FI92443B - Method for improving the durability of the lighting effect of a fluorescent tube lamp and fluorescent tube lamp - Google Patents

Abstract

The invention concerns a method for improving the durability of the lighting effect of a fluorescent tube lamp and a fluorescent tube lamp. The method comprises the stages (a) depositing of a continuous aluminium oxide layer on the individual particles of the finely powered fluorescent substance in the fluorescent lamp to achieve individually and continually coated particles of fluorescent substance; (b) spraying of one or more layers of fluorescent substance over the fluorescent lamp bulb to achieve a bulb coated in fluorescent substance, where in at least one layer of fluorescent substance there is incorporated a fluorescent substance component formed of the abovementioned individually and continually coated particles of fluorescent substance; and (c) processing of the abovementioned bulb coated with fluorescent substance to create the finished lamp.

Description

9244392443

Menetelmä loistevalolampun valotehon pysyvyyden parantamiseksi ja loistevalolamppuA method for improving the light output stability of a fluorescent lamp and a fluorescent lamp

Jakamalla erotettu hakemuksesta 851 785 5 Tämä keksintö kohdistuu loisteaineisiin. Tarkemmin sanottuna tämän keksinnön kohteena on menetelmä loistevalolampun valotehon pysyvyyden parantamiseksi sekä loistevalolamppu. Loisteaineita käytetään elohopeahöyrypurkaus-10 lampuissa ja eri elektronisten laitteiden näyttöpinnoissa. On havaittu, että erilaisia parannuksia voidaan saada loi-steaineiden suorituskykyyn, jos loistemateriaali päällystetään suojaavalla kalvolla tai pigmentillä. Lukuisia yrityksiä on tehty yksittäisten loisteaineosasten ulkopinnan 15 päällystämiseksi suojaavalla päällysteellä. Kuitenkaan alan aikaisemmissa päällystysmenetelmissä ei ole pystytty valmistamaan osasta, jolla on jatkuva suojapäällyste, jonka paksuus on edullisesti oleellisesti tasainen osasen ulkopinnalla.This invention relates to phosphors. More specifically, the present invention relates to a method for improving the light output stability of a fluorescent lamp and a fluorescent lamp. Fluorescents are used in mercury vapor discharge-10 lamps and on the display surfaces of various electronic devices. It has been found that various improvements in the performance of parasitic materials can be obtained if the phosphor material is coated with a protective film or pigment. Numerous attempts have been made to coat the outer surface 15 of individual phosphor components with a protective coating. However, previous coating methods in the art have not been able to make a part with a continuous protective coating, the thickness of which is preferably substantially uniform on the outer surface of the particle.

20 Loisteaineosasten, joilla on jatkuva suojaava pääl lyste, suorituskyvyn paraneminen voi olla erikoisen käyttökelpoinen parannettaessa loistevalolamppujen suorituskykyä .20 Improving the performance of fluorescent components with a continuous protective coating can be particularly useful in improving the performance of fluorescent lamps.

Esillä olevan keksinnön kohteena on menetelmä lois-25 tevalolampun valotehon pysyvyyden parantamiseksi, joka menetelmä käsittää vaiheet jatkuvan alumiinioksidipäällys-teen kerrostamiseksi loistevalolampun hienojakoisen lois-teainejauheen yksittäisille osasille yksittäin ja jatkuvasti pällystettyjen loisteaineosasten muodostamiseksi, 30 yhden tai useamman loisteainekerroksen levittämiseksi loistelampun kuvulle loisteaineella päällystetyn kuvun muodostamiseksi, jolloin vähintäin yhdessä loisteainekerrok-sessa on loisteainekomponentti, joka muodostuu yksittäin ja jatkuvasti päällystetyistä loisteaineosasista; ja lois-35 teaineella päällystetyn kuvun käsittelemiseksi valmiiksi loistevalolampuksi.The present invention relates to a method for improving the light output stability of a fluorescent lamp, comprising the steps of depositing a continuous alumina coating on individual particles of a fluorescent lamp fine phosphor powder individually and continuously forming wherein the at least one phosphor layer has a phosphor component consisting of individually and continuously coated phosphor components; and a parasitic-35 material-coated dome for processing into a finished fluorescent lamp.

2 924432,92443

Esillä olevan keksinnön toisen kohdan mukaan saadaan loistevalolamppu, joka muodostuu lasikuvusta, jolloin lasikuvun sisäpinta on päällystetty yhdellä tai useammalla loisteainekerroksella, jolloin ainakin yhdessä loiste-5 ainekerroksessa on loisteainekomponentti, joka muodostuu loistevalolampun hienojakoisen loisteaineen yksittäisistä osasista, jotka on yksittäin päällystetty jatkuvalla alu-miinioksidipäällysteellä.According to another aspect of the present invention, there is provided a fluorescent lamp comprising a glass dome, wherein the inner surface of the glass dome is coated with one or more phosphor layers, wherein at least one fluorescent layer has a

Lyhyesti esitettynä piirroksista kuvio 1 on kaa-10 viollinen esitys laitteesta, joka soveltuu käytettäväksi esillä olevan keksinnön mukaisessa menetelmässä, ja kuvio 2 on kaaviollinen sivukuva lampusta.BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS Fig. 1 is a schematic representation of a device suitable for use in the method of the present invention, and Fig. 2 is a schematic side view of a lamp.

