FR2524770A1 - Procede de preparation de chapelure de style oriental - Google Patents

Abstract

PROCEDE POUR PREPARER UNE CHAPELURE DE STYLE ORIENTAL UTILISABLE AVEC DES PRODUITS ALIMENTAIRES FRITS DE TYPES VARIES. ON FORME UNE PATE LEVEE DANS UNE OPERATION DE MELANGE CONTINU, ON SOUMET LA PATE A ETIRAGE QUI PROVOQUE UN ALLONGEMENT DES PORES, ON CUIT LA PATE ETIREE EN LA MAINTENANT A L'ETAT ALLONGE ET ON BROIE LA PATE CUITE POUR FORMER LA CHAPELURE. LA CHAPELURE FORMEE PAR CE PROCEDE EST MOINS FRAGILE ET A UNE DIMENSION PLUS UNIFORME QUE LA CHAPELURE PREPAREE PAR LES PROCEDES DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE.

Description

La présente invention se rapporte à un procédé pour pré-

parer la chapelure de style oriental.

La chapelure de style oriental, également appelée cha-

pelure de style japonais ou chapelure de style Panko, se caractérise par une forme allongée et un aspect grossier et craquelé Cette cha- pelure est utilisée pour conférer une texture fine et du craquant à des produits alimentaires frits de types variés, tels que des produits de la mer, de la volaille et de la viande rouge, ce qu'on

considère comme désirable.

Cette chapelure est habituellement préparée par un pro-

cédé dans lequel on forme une pète durcie de type classique en faisant suivre d'une cuisson rapide dans laquelle on exploite la résistance électrique de la pâte en tant que moyen de chauffage On combine de la farine de panification, facultativement en mélange avec de la farine de riz, avec de l'eau, du sel et de la levure et facultativement des sucres et du shortening, dans les proportions utilisées habituellement pour la préparation classique du pain Les composants sont mélangés dans an malaxeur à pète classique de type discontinu pendant environ à 8 min et le lot de pète formé est transféré dans un récipient pour une période de fermentation en masse d'environ 30 à 60 min. La pâte est ensuite divisée en portions de 2,25 à 3,25 kg

qu'on place dans des récipients rectangulaires en bois avec la dimen-

sion la plus longue en position verticale, d'environ 45 cm, la surface horizontale ayant une section d'environ 15 cm x 25 cm Les deux faces verticales les plus larges du récipient sont couvertes

d'une feuille de métal qui sert de conducteur de l'électricité.

On laisse la pâte durcir dans les récipients pendant 1 h durant laquelle elle subit une expansion verticale La cuisson est réalisée par passage d'un courant électrique au travers de la pâte durcie pendant une durée d'environ 12 min, ce qui provoque un nouvel allongement de la pâte par dilatation des cellules de gaz formées par la levure et par formation de vapeur d'eau dans la pâte poreuse Après une courte période de refroidissement, la pâte

cuite est retirée des récipients; on la laisse refroidir complète-

ment, s'évaporer et rassir pendant nuit Le pain est ensuite broyé à la dimension de tamis voulu et séché à la teneur finale en humidité voulue. La présente invention concerne un procédé perfectionné pour former la chapelure de style oriental, procédé qui est de nature continue, demande des durées considérablement plus courtes et diminue dans une mesure importante les exigences d'espace et de main-d'oeuvre par rapport à la technique antérieure, et qui est en outre plus souple que les procédés de la technique antérieure pour

ce qui concerne la forme du produit recherché.

Le procédé selon l'invention pour former de la chapelure

de style oriental se caractérise par les stades opératoires succes-

sifs suivants: ( 1) on forme une péte levée à partir de composants de panification, y compris de la farine et de l'eau, et au moins un additif provoquant la levée; ( 2) on forme un boudin de la pète levée; ( 3) on soumet le boudin de pète à étirage longitudinal; ( 4) on cuit la pète étirée en la maintenant à l'état étiré; et

( 5) on broie la pâte cuite à la forme de particule voulue Les par-

ticules obtenues sont ensuite séchées jusqu'au niveau d'humidité voulu. Les composants de panification qu'on utilise au départ dans le procédé selon l'invention peuvent consister en l'un quelconque des composants couramment utilisés pour la préparation du pain et définis entre autres aux Etats-Unis d'Amérique dans les Standards of Identity, FDA (Food and Drug Administration, U S A) Regulations 21 C F R (Code of Federal Regulations) 136 110 à 180 inclus Les composants fondamentaux pour une pâte de type quelconque sont la farine et l'eau, l'expression "farine" s'appliquant à des farines de farinacées utilisées seules ou en combinaison avec d'autres farines, telles que les substances autorisées par le 21 C F R 137 105 à 350 inclus, ainsi que les farines de légumineuses, d'orge, de sorgho et de riz Habituellement, la farine utilisée contient une

proportion prépondérante de farine de blé dur.

On peut utiliser des quantités variées de composants de formation de la pâte, y compris habituellement du sucre, du sel et un shortening végétal dans des proportions variées, selon les caractéristiques recherchées dans le produit final et selon la farine utilisée Parmi les autres composants de panification qu'on

peut utiliser, on citera des agents oxydants, des agents de matu-

ration et des agents améliorants tels que le bromate de potassium,

l'azodicarbonamide, le chlorhydrate de cystéine et l'acide ascorbique.

