de reconstituer de façon automatique les lignes endommagées ayant des parties manquantes. De préférence, l'étape de reconstitution d'une ligne endommagée ayant des parties manquantes est réalisée à partir d'un calcul de la moyenne des points constituant les lignes qui sont parallèles à la ligne endommagée et qui l'encadrent. L'invention a également pour objet un procédé de contrôle automatique des dimensions d'une pièce à découper dans une matière en plusieurs couches, la pièce étant prédéfinie dans la matière et comportant un motif de géométrie prédéterminée et au moins un point de référence correspondant à des coordonnées prédéterminées dans le motif, le motif de la pièce ayant été déformé pour correspondre à une déformation équivalente de la pièce à découper, le procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste, préalablement à la découpe du motif déformé de la pièce, à : - définir une enveloppe de tolérance externe correspondant à une image du motif de la pièce à découper à sa dimension admissible la plus grande ; - définir une enveloppe de tolérance interne correspondant à une image du motif de la pièce à découper à sa dimension admissible la 35 plus petite, chacune des enveloppes de tolérance comportant un même point de référence dont les coordonnées dans l'enveloppe correspondent à celles d'un point de référence de la pièce à découper ; - par superposition des enveloppes de tolérance par rapport à leur point de référence respectif, définir une surface de tolérance résultant de la différence entre les surfaces définies respectivement par l'enveloppe externe et l'enveloppe interne ; -appliquer le motif déformé de la pièce à découper sur les enveloppes de tolérance superposées en superposant leur point de référence respectif en commun ; et - pour chaque point du contour du motif déformé de la pièce à découper, vérifier son appartenance à la surface de tolérance.  According to an advantageous characteristic of the invention, the step of automatically checking the dimensions of the deformed pattern consists in: defining an external tolerance envelope corresponding to an image of the pattern of the part to be cut to its largest admissible dimension; defining an internal tolerance envelope corresponding to an image of the pattern of the part to be cut to its smallest admissible dimension, each of the tolerance envelopes comprising the same reference point whose coordinates in the envelope correspond to those of a reference point of the piece to be cut; - by superimposing the tolerance envelopes with respect to their respective reference point, defining a tolerance surface resulting from the difference between the surfaces defined respectively by the outer envelope and the inner envelope; applying the deformed pattern of the workpiece to the superimposed tolerance shells by superimposing their respective reference point in common; and - for each point of the contour of the deformed pattern of the piece to be cut, check that it belongs to the tolerance surface. Preferably, the step of checking the membership of the tolerance surface of a point of the contour of the deformed pattern consists in: calculating the number of intersections between, on the one hand, a line segment connecting the point of the contour of the deformed pattern at a point outside the tolerance envelopes, and on the other hand the contour of the inner and outer tolerance envelopes; and - depending on the number of intersections, decide whether or not the contour point belongs to the tolerance surface. According to another advantageous characteristic of the invention, the multi-layer material comprises a grid consisting of a plurality of lines parallel to the longitudinal and transverse directions of movement of the material, and is provided, during the tracking step. in the moving material of reference points, to identify the lines constituting the grid and to automatically reconstruct the damaged lines having missing parts. Preferably, the step of reconstituting a damaged line having missing portions is performed from a calculation of the average of the points constituting the lines which are parallel to the damaged line and which surround it. The invention also relates to a method for automatically controlling the dimensions of a workpiece in a multi-layer material, the workpiece being predefined in the material and having a predetermined geometry pattern and at least one reference point corresponding to predetermined coordinates in the pattern, the pattern of the piece having been deformed to correspond to an equivalent deformation of the piece to be cut, the method being characterized in that it consists, prior to the cutting of the deformed pattern of the piece, to define an external tolerance envelope corresponding to an image of the pattern of the part to be cut to its largest admissible dimension; defining an internal tolerance envelope corresponding to an image of the pattern of the part to be cut to its smallest admissible dimension, each of the tolerance envelopes comprising the same reference point whose coordinates in the envelope correspond to those of a point of reference of the piece to be cut; - by superimposing the tolerance envelopes with respect to their respective reference point, defining a tolerance surface resulting from the difference between the surfaces defined respectively by the outer envelope and the inner envelope; applying the deformed pattern of the workpiece to the superimposed tolerance envelopes by superimposing their respective reference point in common; and - for each point of the contour of the deformed pattern of the piece to be cut, check that it belongs to the tolerance surface.

Brève description des dessins D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexés qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif. Sur les figures : - la figure 1 est une vue très générale d'une installation permettant la mise en oeuvre du procédé selon l'invention ; - la figure 2 est un schéma montrant différentes étapes de mise en oeuvre d'un procédé conforme à l'invention ; - la figure 3 est un schéma montrant différentes étapes de mise en oeuvre de l'étape de contrôle dimensionnel du procédé selon l'invention ; - la figure 4 montre un exemple d'application des étapes de mise en oeuvre du contrôle dimensionnel ; et - la figure 5 montre un exemple d'application d'une étape de repérage dans la matière du procédé conforme à un aspect complémentaire de l'invention.  BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS Other features and advantages of the present invention will emerge from the description given below, with reference to the accompanying drawings which illustrate an embodiment having no limiting character. In the figures: - Figure 1 is a very general view of an installation for carrying out the method according to the invention; FIG. 2 is a diagram showing different stages of implementation of a method according to the invention; FIG. 3 is a diagram showing different stages of implementation of the dimensional control step of the method according to the invention; FIG. 4 shows an example of application of the steps of implementation of the dimensional control; and FIG. 5 shows an exemplary application of a registration step in the process material according to a complementary aspect of the invention.

