FR2746343A1 - Systemes et procede d'etablissement d'une precision elevee en deux dimensions pour imprimantes et traceurs bases sur un balayage de detecteur dans une dimension - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un système de détermination de l'écart de position d'au moins un instrument automatique (102, 104, 106, 108) de marquage par rapport à une position nominale. Il comprend: n support d'impression (30); et une configuration de calibrage (402, 404, 406, 408) de l'écart de position qui comprend un réseau d'indicateurs sensiblement diagonaux formés sur le support d'impression (30) par l'instrument automatique (102, 104, 106, 108) de marquage au moins unique. L'invention concerne aussi un procédé et un appareil correspondants.

Description

Des documents étroitement apparentés à la présente invention sont d'autres

demandes concernant des "Utility patents", ou modèles déposés des Etats Unis possédés en commun, déposées au United States Patent and Trademark Office, avant le présent document et incorporées ainsi par référence dans leur totalité dans le présent document. Ces documents donnent un exposé très détaillé de l'arrière plan de ce domaine de l'art, des problèmes de ce domaine ainsi que des

efforts antérieurs pour résoudre ces problèmes.

Ces documents apparentés sont au nom de Cobbs et al. et résultent d'une demande de brevet d'origine intitulée "Multiple Inkjet Print Cartridge Alignment by Scanning a Reference Pattern and Sampling Same with Reference to a Position Encoder", c'est-à-dire Alignement d'une cartouche multiple d'impression à jets d'encre par balayage d'une configuration de référence et échantillonnage de celle-ci en référence à un encodeur de position. Cette demande déposée comme demande de modèle déposé des Etats Unis 08/055 624 est maintenant abandonnée, mais est suivie par la demande de continuation sur la base des pièces d'origine 08/540 908, et par la demande divisionnaire

08/585 051.

La présente invention concerne de façon générale des machines et des procédures d'impression de textes et de graphiques sur un support d'impression, par exemple un papier, des feuilles pour transparents ou un autre support brillant; et, plus particulièrement, des systèmes et un procédé de détermination d'écarts de position d'un ou plusieurs instruments automatiques

de marquage utilisés dans une telle impression.

L'invention est utilisable en particulier, mais non exclusivement, pour le balayage des imprimantes à jets d'encre thermiques qui produisent un texte ou des images à partir de taches d'encre individuelles créées sur un support d'impression, en un réseau

bidimensionnel de pixels.

Une imprimante de bureau, ou un traceur de salle de dessin, modernes représentatifs commandés par ordinateur emploient un instrument automatique de marquage, par exemple une plume à jets d'encre ou une tête d'impression à matrice de points. Ordinairement, l'instrument est monté sur un chariot, qui le plus typiquement balaie transversalement un support d'impression dans une première de deux directions orthogonales. Périodiquement, un mouvement relatif du support par rapport au chariot dans une deuxième des deux directions est également réalisé, de la façon la plus commune en déplaçant le support mais, de façon équivalente, en décalant un portique de chariot. Cette deuxième composante de mouvement relatif permet à l'instrument de marquage d'accéder en définitive à chaque partie de la zone d'image souhaitée du support

d'impression.

Pour réaliser des effets de couleurs et même aussi pour certains types d'impression monochrome à haut débit, il est maintenant commun d'employer simultanément plusieurs instruments, ou des instruments multiples, de marquage dans une imprimante ou un traceur unique de ce type. Dans certains cas spéciaux correspondants, les alignements de plusieurs banques d'instrument peuvent être différents, mais les instruments sont le plus fréquemment montés adjacents l'un à l'autre sur un chariot commun qui transporte simultanément les instruments, transversalement au support, dans la première direction orthogonale. Ici aussi, un mouvement relatif du support dans la deuxième direction est réalisé de façon que chaque instrument accède typiquement à la totalité de la zone d'image. Un système moderne d'impression fonctionne en utilisant une commande, ou réglage, de position extrêmement fine, pour atteindre actuellement un espacement de grille de pixels de quelque 0,08 mm ou 0,04 mm (0,003 ou 0,0015 pouce). On trouve cependant économique de ne commander la position absolue d'un instrument de marquage individuel, par exemple une tête d'impression ou plume à jets d'encre unique, qu'à 0,25 mm ( 0,01 pouce) environ, c'est-à-dire un intervalle global d'environ 0,5 mm (0, 02 pouce), ou environ six à douze fois l'espacement de grille de pixels. Dans une impression monochrome typique à tête unique, cette tolérance de 0,25 mm est normalement sans conséquence puisqu'elle ne se manifeste que comme incertitude dans le positionnement de l'image globale sur la feuille du support d'impression, et que les marges sont habituellement de beaucoup supérieures à un quart de millimètre. A l'intérieur de l'image, la position de tête est maintenue constante, selon une tolérance considérablement plus fine que l'espacement

de grille de pixels.

L'alignement des particularités de l'image entre elles est donc très adéquate. En d'autres termes, la précision est habituellement suffisante bien que la précision soit beaucoup plus approximative que

l'espacement de grille de pixels.

En revanche, à l'intérieur d'une image ou d'une série d'images, la précision entre têtes peut parfois ne pas être adéquate pendant un certain laps de temps après la première mise en route d'une imprimante, tandis que le positionnement varie en fonction de la température, entre autres facteurs. Il existe donc certaines exceptions au caractère suffisant du positionnement relatif. Certaines de ces exceptions peuvent jouer un rôle même dans un régime d'impression

à tête unique.

Un défaut d'alignement devient cependant un problème plus significatif dans un système à multiples têtes d'impression, puisque des éléments différents d'une image sont formés physiquement par des têtes ou

des instruments de marquage différents.

De façon plus spécifique, de tels "éléments" différents sont de la façon la plus commune des marquages, sur le support d'impression, en couleurs primaires différentes, par exemple les colorants soustractifs bleu-vert ou cyan, magenta et jaune, plus le noir. Dans un tel système, un défaut d'alignement entre plumes peut par exemple créer de minces bandes de couleurs incorrectes, ou une absence totale de couleur à l'emplacement o une couleur devrait exister, le long des bords d'objets représentés dans

une image.

Comme mentionné précédemment, des incertitudes globales de l'ordre de six à douze fois l'espacement de pixels peuvent être importants même dans des systèmes qui utilisent un instrument automatique de marquage unique. Une erreur systématique d'une telle amplitude est totalement inacceptable dans l'environnement multicolore ou, plus généralement, dans tout système moderne qui utilise plusieurs instruments automatiques de marquage. Un glissement de papier et une obliquité de papier, ainsi que des défauts d'alignement mécanique des instruments de marquage, contribuent à des imprécisions tant le long de l'axe d'avance du support que le long de l'axe de

balayage du chariot.