On peut également introduire de la levure et des enzymes amyloly-

tiques et protéolytiques dans le but de modifier la texture et la saveur du produit On peut utiliser des agents émulsionnants et des additifs renforçant les parois cellulaires. Conformément à l'invention, on peut faire lever la pote à l'aide d'un agent quelconque permettant cette opération On

préfère utiliser des matières gazeuses telles que l'anhydride carbo-

nique, l'azote, l'air ou des mélanges de ces gaz, seuls ou en combi-

naison avec des levures chimiques qui consistent en produits chi-

miques libérant des gaz Parmi ces produits chimiques libérant des gaz et provoquant la levée, on citera une combinaison de bicarbonate de sodium et de phosphate de sodium et d'aluminium, une combinaison

de bicarbonate de sodium et de phosphate monocalcique, ou une combi-

naison de bicarbonate de sodium et de pyrophosphate acide de sodium.

On peut utiliser la levure naturelle, mais cette manière d'opérer est moins appréciée car elle exige des durées de conservation plus longues, d'o de plus fortes exigences en espace et appareillage, et la qualité du produit obtenu est moins bonne Au-delà de petites quantités, le sel a tendance à inhiber l'effet de la

levure naturelle.

Lorsqu'on provoque la levée à l'aide de matières gazeuses, on peut utiliser le sel et d'autres condiments en quantités supérieures aux petites quantités habituelles, ce qui permet des

variations de saveur.

En outre, lorsqu'on provoque la levée à l'aide de ma-

tières gazeuses seules ou en combinaison avec une levure chimique comme dans le mode de réalisation préféré de l'invention, on peut

cependant utiliser de la levure naturelle en tant qu'additif amé-

liorant la saveur de la pâte.

Les proportions variées de composants utilisés pour former la pate dépendent des propriétés recherchées, de la nature de

la farine utilisée et également de la nature et du choix des compo-

sants Une composition appropriée, non tenu compte de l'eau, qu'on peut utiliser dans l'invention sous forme de mélange sec, comprend farine de blé dur 100 parties en poids sucre jusqu'à 5 % environ du poids de la farine sel jusqu'à 5 % environ de la farine shortening végétal jusqu'à 8 % environ du poids de la farine On peut en outre utiliser un ou plusieurs des composants facultatifs suivants, aux proportions indiquées par rapport au poids de la farine: levure naturelle aliment pour levure naturelle sucre de ma Is mono et/ou diglycéride agent tensioactif "Polysorbate" de O à 4 % en poids environ environ 0,2 à 0,35 % en poids lorsqu'on utilise de la levure naturelle de O à 1,0 7 en poids environ de O à 0,5 % 7 en poids environ de O à 1,0 % en poids environ

Une autre composition appropriée également à l'utili-

sation sous forme de mélange sec dans l'invention et qui contient un mélange de farines peut consister en: farine de blé dur environ 67 parties en poids farine de blé tendre environ 33 parties en poids sucre jusqu'à environ 5 % du poids de la farine shortening végétal jusqu'à environ 8 % du poids de la farine sel jusqu'à environ 5 % du poids de la farine En outre, dans ce dernier mélange sec, on peut trouver un ou plusieurs des composants facultatifs suivants, aux proportions indiquées par rapport au poids de farine: levure naturelle de O à environ 4 % en poids aliment pour levure environ 0,2 à 0,35 % en poids naturelle lorsqu'on utilise de la levure naturelle protease environ 10 000 à 50 000 U H. (unités d'h-moglobine)/50 kg de farine amylase environ 2000 à 8000 unités SKB (Standstedt, Keen et Blish)/ kg de farine mono et/ou diglycérides de O à environ 0,5 % en poids agent tensioactif de O à environ 1,0 % en "Polysorbate" poids sucre de mals de O à environ 1,0 % en poids

Les produits préparés à partir des compositions ci-

dessus, quoiqu'ils puissent être utilisés dans certaines applications finales, sont légèrement inférieurs en ce qu'ils acceptent mal la friture, ils manquent de saveur, ont une structure inférieure et ont

tendance à brunir.

Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, on utilise des mélanges préalables ou brassins améliorant la saveur et modifiant la texture, qui servent effectivement à améliorer la texture, la saveur, la tolérance pour la friture et la structure du produit et pour parvenir à une grande variété de propriétés On peut

améliorer une ou plusieurs de ces propriétés par rapport à la pro-

priété correspondante de la chapelure de style oriental préparée par

les procédés classiques.

Les mélanges préalables améliorant la saveur et modi-

fiant la texture comprennent des systèmes enzymatiques qu'on utilise

dans un brassin concentré avec une proportion mineure, habituelle-

ment moins d'environ 20 % en poids, de la proportion totale de farine utilisée, et une proportion majeure, habituellement d'environ 50 à 80 % en poids, de l'humidité initiale Le brassin est soumis à fermentation pendant une courte durée, couramment environ 30 min à -400 C, durée au cours de laquelle les amylases et les protéases ont la possibilité de modifier la farine et de donner la texture

et les autres propriétés voulues au produit final.

Un mélange de brassin qu'on peut utiliser de cette manière contient, par rapport à la farine totale de la composition totale de formation de la pate farine de blé dur d'environ 5 à 20 % en poids eau d'environ 35 à 55 % en poids enzyme protéolytique environ 25 000 à 85 000 U H. pour 50 kg de farine enzyme amylolytique environ 1250 à 8000 unités SKB pour 50 kg de farine Le mélange de brassin décrit ci-dessus, après la période

de fermentation, est utilisé dans ce mode de réalisation de l'inven-

tion en association avec les complements d'eau nécessaires pour amener à la teneur totale voulue en humidité et avec un mélange sec comprenant, par rapport au poids de la farine totale de la composi- tion totale de formation de la pâte: farine de blé dur environ 80 à 95 % en poids shortening végétal jusqu'à environ 8 % en poids levures chimiques jusqu'à environ 4 % en poids sucre jusqu'à environ 5 % en poids sel jusqu'à environ 5 % en poids Ce mélange sec peut également contenir des composants facultatifs, notamment aux proportions ci-après par rapport à la farine totale de la composition globale de formation de la pâte: mono et/ou diglycérides de O à environ 0,5 % en poids agent tensioactif de O à environ 1,0 % en poids Polysorbate sucre de mats de O à environ 1,0 % en poids

La pâte est formée par mélange des composants indiques.