Description détaillée d'un mode de réalisation Un mode de réalisation d'une installation de coupe permettant la mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention est illustré par la figure 1 de façon très schématique.  DETAILED DESCRIPTION OF ONE EMBODIMENT One embodiment of a cutting installation for implementing a method according to the invention is illustrated in FIG. 1 very schematically.

De façon connue en soi, la découpe des pièces est effectuée sur une table de coupe 10 constituée par la surface supérieur d'un convoyeur sans fin 12 logé dans un caisson 14 à l'intérieur duquel peut être établit une dépression selon une technique bien connue de l'homme de l'ait. Une matière en plusieurs couches 16 (c'est-à-dire constituée de plusieurs couches superposées) enroulée sur un rouleau 17 est amenée sur le convoyeur sans fin 12. Le convoyeur supporte et entraîne la matière de façon continue le long de la table de coupe. L'avance de la matière sur la table de coupe 10 en direction longitudinale X est effectuée par commande du moteur d'entraînement (non représenté) du convoyeur. D'amont en aval suivant la direction X de déplacement de la matière 16 sur la table de coupe, l'installation comporte un système de visualisation 18 capable d'identifier dans la matière en mouvement des points de référence F (ou marqueurs) associés aux pièces S prédéfinies dans la matière. Dans l'exemple de réalisation de la figure 1, un tel système de visualisation 18 est composé d'un scanner couvrant la largeur de la table de coupe. Alternativement, la visualisation pourrait être réalisée au moyen de caméras. En aval du système de visualisation 18, l'installation comporte en outre un système de coupe 20 proprement dit. Ce système se compose notamment d'une tête de coupe 22 qui peut être déplacée horizontalement de façon parallèle à la direction longitudinale X du convoyeur 12 et à la direction transversale Y perpendiculaire à x selon un fonctionnement bien connu en soi. La tête de coupe 22 porte un outil de coupe tel qu'un laser par exemple. Les systèmes de visualisation 18 et de coupe 20 sont commandés de façon indépendante l'un de l'autre et peuvent donc être actionnés simultanément et en même temps que l'avance de la matière sur la table de coupe. Une station de travail 24 informatisée et équipée de logiciels adéquats est reliée à la table de coupe 10 pour commander le moteur d'entraînement du convoyeur 12 et les systèmes de visualisation 18 et de coupe 20 de l'installation. Cette station de travail permet également de mémoriser et de traiter les données recueillies par le système de visualisation pour la mise en oeuvre de certaines étapes du procédé selon l'invention qui seront détaillées ultérieurement.  In a manner known per se, cutting the parts is performed on a cutting table 10 constituted by the upper surface of an endless conveyor 12 housed in a box 14 inside which can be established a vacuum according to a well known technique of the man of the have. A multilayered material 16 (i.e. consisting of several superimposed layers) wound on a roll 17 is fed to the endless conveyor 12. The conveyor supports and drives the material continuously along the table. chopped off. The advance of the material on the cutting table 10 in longitudinal direction X is performed by controlling the drive motor (not shown) of the conveyor. From upstream to downstream in the direction X of movement of the material 16 on the cutting table, the installation comprises a display system 18 capable of identifying in the moving material reference points F (or markers) associated with the S parts predefined in the material. In the embodiment of Figure 1, such a display system 18 is composed of a scanner covering the width of the cutting table. Alternatively, the visualization could be carried out by means of cameras. Downstream of the display system 18, the installation further comprises a cutting system 20 itself. This system consists in particular of a cutting head 22 which can be moved horizontally parallel to the longitudinal direction X of the conveyor 12 and the transverse direction Y perpendicular to x according to a well-known operation per se. The cutting head 22 carries a cutting tool such as a laser for example. The display 18 and cutting 20 systems are controlled independently of one another and can therefore be operated simultaneously and at the same time as the advance of the material on the cutting table. A computerized workstation 24 equipped with appropriate software is connected to the cutting table 10 for controlling the drive motor of the conveyor 12 and the display systems 18 and 20 of the cutting system. This workstation also makes it possible to store and process the data collected by the display system for the implementation of certain steps of the method according to the invention which will be detailed later.

Une installation telle que décrite ci-avant est bien connue de l'homme de l'art. On pourra par exemple se référer au document EP 1 321 839. Toujours en liaison avec la figure 1, le principe général de mise en oeuvre du procédé selon l'invention est le suivant. Préalablement à l'acheminement de la matière en plusieurs couches 16 sur la table de coupe, des pièces S sont prédéfinies dans la matière (elles sont imprimées ou tissées dans la matière par exemple). Ces pièces sont par exemple des cousins gonflables de sécurité (airbags).  An installation as described above is well known to those skilled in the art. For example, reference may be made to document EP 1 321 839. Still in connection with FIG. 1, the general principle of implementing the method according to the invention is as follows. Prior to conveying the material in several layers 16 on the cutting table, S parts are predefined in the material (they are printed or woven in the material for example). These parts are for example inflatable air bags (airbags).