On notera qu'il est devenu généralement classique, pour des imprimantes de bureau, d'appeler axe x la direction de balayage du chariot et axe y la direction d'avance du support. Pour des traceurs de grand format, la convention observée est précisément opposée, c'est-à- dire que la direction d'avance du support est l'axe x et la direction de balayage du chariot l'axe y. Ces conventions respectives ont été observées dans les dessins du présent document. Pour ces raisons, il est important de déterminer et de commander, d'une part, l'écart de position de chaque instrument de marquage par rapport à sa position nominale et, d'autre part, l'écart en positions relatives de plusieurs instruments de marquage, c'est-à-dire les distances entre les instruments, par rapport à leurs valeurs nominales. En bref, on souhaite établir la précision de position du

ou des instruments.

Les documents de brevets mentionnés précédemment de Cobbs et al., dont les modes de réalisation préférés ont été développés principalement pour des applications d'imprimantes à grand format, proposent de résoudre le problème de précision de position en calibrant les positions de plusieurs instruments de marquage l'un par rapport à l'autre. Ces documents décrivent un fonctionnement de la série d'instruments pour placer des configurations de base pour le test de calibrage dans deux directions orthogonales, comme

représenté aux Fig. 9, O10a et 10b du présent document.

- une première configuration 406 qui s'étend le long de la dimension transversale d'une feuille du support d'impression, parallèlement à la direction de balayage des instruments de marquage, les barres individuelles de la configuration étant perpendiculaires à cette direction transversale, c'est-à-dire des barres "verticales" selon l'orientation habituelle d'une feuille de support d'impression; et - une deuxième configuration 408' le long de la dimension longitudinale d'une telle feuille, parallèle à la direction d'avance du support, les barres individuelles de la configuration étant perpendiculaires à cette direction longitudinale,

c'est-à-dire des barres "horizontales".

A l'intérieur de chaque configuration de barres, dans une imprimante à quatre têtes d'impression prise comme exemple, un premier groupe constitué approximativement d'un quart des barres est formé par l'une des tête d'impression, un deuxième groupe par une deuxième tête d'impression, et ainsi de suite, en permettant à chaque tête d'enregistrer une information ample pour la détermination de la phase relative de sa configuration de barres par rapport aux configurations

de barres des autres têtes.

Un détecteur monté sur le chariot d'instruments de marquage, parcourt ensuite transversalement les configurations de test de calibrage et un système électronique associé détermine tous les défauts de cohérence entre les trains d'ondes de signaux résultants produits par les différents instruments respectivement. Le système interprète les défauts de cohérence en termes d'écarts de position par rapport à

l'espacement nominal entre têtes.

Les documents de Cobbs montrent la manière dont ces signaux qui viennent du détecteur peuvent être filtrés, amplifiés, échantillonnés, numérisés, adaptés à une onde sinusoïdale idéale, et ensuite analysés numériquement en phase pour déterminer des écarts nets de position par rapport aux valeurs nominales. Ces écarts nets sont ensuite utilisés pour décaler les éléments d'image formés par certaines des têtes de manière à les mettre en concordance avec ceux qui sont

formés par les autres.

Dans la direction horizontale, le décalage est réalisé en introduisant, pour l'excitation de chaque tête d'impression respectivement, un léger retard ou une légère avance de phase pour créer chaque colonne de pixels. Dans la direction verticale, le décalage est réalisé en sélectionnant à l'intérieur de chaque instrument, pour les utiliser réellement, un groupe de sous-instruments, par exemple d'éjecteurs d'une tête d'imprimante à jets d'encre, qui est moindre que le

nombre total de sous-instruments de l'instrument.

Dans l'environnement à jets d'encre, le groupe qui est utilisé peut par exemple comprendre des éjecteurs N' 1 à N 96, ou comprendre les éjecteurs N' 9 à N 104, d'une plume qui comprend 104 éjecteurs au total. D'autres systèmes de décalage vertical de la rangée réellement imprimée de chaque tête d'impression ressortiront à l'homme de l'art pour cet environnement

et pour d'autres.

Afin de parvenir à tout ceci, le système de Cobbs et al. doit établir par balayage transversal sa configuration d'indicateurs verticaux ou plus spécifiquement de lignes droites verticales. Cette configuration est destinée à être lue ultérieurement par le détecteur dans le calibrage de positionnement transversal. De plus, le système doit placer une configuration d'indicateurs horizontaux ou plus spécifiquement de lignes droites horizontales, par un balayage transversal intercalé avec un déplacement longitudinal relatif du support d'impression. Cette configuration est destinée à être lue ultérieurement par le détecteur dans le calibrage de positionnement

longitudinal.

Dans l'ensemble, les efforts de Cobbs et al. améliorent grandement un problème difficile de l'art, tant pour les imprimantes de bureau que pour les traceurs de grand format, et ce n'est nullement l'intention des inventeurs que de minimiser ces efforts. Cette dernière partie de la technologie n'est cependant pas entièrement idéale pour trois raisons

listées ci-dessous.

Les deux premières résultent en commun du fait qu'une commande de mouvement du support d'impression n'est pas aussi précise qu'une commande de mouvement

du chariot qui transporte les têtes d'impression.

(1) imprimer une configuration de calibrage de la direction d'avance du support exige au moins plusieurs rangées de marquage, ce qui introduit des variations indésirables à l'intérieur de la configuration de test imprimée elle-même, en raison de l'avance du support d'impression et des multiples excursions du chariot qui sont nécessaires; (2) lire la configuration de calibrage de la direction d'avance du support exige de même un déplacement relatif vertical du support par rapport au détecteur, ce qui introduit aussi des variations indésirables dans les données qui en résultent; et (3) pour une mise en oeuvre la plus simple possible, le support doit être libre de se déplacer dans les deux directions, positive et négative, de la dimension longitudinale, qui est la dimension d'avance du support d'impression, ou bien le support doit être entièrement enlevé de l'imprimante et être ensuite amené de nouveau, en introduisant potentiellement des divergences majeures d'alignement qui influencent

l'espacement de grille effectif lu par le détecteur.

Il reste donc un large domaine pour affiner de façon utile et importante l'établissement de la précision de position d'instruments automatiques de marquage le long de la direction orthogonale à la direction de balayage, en particulier une précision relative, par exemple entre plusieurs instruments de

ce type.

La présente invention introduit un tel raffinement. Selon ses modes de réalisation préférés, la présente invention possède différents aspects ou facettes qui peuvent être utilisés indépendamment, bien qu'ils soient employés de préférence ensemble

pour optimiser leurs avantages.

Avant d'exposer ces aspects indépendants d'une manière formelle ou relativement rigoureuse, les inventeurs souhaitent présenter une introduction

informelle à certains des concepts de leur invention.

Il faut comprendre que cette introduction n'est pas une définition de l'invention, bien que la prise en compte de ces concepts puisse former une partie du

processus inventif qui a conduit à l'invention.