Esillä olevan keksinnön ymmärtämiseksi paremmin yhdessä sen muiden kohteiden, etujen ja käyttömahdollisuu-15 ksien kanssa viitataan seuraavaan esitykseen ja mukaanlii-tettyihin patenttivaatimuksiin edellä mainittuihin piirroksiin tukeutuen.For a better understanding of the present invention, together with its other objects, advantages and uses, reference is made to the following description and the appended claims based on the above drawings.

Esillä olevan keksinnön mukainen menetelmä käsittää jatkuvan suojapäällysteen muodostamisen loisteaineosasille 20 kemiallisen kaasufaasihöyrykerrostuksen avulla, jolloin loisteaineosaset on suspendoitu leijukerrokseen. Leijuvat osaset ovat alttiina höyrystetylle esivaihemateriaalille ensimmäisessä lämpötilassa, jolloin ensimmäinen lämpötila on alempi kuin se lämpötila, jossa esivaihemateriaali ha-25 jaantuu. Kun esivaihemateriaali verhoaa osasia, annetaan esivaihemateriaalin reagoida jatkuvan suojapäällysteen muodostamiseksi yksittäisille osasille toisessa lämpötilassa, joka toinen lämpötila on korkeampi tai yhtäsuuri kuin se lämpötila, jossa esivaihemateriaali reagoi muodos-30 taen suojaavaa päällystemateriaalia.The method of the present invention comprises forming a continuous protective coating on the phosphor components 20 by chemical gas phase vapor deposition, wherein the phosphor components are suspended in a fluidized bed. The suspended particles are exposed to the vaporized precursor material at a first temperature, the first temperature being lower than the temperature at which the precursor material decomposes. When the precursor material coats the particles, the precursor material is reacted to form a continuous protective coating on the individual particles at a second temperature that is higher than or equal to the temperature at which the precursor material reacts to form the protective coating material.

Leijukerros muodostetaan johtamalla inerttiä kaasua loisteaineosasten lävitse osasten suspendoimiseksi inert-tiin kaasuvirtaan. Tässä menetelmässä käytettäväksi soveltuviin inertteihin kaasuihin kuuluvat typpi, argon, he-35 lium, neon tai näiden seokset. Loisteaineosasten säilyttä- 3 92443 misen lisäksi leijuvassa kerroksessa toimii inertti kaasu kantajakaasuna. Haihtuvaa päällysteen esivaihemateriaalia höyrystetään inerttiin kaasuun ennen sen saapumista reak-tiokammioon, johon loisteaineosaset suspendoidaan. Edulli-5 sesti päällysteen esivaihemateriaalia oleva höyry kyllästää kantajakaasun. Kun höyrystynyttä päällysteen esivaihemateriaalia sisältävä kantajakaasu siirtyy ylöspäin loi-steaineosasten lävitse osasten suspendoimiseksi leijuvaksi kerrokseksi, verhoutuvat osaset päällysteen esivaihemate-10 riaalin höyryllä, jota sisältyy kantajakaasuun.The fluidized bed is formed by passing an inert gas through the phosphor particles to suspend the particles in an inert gas stream. Inert gases suitable for use in this method include nitrogen, argon, hexane, neon, or mixtures thereof. In addition to storing the phosphor particles, the inert gas acts as a carrier gas in the fluidized bed. The volatile coating precursor material is evaporated into an inert gas before it enters the reaction chamber in which the phosphor components are suspended. Preferably, the vapor in the precursor material of the coating saturates the carrier gas. As the carrier gas containing the vaporized coating precursor material travels upwardly through the composite particles to suspend the particles into a fluidized bed, the particles are enveloped by the vapor of the coating precursor material contained in the carrier gas.

Esillä olevassa menetelmässä leijuvat osaset altistuvat höyrystyneelle päällysteen esivaihemateriaalille ensimmäisessä lämpötilassa osasten ympäröimiseksi päällysteen esivaihemateriaalilla, joka ensimmäinen lämpötila on 15 alempi kuin se lämpötila, jossa päällysteen esivaiheinate-riaali hajaantuu, ja sitten leijuvia osasia ympäröivä päällysteen esivaihemateriaali reagoi toisessa lämpötilassa jatkuvan, etukäteen määrätyn paksuuden omaavan suoja-päällysteen muodostamiseksi yksittäisille loisteaineosa-20 sille, joka toinen lämpötila on korkeampi tai sama kuin se lämpötila, jossa päällysteen esivaihemateriaali reagoi suojapäällysteen muodostamiseksi.In the present method, the suspended particles are exposed to vaporized coating precursor material at a first temperature to surround the particles with a coating precursor material having a first temperature lower than the temperature at which to form a coating on the individual phosphor component-20 at a second temperature higher than or equal to the temperature at which the precursor material of the coating reacts to form a protective coating.