Dans un mode de réalisation préféré du procéde selon l'invention, les

composants de formation de la pâte sont envoyés aux orifices d'addi-

tion situes à l'une des extrémites d'une zone de mélange continue dans laquelle il peut se produire un écoulement en bouchon La zone de mélange peut prendre la forme d'une extrudeuse-mélangeuse du type à vis allongée, convenablement modifiée de manière à y établir les conditions opératoires nécessaires Les composants de formation de la

pâte sont envoyés à une extrémité du mélangeur aux proportions rela-

tives voulues pour que la teneur totale en humidité des composants' mélanges soit d'environ 38 à 50 % en poids, de préférence d'environ

42 à 47 7 % en poids Habituellement, le mélange sec, l'eau et un fer-

ment éventuel améliorant la saveur et modifiant la texture sont

introduits séparément dans le mélangeur.

A l'intérieur de la zone de mélange, les composants de formation de la p Ate sont mélanges entre eux en continu en même temps qu'ils sont transportes d'une extrémité à l'autre de la zone de mélange, ceci en une durée d'environ 20 à 120 s, de preference

d'environ 30 à 60 s.

Sur la longueur de la zone de mélange se trouvent plusieurs orifices d'admission de gaz espaces servant à injecter dans le mélange, au travers de ces orifices, une matière gazeuse

provoquant la levée ou un mélange de telles matières gazeuses Habi-

tuellement, on utilise à cet effet l'anhydride carbonique, fréquemment en mélange avec de l'azote,mais on peut utiliser d'autres matières

gazeuses provoquant la levée, y compris l'air et l'oxygène La quan-

tite totale de gaz envoyée dans la zone de mélange est de l'ordre d'environ 25 à 300 1, de préférence d'environ 55 à 115 1 pour

50 kg de pote.

On peut utiliser l'anhydride carbonique ou une autre substance gazeuse comme unique additif provoquant la levée, mais habituellement, dans le mode de réalisation continu du procédé selon l'invention, on préfère utiliser, en plus de l'anhydride carbonique, des levures chimiques Lorsqu'on opère avec de telles levures chimiques,

l'anhydride carbonique a tendance à stabiliser la structure poreuse.

Les composants de formation de la pâte et le gaz in-

jecté ainsi que le gaz produit in situ lorsqu'on utilise des levures chimiques sont soumis à des forces puissantes de cisaillement à l'intérieur de la zone de mélange, forces qui suffisent pour provoquer simultanément un mélange uniforme des composants et la dispersion des gaz dans le mélange Le travail réalisé sur la pote à l'intérieur de

la zone de mélange varie d'environ 30 à 130 joules/g de pâte, de pré-

férence d'environ 60 à 95 joules/g.

Habituellement, le mélange des composants de forma-

tion de la pate et de gaz inerte est chauffé à l'intérieur de la zone de mélange sur au moins une proportion majeure, couramment environ %X, de la longueur de la zone de mélange, ceci pour provoquer un gonflement partiel des granules d'amidon contenus dans les composants

de formation de la pâte.

La température maintenue dans la zone de mélange est suffisante pour que la chaleur fournie, s'ajoutant à celle qui résulte du mélange sous cisaillement intense, donne une pâte sortant de la zone de mélange à une température d'environ 30 à 500 C, de préférence

d'enviroa 35 à 40 C.

La pâte résultant des opérations effectuées dans la zone de mélange continu est extrudée de cette zone sous une pression

de retoulenent qui se situe habituellement dans l'intervalle d'envi-

ron 350 à 3500 k Pa et, de préférence, à une pression de refoulement relativement faible, dans l'intervalle d'environ 500 à 800 k Pa,

obtenue par une conception appropriée de la tuyère d'extrusion.

Les opérations de mélange réalisées dans la zone de mélange sont contr 8 lées au moyen des paramètres mentionnés ci-dessus de manière à donner une pâte extrudée dont la viscosité soit comparable à celle obtenue dans une opération classique de formation de pâte en discontinu. La pâte formée dans l'opération de mélange continu décrite ci-dessus est extrudée de la zone de mélange sous forme d'un boudin continu ayant en général une dimension transversale

d'environ 5 à 15 cm.

On laisse le boudin de pâte extrudée se "relaxer" pen-

dant une durée suffisante pour obtenir une pâte extensible Lorsque la levée a été provoquée par des substances gazeuses et, de préférence, également à l'aide de levure chimique, cette durée de relaxation est habituellement d'environ 1 à 7 min, par exemple d'environ 2 min.

Toutefois, lorsque la levée a été réalisée à l'aide de levure natu-

relle, il faut une période de relaxation plus longue suivie d'une période de durcissement L'étirage du boudin de pâte extrudée peut

être réalisé en discontinu ou, de préférence, en continu.