Les emplacements relatifs des systèmes de visualisation 18 et de coupe 20 et de la matière en plusieurs couches 16 sont connus à n'importe quel moment du processus de coupe. Les pièces S sont identifiées et repérées dans la matière 16 avant leur découpe par le système de visualisation 18. A cet effet, chaque pièce S comporte un motif de géométrie connue en avance et stockée dans une mémoire de la station de travail 24. Chaque pièce S comporte également un ou plusieurs points de référence F (ou marqueurs) correspondant à des coordonnées prédéterminées dans le motif P. Les points de référence F d'une pièce S sont reconnus par le système de visualisation 18. Leur emplacement dans la matière 16 permet d'établir une correspondance géométrique entre la pièce prédéfinie S et son motif. Le système de coupe 20 découpe alors la pièce S dans la matière 16 en mouvement en suivant le motif qui est superposé sur la pièce. Simultanément à cette étape de découpe de la pièce, le système de visualisation 18 identifie dans la matière en mouvement une pièce suivante par le repérage du ou des points de référence associés à cette pièce. On se réfère maintenant à la figure 2 qui montre plus précisément les étapes constitutives d'un mode particulier de réalisation 30 d'un procédé conforme à l'invention. Selon une première étape du procédé, on établit (étape E1) un système global de coordonnées selon les directions X et Y définies précédemment. Plus précisément, on détermine un positionnement relatif entre le système de visualisation 18 et le système de coupe 20 pour placer 35 la matière en plusieurs couches 16, le système de visualisation 18 et le système de coupe 20 dans un système global de coordonnées X, Y.  The relative locations of the viewing and cutting systems 18 and the multi-layered material 16 are known at any point in the cutting process. The pieces S are identified and marked in the material 16 before being cut by the display system 18. For this purpose, each piece S has a geometry pattern known in advance and stored in a memory of the work station 24. Each piece S also has one or more reference points F (or markers) corresponding to predetermined coordinates in the pattern P. The reference points F of a part S are recognized by the display system 18. Their location in the material 16 allows to establish a geometric correspondence between the predefined part S and its pattern. The cutting system 20 then cuts the workpiece S into the moving material 16 following the pattern that is superimposed on the workpiece. Simultaneously with this step of cutting the workpiece, the display system 18 identifies in the moving material a next piece by the location of the reference point or points associated with this piece. Referring now to Figure 2 which more precisely shows the constituent steps of a particular embodiment of a method according to the invention. According to a first step of the method, a global coordinate system is established (step E1) according to the directions X and Y defined above. More specifically, a relative positioning between the display system 18 and the cutting system 20 is determined to place the material in several layers 16, the display system 18 and the cutting system 20 in a global X, Y coordinate system. .

A cet effet, le système de visualisation 18 est disposé à un emplacement connu en aval du système de coupe 20. Le convoyeur sans fin 12 présente des caractéristiques connues de vitesse de déplacement. Un calibrage est réalisé entre les coordonnées d'un point d'origine (positionné par exemple au début du rouleau 17) et les coordonnées de la tête de coupe 22. Le point d'origine est identifié et l'opérateur avance la matière 16 jusqu'à ce que ce point soit situé sous la tête de coupe 22. Par utilisation d'une grille 25 constituée d'une pluralité de lignes s'étendant selon les directions X et Y et imprimées ou cousues directement sur la surface supérieure de la matière 16, les coordonnées de chaque point sur la matière déposée sur la table de coupe sont alors connues dans un système global de coordonnées. Le motif P de la pièce à découper S présente une géométrie et des coordonnées prédéterminées qui sont connues et stockées dans une mémoire de la station de travail 24 (étape E'1) avant le commencement du procédé de coupe. A partir de ces données, il est possible de calculer (étape E'2) le trajet et la vitesse de coupe de la pièce pour le système de coupe 20. Le convoyeur sans fin 12 est actionné et un processus simultané de localisation de points de référence et de découpe de pièces débute. Le système de visualisation 18 visualise (étape E2) de façon continue la matière 16 sur toute (ou partie) de sa largeur au fur et à mesure que celle-ci passe sous son champ de vision. La visualisation de la matière 16 a pour but de reconnaître des points de référence F dans la matière (étape E3) selon un procédé connu de l'homme de l'art. A titre d'exemples, ces points de référence peuvent être des intersections de deux lignes de la grille 25 de la matière ou toutes autres marques tissées dans la matière (on pourra se référer au document EP 1 321 839 qui décrit des exemples de points de référence).  For this purpose, the display system 18 is disposed at a known location downstream of the cutting system 20. The endless conveyor 12 has known characteristics of moving speed. Calibration is performed between the coordinates of a point of origin (positioned for example at the beginning of the roll 17) and the coordinates of the cutting head 22. The point of origin is identified and the operator advances the material 16 to the point of origin. this point is located under the cutting head 22. Using a grid 25 consisting of a plurality of lines extending in the X and Y directions and printed or sewn directly onto the upper surface of the material 16, the coordinates of each point on the material deposited on the cutting table are then known in a global coordinate system. The pattern P of the workpiece S has a predetermined geometry and coordinates which are known and stored in a memory of the workstation 24 (step E'1) before the beginning of the cutting process. From these data, it is possible to calculate (step E'2) the path and the cutting speed of the workpiece for the cutting system 20. The endless conveyor 12 is actuated and a simultaneous process of locating work points. reference and cutting of pieces begins. The display system 18 continuously displays (step E2) the material 16 over all (or part) of its width as it passes under its field of vision. Visualization of the material 16 is intended to recognize reference points F in the material (step E3) according to a method known to those skilled in the art. By way of examples, these reference points may be intersections of two lines of the grid 25 of the material or any other marks woven into the material (reference may be made to document EP 1 321 839 which describes examples of reference).