Leijuvassa kerroksessa ylläpidetään edullisesti lämpötilagradientti, jonka alue on alimmasta lämpötilasta > · 25 korkeimpaan lämpötilaan. Alimman lämpötilan täytyy olla alemman kuin sen lämpötilan, jossa päällysteen esivaihe-materiaali hajaantuu, ja korkeimman lämpötilan täytyy olla saman tai korkeamman kuin sen lämpötilan, jossa päällysteen esivaihemateriaali reagoi halutun päällystemateriaa-30 Iin muodostamiseksi.The fluidized bed preferably maintains a temperature gradient ranging from the lowest temperature> · 25 to the highest temperature. The lowest temperature must be lower than the temperature at which the coating precursor material decomposes, and the highest temperature must be equal to or higher than the temperature at which the coating precursor material reacts to form the desired coating material.

l· Tarvittaessa johdetaan hapettavaa kaasua leijuker- rokseen erillisenä kantajakaasusta, joka sisältää höyrystynyttä päällysteen esivaihemateriaalia. Esimerkkejä sopivista hapettavista kaasuista ovat ilma ja happi. Hapet-35 tava kaasu voidaan sekoittaa inert in laimentavan kaasun kanssa.l · If necessary, an oxidizing gas is introduced into the fluidized bed separately from the carrier gas containing the vaporized coating precursor material. Examples of suitable oxidizing gases are air and oxygen. The oxygen-35 gas can be mixed with the inert diluent gas.

92443 4 Päällysteen paksuus riippuu menetelmän suorittamiseen käytetystä ajasta, höyrystyslähteen lämpötilasta, virtausnopeudesta höyrystyslähteen lävitse ja loisteaineen pinta-alasta.92443 4 The thickness of the coating depends on the time used to carry out the process, the temperature of the evaporation source, the flow rate through the evaporation source and the surface area of the phosphor.

5 Esimerkkejä loisteaineen päällystysmateriaaleista, joita voidaan levittää esillä olevan keksinnön mukaisen menetelmän avulla, kuuluvat metallien tai ei-metallien oksidit. Edullisia päällystysmateriaaleja ovat vaikeasti sulavat oksidit kuten alumiinioksidi tai yttriumoksidi.Examples of phosphor coating materials that can be applied by the method of the present invention include metal or non-metal oxides. Preferred coating materials are refractory oxides such as alumina or yttrium oxide.

10 Kemiallisen yhdisteen tai kemiallisen koostumuksen, joka soveltuu käytettäväksi päällysteen esivaihemateriaalina esillä olevan keksinnön mukaisessa menetelmässä, täytyy olla höyrystyvän. Halutun oksidipäällystysmateriaalin metallin tai ei-metallin orgaanisia tai alkoksiyhdisteitä, 15 jotka höyrystyvät menetelmässä käytetyissä olosuhteissa, voidaan käyttää päällysteen esivaihemateriaaleina esillä olevassa keksinnössä. Oksidipäällystysmateriaalin metallin asetyyliasetonaatteja voidaan myös käyttää esivaihemateriaaleina esillä olevassa menetelmässä.A chemical compound or chemical composition suitable for use as a precursor material for a coating in the process of the present invention must be volatile. Metal or non-metal organic or alkoxy compounds of the desired oxide coating material that evaporate under the conditions used in the process can be used as precursor materials for the coating in the present invention. Metal acetylacetonates of the oxide coating material can also be used as precursor materials in the present process.

20 Esimerkiksi eräitä sopivia alumiinioksidin esivaii hemateriaaleja esittää yleinen kaava RX(0R')3.XA1 < d · 25 jossa 0^x<3 ja x on kokonaisluku ja R sekä R' ovat alempia alkyyliryhmiä kuten: -CH3; -C2H5; -C3H7; tai -C4H9. Esimerkkejä sopivista yttriumoksidin esivaihemateriaaleista esittää yleinen kaavaFor example, some suitable alumina precursor hematerials are represented by the general formula RX (0R ') 3.XA1 <d · 25 wherein 0 ^ x <3 and x are an integer and R and R' are lower alkyl groups such as: -CH3; -C2H5; C3H7; or -C4H9. Examples of suitable yttrium oxide precursor materials are given by the general formula

30 Rx(OR')3.xY30 Rx (OR ') 3.xY

• · jossa 0<x<3 ja x on kokonaisluku ja R sekä R' ovat alempia alkyyliryhmiä kuten -CH3; -C2H5; -C3H7; -C4H9; tai -C5HU.• · wherein 0 <x <3 and x is an integer and R and R 'are lower alkyl groups such as -CH3; -C2H5; C3H7; -C4H9; or -C5HU.

Tätä luetteloa esimerkeistä sopiviksi päällysteen 35 esivaihemateriaaleiksi alumiinioksidia tai yttriumoksidia • 5 92443 varten ei välttämättä ole pidettävä rajoittavana. Jokaista alumiinin tai yttriumin alkyyli-, alkoksi- tai asetyyli-asetonaattiyhdistettä, joka voidaan höyrystää inerttiin kaasumaiseen kantajaan menetelmässä käytetyissä olosuh-5 teissä, voidaan käyttää päällysteen esivaihemateriaalina alumiinioksidipäällysteitä tai yttriumoksidipäällysteitä varten vastaavasti.This list of examples as suitable precursor materials for the coating 35 for alumina or yttrium oxide may not be construed as limiting. Any alkyl, alkoxy or acetyl acetonate compound of aluminum or yttrium which can be vaporized on an inert gaseous support under the conditions used in the process can be used as a precursor material for alumina coatings or yttrium oxide coatings, respectively.