Dans le mode opératoire discontinu, on coupe le boudin aux longueurs voulues, habituellement d'environ 15 à 30 cm, et on

étire les longueurs individuelles en direction longitudinale, habi-

tuellement à environ 3 à 8 fois leur longueur initiale, de manière à provoquer l'allongement des pores contenus dans la pâte Le degré d'étirage des longueurs de boudin constitue un facteur critique dans l'invention en ce que, si l'étirage est insuffisant, la pâte cuite ne craque pas en donnant une chapelure de style oriental, alors que, si l'étirage est trop fort, les longueurs de boudin se brisent et la

structure poreuse s'affaisse.

Ce mode opératoire discontinu est assez peu avantageux en ce qu'il est difficile de contrôler le degré d'étirage et, par conséquent, la consistance du produit fini; on forme alors des

pains dont les extrémités ne craquent pas et constituent une perte.

Il est donc préférable d'utiliser un mode opératoire continu donnant un produit reproductible qui ne contient pas de portions non étirées

dans les extrémités des pains.

Dans le mode opératoire continu, le boudin de pâte est maintenu à l'état de longueur continue et est étiré sur une série de tapis mobiles dont les vitesses de transport augmentent successivement, provoquant un étirage qui représente habituellement 3 à 8 fois la longueur initiale en une durée qui est habituellement d'environ 30 S à 6 min Les vitesses superficielles relatives des tapis dépendent du degré d'étirage voulu, de la quantité de pâte produite à la sortie de la zone de mélange et de la production de

pâte exigée.

Ainsi, par exemple, pour un étirage d'un boudin de pâte à 5 fois sa longueur initiale à l'aide de 5 transporteurs, la vitesse initiale de tapis peut varier d'environ 6 à 80 mm/s, par exemple d'environ 13 mm/s, augmentant uniformément, jusqu'à une

vitesse finale de tapis d'environ 30 à 400 mm/s, par exemple d'envi-

ron 65 mm/s A cette vitesse finale de tapis, la production habituelle

de pate est d'environ 100 à 1500 kg/h.

Les dimensions du boudin étiré sortant de cette opé-

ration d'étirage dépendent des dimensions initiales et du degré d'étirage appliqué Habituellement, le boudin étiré a une largeur

d'environ 2,5 à 13 cm et une épaisseur d'environ 1,25 à 4 cm.

La pète étirée est ensuite cuite La cuisson du boudin étiré peut être réalisée d'une manière quelconque voulue, y compris aux infrarouges, aux micro-ondes ou par une combinaison de ces deux types Lorsqu'on cuit aux infrarouges, isolément ou en combinaison avec la cuisson par micro-ondes, le boudin de pain doit être sous forme tordue pour que la structure poreuse voulue se conserve au cours de la cuisson de la pète et qu'on puisse faire craquer le boudin cuit. La torsion de la pâte avant cuisson peut être effectuée sur un boudin continu si la pète a été mise sous cette forme dans le mode opératoire continu décrit ci-dessus Mais, lorsqu'on opère en discontinu, on tord les morceaux étirés ensemble, par paires ou par plus grands nombres Le nombre de torsions effectué dépend dans

une certaine mesure de la longueur des morceaux de boudins indivi-

duels et il est habituellement d'environ 4 à 10 Ces torsions sont de préférence effectuées après l'étirage initial quoique l'on puisse également obtenir des résultats satisfaisants en tordant la pète

avant l'étirage.

Lorsqu'on exploite uniquement la cuisson par micro-

ondes, on peut cuire le boudin continu étire sans le tordre, de sorte

que ce mode de réalisation est préféré.

Lorsque la cuisson est faite entièrement dans un four à infrarouges, la température du four peut aller d'environ 150 à 2000 C, conduisant à une température intérieure de la pâte cuite

d'environ 80 à 1000 C La durée de cuisson nécessaire est habituel-

lement d'environ 25 à 40 min. Lorsque la cuisson est effectuée sous forme d'une

combinaison de cuisson à micro-ondes suivie d'une cuisson aux infra-

rouges, l'opération de cuisson par micro-ondes est réalisée avec un apport d'énergie de micro-ondes d'environ 3,0 à 7,5 NU 150 kg de pète

pendant une durée suffisante pour porter à une température inté-

rieure d'environ 50 à 800 C, soit habituellement environ 60 à 180 s.

Au cours de la cuisson par micro-ondes, on maintient un courant d'air afin d'entraîner l'humidité évaporée au cours de la cuisson La pâte traverse le four à micro-ondes à un débit d'environ 25 à 100 kg de

pâte à l'heure.

Après l'opération de cuisson par micro-ondes, la pâte cuite en partie est soumise à la cuisson au four à infrarouges, jusqu'à cuisson complète Cette cuisson peut être réalisée à une

température dans l'intervalle de 150 à 2000 C pendant une durée suf-

fisante pour que la température de la pâte soit d'environ 80 à 1000 C, de préférence d'environ 900 C, ce qui demande en général d'environ à 25 min. Lorsqu'on procède à la cuisson complète par micro-ondes sur la pète étirée, on fait avancer le tapis transporteur du four à une vitesse supérieure à la vitesse d'alimentation du boudin, de manière à maintenir la tension dans la direction longitudinale et,

par suite, à maintenir l'allongement des pores au cours de la libé-

ration de gaz provoquée par la cuisson La différence de vitesse est telle que le tapis transporteur du four à micro-ondes se déplace

à une vitesse supérieure d'environ 5 à 20 % à la vitesse d'alimen-

tation. De préférence lorsqu'on adopte ce mode opératoire, on utilise des levures chimiques parmi les composants de formation de la pâte et ces levures chimiques sont choisies de manière à conserver une certaine activité résiduelle au cours de l'opération de cuisson par micro-ondes, de manière à s'opposer à la compression appliquée

sur les pores par l'opération d'étirage.