Les coordonnées X, Y de chaque point de référence F ainsi reconnu par le système de visualisation 18 sont déterminées (étape E4) puis transmises à la station de travail 24 pour comparer le point de référence repéré et le motif P de la pièce à découper (étape E5). A l'aide de techniques de computation bien connues en soi, le point de référence repéré peut être suivi dans le système global de coordonnées au fur et à mesure de l'avance de la matière sur la table de coupe.  The X, Y coordinates of each reference point F thus recognized by the display system 18 are determined (step E4) and then transmitted to the work station 24 to compare the reference point identified and the pattern P of the workpiece ( step E5). Using well-known computation techniques per se, the reference point identified can be tracked in the overall coordinate system as the material advances over the cutting table.

L'étape suivante (E6) consiste à déterminer une éventuelle déformation subie par la matière 16 entraînant une déformation de la pièce S à découper. Une telle déformation peut prendre la forme d'un simple allongement ou rétrécissement de la pièce selon l'une et/ou l'autre direction X, Y. Elle peut également revêtir la forme d'une distorsion dite en arc et en biais ( bow and skew en anglais). Dans le cas où une telle déformation est déterminée, il est prévu à l'étape E7 de réaliser une adaptation dimensionnelle du motif P de la pièce à découper pour corriger cette déformation de façon à ce que le motif corresponde le plus exactement possible à la pièce déformée. Si aucune déformation n'est déterminée, le procédé passe directement à l'étape E8 de contrôle dimensionnel de la pièce. Des exemples de mise en oeuvre des étapes E6 et E7 de détermination et de correction de différents types de déformations sont détaillés dans le document EP 1 321 839 et ne seront donc pas repris ici. De manière générale, une déformation est déterminée par l'utilisation de plusieurs points de référence associés à une même pièce. Par exemple, un allongement (ou un rétrécissement) de la pièce selon la direction X est identifiée en utilisant au moins deux points de référence F associés à la pièce S prédéfinie dans la matière de façon à définir une longueur de référence de la pièce. En comparant cette longueur de référence avec la longueur réelle mesurée entre les deux points de référence associés à cette pièce et repérés par le système de visualisation 18, il est possible d'appliquer si nécessaire au motif P de la pièce un allongement ou un rétrécissement correspondant de façon à ce que le motif corresponde le plus exactement possible à la pièce déformée. De la même manière, par l'utilisation de trois ou quatre points de référence associés à une même pièce, il est possible de corriger une déformation en arc et en biais de la pièce.  The next step (E6) consists in determining a possible deformation undergone by the material 16 causing deformation of the part S to be cut. Such deformation can take the form of a simple elongation or narrowing of the part in one and / or the other direction X, Y. It can also take the form of a distortion said arc and bias (bow and skew in English). In the case where such a deformation is determined, it is provided in step E7 to dimensionally adapt the pattern P of the piece to be cut to correct this deformation so that the pattern corresponds as accurately as possible to the piece distorted. If no deformation is determined, the process proceeds directly to step E8 dimensional control of the workpiece. Examples of implementation of steps E6 and E7 for determining and correcting different types of deformations are detailed in document EP 1 321 839 and will therefore not be repeated here. In general, a deformation is determined by the use of several reference points associated with the same part. For example, an elongation (or narrowing) of the workpiece in the X direction is identified by using at least two reference points F associated with the predefined workpiece S to define a reference length of the workpiece. By comparing this reference length with the actual length measured between the two reference points associated with this part and identified by the display system 18, it is possible to apply, if necessary, to the pattern P of the part a corresponding extension or narrowing so that the pattern corresponds as accurately as possible to the deformed part. In the same way, by using three or four reference points associated with the same part, it is possible to correct an arcuate and skewed deformation of the part.

Il est à noter que l'adaptation dimensionnelle que l'on applique au motif pour corriger une éventuelle déformation de la pièce à découper peut s'appliquer à toute ou partie seulement du motif. En effet, afin de respecter certaines zones de la pièce qui ne doivent pas être déformées (par exemple les zones de la pièce correspondant aux attaches de l'airbag sur un véhicule), la déformation appliquée au motif peut être seulement partielle.  It should be noted that the dimensional adaptation that is applied to the pattern to correct any deformation of the piece to be cut may apply to all or only part of the pattern. Indeed, in order to respect certain areas of the room that must not be deformed (for example the parts of the room corresponding to the fastenings of the airbag on a vehicle), the deformation applied to the pattern may be only partial.