Les inventeurs ont pris en compte le fait qu'une séparation des instruments de marquage dans les deux dimensions, longitudinale et transversale, peut être déterminée en formant une configuration de calibrage au cours d'une opération dans une seule de ces deux directions, et en ne faisant passer de même un détecteur au-dessus de cette configuration que dans une seule des deux directions. Dans son principe le plus pur, la direction de formation de la configuration n'est pas nécessairement la même que celle de la détection de la configuration. C'est cependant, de préférence, la dimension transversale qui est choisie pour les deux opérations d'écriture et de lecture puisque, comme mentionné précédemment, une commande de position est bien meilleure dans cette direction. Afin d'obtenir une information concernant les deux positions, longitudinale et transversale, en écrivant et en lisant une configuration de test dans une seule direction, il est possible d'utiliser une configuration de test qui inclut des indicateurs qui sont sensiblement en diagonale, par exemple, par rapport à la dimension longitudinale considérée comme "verticale". L'instant auquel un détecteur atteint ensuite l'un quelconque des indicateurs dépend des écarts mécaniques de l'instrument de marquage par rapport à sa position nominale, tant verticalement qu'horizontalement. L'écart mécanique réel le long de la direction horizontale est facile à trouver séparément en mettant en oeuvre un système à barres "verticales" comme dans le système de Cobbs. Le décalage horizontal apparent global trouvé en balayant les barres diagonales peut être analysé pour trouver la partie de ce décalage horizontal global qui est due à l'écart vertical mécanique, simplement en soustrayant la composante

purement horizontale.

A moins que les diagonales ne soient à 45 degrés, il serait souhaitable aussi d'appliquer au reste une correction pour l'orientation réelle des barres de la configuration des calibrages afin de trouver l'écart

vertical réel.

De façon plus spécifique, une formule pour cette analyse peut être trouvée géométriquement. Si le décalage total observé est ST et si la partie de ce décalage horizontal apparent global 6T qui résulte de l'écart mécanique horizontal dans le processus d'écriture est désigné par 6H, la partie SV' de ce même décalage horizontal global 6T qui résulte exclusivement de l'écart vertical est

SV' = 6T - SH

et l'écart vertical mécanique lui-même est 6V' cote ou: SV = (6T - 6H) cote SI les barres sont orientées à 45 degrés, cote = 1 et aucune correction arithmétique n'est nécessaire. On comprend que cette analyse s'applique également à (1) un écart de position d'un instrument de marquage individuel par rapport à une position nominale absolue et (2) des écarts d'espacement relatif entre un instrument de marquage et un autre,

par rapport à un espacement relatif nominal.

On va maintenant résumer ci-dessous la présente invention. Selon un

premier de ses aspects, l'inven-

tion propose un système de détermination de l'écart de position d'au moins un instrument automatique de marquage par rapport à une position nominale; caractérisé en ce qu'il comprend: un support d'impression; et une configuration (ou motif) de calibrage de l'écart de position qui comprend un réseau d'indicateurs (ou marques) sensiblement diagonaux formés sur le support d'impression par l'instrument automatique de marquage

au moins unique.

Ceci peut constituer une description ou

définition du premier aspect de l'invention dans sa forme la plus large ou la plus générale. Même sous cette forme, cependant, on peut voir que cet aspect de l'invention réduit de façon significative les

difficultés que l'art antérieur laisse sans solutions.

En particulier, comme expliqué dans l'introduction informelle, les indicateurs diagonaux de la configuration de calibrage sur le support d'impression permettent de développer une information composite au sujet des écarts horizontaux et verticaux. Cette information peut être fournie sans exiger de former ou de détecter une configuration quelconque qui s'étende, de plus d'une rangée de tête

d'impression, dans deux directions différentes.

Bien que cet aspect de l'invention représente donc, dans sa forme large, une avancée significative dans l'art, il est de préférence mise en oeuvre en conjonction avec d'autres particularités ou caractéristiques qui améliorent encore les avantages

globaux dont il permet de bénéficier.

Par exemple, le système comprend en outre de préférence un détecteur automatique à balayage transversal pour lire les indicateurs sensiblement diagonaux de manière à obtenir une information

concernant l'écart de position.

Plusieurs autres modalités préférées et avantages

ressortiront de la description détaillée, exposée plus

loin, d'un mode de réalisation préféré.

En particulier, dans un système à utiliser pour déterminer de tels écarts entre plusieurs instruments automatiques de marquage de ce type, le réseau peut comprendre de façon avantageuse plusieurs sous-réseaux formés respectivement chacun par l'un de ces instruments, chaque sous-réseau étant un assemblage

d'indicateurs sensiblement diagonaux.

Chaque sous-réseau peut alors comprendre une multiplicité de lignes sensiblement parallèles et dans ce cas, pour un système à utiliser avec un tel instrument automatique de marquage qui balaie transversalement le support d'impression, les lignes peuvent former, avec la direction dudit balayage transversal au support, un angle compris entre vingt et soixante dix degrés, en particulier entre trente et soixante degrés, et/ou les indicateurs peuvent être tous formés en un

balayage unique.

Dans le système pourvu de la modalité avantageuse décrite plus haut, les sous-réseaux peuvent être disposés en série transversalement au support d'impression. Dans le système, le réseau peut comprendre une multiplicité de lignes sensiblement parallèles, et dans ce cas, la largeur des lignes et leur espacement peuvent être uniformes; et/ou dans un système à utiliser avec un tel instrument automatique de marquage qui balaie transversalement le support d'impression, les lignes peuvent former, avec la direction dudit balayage transversal au support. un angle compris entre vingt et soixante dix degrés, en particulier entre trente et soixante degrés, et/ou les indicateurs peuvent être tous formés en un

balayage unique.

Le système peut comprendre en outre: un réseau d'indicateurs sensiblement verticaux formés eux aussi par l'instrument automatique de

marquage au moins unique.

Selon un deuxième de ses aspects indépendants, l'invention fournit un procédé d'établissement de la précision de position d'au moins un instrument automatique de marquage par rapport à une position nominale; ledit procédé étant destiné à être utilisé avec un support d'impression à première et deuxième directions orthogonales et étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: déterminer des écarts de position par rapport à ladite première direction; mettre en oeuvre l'instrument au moins unique le long de ladite première direction pour former sur le support une configuration de test; balayer un détecteur le long de la première direction pour lire la configuration de test, sensiblement sans avancer le support d'impression dans la deuxième direction; et trouver ensuite des écarts de position le long de la deuxième direction en combinant (1) lesdits écarts déterminés par rapport à ladite première direction avec (2) les lectures de la configuration de test par

le détecteur.

Ceci constitue une description ou définition du

deuxième aspect de l'invention dans sa forme la plus large ou la plus générale. Même dans cette forme générale, on peut cependant voir que cet aspect de l'invention lui aussi réduit sensiblement les

difficultés que l'art antérieur laisse sans solutions.

En particulier le procédé défini par ce deuxième aspect de l'invention permet d'établir d'une façon relativement rapide et efficace une précision de position, sans exiger un transport bidirectionnnel du support d'impression, ou une nouvelle amenée de la feuille de support pour un deuxième passage à travers l'imprimante, et sans dépendre du déplacement longitudinal relativement peu fiable du support

d'impression.