La consommation d'énergie sous forme de micro-ondes

est d'environ 10,0 à 13,5 MJ/50 kg de pàte, pendant une durée suf-

fisante pour que la température intérieure soit de préférence d'environ 80 à 100 'C, soit habituellement environ 10 à 300 s Les micro-ondes provoquent une fixation initiale de la structure du

boudin étiré, puis cuisent la pàte complètement.

Au cours de la cuisson à micro-ondes, on maintient un courant d'air qui sert à entraîner l'humidité évaporée au cours de la cuisson La perte d'humidité au cours de la cuisson par micro-ondes représente d'environ 3 à 12 % en poids- Cette élimination d'humidité est nécessaire si on veut parvenir à la température intérieure voulue

pour le produit entièrement cuit.

Après cuisson complète de la p Ate, on laisse les pains reposer pendant une durée suffisante pour qu'ils refroidissent Pour les pains cuits par micro-ondes, le refroidissement peut durer d'environ 6 min à 4 h et, pour les pains cuits au four, une durée

d'environ 4 à 36 h, habituellement sur des plateaux perforés.

Lorsque le boudin sort cuit du four, il n'a pas la résistance mécanique permettant un broyage ou un déchiquetage sans compression La courte durée de refroidissement permet d'obtenir un pain plus rigide et, par conséquent, plus apte à supporter le

broyage ou le déchiquetage.

La durée de refroidissement observée dans le mode de réalisation préféré de l'invention est en contraste marqué avec les précautions nécessaires dans le procédé classique: dans le procédé

de la technique antérieure, il faut une longue durée de repos, couram-

ment 16 h environ, avant que le pain devienne suffisamment rigide pour pouvoir être broyé Par contre, avec le mode opératoire rapide observé dans l'invention, on ne forme pas de composants qui s'opposent à ce que le pain rassisse et, par conséquent, la pâte cuite passe rapidement à l'état rassis dans une mesure suffisante pour permettre le broyage en forme d'éclats un court moment seulement après la fin

de la cuisson.

Les pains refroidis sont alors broyés, pour formatior de la chapelure de style oriental La chapelure séchée obtenue de cette manière présente la forme d'éclats allongés, caractéristiques de la chapelure de style oriental La chapelure est séchée jusqu'à une teneur en humidité inférieure à environ 12 7/ en poids et, de

préférence, environ 3 à 7 %X en poids.

Les propriétés du produit obtenues par le procédé selon l'invention peuvent être voisines de celles du produit obtenu par le procédé classique Toutefois, en faisant varier les composants et les conditions opératoires, on peut obtenir une chapelure moins

fragile, qui a une durée de conservation nettement améliorée compara-

tivement à la technique antérieure et qui peut avoir une vitesse de

brunissement variable et/ou une texture variable.

Les exemples qui suivent illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée; dans ces exemples, les indications de parties et de pourcentages s'entendent en poids sauf mention

contraire.

EXEMPLE 1

Dans cet exemple, on décrit la préparation d'une chapelure de style oriental dans laquelle la cuisson est réalisée

en partie par micro-ondes et en partie aux infrarouges.

On prépare deux compositions séparées, à savoir un mélange sec et un brassin liquide Ces compositions contiennent les composants suivants: a) mélange sec composant _ farine de blé dur 95,3 shortening végétal 2,1 sel 1,6 sucre 1,1 b) brassin liquide: composant % aliment pour levure naturelle 0,5 sucre de mats 2,3 farine 20,2 levure naturelle (granulaire 7,7 en vrac) eau 69,3 protease 40 500 U H /50 kg de farine amylase 8 300 unités SKB/ kg de farine Le brassin liquide est active pendant 30 min avant le

début de l'opération.

On envoie le mélange sec, le brassin liquide et des compléments d'eau à une extrémité d'une extrudeuse au débit suivant: mélange sec 7,5 kg/min brassin liquide 5,15 kg/min eau 1,25 kg/min

ces débits correspondant à une teneur en humidité à l'entrée de 45 %.

Au cours du passage d'une extrémité à l'autre de l'extrudeuse en une durée d'environ 35 s, les composants sont mélanges entre eux en continu Dans l'extrudeuse, à six endroits différents sur la longueur de celle-ci, on introduit de l'anhydride carbonique au débit de 95 1/50 kg de pâte; l'extrudeuse est chauffée et, à la sortie, la pâte est à une température de 45 C Au cours de sa formation et de son passage dans l'extrudeuse, le travail applique sur la pâte est de 80 J/g de pâte et, a l'orifice de sortie de

l'extrudeuse, la pression de refoulement est de 750 k Pa.

Il sort de l'extrudeuse un boudin de pâte continu d'environ 7,5 cm de diamètre qu'on découpe en pains d'environ 23 cm de longueur (environ 0,5 kg) Ces pains sont étirés à environ 5 fois leur longueur initiale On place deux pains c 8 te à côte et on les tord ensemble a environ 7 tours puis on les cuit La cuisson est réalisée par une combinaison successive de chauffage par micro-ondes et de

chauffage aux infrarouges.

Le chauffage par micro-ondes sert à fixer la pite et à maintenir la structure poreuse voulue sous un apport d'énergie

de 5,8 MJ/50 kg de pate, cependant qu'un courant d'air à une tempe rature d'environ 120 C traverse le four et elimine l'humidité La cuisson

par micro-ondes conduit à une température intérieure de

C dans la pate.