Jos happipitoista päällysteen esivaihemateriaalia, kuten alkoksidia tai asetyyliasetonaattia, käytetään esil-10 lä olevan keksinnön mukaisessa menetelmässä, hapettavan kaasun käyttö on valinnainen.If an oxygen-containing coating precursor material such as an alkoxide or acetylacetonate is used in the process of the present invention, the use of an oxidizing gas is optional.

Esillä olevan keksinnön mukaisen leijuvaa kerrosta ja kemiallista höyrystyssaostusta käyttävän päällystysmen-etelmän toteuttamista varten loisteaineen jauheosasten 15 täytyy olla leijutuskelpoisia. Loisteainejauheet, joiden keskimääräinen osaskoko on alueella noin 20-80 mikrometriä tai suurempi, voidaan leijuttaa vaikeuksitta tai vain vähäisin vaikeuksin. Vaikeuksia esiintyy kuitenkin pyrittäessä leijuttamaan hienojakoisia loisteainejauheita, esi-20 merkiksi loisteainejauheita, joiden osasten keskimääräinen koko on pienempi kuin noin 20 mikrometriä. Vaikeus hienojakoisen loisteaineen osasten leijutuksessa aiheutuu osasten välisistä kiinnipitovoimista, jotka aiheuttavat kasaantumista ja silloittumista kasaumien välille. Tämä ka-. . 25 sautuminen ja kasaumien silloittuminen aiheuttaa tavalli sesti kanavien muodostumista kerroksen lävitse, jolloin kaasu siirtyy kanavien lävitse leijuttamatta osasia. Näissä olosuhteissa jauhekerros laajenee vain vähän tai ei lainkaan.In order to carry out the fluidized bed and chemical vapor deposition coating method of the present invention, the powder particles 15 of the phosphor must be fluidizable. Fluorescent powders having an average particle size in the range of about 20 to 80 micrometers or greater can be fluidized without difficulty or with little difficulty. However, difficulties occur in attempting to fluidize fine phosphor powders, for example, phosphor powders having an average particle size of less than about 20 micrometers. The difficulty in fluidizing the particles of the finely divided phosphor is caused by the holding forces between the particles, which cause agglomeration and crosslinking between the agglomerations. This ka-. . The crosslinking and crosslinking of the agglomerations usually causes the formation of channels through the bed, whereby the gas passes through the channels without fluidizing the particles. Under these conditions, the powder layer expands little or not at all.

30 Hienojakoisten loisteaine jauheiden kuten kylmänval- koisten halofosfaattiloisteaineiden, jotka kuuluvat Gel-dart'in luokitusasteikon luokkaan "C", osasia voidaan leijuttaa ja päällystää esillä olevan keksinnön mukaisen menetelmän avulla. Hienojakoisen loisteainejauheen osasten 35 leijuttamiseksi esillä olevan keksinnön mukaisessa mene- . j · 6 92443 telmässä pieni määrä, noin 1 paino-% loisteaineesta, leij-utusapuainetta täytyisi sekoittaa loisteainejauheen kanssa tasaisen seoksen muodostamiseksi. Edullisesti käytetään leijutusapuainetta määrä, joka on pienempi tai yhtä paljon 5 kuin noin 0,05 paino-% käytetystä loisteaineesta laskettuna. Sopiviin leijutusapuaineisiin kuuluvat pienen osaskoon omaava alumiinioksidi, esimerkiksi Aluminium Oxide C, tai pienen osaskoon omaava piioksidi. Hienojakoisten loiste-ainejauheiden leijutus voidaan vaihtoehtoisesti suorittaa 10 käyttäen kantajakaasuvirtaan suspendoitujen loisteainejau-heen osasten lisäsekoitusta. Tämä lisäsekoitus voidaan suorittaa erilaisilla sekoitusvälineillä, kuten mekaanisella sekoittimella ja edullisesti suurinopeuksisen täry-tyssekoittimen avulla. Esillä olevan keksinnön suositelta-15 vassa toteutuksessa sekä leijutusapuainetta että lisäsekoitusta käytetään yhdessä loisteainejauheen leijuttami-seksi ja leijuvan kerroksen laajentamiseksi. Kaaviollinen esitys leijukerrosreaktorista, jota voidaan käyttää esillä olevan keksinnön mukaisessa menetelmässä, on esitetty ku-20 viossa 1.Particles of finely divided phosphor powders such as cold white halophosphate fluorescent substances belonging to the "C" class of the Gel-dart classification scale can be fluidized and coated by the method of the present invention. In order to fluidize the particles 35 of the fine phosphor powder in the process of the present invention. In the case of 6,92443, a small amount, about 1% by weight of the phosphor, of the fluidizing aid should be mixed with the phosphor powder to form a uniform mixture. Preferably, a fluidizing aid is used in an amount less than or equal to about 0.05% by weight based on the phosphor used. Suitable fluidizing aids include low particle size alumina, for example Aluminum Oxide C, or low particle size silica. Alternatively, the fluidization of the fine phosphor powders can be performed using an additional mixture of phosphor powder particles suspended in the carrier gas stream. This additional mixing can be performed by various mixing means, such as a mechanical stirrer and preferably by means of a high-speed vibratory stirrer. In a preferred embodiment of the present invention, both the fluidizing aid and the additional mixture are used together to fluidize the phosphor powder and expand the fluidized bed. A schematic representation of a fluidized bed reactor that can be used in the process of the present invention is shown in Figure 1.