Bien que ce deuxième aspect de l'invention représente donc, dans sa forme large, une avancée significative dans l'art, il est de préférence mis en oeuvre en conjonction avec certaines autres particularités ou caractéristiques qui améliorent encore les avantages globaux dont il permet de bénéficier. Par exemple, le procédé peut comprendre en outre l'étape consistant à: appliquer ensuite les écarts de position trouvés le long de la première et de la deuxième directions pour commander le fonctionnement de l'instrument

automatique de marquage.

De préférence, le procédé comprend en outre les étapes consistant à: enregistrer des instructions pour les étapes précédentes dans un dispositif de mémoire; et d'une manière automatique, restituer lesdites instructions à partir du dispositif de mémoire et les exécuter pour effectuer la mise en oeuvre desdites

étapes précédentes.

Selon un troisième aspect, l'invention réalise un appareil qui établit la précision de position, par rapport à une position nominale, d'au moins un dispositif de marquage positionné automatiquement, ledit dispositif de marquage étant destiné à être déplacé dans une première et une deuxième directions orthogonales entre elles; et ledit appareil étant caractérisé en ce qu'il comprend: un moyen de détermination d'écarts de position par rapport à ladite premier direction; une configuration de test définie le long de ladite première direction; un détecteur monté sur ledit dispositif de marquage; un moyen destiné à balayer ensemble le détecteur et le dispositif de marquage le long de la première direction pour lire la configuration de test, sensiblement sans déplacement relatif, ni du détecteur ni du dispositif, le long de la deuxième direction; et un moyen de détermination, ensuite, des écarts de position le long de la deuxième direction en combinant (1) lesdits écarts déterminés par rapport à ladite première direction avec (2) les lectures de la

configuration de test par le détecteur.

Ici aussi, des modes de réalisation préférés de ce troisième aspect de l'invention représentent une avancée importante par rapport à l'art antérieur, comme on peut le voir de la relation de cet aspect de l'invention avec le deuxième aspect, décrit précédemment, qui concerne le procédé. Dans un certain sens, cependant, les avantages de cet aspect de l'invention s'étendent un peu plus largement, puisqu'il n'est pas nécessairement limité à un appareil qui forme effectivement lui-même la

configuration de test.

Pourtant, cet appareil est lui aussi de préférence mis en oeuvre en conjonction avec certaines autres particularités ou caractéristiques qui optimisent les avantages dont il permet de bénéficier. Par exemple, l'appareil peut comprendre en outre: un moyen d'application des écarts de position trouvés le long des première et deuxième directions pour commander le fonctionnement du dispositif de

marquage positionné automatiquement.

De plus, l'appareil comprend de préférence en outre: un dispositif de mémoire qui contient des instructions enregistrées pour les étapes précédentes; et un moyen de restitution automatique desdites instructions à partir du dispositif de mémoire et d'exécution, automatique également, de ces dernières pour effectuer la mise en oeuvre desdites étapes

précédentes.

Tous les principes de fonctionnement et avantages de la présente invention exposés ci-dessus seront plus complètement appréciés en prenant en compte la

description détaillée qui suit en se référant aux

dessins annexés parmi lesquels: la Fig. 1 est une vue en perspective, qui n'est pas à l'échelle, d'une imprimante thermique de bureau à jets d'encre qui incorpore ou constitue un mode de réalisation préféré de la présente invention; la Fig. la est une vue semblable d'une imprimante ou d'une traceur de grand format qui incorpore ou constitue aussi un mode de réalisation de la Fig. 1 de la présente invention, des composants semblables étant désignés par des références numériques semblables, respectivement; la Fig. 2 est une vue en perspective, prise du dessous et vers la droite, de l'ensemble de chariot du mode de réalisation de la Fig. 1, c'est-à-dire du mode de réalisation sous forme d'imprimante de bureau, qui représente généralement le module de détecteur; la Fig. 2a est une vue semblable de l'ensemble correspondant de chariot du mode de réalisation de la Fig. la, c'est-à-dire de traceur de grand format; la Fig. 3 est une vueà plus grande échelle, qui n'est pas elle non plus à l'échelle, des configurations de test utilisées pour effectuer un alignement de plumes selon ces mêmes deux modes de réalisation; la Fig. 4a est une vue en perspective extérieure du module de détecteur et d'une carte de circuit imprimé associée, utilisés dans le mode de réalisation préféré des Fig. 1 et 2; la Fig. 4b est une vue en perspective éclatée des deux demiboîtiers du module de détecteur et de la carte de circuit imprimé de la Fig. 4a; la Fig. 4c est une vue en perspective éclatée des éléments représentés à la Fig. 4b, mais prise depuis le côté opposé et incluant aussi les composants intérieurs; la Fig. 4d est une vue en perspective intérieure d'un sous-ensemble interne principal d'un détecteur qui peut être utilisé dans le mode de réalisation préféré des Fig. la et 2a; la Fig. 5 est une représentation très schématique des éléments optiques du module de détecteur du mode de réalisation préféré de l'imprimante de bureau des Fig. 1, 2 et 4a à 4c; la Fig. 6a illustre la partie, qui n'est pas non plus à l'échelle, de configuration de test d'écart pur, par rapport à l'axe de chariot, des configurations de test de la Fig. 3, et son échelle est encore plus grande échelle que celle de la Fig. 3; la Fig. 6b est une vue semblable de la partie de configuration de test "d'information composite" du mode de réalisation de la Fig. 3; la Fig. 7 est une vue très schématique en élévation de derrière d'une première, d'une deuxième, d'une troisième et d'une quatrième cartouches à jets d'encre ou autres instruments de marquage, positionnés au-dessus d'un support d'impression pour se déplacer le long de l'axe de balayage de chariot; la Fig. 8 est un schéma fonctionnel du circuit électronique utilisé dans les modes de réalisation préférés; la Fig. 9 est une vue semblable à la Fig. 1, mais représentant la configuration de calibrage d'avance de support de l'art apparenté, qui a été exposé dans la première section du présent document qui concerne l'arrière plan de l'invention; la Fig. 10a est une vue sensiblement identique à la Fig. 6a, mais répétée pour une référence commode avec la Fig. lob; et la Fig. 10b est une vue semblable à la Fig. 6b, mais représentant la configuration de calibrages

d'avance de support de l'art apparenté.

On va maintenant décrire d'abord de façon détaillée des modes de réalisation préférés de l'invention, puis la correction d'écarts selon l'axe de balayage du chariot, puis la correction de déport selon l'axe d'avance du support d'impression et entre plumes. Comme l'indiquent les Fig. 1 et la, des modes de réalisation préférés de la présente invention sont incorporés de façon avantageuse dans une imprimante automatique, par exemple une imprimante thermique de bureau à jets d'encre, ou un traceur de grand format, respectivement. L'imprimante ou le traceur 10 inclut

un carter 12 à panneau de commande 20.

En ce qui concerne le traceur de la Fig. la, les parties opérationnelles peuvent être montées sur un socle 14; et le carter 12 comporte des enceintes

gauche et droite 16 et 18 de mécanisme d'entraînement.