La cuisson aux infrarouges de la pate qui a passé par le four a microondes est réalisée à une température de four d'environ 175 C en 15 min, conduisant à une température intérieure

de 90 C dans la pâte cuite.

Les pains sont ensuite refroidis pendant environ 60 min, broyés à la dimension de particule voulue et séchés jusqu'A une teneur

en humidité d'environ 5 % en poids La chapelure a la forme caracte-

ristique de la chapelure de style oriental et possède les propriétés suivantes: Analyse granulométrique sur tamis à ouverture de mailles de: 4, 000 mm O % retenu 2,38 mm 50 % retenus 1,41 mm 30 % 7retenus 0,84 mm 15 % retenus % passent Densité apparente 260 kg/m

EXEMPLE 2

On répète l'opération de l'exemple 1, sec et le brassin liquide suivants: a) mélange sec composant: % farine de blé dur 63,0 farine de blé tendre 31,5 shortening végétal 3,8 Myvaplex 600 * 0,8 sucre 0,9 mais on utilise Le Myvaplex 600 est un monostearate de glycéryle

concentre de la firme Eastman Chemical Products.

le mélange b) brassin liquide composant: eau 70,0 sucre 1,9 Wytase* 0,8 farine de blé tendre 6,5 farine de blé dur 12,1 levure naturelle 7,8 (granulaire en vrac) aliment pour levure 0,9 protease 25 000 U H /50 kg de farine amylase 5 400 unités SKB/50 kg de farine

"La Wytase est une farine de soya possédant une acti-

vite enzymatique de la firme Short Milling.

Le brassin liquide est active pendant 30 min avant le

début des opérations.

Le mélange sec, le brassin liquide et les complements d'eau sont introduits à une extremite de l'extrudeuse au débit suivant: mélange sec 7,5 kg/min brassin liquide 5,5 kg/min eau 0,5 kg/min ces proportions correspondant à une teneur en humidité à l'entrée

d'environ 45 %.

Les conditions à l'extrudeuse sont les suivantes: durée de mélange environ 35 s débit de gaz introduit 87 1/50 kg de pâte énergie appliquée 87 J/g de pate pression de refoulement 750 k Pa dans l'extrudeuse température de sortie 50 C de la pate

Le produit, qui possède la caractéristique de la chape-

lure de type oriental, a les proprietes suivantes: Analyse granulométrique sur tamis à ouverture de mailles de 4,000 mm O % retenu 2, 38 mm 50 %' retenus 1,41 mm 30 % 7 retenus 0,84 mm 15 % retenus % passent Densité apparente: 278 kg/m:

EXEPTLE 3

Dans cet exemple, on décrit la préparation d'une chape-

lure de style oriental pour laquelle la cuisson est effectuée en

totalité aux infrarouges.

On répète l'extrusion de l'exemple 1 avec le mélange sec et le brassin liquide suivant: a) mélange sec composant t/ farine de blé dur 93,9 shortening-végétal 3,7 sel Myvaplex 600 b) brassin liquide composant eau farine de blé dur aliment pour levure

naturelle -

levure naturelle (granulaire en vrac) 1,6 0,8 % 66,5 ,7 1,2 4,1 sucre 2,5 protÉase 33 000 U H /50 kg de farine amylase 7 100 unités SKB/50 kg de farine Le brassin liquide est activé pendant 60 min avant

le début des opérations.

Le mélange sec, le brassin liquide et les compléments d'eau sont introduits à une extrémité de l'extrudeuse au débit suivant: c mélange sec 8,3 kg/min brassin liquide 5,1 kg/min eau 1,6 kg/min

ces proportions correspondant à une teneur en humidité de 42 %.

Après étirage des pains découpés dans le boudin de pàte à 4 fois environ leur longueur initiale et après avoir tordu les pains par paires, on cuit les paires de pains torsades au four à infrarouges à une température de four d'environ 1750 C pendant

min environ, ce qui conduit à une température inférieure d'envi-

ron 950 C. Après refroidissement, broyage et séchage jusqu'à une teneur en humidité de 3,6 %, la chapelure obtenue possède la forme

caractéristique de la chapelure de style oriental et a les pro-

priétés suivantes: Analyse granuloàétrique sur tamis à ouverture de mailles de 4,760 mm traces retenues 4,000 mm 12 % retenus 2,38 mm 32 % retenus 1,41 mm 25 % retenus 0,84 mm 17 % retenus 13 % passent Densité apparente 211 kg/m 3

EXEMPLE 4

Dans cet exemple, on décrit une opération entièrement continue de préparation de chapelure de style oriental avec cuisson

par micro-ondes du boudin étiré.

On répète l'extrusion de l'exemple 1 sur le mélange sec et le brassin liquide suivant a) mélange sec composant _ farine de blé dur 90,2 shortening végétal 3,6 bicarbonate de sodium 1,8 phosphate de sodium et 1, 8 d'aluminium sucre 1,4 sel 1,2 b) brassin liquide composant " eau 72,0 farine de blé dur 28,0 protéase 33 600 U H /50 kg de farine amylase 7 300 unités SKB/50 kg de farine Le brassin liquide est activé pendant 30 min avant le

début des opérations.

Le mélange sec, le brassin liquide et les compléments d'eau sont introduits A une extrémité de l'extrudeuse au débit

suivant: -

mélange sec 7,5 kg/min brassin liquide 5,0 kg/min eau 1,25 kg/min

ces proportions correspondant à une teneur en humidité de 46 7.