Kuviossa 1 syöttöputki 11 siirtää inerttiä kantaja-kaasua ruostumatonta terästä olevaan kuplimislaitteeseen 12, joka sisältää höyrystettävää päällysteen esivaihemate-riaalia tavallisesti nestemäisenä. Kuplimislaitteessa 12 * 25 päällysteen esivaihemateriaalia höyrystetään kantajakaa- suun. Esivaihetta sisältävää kantajakaasua voidaan laimentaa reaktanttien sopivien pitoisuuksien muodostamiseksi. Kantajakaasua, joka sisältää höyrystynyttä päällysteen esivaihemateriaalia, siirretään putken 13 lävitse kvartsi-30 lasiseen reaktioputkeen 15. Kantajakaasu, joka sisältää . ’ päällysteen esivaihemateriaalia, siirtyy putkessa 15 ole van huokoisen kvartsisulatteen 14 lävitse, jota käytetään tukemaan loisteainejauhekerrosta 16. Putkessa 15 on myös värähtelevä sekoitin 17. Ryhmä aukkoja 18 on sijoitettu 35 rengasmaisesti värähtelevän sekoittimen 17 akselin ympä- > · ·In Figure 1, a feed tube 11 transfers an inert carrier gas to a stainless steel bubbler 12 which contains the precursor coating material to be vaporized, usually in liquid form. In the bubbling device 12 * 25, the precursor material of the coating is evaporated into the carrier gas. The carrier gas containing the precursor can be diluted to form suitable concentrations of reactants. A carrier gas containing vaporized coating precursor material is passed through line 13 to a quartz-30 glass reaction tube 15. A carrier gas containing. ’Coating precursor material, passes through a porous quartz melt 14 in the tube 15 which is used to support the phosphor powder layer 16. The tube 15 also has an oscillating agitator 17. A group of apertures 18 are located around the axis of the annular oscillating agitator 17.

IIII

7 92443 rille lähelle värähtelevää levyä 19, joiden aukkojen kautta hapettava kaasu inertin laimentavan kaasun kanssa tai ilman sitä saapuu outkeen 15. Kvartsilasia olevaa reak-tioputkea 15 ympäröi uuni 20.7 92443 close to the oscillating plate 19, through the openings of which an oxidizing gas with or without an inert diluting gas enters the outlet 15. A quartz glass reaction tube 15 is surrounded by a furnace 20.

5 Syöttöputki li, joka siirtää inerttiä kaasua kupli- mislaitteeseen 12, ja kuplimislaite 12, joka sisältää höyrystyvää päällysteen esivaihemateriaalia nestemäisenä, on molemmat kuumennettu lämpötilaan, joka aiheuttaa esivaihe-materiaalin höyrystymisen inerttiin kantajakaasuun. Syöt-10 töputki 13, joka syöttää höyryä sisältävää kaasuvirtaa kvartsilasia olevaan reaktioputkeen 15, on kuumennettu korkeampaan lämpötilaan kuin putki 11 ja kuplimislaite 12 esivaihemateriaalin pitämiseksi höyrystyneenä sen siirtyessä reaktioputkeen 15 kuplimislaitteesta 12.The supply pipe li, which transfers the inert gas to the bubbling device 12, and the bubbling device 12, which contains the volatile coating precursor material in liquid form, are both heated to a temperature which causes the precursor material to evaporate into the inert carrier gas. The feed tube 10, which supplies a steam-containing gas stream to the quartz glass reaction tube 15, is heated to a higher temperature than the tube 11 and the bubbler 12 to keep the precursor material vaporized as it passes into the reaction tube 15 from the bubbler 12.

15 Esillä olevan keksinnön suositeltavan toteutuksen tärkeä ominaisuus on lämpötilagradientin ylläpitäminen leijuvassa kerroksessa. Reaktioputken huokoinen sintrattu kohta kuumennetaan lämpötilaan ja pidetään siinä lämpötilassa, mikä on alempi kuin se lämpötila, jossa päällysteen 20 esivaihemateriaali hajaantuu. Reaktioputken tällä alueella, joka sijaitsee leijuvan kerroksen pohjalla, on alin lämpötila siitä lämpötilagradientista, jossa leijuvaa kerrosta pidetään.An important feature of the preferred embodiment of the present invention is the maintenance of a temperature gradient in the fluidized bed. The porous sintered section of the reaction tube is heated to and maintained at a temperature lower than the temperature at which the precursor material of the coating 20 decomposes. This region of the reaction tube, which is located at the bottom of the fluidized bed, has the lowest temperature of the temperature gradient in which the fluidized bed is held.