Le panneau de commande 20 est monté sur l'enceinte

droite 18.

Un ensemble de chariot 100, qui est illustré en traits interrompus sous un couvercle transparent 22 pour le traceur de grand format de la Fig. la, est apte à se déplacer à va-et-vient le long d'une tige de coulisseau ou barre de chariot 24, représentée elle aussi en traits interrompus pour le traceur. D'une manière bien connue dans l'art, la position de l'ensemble de chariot 100 selon l'axe horizontal ou axe de balayage de chariot est déterminée par un mécanisme non représenté de positionnement de chariot

par rapport à une bande non représentée d'encodeur.

De préférence, le chariot 100 inclut quatre logements ou baies destiné à des instruments automatiques de marquage, par exemple des plumes pour jets d'encre qui impriment à l'aide d'encres de différentes couleurs. Il s'agit par exemple d'une encre noire et de trois encres de couleurs primaires, par exemple jaune, magenta et bleu- vert ou cyan, respectivement. La Fig. 1 représente pour l'imprimante de bureau, une plume unique représentative 102, et les trois baies restantes vides sont désignées par des références numériques entre parenthèses: (104), (106) et (108). Pour le traceur de grand format, la Fig. la représente chacune des quatre plumes 102, 140, 106 et 108. Tant dans l'imprimante que dans le traceur, tandis que l'ensemble de chariot 100 est déplacé en translation par rapport au support 30 le long des axes x et y, des éjecteurs sélectionnés des quatre plumes

de cartouches thermiques à jets d'encres sont activés.

De cette manière, de l'encre est appliquée au support 30. Les couleurs des trois plumes à jets d'encres à couleurs chromatiques sont typiquement utilisées dans des combinaisons soustractives par surimpression pour obtenir des couleurs secondaires; et dans des combinaisons additives par impression adjacente pour

obtenir d'autres couleurs.

L'ensemble de chariot 100 inclut un chariot 101

représenté à la Fig. 2 apte à se déplacer à va-et-

vient sur une barre de coulisseau, ou tige de chariot, 103. Pour la portée transversale beaucoup plus grande du traceur de grand format de la Fig. 2a, il est prévu une tige de coulisseau ou barre de chariot avant 103 et une tige ou barre arrière similaire 105. Une première cartouche représentative 102 de plume est représentée montée dans une première baie du chariot 101. Des informations additionnelles considérables concernant un système d'entraînement et de commande de chariot qui est apte à être intégré dans la présente invention sont exposées dans les documents de Cobbs et al. Le système d'entraînement et de commande est essentiellement classique et ne sera pas traitée de

façon plus détaillée ici.

Un support d'impression 30, par exemple un papier, est positionné le long d'un axe vertical ou axe d'avance du support d'impression par un mécanisme d'entraînement non représenté d'avance de support. De manière classique dans l'art, et comme mentionné précédemment, l'axe de balayage de chariot est appelé l'axe x et l'axe d'avance de support est appelé l'axe y pour des imprimantes de bureau; et ces dénominations

sont inversées pour les traceurs de grand format.

L'information de position de support d'impression et de chariot est envoyée à un processeur monté sur une carte de circuit qui est de préférence disposée sur l'ensemble de chariot 100. L'ensemble de chariot peut également comporter le circuit nécessaire pour une interface avec des circuits de déclenchement des plumes à jets d'encre, y compris des résistances

de déclenchement.

Sur l'ensemble de chariot 100 est également monté un module de détecteur 200. Il faut noter que les éjecteurs 107 pour jets d'encre, représentés à la Fig. 2, de la plume représentative 102, et en fait de chaque plume, sont en ligne avec le module de

détecteur 200.

Comme expliqué précédemment, une impression en couleurs pures et un traçage exigent que les couleurs des plumes individuelles soient appliquées précisément sur le support d'impression. Ceci exige un alignement précis de l'ensemble de chariot. Malheureusement, un glissement de papier, une obliquité du papier et un défaut d'alignement mécanique des plumes dans les imprimantes à jets d'encre et traceurs classiques provoquent des déports, tant le long de l'axe d'avance de support ou de papier que le long de l'axe de

balayage ou de chariot.

De préférence, un groupe de configurations de test 402, 404, 406, 408 est engendré, en activant des éjecteurs sélectionnés dans des plumes sélectionnées tandis que le chariot balaie transversalement le support, chaque fois que l'une quelconque des cartouches est perturbée, par exemple immédiatement après un remplacement d'un instrument de marquage, par exemple une plume. Les configurations de test sont ensuite lues en balayant au-dessus d'elles le

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détecteur électro-optique 200 et en analysant les

formes d'ondes qui en résultent.

Le module de détecteur 200 détecte optiquement la configuration de test et envoie, au processeur situé sur le chariot, des signaux électriques indicatifs de l'alignement des parties de la configuration produites par les différents instruments de marquage, respectivement. Les Fig. 4a à 4d représentent des modules de détecteurs représentatifs 200 utilisés dans les deux modes de réalisation préférés représentés aux dessins

déjà cités en référence dans cette description. Chaque

module de détecteur 200 inclut un support 222 de composants optiques qui inclut une lentille 226 fixe par rapport à un détecteur 240 représenté à la Fig. 5, ou à volonté un système focal plus compliqué à deuxième lentille 228, comme celui de la Fig. 4d et comme celui qui est décrit par Cobbs et al., qui est

lui aussi fixe par rapport à ce détecteur.

Alors qu'il est indiqué que le système de Cobbs et al. tire avantage de l'utilisation d'une plaque de phase au-dessus du détecteur, les présents inventeurs ont trouvé qu'une performance entièrement adéquate du système d'imprimante de bureau et obtenue sans aucune plaque de ce type, simplement en se fiant aux ouvertures optiques établies de façon intrinsèque par le système focal et le détecteur. Pourtant, une plaque de phase peut être avantageuse pour des modes de

réalisation préférés dans un traceur de grand format.

En l'absence d'une telle plaque, une réponse approximativement sinusoïdale pendant le balayage est peut être favorisée par une interaction entre les barres de la configuration de test et la section

transversale généralement circulaire du détecteur.

Sur le module de détecteur 200 sont montés une première et une deuxième diodes électroluminescentes, ou LED, 232 et 234, qui forment un angle comme représenté, ainsi qu'un amplificateur et d'autres éléments non représentés du circuit. Les diodes électroluminescentes et le photodétecteur sont d'une structure classique et leur largeur de bande comprend les fréquences des couleurs des instruments de

marquage 102, 104, 106, 108.

Pour optimiser les résultats, des mesures spéciales sont cependant employées pour obtenir des données parfaitement adaptées en ce qui concerne un instrument de marquage à l'encre jaune. Des détecteurs classiquement disponibles sont relativement incapables de distinguer entre la lumière jaune correspondante et l'arrière plan blanc d'un support d'impression

typique 30.