L'étape E8 du contrôle dimensionnel du motif P éventuellement déformé est détaillée ultérieurement. Si les dimensions du motif P ne sont pas respectées, la pièce P qui lui est associée n'est pas découpée (étape [9). En revanche, si les dimensions du motif P respectent les tolérances dimensionnelles prédéterminées, la pièce P est découpée à l'étape [10. A cet effet, la découpe de la pièce P est réalisée en superposant au préalable le motif S éventuellement déformé selon l'emplacement du ou des points de référence F associés à la pièce. Ainsi, le motif P qui est connu du système de coupe 20 permet de découper la pièce P dans la matière en mouvement en suivant ce motif. On rappellera ici que cette étape E10 de découpe de la pièce S est réalisée de façon concomitante aux étapes E2 à E4 appliquées à la ou aux pièces suivantes à découper dans la matière. Des exemples de réalisation des étapes E1 à E7, [10, E'1 et E'2 15 décrites ci-dessus sont détaillées dans le document EP 1 321 839 auquel l'homme de l'art pourra se référer. On se réfère maintenant à la figure 3 qui montre plus précisément les sous-étapes constitutives d'un mode particulier de réalisation de l'étape E8 de contrôle dimensionnel d'une pièce S 20 préalablement à sa découpe, ainsi qu'à la figure 4 qui en montre un exemple d'application. De manière générale, l'étape E8 de contrôle dimensionnel d'une pièce à découper consiste à vérifier si les dimensions du motif déformé respectent des tolérances dimensionnelles préalablement définies par 25 l'opérateur. Selon une première sous-étape (E8-1), on établit une enveloppe de tolérance externe 26 qui correspond à une image du motif P de la pièce à découper S à sa dimension admissible la plus grande et une enveloppe de tolérance interne 28 qui correspond à une image du motif de la pièce à 30 découper à sa dimension admissible la plus petite. Ces deux enveloppes de tolérance sont donc des gabarits (ou modèles) des pièces à découper à leurs dimensions les plus extrêmes (dans l'exemple d'application représenté par la figure 4, ces pièces sont destinées à la réalisation d'airbags). Ces gabarits sont connus en avance et stockés dans la 35 mémoire de la station de travail.  Step E8 of the dimensional control of the pattern P possibly deformed is detailed later. If the dimensions of the pattern P are not respected, the piece P associated with it is not cut out (step [9]). On the other hand, if the dimensions of the pattern P respect the predetermined dimensional tolerances, the piece P is cut in step [10. For this purpose, the cutting of the piece P is performed by first superimposing the pattern S possibly deformed according to the location of the reference point or points F associated with the workpiece. Thus, the pattern P which is known to the cutting system 20 makes it possible to cut the piece P into the moving material by following this pattern. It will be recalled here that this step E10 of cutting the workpiece S is performed concomitantly with the steps E2 to E4 applied to the next part or parts to be cut in the material. Exemplary embodiments of steps E1 to E7, [10, E'1 and E'2 described above are detailed in EP 1 321 839 to which those skilled in the art can refer. Referring now to FIG. 3, which more precisely shows the substeps constituting a particular embodiment of step E8 of dimensional control of a part S 20 prior to its cutting, as well as to FIG. which shows an example of application. In general, the step E8 of dimensional control of a work piece consists of checking whether the dimensions of the deformed pattern comply with dimensional tolerances previously defined by the operator. According to a first substep (E8-1), an external tolerance envelope 26 is established which corresponds to an image of the pattern P of the part to be cut S at its largest admissible dimension and an internal tolerance envelope 28 which corresponds to to an image of the pattern of the workpiece to be cut to its smallest allowable dimension. These two tolerance envelopes are templates (or models) parts to be cut to their most extreme dimensions (in the example of application shown in Figure 4, these parts are intended for the realization of airbags). These templates are known in advance and stored in the memory of the workstation.

Par ailleurs, chacune des enveloppes de tolérance 26, 28 comporte un même point de référence (respectivement Fe et Fe') dont les coordonnées dans l'enveloppe correspondent à celles d'un point de référence F de la pièce S à découper.  Moreover, each of the tolerance envelopes 26, 28 includes a same reference point (respectively Fe and Fe ') whose coordinates in the envelope correspond to those of a reference point F of the part S to be cut.

A partir de ces gabarits, on établit (sous-étape E8-2) une surface de tolérance T qui est obtenue par superposition des enveloppes de tolérance 26, 28 par rapport à leur point de référence respectif Fe, Fe'. Une fois les enveloppes superposées, la surface de tolérance T est la surface résultant de la différence entre les surfaces définies respectivement par l'enveloppe externe et l'enveloppe interne. La surface de tolérance est donc délimitée, d'une part par le contour 26a de l'enveloppe externe 26, et d'autre part par le contour 28a de l'enveloppe interne 28 (sur la figure 4, cette surface T est représentée en traits hachurés).  From these templates, we establish (substep E8-2) a tolerance surface T which is obtained by superposition of the tolerance envelopes 26, 28 with respect to their respective reference point Fe, Fe '. Once the envelopes are superimposed, the tolerance surface T is the surface resulting from the difference between the surfaces defined respectively by the outer envelope and the inner envelope. The tolerance surface is thus delimited, on the one hand by the contour 26a of the outer envelope 26, and on the other hand by the contour 28a of the inner envelope 28 (in FIG. 4, this surface T is represented in FIG. hatched lines).

La sous-étape suivante (E8-3) consiste alors à appliquer le motif P déformé de la pièce S à découper sur les enveloppes de tolérance 26, 28 superposées en superposant leur point de référence respectif (F, Fe, Fe') qu'ils ont en commun (sur l'exemple d'application représenté par la figure 4, différents motifs P1 à P4 ne sont que partiellement représentés en traits pointillés). Dans la sous-étape (E8-4) qui suit, on sélectionne arbitrairement un point repère E qui est extérieur aux enveloppes de tolérance externe 26 et interne 28. A partir d'un tel point repère E, on teste l'appartenance de chaque point C du contour du motif P à la surface de tolérance T selon le processus détaillé ci-dessous. Si l'un des points de ce contour n'appartient pas à la surface de tolérance T, le motif est considéré comme non conforme aux tolérances dimensionnelles prédéfinies (sous-étape E8-6) et la pièce qui lui est associée n'est pas découpée (étape E9). Alternativement, dans le cas d'un motif non conforme aux tolérances dimensionnelles, la pièce qui lui est associée pourrait être découpée et altérée par l'outil de coupe (par exemple d'une découpe transversale) pour être facilement identifiable par l'opérateur. Au contraire, si tous les points du contour appartiennent bien à la surface de tolérance T, le motif est considéré comme conforme aux tolérances dimensionnelles (sous-étape E8-7) et la pièce qui lui est associée est découpée à l'étape [10.  The following sub-step (E8-3) then consists of applying the deformed pattern P of the piece S to be cut on the tolerance envelopes 26, 28 superimposed by superimposing their respective reference point (F, Fe, Fe ') that they have in common (on the example of application shown in Figure 4, different patterns P1 to P4 are only partially represented in dashed lines). In the substep (E8-4) which follows, arbitrary selection is made of a reference point E which is external to the outer and inner tolerance envelopes 28. From such a reference point E, the membership of each point C of the contour of the pattern P to the tolerance surface T according to the process detailed below. If one of the points of this contour does not belong to the tolerance surface T, the pattern is considered as not conforming to the predefined dimensional tolerances (sub-step E8-6) and the part associated with it is not cut (step E9). Alternatively, in the case of a pattern that does not conform to dimensional tolerances, the part associated with it could be cut and altered by the cutting tool (for example of a transverse cut) to be easily identifiable by the operator. On the contrary, if all the points of the contour belong to the tolerance surface T, the pattern is considered to comply with the dimensional tolerances (substep E8-7) and the part associated with it is cut out at step [10]. .