Syöttämällä esivaihemateriaalia leijuvaan kerrok--·· 25 seen inertin kantajakaasun virtauksen avulla ja pitämällä sintrattu alue lämpötilassa, joka on alempi kuin esivaihe-materiaalin hajaantumislämpötila (joka on myös alempi kuin lämpötilagradientin korkein lämpötila), jokaisen loiste-aineosasen ulkopintaa leijuvassa kerroksessa ympäröi pääl-30 lysteen esivaihemateriaalia oleva höyry. Päällysteen esi-: lvaihemateriaalin syöttö reaktioputkeen inertin kantaja- kaasun avulla poistaa esivaihemateriaalin ennenaikaisen reaktion aiheuttaman hankaluuden halutuksi päällystemateriaaliksi tai epäsuotavaksi sivutuotteeksi. Ennenaikainen 35 reaktio aiheuttaa varsinaisen päällystemateriaalin tai 8 92443 sivutuotteen muodostumisen kuplimislaitteesta 12 reak-tioputkeen 15 johtavassa siirtoputkessa 13, sintratun osan alapuolella tai itse sintratun osan 14 huokoisissa aukoissa. Ennenaikainen reaktio voi edelleen aiheuttaa sintratun 5 osan tukkeutumisen ja päällystysprosessin keskeytymisen. Esivaihemateriaalin hajaantumisen aiheuttama vaikeus sint-ratulla alueella voidaan lisäksi välttää ylläpitämällä sintratulla alueella lämpötilaa, joka on sen lämpötilan alapuolella, jossa esivaihemateriaali hajaantuu termises-10 ti. Esivaihemateriaalin, joka ei sisällä happea, esimerkiksi alkyyliyhdisteiden hajaantuminen aiheuttaa perusmas-san värin siirtymisen päällystettyyn loisteaineeseen ja/ tai hiiliepäpuhtauksien siirtymisen loistepäällysteeseen, mitkä epäpuhtaudet absorboivat loistevalon poistuvaa ja/ 15 tai emittoituvaa säteilyä.By feeding the precursor material to the fluidized bed by means of an inert carrier gas flow and keeping the sintered region at a temperature lower than the Dispersion Temperature of the precursor material (which is also lower than the highest temperature gradient temperature) in the fluidized outer surface of each phosphor component steam from the precursor material of the lyste. The introduction of the precursor material of the coating into the reaction tube by means of an inert carrier gas removes the inconvenience caused by the premature reaction of the precursor material to the desired coating material or undesirable by-product. The premature reaction 35 causes the actual coating material or 8 92443 by-product to form from the bubbling device 12 in the transfer tube 13 leading to the reaction tube 15, below the sintered portion or in the porous openings of the sintered portion 14 itself. Premature reaction can further cause clogging of the sintered part 5 and interruption of the coating process. In addition, the difficulty of dispersing the precursor material in the sintered region can be avoided by maintaining the temperature in the sintered region below the temperature at which the precursor material decomposes thermally. The decomposition of the oxygen-free precursor material, for example alkyl compounds, causes the color of the base mass to transfer to the coated phosphor and / or the transfer of carbonaceous contaminants to the phosphor coating, which impurities absorb fluorescent light outgoing and / or emitted radiation.

Tämän keksinnön mukaisessa menetelmässä hapettavaa kaasua, mikäli sitä tarvitaan, syötetään leijuvaan kerrokseen erillisenä kantajakaasusta. Hapettava kaasu voi olla laimentamatonta tai sitä voidaan laimentaa inertillä kaa-20 sulia. Hapettavaa kaasua lisätään edullisesti leijukerrok- seen lämpötilassa, joka on alempi kuin korkein lämpötila mutta korkeampi kuin alin lämpötila. Kaikkein edullisimmin hapettavaa kaasua lisätään leijukerrokseen lämpötilagradi-entin kohdassa, jossa lämpötila on alempi kuin se lämpöti-• 25 la, jossa päällysteen esivaihemateriaalissa tapahtuu kemiallinen muutos hapettavan kaasun läsnäollessa. Tämä minimoi päällystemateriaalin likaantumisen hiilen ja muiden hiilipitoisten yhdisteiden vaikutuksesta.In the method of the present invention, the oxidizing gas, if required, is fed to the fluidized bed separately from the carrier gas. The oxidizing gas may be undiluted or may be diluted with inert kaa-20 melts. The oxidizing gas is preferably added to the fluidized bed at a temperature lower than the highest temperature but higher than the lowest temperature. Most preferably, the oxidizing gas is added to the fluidized bed at a temperature gradient at a temperature lower than the temperature at which a chemical change occurs in the precursor material of the coating in the presence of the oxidizing gas. This minimizes fouling of the coating material by carbon and other carbonaceous compounds.