Alors que cette ambiguïté peut être résolue en utilisant un filtre optique, les inventeurs préfèrent éviter ce coût additionnel en imprimant à l'aide d'encre magenta un arrière plan selon une nuance à un certain pourcentage et en effectuant immédiatement une surimpression des barres de configuration de test jaunes. L'encre jaune interagit avec l'encre magenta encore humide, en provoquant un phénomène de dispersion ou effet de mèche qui convertit en un encrage magenta fort, dans les régions o les "barres" jaunes sont imprimées, la nuance de magenta appliquée à un certain pourcentage, et qui en bref produit des barres magenta massives que le détecteur détecte immédiatement. Les éléments optiques 240, 226, 232, 234 sont supportés de façon appropriée dans un support simple

222 qui est un composant en matière plastique moulée.

Le support 222 comporte un épaulement supérieur 240' pour le détecteur 240, des fentes intermédiaires opposées 226' pour la lentille 232, et des cavités latérales inférieures inclinées 232', 234' pour les

diodes électroluminescentes 232, 234.

Une plaque de retenue 222' comporte des chevilles de fixation 222p qui s'encliquettent dans des réceptacles concordants 222r du support 222 afin de maintenir en place les éléments optiques. Des entretoises 222s à une face opposée de la plaque de retenue 222' réalisent un espacement approprié entre le dispositif de retenue 222' et la carte de circuit

imprimé 300.

En cours de fonctionnement, une lumière des diodes électroluminescentes 232 et 234 frappe les configurations de test 408 etc. sur le support d'impression 30 et est en partie réfléchie vers le photodétecteur 241 en passant par le système focal 226

qui focalise l'énergie sur le photodétecteur 240.

Tandis que le module de détecteur 200 balaie la configuration de test 406 ou 408 le long de l'axe de balayage de chariot seulement, un signal de sortie, qui varie approximativement comme une onde

sinusoïdale, est envoyé.

Un circuit associé représenté à la Fig. 8 mémorise ces signaux et examine leurs relations de phase pour déterminer les alignements des plumes pour chaque direction de mouvement. De préférence, le système corrige quant à un défaut d'alignement d'axe de chariot, et un défaut d'alignement d'axe de support d'impression, et peut être utilisé en outre pour corriger quant à des déports dus à la vitesse et à la courbure. Toutes ces options sont discutées en détails dans les documents de Cobbs et al. et il est donc

inutile de les répéter ici.

Une première étape est constituée par la génération des configurations de test de la Fig. 1, représentées à échelle de plus en plus grande aux Fig. 3 et 6. La première configuration 402 est engendrée dans l'axe de balayage simplement afin de faire fonctionner les instruments de marquage en préparation

à des mesures réelles.

La première configuration 402 inclut un segment pour chaque cartouche utilisée. Par exemple, le premier segment 410 est jaune (Y), le deuxième segment 412 est bleu-vert (C) le troisième segment 416 est

magenta (M) et le quatrième segment 418 est noir (K).

Puis, la deuxième, la troisième et la quatrième configurations 404, 406 et 408, respectivement, sont engendrées. La deuxième configuration 404 peut être utilisée pour tester quant à des déports de plume dus à la vitesse et à la courbure, comme décrit par Cobbs et al. La troisième configuration 406 est utilisée pour tester quant à des défauts d'alignement dans l'axe de balayage du chariot, également comme décrit dans le document de Cobbs. La quatrième configuration 408 est utilisée pour tester quant à des défauts d'alignement le long de l'axe d'avance du support. Dans chacune des configurations 404 à 408, le jaune est de préférence imprimé de façon composée, par surimpression à une

nuance magenta, comme décrit précédemment.

Après cette description de modes de réalisation,

on va maintenant décrire successivement les corrections concernant des écarts dans l'axe de balayage de chariot, puis des corrections de déport dans l'axe d'avance de support d'impression et entre eux. La configuration d'alignement 406 d'axe de balayage de chariot est engendrée en amenant chaque plume à imprimer une série de barres verticales espacées horizontalement. L'épaisseur 501 de chaque barre est égale à l'espacement 505 entre barres. Dans la troisième configuration 406, le premier segment 420(C) est bleu- vert, le deuxième segment 422(M) est magenta; le troisième segment 424(Y) est jaune et le

quatrième segment 426(K) est noir.

Des déports de plumes de l'axe de balayage de chariot sont illustrés à la Fig. 7. Des cartouches pour jets d'encres 102, 104, 106 et 108 sont positionnées à une hauteur h au-dessus du support d'impression 30 en vue d'un déplacement le long de

l'axe de balayage de chariot.

Les distances nominales D12, D23 et D34 entre les cartouches, ou une compensation pour tous écarts par rapport à ces distances nominales, sont essentielles pour un alignement approprié des gouttes d'encre provenant de chaque cartouche par rapport aux gouttes

provenant des autres cartouches.

Des défauts d'alignement de plumes dans l'axe de balayage de chariot sont déterminés en balayant le détecteur 200 au-dessus de la troisième configuration 406, le long de l'axe de balayage du chariot. Tandis que le module du détecteur 200 éclaire la troisième configuration 406, le système focal 226 et éventuellement 228, focalise l'image sur le détecteur 240. En fait, la configuration de barres éclairées est superposée sur le détecteur, dans le plan du détecteur, ou inversement. En réponse, le photodétecteur 240 engendre un signal de sortie approximativement sinusoïdal qui est la convolution mathématique des ouvertures généralement rondes du

système avec la configuration de test 406.

La Fig. 8 est un schéma fonctionnel du schéma électronique 300 utilisé dans le système d'alignement de la présente invention. Le circuit 300 inclut un circuit d'amplification et de filtrage 302, un convertisseur analogique à numérique 304, un bloc de fonctionnement 306 d'alignement de plumes qui est typiquement un microprocesseur programmé d'un seul tenant, un circuit générateur 308 d'impulsions d'échantillons, un encodeur 310 de position de chariot, une base de temps stable, un bloc principal 314 de fonctionnement d'imprimante, qui est en général le même microprocesseur que celui mentionné ci-dessus, des plumes de marquage et un mécanisme de servocommande 316 d'axe de chariot, des modulateurs appairés 318 de largeur d'impulsions et des circuits respectifs de réglage de lumière 320 pour les diodes électroluminescentes 232 et 234, comme représenté aux

Fig. 4c et 5.

Des signaux électriques du module de détecteur sont amplifiés, filtrés, en donnant une sinusoïde plus précise, à moindre teneur en harmoniques et à moins perturbée par l'environnement, et ils sont échantillonnés par le bloc 306 d'opérations d'alignement. L'encodeur 310 de position de chariot envoie des impulsions tandis que l'ensemble 100 de chariot se déplace le long de la bande d'encodeur non

représentée.

Le circuit générateur 308 d'impulsions échantillons sélectionne les impulsions de l'encodeur 310 de position de chariot ou de la référence de temps stable 312, selon le test qui est effectué. Les données peuvent être analysées par des procédés de transformées discrètes de Fourier pour trouver les séparations et les écarts. En variante, l'électronique trouve une différence de phase entre une onde sinusoïdale de référence, synchronisée avec la position de chariot, et l'onde sinusoïdale détectée,

comme exposée par Cobbs et al. de façon détaillée.