Les conditions opératoires observées sont les suivantes: durée de mélange environ 35 s débit de gaz introduit 67 1/50 kg de pate énergie appliquée 11,4 J/g de pâte pression de refoulement 830 k Pa de l'extrudeuse température de sortie 400 C de la p Ate On extrude un boudin continu de pâte d'environ 7,5 cm de diamètre qui est transporté sur un tapis en tissu en 2 min vers un appareil d'étirage consistant en plusieurs tapis transporteurs continus dont les vitesses augmentent successivement Le boudin continu est étiré à environ 5,5 fois sa longueur initiale sur les transporteurs d'étirage en 3 min environ, puis il est envoyé dans un four à tunnel à micro-ondes dans lequel il est transporté sur un tapis. Le tapis du four se déplace à une vitesse supérieure d'environ 8 % à celle du dernier transporteur de l'appareil d'étirage afin de maintenir la structure allongée des pores dans la pâte La pâte est cuite dans le four à micro-ondes avec un apport d'énergie de 9,7 MU/50 kg de pate, un courant d'air passant dans le four pour éliminer l'humidité La cuisson par micro-ondes conduit à une-perte d'humidité de la pàte représentant environ 6 % et à une température

intérieure & la sortie du four d'environ 85 C.

Lorsque le boudin sort du four à micro-ondes, il est découpe en longueurs d'environ 60 cm et refroidi pendant 15 min environ Les morceaux sont ensuite broyés dans un broyeur Mikawa modèle 18 RT 37 et la chapelure obtenue est séchee jusqu'à une teneur

en humidité d'environ 8 %.

La chapelure obtenue possède l'aspect caractéristique de la chapelure de style oriental, avec les proprietés suivantes: 0 LO Analyse granulométrique sur tamis à ouverture de mailles de 4,000 mm O % retenue 2,38 mm 50 %retenus 1,41 mm 30 % retenus 0,84 mm 15 % retenus % passent Densité apparente: 232 kg/m 3

EXEMPLE 5

sec utilisé On répète l'opération de l'exemple 4 est le suivant composant % farine de ble dur 91,0 shortening vegétal 3,6 bicarbonate de sodium 1,4 phosphate de sodium et 1,4 d'aluminium sucre 0,9 Atmul 500 0,5 sel 1,2 *L'Atmul 500 est un mélange de de la firme ICI America Inc. et le mélange de brassin est le suivant: composant % eau 72,0 farine de blé dur 28,0 protease 35 500 U, amylase 7 700 u mono et diglycérides H./50 kg de farine mités SKB/50 kg de farine mais le mélange La chapelure obtenue possède l'aspect caractéristique de la chapelure de style oriental, avec les propriétés suivantes: Analyse granulomntrique sur tamis à ouverture de mailles de 4,000 mnu O retenu 2,38 mm 35 % retenus 1,41 mm 40 % retenus 0,84 mm 10 % retenus % passent Densité apparente: 200 kg/m 3

EXEMPLE 6

Dans cet exemple, on décrit les proprietés de la chapelure

de style oriental à l'utilisation.

a) essai de friture On soumet des échantillons des produits des exemples 4 et 5 à friture de 3,5 min à 175 C et on compare les résultats obtenus avec des échantillons frits d'une chapelure de style oriental du commerce. On constate que le produit de l'exemple 4 et que le produit du commerce ont des vitesses de brunissement analogues et donnent

unetexture analogue Le produit de l'exemple 4 porte des craque-

lures plus prononcees que le produit du commerce.

Le produit de l'exemple 5 est bruni plus rapidement et donne un produit plus tendre que le produit de l'exemple 4, ce qui montre qu'on peut faire varier les propriétés possibles en faisant

varier la nature et les proportions des composants de la pâte.

b) essai à la machine à paner Une chapelure de style oriental préparée par le mode opératoire de l'exemple 4 possède les propriétes suivantes: Analyse granulometrique sur tamis a ouverture de mailles de 2,38 mm 34 % retenus 1,41 mm 42 % retenus 0,84 mm 6 % retenus 18 % passent Densité apparente: 200 kg/m 3 Teneur en humidité: 7,2 % On fait circuler cette chapelure dans une machine à paner Stein modèle MB 2 B pendant 1 h; on répète l'analyse granulométrique

et on compare avec l'analyse granulométrique trouvée sur une chape-

lure de style oriental du commerce soumise aux mêmes conditions.

Les résultats obtenus sont les suivants: Analyse granulométrique Variations pour cent des résultats sur tamis à ouverture de d'analyse*) mailles de Chapelure de Chapelure du commerce

l'exemple 4

2,38 mm, retenu 69 90 1,41 mm, retenu 5 -58 0,84 mm, retenu + 72 + 78 0, 84 mm, passe + 118 + 260

*) un signe indique une diminution et un signe + une aug-

mentation. Ces résultats montrent que, quoique les deux produits soient dégrades sous l'action de la machine à paner, la dégradation avec formation de fines est beaucoup moins forte dans le cas du produit

de l'exemple 4.

En résumé, l'invention apporte donc un procédé perfectionné pour former une chapelure de style oriental capable de donner un produit supérieur à ceux obtenus par les procédés de la technique antérieure. Il est clair que l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation préférés décrits ci-dessus à titre d'exemples et que l'homme de l'art peut y apporter des modifications sans pour

autant sortir de son cadre.

Claims (10)

R E V E N D I C A T IO N S

1 Procédé pour préparer une chapelure de

style oriental, caractérisé en ce qu'il comprend les stades opéra-

toires successifs suivants: 1) on forme une pâte levée à partir de composants de panification,

y compris de la farine et de l'eau, et au moins un agent provo-

quant la levée; II) on forme un boudin de la pâte levée; III) on soumet le boudin de pâte à étirage longitudinal; IV) on cuit la pâte étirée en la maintenant à l'état étiré; et

V) on broie la pâte cuite en particules.