Lämpötilagradientin korkeimman lämpötilan täytyy 30 olla riittävän korkea niin, että loisteaineosasten ulko-: pintoja ympäröivä päällysteen esivaihemateriaali reagoi muodostaen haluttua päällystysmateriaalia. Esivaihemateriaalin reagoidessa sen jälkeen, kun esivaihemateriaalia oleva höyry verhoaa loisteaineosasten pinnat, on päällyste 35 jatkuva, s.o. päällyste ei muodostu erittäin hienojakoisenThe maximum temperature of the temperature gradient must be high enough so that the coating precursor material surrounding the outer surfaces of the phosphor particles reacts to form the desired coating material. As the precursor material reacts after the vapor of the precursor material envelops the surfaces of the phosphor components, the coating 35 is continuous, i. the coating does not form very fine

IIII

9 92443 jauheen yksittäisistä osasista, vaan on päinvastoin erittäin yhtenäinen päällyste, joka myötäilee mikroskooppisia piirteitä, joita luonnollisesti esiintyy loisteaineen rakeisessa alustassa. Päällyste ei ole kiteinen.9 92443 of the individual particles of the powder, but, on the contrary, is a very uniform coating which follows the microscopic features naturally present in the granular substrate of the phosphor. The coating is not crystalline.

5 Seuraavassa esitetään esimerkki päällystettyjen loisteainejauheen osasten valmistamiseksi esillä olevan keksinnön suositeltavien toteutusten mukaisten menetelmien avulla eikä sitä ole pidettävä keksintöä rajoittavana.The following is an example of the preparation of coated phosphor powder particles by the methods of the preferred embodiments of the present invention and is not to be construed as limiting the invention.

Esimerkki 1 10 Tässä esimerkissä kylmänvalkoista, maa-alkalihalo- fosfaattia olevaa loisteainejauhetta päällystettiin alumiinioksidilla esillä olevan keksinnön mukaisesti käyttäen kuviossa 1 esitettyä laitetta. Menetelmässä käytettiin leijukerrosta, jonka sisäläpimitta oli 4,0 senttimetriä. 15 200 g kalsiumhalofosfaattia olevaa loisteainejauhetta (Cool White nro 4459, myy Chemical and Metallurgical Division of GTE Products Corporation, Towanda, Pennsylvania) ja 0,1 g (0,05 paino-%) Aluminum Oxide C, myy Degussa Inc., leijutusapuainetta, sekoitettiin keskenään polyety-20 leeniastiassa tasaisen dispersion saamiseksi, joka sisältää Aluminum Oxide C:tä olevaa leijutusapuainetta jakautuneena tasaisesti maaalkalimetallihalofosfaattijauhee-seen. Halofosfaattiloisteainejauheen ja leijutusapuaineen seos lisättiin kvartsilasiseen reaktioputkeen 15 loiste-25 ainekerroksen muodostamiseksi. Nestemäistä trimetyylialu-miinia käytettiin ruostumatonta terästä olevassa kuplimis-laitteessa 12 päällysteen esivaihemateriaalina. Kantaja-kaasun annettiin kuplia trimetyylialumiininesteeseen kanta jakaasun muodostamiseksi, joka sisälsi höyrystynyttä 30 trimetyylialumiinia. Kantajakaasua, joka sisälsi höyrys-" tynyttä trimetyylialumiinia, laimennettiin inertillä kaa sulla ja siirrettiin sitten siirtoputken 13 kautta kvartsilasiseen reaktioputkeen 15. Typellä laimennettua happi-kaasua syötettiin leijukerrokseen aukkojen 18 kautta, jot-35 ka sijaitsivat kehämäisesti värähtelevän sekoittimen 17 10 92443 akselilla värähtelevän levyn 19 yläpuolella. Värähtelevää sekoitinta käytettiin nopeudella 60 jaksoa minuutissa. Hapen syöttö leijukerrokseen värähtelevän levyn yläpuolella sijaitsevan aukon tai aukkojen lävitse, joka levy si-5 jaitsee riittävän kaukana sintratusta osasta kiinteän materiaalin paakkuuntumisen välttämiseksi sintratun osan aukkoihin, estää esivaihemateriaalin reaktion sintratun osan aukoissa ja estää näiden aukkojen tukkeutumisen.Example 1 In this example, a cold white alkaline earth halophosphate phosphor powder was coated with alumina in accordance with the present invention using the apparatus shown in Figure 1. A fluidized bed with an inner diameter of 4.0 centimeters was used in the method. 15,200 g of calcium halophosphate phosphor powder (Cool White No. 4459, sold by the Chemical and Metallurgical Division of GTE Products Corporation, Towanda, Pennsylvania) and 0.1 g (0.05% by weight) of Aluminum Oxide C, sold by Degussa Inc., a fluidizing aid, was mixed together in a polyethylene container to obtain a uniform dispersion containing a fluidizing aid of Aluminum Oxide C evenly distributed in the alkaline earth metal halophosphate powder. A mixture of halophosphate fluorescent powder and fluidizing aid was added to a quartz glass reaction tube 15 to form a phosphor layer. Liquid trimethylaluminum was used in a stainless steel bubbler 12 as a precursor material for the coating. The carrier gas was bubbled into the trimethylaluminum liquid to form a stock gas containing evaporated trimethylaluminum. The carrier gas containing vaporized trimethylaluminum was diluted with an inert gas and then passed through a transfer tube 13 to a quartz glass reaction tube 15. Nitrogen-diluted oxygen gas was fed to the fluidized bed 19 through openings 18 located on the circumferential oscillating shaft 10 The supply of oxygen to the fluidized bed through the orifice or openings above the clogging.