Dans les deux cas, le système utilise trois paramètres de la différence de phase: son emplacement pour indiquer la cartouche qui présente un défaut d'alignement; sa polarité pour indiquer la direction du défaut d'alignement; et son amplitude pour indiquer

l'amplitude du défaut d'alignement.

Les données correspondantes, qui décrivent des déports pour chaque cartouche sont mémorisées. Ces données sont utilisées pour commander l'activation des plumes tandis que l'ensemble est balayé dans l'axe de

chariot par l'intermédiaire des servomécanismes 316.

L'activation des lumières du module de détecteur est produite par le bloc 306 d'opérations d'alignement, les modulateurs 318 de largeur d'impulsions et les

circuits 320 de commande de lumière.

Une correction de déports dus à la courbure peut être développée comme dans les documents de Cobbs à volonté. On va maintenant décrire la correction de déports dans l'axe d'avance du support d'impression et entre

les plumes.

Une autre source de défauts d'alignement d'image dérive d'un glissement ou d'une obliquité du support d'impression sur le rouleau ou la platine. Selon les présents enseignements, il n'est pas besoin d'imprimer ou de détecter une configuration de test d'axe d'avance du support d'impression qui soit étendue, de plus d'une rangée d'impression, le long de la direction d'avance du support. En substitution, c'est une configuration de test 408 à barres diagonales qui est imprimée le long de la direction de balayage de chariot, tout l'ensemble étant imprimé sans avancer du

tout le support d'impression.

La configuration entière de test 408, représentée aux Fig. 3 et 6b, inclut en fait, à l'intérieur de la même rangée que les lignes diagonales un court segment initial 440' de barres noires verticales pour établir une coordination de phase extrêmement précise avec le système encodeur de position de chariot. Les barres diagonales suivent, en quatre segments 440(C), 442(M) ou 444(Y) ou 446(K) placés par les quatre instruments

de marquage respectivement.

Comme expliqué précédemment, cette configuration est balayée par le détecteur et les données de déport qui en résultent sont développées, soit par des procédés de transformées discrètes de Fourrier, soit par un ajustement d'une courbe sinusoïdale normalisée sur les données échantillonnées comme dans le document de Cobbs et al. Les opérateurs préfèrent mettre en oeuvre le détecteur plusieurs fois au-dessus des barres diagonales afin de maximiser le rapport signal sur bruit des données de phase provenant de plusieurs opérations. Des données de déport ainsi dérivées incluent des effets de deux écarts mécaniques, horizontal et vertical. Par conséquent, ils doivent être ajustés quant à des écarts mécaniques horizontaux déterminés indépendamment et si nécessaire pour l'angle des barres diagonales, afin de trouver les écarts mécaniques verticaux. Si l'angle est très proche de quarante cinq degrés, la correction implicite est un facteur de un et aucune arithmétique réelle n'est

nécessaire, comme mentionné précédemment.

Les inventeurs préfèrent orienter les barres de la configuration de test à quarante cinq degrés, moins pour éviter la nécessité de multiplier par une valeur non unitaire de cote que pour distribuer de façon approximativement égale des erreurs éventuelles dans

les deux directions orthogonales du synchronisation.

On peut cependant obtenir des résultats qui sont presque aussi bons pour une orientation de barres à une valeur quelconque dans une plage approximativement

centrée autour de quarante cinq degrés.

Sur la base de leurs observations et de leurs calculs, les présents inventeurs considèrent que la plage critique pour une performance raisonnablement bonne est de trente à soixante degrés. Les valeurs critiques peuvent être conceptualisées de la manière suivante. Si l'angle des barres est plus raide qu'environ soixante degrés par rapport à la verticale, la précision de détection des positions des barres commence à se dégrader sévèrement; et si cet angle est moins abrupt que trente degrés environ par rapport à la verticale, la précision pour refléter la détermination de position dans la dimension verticale, c'est-à-dire la détermination concernée, commence elle

aussi à se dégrader sévèrement.

Une deuxième plage critique pour la performance, qui est marginale plutôt que d'être raisonnablement bonne, est considérée comme la plage de vingt à soixante-dix degrés. Pour ces limites extrêmes, la conceptualisation est analogue à celle qui est exposée à l'instant, mais les précisions se dégradent ici d'une façon tellement sévère qu'une acquisition de résultats de calibrage significatifs peut ne pas être praticable, en exigeant par exemple un nombre inadmissible de passages de détecteur ou des temps

longs au point d' être prohibitifs.

Il n'est pas strictement nécessaire que l'angle soit le même pour toutes les barres, ni que leur espacement ou leur épaisseur soient uniformes, ni même qu'elles soient droites. En principe, ces paramètres sont tous variables parce qu'il est possible d'enseigner au microprocesseur, qui imprime la configuration selon de telles variations, de se rappeler les éléments spécifiques des variations lors de la détection de configuration et de les soustraire

des signaux qui en résultent, ou d'annuler leur effet.

On préfère en pratique, cependant, que l'angle des barres droites, leur espacement et leur épaisseur soient uniformes pour simplifier le traitement de

données et minimiser le temps de calibrage.

Les écarts purement horizontaux peuvent être mesurés ou interprétés, soit avant, soit après une impression et un balayage des barres diagonales, puisque les réponses sont indépendantes de leur séquence. Il faut simplement que les données d'écart mécanique horizontal soient disponibles pour l'étape

finale d'ajustement arithmétique.

Le balayage et la détection des barres diagonales peuvent être effectués dans un sens ou dans l'autre; cependant, lors d'un balayage du détecteur de la droite vers la gauche, le signe algébrique de l'écart vertical calculé est inversé. Par exemple, si un instrument particulier de marquage est plus élevé qu'il ne devrait l'être, lorsque les barres diagonales sont orientées comme aux Fig. 3 et 6b, le détecteur atteint chaque barre en avance lorsque le balayage s'effectue de la gauche vers la droite, ce qui correspond à la formule donnée précédemment pour 6V, mais il atteint chaque barre en retard lors d'un

balayage de la droite vers la gauche.

Pour utiliser le système de surimpression de jaune sur magenta mentionné précédemment, il est intéressant d'aligner les encres jaune et magenta dans une séquence de temps très proche. On y parvient de la façon la plus effective, lors d'un balayage de la droite vers la gauche, si les plumes sont physiquement

disposées dans la séquence de la Fig. 3.

Des déports entre plumes le long de l'axe d'avance du support, peuvent être corrigés en sélectionnant certains éjecteurs pour une activation, comme décrit par Cobbs et al., ou en masquant les

données entre des rangées des instruments de marquage.

La technique de Cobbs souffre de l'inconvénient d'exiger des éjecteurs additionnels; en revanche, la technique de masquage de données souffre de l'inconvénient d'introduire des variations indésirables dans la séquence d'application des colorants dans certaines régions de l'impression, et d'augmenter quelque peu la complexité des calculs et

le temps nécessaire.