Afin de tester l'appartenance d'un point C du contour du motif P à la surface de tolérance, on procède la façon suivante. Un segment de droite reliant le point C du contour du motif au point de repère E est tracé. Si le nombre d'intersections entre ce segment de droite C-E et le contour 26a, 28a des enveloppes de tolérance est pair (ou nul), le point particulier du contour n'appartient pas à la surface de tolérance T et le motif est considéré comme non conforme aux tolérances dimensionnelles (sous-étape E8-6). Si le nombre d'intersections entre le segment de droite C-E et le contour 26a, 28a des enveloppes de tolérance est impair, le point particulier du contour appartient bien à la surface de tolérance T et le processus est réitéré pour un autre point du contour jusqu'à ce que tous les points du contour soient testés. Différents exemples d'application de ce processus sont représentés par la figure 4. Pour le motif P1, le segment de droite reliant l'un de ses points Cl de contour au point de repère E présente deux intersections avec les contours 26a, 28a. Le motif P1 n'est donc pas conforme aux tolérances dimensionnelles prédéfinies et la pièce qui lui est associée ne sera pas découpée. Pour les motifs P2 et P3, les segments de droite C2-E et C3-E présentent un nombre impair d'intersections avec les contours 26a, 28a (une seule intersection pour le segment C2-E et trois intersections pour le segment C3-E). Les autres points du contour des motifs P2 et P3 sont alors testés de la même manière. Enfin, le motif P4 n'est pas conforme aux tolérances dimensionnelles car le segment de droite C4-E présente quatre intersections avec les contours 26a, 28a.  In order to test the membership of a point C of the contour of the pattern P to the tolerance surface, the procedure is as follows. A line segment connecting the point C of the contour of the pattern to the reference point E is drawn. If the number of intersections between this line segment CE and the contour 26a, 28a of the tolerance envelopes is even (or zero), the particular point of the contour does not belong to the tolerance surface T and the pattern is considered as not conforming to dimensional tolerances (substep E8-6). If the number of intersections between the line segment CE and the contour 26a, 28a of the tolerance envelopes is odd, the particular point of the contour belongs to the tolerance surface T and the process is reiterated for another point of the contour up to all contour points are tested. Various examples of application of this process are shown in FIG. 4. For the pattern P1, the line segment connecting one of its contour points C1 to the reference point E has two intersections with the contours 26a, 28a. The pattern P1 does not conform to the predefined dimensional tolerances and the part associated with it will not be cut. For the patterns P2 and P3, the line segments C2-E and C3-E have an odd number of intersections with the contours 26a, 28a (one intersection for the C2-E segment and three intersections for the C3-E segment ). The other points of the contour of the patterns P2 and P3 are then tested in the same way. Finally, the pattern P4 does not conform to the dimensional tolerances because the line segment C4-E has four intersections with the contours 26a, 28a.