2 Procédé selon la revendication 1, caracté-

risé en ce que le stade opératoire I est réalisé en introduisant les composants de panification, de la farine et de l'eau, dans une zone

de mélange continu, en quantité telle que la proportion totale d'humi-

dité dans les composants formant le pain est de 38 à 50 % en poids, on fait avancer les composants formant le pain dans un écoulement en bouchon au travers de la zone de mélange en une durée de 20 à 120 s en introduisant au moins un gaz inerte provoquant la levée dans les composants de panification à plusieurs endroits au cours du passage des composants dans la zone de mélange, avec un débit de gaz de 25 à 300 1 pour 50 kg des composants de formation du pain, on soumet ces composants, y:compris le gaz inerte provoquant la levée et les gaz éventuellement formés in situ et provoquant également la levée, à des conditions de cisaillement intense a l'intérieur de la zone de mélange, et telles que le travail appliqué sur les matières contenues

dans la zone de mélange représentent de 30 à 130 joules/g des compo-

sants formant le pain, provoquant ainsi le mélange des composants et la répartition du gaz provoquant la levée à l'intérieur des composants de panification, on soumet ces composants et les gaz provoquant la levée à une pression de refoulement de 350 à 3 500 k Pa à l'intérieur

de la zone de mélange, on chauffe la zone de mélange sur une propor-

tion majeure de sa longueur à un degré tel que la pâte extrudée de

la zone de mélange soit à une température de 30 à 50 'C.

3 Procédé selon la revendication 2, caracté-

risé en ce que les composants de formation du pain comprennent un brassin mélangé améliorant la saveur et modifiant la texture qu'on soumet à fermentation pendant un court moment avant mélange avec

les autres composants de préparation du pain.

4 Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que la teneur en humidité des composants de pani- fication est de 42 à 47 % en poids, la durée du mélange est de 30 à s, le débit d'alimentation en gaz est de 55 à 115 1 d'anhydride carbonique pour 50 kg de pâte, le travail appliqué sur la pâte est de 60 à 95 joules/g et la pression de refoulement est de 500 à

800 k Pa.

Procédé selon la revendication 3 ou 4,

caractérisé en ce que le stade opératoire Il est réalisé par extru-

sion d'une pâte levée de la zone de mélange continu sous forme d'un boudin longitudinal, le boudin de pâte extrudée est abandonné à relaxation pendant 1 à 7 min, et le stade opératoire III est réalisé

par étirage longitudinal de 3 à 8 fois du boudin de pâte.

6 Procédé selon la revendication 5, caracté-

risé en ce que le stade opératoire III est réalisé sur un boudin de

pâte continu par transport de ce boudin continu sur plusieurs sur-

faces mobiles en disposition longitudinale qui se déplacent à des vitesses superficielles croissant successivement, la première des surfaces mobiles ayant une vitesse de tapis de 6 à 80 mm/s et la dernière des surfaces mobiles ayant une vitesse de tapis de 30 à

400 mm/s.

7 Procédé selon l'une quelconque des reven-

dications 1 à 6, caractérisé en ce que le stade opératoire IV est réalisé en totalité par cuisson aux infrarouges, en totalité par cuisson aux micro-ondes, ou par une combinaison d'une cuisson aux micro-ondes et d'une cuisson aux infrarouges, conduisant à une pâte cuite à une température intérieure de 80 à 1000 C.

8 Procédé selon la revendication 7, caracté-

risé en ce que le stade opératoire IV est réalisé sur des paires de longueurs de boudin de pâte étirée, de 15 à 30 cm de longueur, tordues 4 '10 fois ensemble, pour maintenir l'état étiré au cours de l'opération de cuisson, le stade opératoire IV est réalisé de manière à porter la pâte à une température intérieure de 80 à 1006 C, soit a) dans un four de chauffage b infrarouges à une température de four de 150 à 200 'C pendant 25 à 40 min, soit (b) dans un stade initial de cuisson utilisant l'énergie de micro-ondes à un niveau d'énergie appliqué de 3,0 à 7,5 MJ/50 kg de pâte pendant 60 à 180 s, conduisant la température intérieure de la pâte à un niveau de 50 à 800 C, et dans une opération de cuisson finale dans un four à infrarouges à une température de four de 150 à 2000 C pendant 10 à 25 min, la pâte cuite étant refroidie pendant 60 à 180 min avant le stade opératoire V.

9 Procédé selon la revendication 7, caracté-

risé en ce que le stade opératoire IV est réalisé sur un boudin de pute continu étiré par utilisation de l'énergie de micro-ondes à un niveau d'énergie appliqué de 6,0 à 13,5 14 J/50 kg de pâte pendant à 180 s> conduisant à une température intérieure de la pâte de 80 à 1000 C et à une teneur en humidité de 3 à 12 % en poids au cours du transport du boudin de pâte étiré à une vitesse supérieure de à 20 % à ce qu'elle était avant application de l'énergie de micro-

ondes, ceci afin de conserver l',état du boudin au cours de la cuis-

son, et la pâte cuite est refroidie pendant 6 à 60 min avant le stade opératoire V.

Procédé selon l'une quelconque des reven-

dications 1 à 9, caractérisé en ce que, après le stade opératoire V,

les particules broyées sont séchées à une teneur en humidité infé-

rieure à 12 % en poids.