La description détaillée qui précède doit

simplement être considérée comme un exemple et elle ne doit pas limiter le cadre de l'invention, cadre qui

est déterminé en référence aux revendications

annexées.

Claims (20)

REVENDICATIONS

1. Système de détermination de l'écart de position d'au moins un instrument automatique (102, 104, 106, 108) de marquage par rapport à une position nominale; caractérisé en ce qu'il comprend: un support d'impression (30); et une configuration de calibrage (402, 404, 406, 408) de l'écart de position qui comprend un réseau d'indicateurs sensiblement diagonaux formés sur le support d'impression (30) par l'instrument automatique

(102, 104, 106, 108) de marquage au moins unique.

2. Système selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre: un détecteur automatique (200) à balayage transversal pour lire les indicateurs sensiblement diagonaux (402, 404, 406, 408) de manière à obtenir

une information concernant un tel écart de position.

3. Système selon la revendication 1, à utiliser pour déterminer de tels écarts entre plusieurs instruments automatiques (102, 104, 106, 108) de marquage de ce type; caractérisé en ce que: le réseau comprend plusieurs sous-réseaux formés respectivement chacun par l'un de ces instruments, chaque sous-réseau étant un assemblage d'indicateurs

sensiblement diagonaux (402, 404, 406, 408).

4. Système selon la revendication 3, caractérisé en ce que: chaque sousréseau (402, 404, 406, 408) comprend

une multiplicité de lignes sensiblement parallèles.

5. Système selon la revendication 4, à utiliser avec un tel instrument automatique (102, 104, 106, 108) de marquage qui balaie transversalement le support d'impression (30), caractérisé en ce que: les lignes (402, 404, 406, 408) forment un angle compris entre vingt et soixante dix degrés avec la

direction dudit balayage transversal au support.

6. Système selon la revendication 4 à utiliser avec un tel instrument automatique (102, 104, 106, 108) de marquage qui balaie transversalement le support d'impression (30), caractérisé en ce que: les lignes (402, 404, 406, 408) forment un angle compris entre trente et soixante degrés avec la

direction dudit balayage transversal au support.

7. Système selon la revendication 4, avec un tel instrument automatique (102, 104, 106, 108) de marquage qui balaie transversalement le support d'impression (30), caractérisé en ce que: les indicateurs (402, 404, 406, 408) sont tous

formés en un balayage unique.

8. Système selon la revendication 3, avec un tel instrument automatique (102, 104, 106, 108) de marquage qui balaie transversalement le support d'impression (30), caractérisé en ce que: les sous-réseaux (402, 404, 406, 408) sont disposés en série transversalement au support

d'impression (30).

9. Système selon la revendication 1, caractérisé en ce que: le réseau (402, 404, 406, 408) comprend une

multiplicité de lignes sensiblement parallèles.

10. Système selon la revendication 9, caractérisé en ce que: la largeur des lignes et leur espacement sont uniformes.

11. Système selon la revendication 9, à utiliser avec un tel instrument automatique (102, 104, 106, 108) de marquage qui balaie transversalement le support d'impression (30), caractérisé en ce que: les lignes (402, 404, 406, 408) forment un angle compris entre vingt et soixante dix degrés avec la

direction dudit balayage transversal au support.

12. Système selon la revendication 9, à utiliser avec un tel instrument automatique (102, 104, 106, 108) de marquage qui balaie transversalement le support d'impression (30), caractérisé en ce que: les lignes (402, 404, 406, 408) forment un angle compris entre trente et soixante degrés avec la

direction dudit balayage transversal au support.

13. Système selon la revendication 9, à utiliser avec un tel instrument automatique (102, 104, 106, 108) de marquage qui balaie transversalement le support d'impression (30), caractérisé en ce que: les indicateurs (402, 404, 406, 408) sont tous

formés en un balayage unique.

14. Système selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre: un réseau d'indicateurs (402, 404, 406, 408) sensiblement verticaux formés eux aussi par l'instrument automatique (102, 104, 106, 108) de

marquage au moins unique.

15. Procédé d'établissement de la précision de position d'au moins un instrument automatique (102, 104, 106, 108) de marquage par rapport à une position nominale; ledit procédé étant destiné à être utilisé avec un support d'impression (30) à première et deuxième directions orthogonales et étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: déterminer des écarts de position par rapport à ladite première direction; mettre en oeuvre l'instrument au moins unique le long de ladite première direction pour former sur le support une configuration de test (402, 404, 406, 408); balayer un détecteur (200) le long de la première direction pour lire la configuration de test, sensiblement sans avancer le support d'impression (30) dans la deuxième direction; et trouver ensuite des écarts de position le long de la deuxième direction en combinant (1) lesdits écarts déterminés par rapport à ladite première direction avec (2) les lectures de la configuration de test

(402, 404, 406, 408) par le détecteur (200).

16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'étape consistant a: appliquer ensuite les écarts de position trouvés le long de la première et de la deuxième directions pour commander le fonctionnement de l'instrument

automatique (102, 104, 106, 108) de marquage.

17. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il comprend en outre les étapes consistant à: enregistrer des instructions pour les étapes précédentes dans un dispositif de mémoire; et d'une manière automatique, restituer lesdites instructions à partir du dispositif de mémoire et les exécuter pour effectuer la mise en oeuvre desdites

étapes précédentes.

18. Appareil qui établit la précision de position, par rapport à une position nominale, d'au moins un dispositif de marquage positionné automatiquement (102, 104, 106, 108), ledit dispositif de marquage étant destiné à être déplacé dans une première et une deuxième directions orthogonales entre elles; et ledit appareil étant caractérisé en ce qu'il comprend: un moyen de détermination d'écarts de position par rapport à ladite premier direction; une configuration de test (402, 404, 406, 408) définie le long de ladite première direction; un détecteur (200) monté sur ledit dispositif de marquage; un moyen destiné à balayer ensemble le détecteur (200) et le dispositif de marquage le long de la première direction pour lire la configuration de test (402, 404, 406, 408), sensiblement sans déplacement relatif, ni du détecteur (200) ni du dispositif, le long de la deuxième direction; et un moyen de détermination, ensuite, des écarts de position le long de la deuxième direction en combinant (1) lesdits écarts déterminés par rapport à ladite première direction avec (2) les lectures de la configuration de test (402, 404, 406, 408) par le

détecteur (200).

19. Appareil selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un moyen d'application des écarts de position trouvés le long des première et deuxième directions pour commander le fonctionnement du dispositif de marquage positionné automatiquement (102, 104, 106, 108).

20. Appareil selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un dispositif de mémoire qui contient des instructions enregistrées pour les étapes précédentes; et un moyen de restitution automatique desdites instructions à partir du dispositif de mémoire et d'exécution, automatique également, de ces dernières pour effectuer la mise en oeuvre desdites étapes précédentes.