Il est à noter que l'ensemble de ces sous-étapes E8-1 à E8-7 du contrôle dimensionnel des pièces avant leur découpe est réalisé de façon automatique au niveau de la station de travail 24 de l'installation de coupe au moyen de logiciels connus de l'homme de l'art. On décrira maintenant en liaison avec la figure 5 un aspect complémentaire de l'invention. Sur cette figure 5 est représentée une pièce S prédéfinie dans la matière 16 en plusieurs couches. Comme indiqué précédemment, la matière 16 présente une grille 25 constituée d'une pluralité de lignes L s'étendant selon les directions X et Y qui sont imprimées ou cousues sur la surface supérieure de la matière. De façon bien connue en soi, une telle grille est notamment nécessaire pour déterminer les coordonnées en X, Y d'un point particulier dans la matière (tel qu'un point deréférence). Dans la pratique, les lignes L constituant la grille sont identifiées par le système de visualisation au fur et à mesure que la matière 16 passe sous son champ de vision et les coordonnées des points qui constituent ces lignes sont transmises à la station de travail pour traitement. Or, il est possible que certaines lignes soient endommagées, c'est-à-dire qu'une ou des portions de ces lignes soient manquantes. Ceci peut provenir d'un prélèvement d'un échantillon de la matière ou d'une cassure d'un fil constituant la ligne. Un exemple d'une telle ligne endommagée LN est représentée sur la figure 5 (la partie manquante de cette ligne est schématisée en traits pointillés). Pour remédier à un tel inconvénient, l'invention prévoit de détecter et de réparer automatiquement une telle ligne endommagée dont certaines parties sont manquantes sans pour autant arrêter le déroulement du procédé de découpe. A cet effet, une fois repérée par le système de visualisation, un logiciel de calcul équipant la station de travail reconstitue la ligne endommagée LN à partir des points constituant les lignes qui sont parallèles à la ligne endommagée et qui l'encadrent (c'est-à-dire les lignes LN+1 et LN_1 sur la figure 5). La reconstitution de la ligne endommagée est réalisée à partir d'un calcul de la moyenne des points constituant les lignes LN+1 et LN_1. L'opérateur a la possibilité de valider ou non la ligne LN ainsi reconstituée.  It should be noted that all of these substeps E8-1 to E8-7 of the dimensional control of the parts before their cutting is performed automatically at the workstation 24 of the cutting installation by means of software known to those skilled in the art. A complementary aspect of the invention will now be described with reference to FIG. In this figure 5 is shown a predefined piece S in the material 16 in several layers. As previously indicated, the material 16 has a grid 25 consisting of a plurality of L lines extending in the X and Y directions that are printed or sewn on the upper surface of the material. In a manner well known per se, such a grid is in particular necessary for determining the X, Y coordinates of a particular point in the material (such as a reference point). In practice, the lines L constituting the grid are identified by the display system as material 16 passes under its field of view and the coordinates of the points that constitute these lines are transmitted to the workstation for processing . However, it is possible that some lines are damaged, that is to say that one or portions of these lines are missing. This can come from a sampling of the material or a break of a wire constituting the line. An example of such a damaged line LN is shown in Figure 5 (the missing part of this line is schematized in dashed lines). To remedy such a drawback, the invention provides for automatically detecting and repairing such a damaged line, some parts of which are missing without stopping the progress of the cutting process. For this purpose, once identified by the visualization system, a calculation software equipping the workstation reconstructs the damaged line LN from the points constituting the lines which are parallel to the damaged line and which surround it (this is ie LN + 1 and LN_1 lines in Figure 5). The reconstruction of the damaged line is made from a calculation of the average points constituting the lines LN + 1 and LN_1. The operator has the possibility to validate or not the line LN thus reconstituted.

Claims (6)

REVENDICATIONS 1. Procédé de découpe de pièces (S) prédéfinies dans une matière (16) en plusieurs couches, chaque pièce (S) comportant un motif (P) de géométrie prédéterminée et au moins un point de référence (F) correspondant à des coordonnées prédéterminées dans le motif, le procédé consistant, pour chaque pièce à découper, à : - repérer dans la matière en mouvement les coordonnées d'un ou plusieurs points de référence de la pièce correspondante ; - superposer le motif selon l'emplacement du ou des points de référence repérés en lui appliquant une adaptation dimensionnelle de manière à corriger une éventuelle déformation de la pièce ; et - découper la pièce suivant le motif déformé, en même temps que le repérage des coordonnées d'un ou plusieurs points de référence suivants correspondant à la pièce suivante à découper dans la matière ; - le procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste, préalablement à l'étape de découpe d'une pièce suivant le motif déformé, à réaliser un contrôle automatique des dimensions du motif déformé de la pièce pour s'assurer qu'il respecte des tolérances dimensionnelles prédéfinies.  1. A method for cutting pieces (S) predefined in a material (16) in several layers, each piece (S) having a pattern (P) of predetermined geometry and at least one reference point (F) corresponding to predetermined coordinates in the pattern, the method consisting, for each piece to be cut, to: - locate in the moving material the coordinates of one or more reference points of the corresponding piece; - superimpose the pattern according to the location of the reference point (s) identified by applying a dimensional adaptation to correct a possible deformation of the part; and - cutting the part according to the deformed pattern, together with the location of the coordinates of one or more subsequent reference points corresponding to the next piece to be cut in the material; - The method being characterized in that it consists, prior to the step of cutting a workpiece following the deformed pattern, to achieve an automatic control of the dimensions of the deformed pattern of the piece to ensure that it meets predefined dimensional tolerances. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de contrôle automatique des dimensions du motif (P) déformé consiste à : -définir une enveloppe de tolérance externe (26) correspondant 25 à une image du motif (P) de la pièce (S) à découper à sa dimension admissible la plus grande ; - définir une enveloppe de tolérance interne (28) correspondant à une image du motif de la pièce à découper à sa dimension admissible la plus petite, chacune des enveloppes de tolérance (26, 28) comportant un 30 même point de référence (Fe, Fe') dont les coordonnées dans l'enveloppe correspondent à celles d'un point de référence (F) de la pièce à découper ; - par superposition des enveloppes de tolérance par rapport à leur point de référence respectif, définir une surface de tolérance (T) résultant de la différence entre les surfaces définies respectivement par 35 l'enveloppe externe et l'enveloppe interne ;-appliquer le motif déformé de la pièce à découper sur les enveloppes de tolérance superposées en superposant leur point de référence respectif en commun ; et - pour chaque point (C) du contour du motif déformé de la pièce 5 à découper, vérifier son appartenance à la surface de tolérance.  2. Method according to claim 1, characterized in that the step of automatically checking the dimensions of the pattern (P) deformed consists of: defining an external tolerance envelope (26) corresponding to an image of the pattern (P) of the piece (S) to be cut to its largest admissible dimension; defining an internal tolerance envelope (28) corresponding to an image of the pattern of the part to be cut to its smallest admissible dimension, each of the tolerance envelopes (26, 28) having a same reference point (Fe, Fe ') whose coordinates in the envelope correspond to those of a reference point (F) of the piece to be cut; by superimposing the tolerance envelopes with respect to their respective reference point, defining a tolerance surface (T) resulting from the difference between the surfaces defined respectively by the outer envelope and the inner envelope; applying the deformed pattern; the piece to be cut on the superimposed tolerance envelopes by superimposing their respective reference point in common; and for each point (C) of the contour of the deformed pattern of the part to be cut, check its membership in the tolerance surface. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'étape de vérification de l'appartenance à la surface de tolérance (T) d'un point (C) du contour du motif (P) déformé consiste à : 10 - calculer le nombre d'intersections entre, d'une part un segment de droite (C-E) reliant le point (C) du contour du motif déformé à un point (E) extérieur aux enveloppes de tolérance (26, 28), et d'autre part le contour (26a, 28a) des enveloppes de tolérance interne et externe ; et 15 - en fonction du nombre d'intersections, décider de l'appartenance ou non du point du contour à la surface de tolérance.  3. Method according to claim 2, characterized in that the step of checking the membership of the tolerance surface (T) of a point (C) of the contour of the pattern (P) deformed consists of: 10 - calculate the number of intersections between, on the one hand, a line segment (CE) connecting the point (C) of the contour of the deformed pattern to a point (E) outside the tolerance envelopes (26, 28), and other the contour (26a, 28a) of the inner and outer tolerance envelopes; and 15 - depending on the number of intersections, decide whether or not the contour point belongs to the tolerance surface. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la matière comporte une grille (25) constituée d'une pluralité 20 de lignes (L) parallèles aux directions longitudinale (X) et transversale (Y) de déplacement de la matière, caractérisé en ce que, au cours de l'étape de repérage dans la matière en mouvement de points de référence (F), on identifie les lignes constituant la grille et on reconstitue de façon automatique les lignes endommagées ayant des parties manquantes. 25  4. A method according to any one of claims 1 to 3, wherein the material comprises a grid (25) consisting of a plurality of lines (L) parallel to the longitudinal (X) and transverse (Y) directions of movement of the material, characterized in that, during the step of marking in the moving material of reference points (F), the lines constituting the grid are identified and the damaged lines having missing parts are automatically reconstructed. 25 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'étape de reconstitution d'une ligne endommagée (LN) ayant des parties manquantes est réalisée à partir d'un calcul de la moyenne des points constituant les lignes (LN+l, LN_1) qui sont parallèles à la ligne 30 endommagée et qui l'encadrent.  5. Method according to claim 4, characterized in that the step of reconstituting a damaged line (LN) having missing parts is performed from a calculation of the average of the points constituting the lines (LN + 1, LN_1) which are parallel to the damaged line and which surround it. 6. Procédé de contrôle automatique des dimensions d'une pièce (S) à découper dans une matière (16) en plusieurs couches, la pièce étant prédéfinie dans la matière et comportant un motif (P) de géométrie 35 prédéterminée et au moins un point de référence (F) correspondant à des coordonnées prédéterminées dans le motif, le motif de la pièce ayant étédéformé pour correspondre à une déformation équivalente de la pièce à découper, le procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste, préalablement à la découpe du motif déformé de la pièce, à : - définir une enveloppe de tolérance externe (26) correspondant 5 à une image du motif de la pièce à découper à sa dimension admissible la plus grande ; - définir une enveloppe de tolérance interne (28) correspondant à une image du motif de la pièce à découper à sa dimension admissible la plus petite, chacune des enveloppes de tolérance (26, 28) comportant un 10 même point de référence (Fe, Fe') dont les coordonnées dans l'enveloppe correspondent à celles d'un point de référence (F) de la pièce à découper ; - par superposition des enveloppes de tolérance par rapport à leur point de référence respectif, définir une surface de tolérance (T) résultant de la différence entre les surfaces définies respectivement par 15 l'enveloppe externe et l'enveloppe interne ; - appliquer le motif déformé de la pièce à découper sur les enveloppes de tolérance superposées en superposant leur point de référence respectif en commun ; et - pour chaque point (C) du contour du motif déformé de la pièce 20 à découper, vérifier son appartenance à la surface de tolérance.  6. A method for automatically controlling the dimensions of a workpiece (S) to be cut in a material (16) in several layers, the workpiece being predefined in the material and comprising a pattern (P) of predetermined geometry and at least one point of reference (F) corresponding to predetermined coordinates in the pattern, the pattern of the piece having been shaped to correspond to an equivalent deformation of the piece to be cut, the method being characterized in that it consists, prior to the cutting of the pattern deformed part, to: - define an outer tolerance envelope (26) corresponding to an image of the pattern of the piece to be cut to its largest admissible dimension; defining an internal tolerance envelope (28) corresponding to an image of the pattern of the part to be cut to its smallest admissible dimension, each of the tolerance envelopes (26, 28) including a same reference point (Fe, Fe ') whose coordinates in the envelope correspond to those of a reference point (F) of the piece to be cut; by superimposing the tolerance envelopes with respect to their respective reference point, defining a tolerance surface (T) resulting from the difference between the surfaces defined respectively by the outer envelope and the inner envelope; - apply the deformed pattern of the workpiece to the superimposed tolerance envelopes by superimposing their respective reference point in common; and for each point (C) of the contour of the deformed pattern of the piece to be cut, check its membership in the tolerance surface.
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