Typpikaasuputki 11, joka johtaa kuplimislaitteeseen 10 12, ja kuplimislaite 12 kuumennettiin molemmat 30 °C:n lämpötilaan ja niitä pidettiin tässä lämpötilassa. Putki 13, joka johtaa kuplimislaitteesta 12 kvartsilasisen reak-tioputken 15 pohjaan, kuumennettiin noin 45 °C:n lämpötilaan ja pidettiin sitä tässä lämpötilassa.The nitrogen gas pipe 11 leading to the bubbling device 10 12 and the bubbling device 12 were both heated to a temperature of 30 ° C and maintained at this temperature. The tube 13 leading from the bubbler 12 to the bottom of the quartz glass reaction tube 15 was heated to a temperature of about 45 ° C and maintained at that temperature.

15 Uuni 20 oli sähkövastuksilla kuumennettu kolmealu- einen uuni. sintrattua osaa pidettiin noin 60-150 °C:n lämpötilassa; hapettavan kaasun syöttöalue, joka sijaitsi värähtelevän levyn yläpuolella, kuumennettiin noin 400 °C:n lämpötilaan ja pidettiin tässä lämpötilassa; ja ha-20 pettävän kaasun syöttöalueen yläpuolella oleva alue kuumennettiin noin 650 °C:n lämpötilaan ja pidettiin sitä tässä lämpötilassa, vaikka 450 °C:tta ja sen yläpuolella olevia lämpötiloja voidaan käyttää.15 Oven 20 was a three-zone oven heated by electric heaters. the sintered portion was maintained at a temperature of about 60-150 ° C; the oxidizing gas supply area located above the vibrating plate was heated to a temperature of about 400 ° C and maintained at that temperature; and the area above the ha-20 deceptive gas supply area was heated to and maintained at a temperature of about 650 ° C, although temperatures of 450 ° C and above may be used.

Noin 100 cm3/min oleva typpivirta johdettiin kupli-25 mislaitteen 12 lävitse ja typpikaasua, joka sisälsi höyrystynyttä trimetyylialumiinia (siirto noin 700 mg/h), johdettiin putken 13 kautta reaktioputkeen 15 virtausnopeudella noin 450 cm3/min. Happikaasuvirta, joka oli laimennettu typellä, johdettiin reaktioputkeen toisen syöttö-3 0 putken 21 lävitse virtausnopeudella noin 450 cm3/min. Hapen ’ ja alkyylin välisen pitoisuussuhteen havaittiin vaikutta van esillä olevan menetelmän mukaan valmistettujen päällystettyjen osasten perusväriin. Noin 200:1 olevaa hapen pitoisuussuhdetta trimetyylialumiiniin ylläpidettiin tässä 35 reaktiossa valkoisen perusvärin saamiseksi (pienempi kuin li 11 92443 noin 200:1 oleva suhde voi aiheuttaa huonon tai ei-valkoi-sen perusmassan värin).A stream of nitrogen of about 100 cc / min was passed through the bubbler 25 and nitrogen gas containing vaporized trimethylaluminum (transfer about 700 mg / h) was passed through line 13 to reaction tube 15 at a flow rate of about 450 cc / min. A stream of oxygen gas diluted with nitrogen was introduced into the reaction tube through a second feed-3 tube 21 at a flow rate of about 450 cm 3 / min. The concentration ratio between oxygen and alkyl was found to affect the base color of the coated particles prepared according to the present method. An oxygen concentration ratio of about 200: 1 to trimethylaluminum was maintained in this reaction to obtain a basic white color (a ratio of less than li 11 92443 of about 200: 1 may cause poor or non-white base color).

Menettelyä jatkettiin 6 tuntia ja alumiinioksidia oleva päällyste, jonka paksuus oli noin 150 x 10'10 m, muo-5 dostui loisteaineen osasille.The procedure was continued for 6 hours and an alumina coating with a thickness of about 150 x 10 x 10 m formed on the phosphor particles.

Alumiinioksidilla päällystetyt maa-alkalihalofos-faattiosaset poistettiin reaktioputkesta.The alumina-coated alkaline earth halophosphate particles were removed from the reaction tube.

Tämän esimerkin päällystettyjen loisteaineosasten elektronimikroskooppinen tutkimus osoitti tasaisen kulma-10 tarkan alumiinioksidipäällysteen kylmänvalkoista maa-alka- limetallihalofosfaattia olevilla loisteaineosasilla. Tässä esimerkissä loisteaineosasille levitetyn päällysteen jatkuva ja kulmatarkka luonne todettiin loisteainealustan mikroskooppisten piirteiden toistumisen avulla. Päällys-15 tettyjen osasten mikroskooppiset piirteet ovat kuitenkin näkyvästi vähemmän esillä verrattaessa päällystämättömän osasen mikroskooppisiin piirteisiin. Lisäksi havaittiin, että päällyste ei ollut kiteinen heijastuselektronidif-fraktiotutkimuksen mukaan.Electron microscopic examination of the coated phosphor components of this example showed a uniform angle-10 accurate alumina coating on the cold white alkaline earth metal halophosphate phosphor components. In this example, the continuous and angular nature of the coating applied to the phosphor components was determined by repeating the microscopic features of the phosphor substrate. However, the microscopic features of the coated particles are noticeably less pronounced when compared to the microscopic features of the uncoated particle. In addition, it was found that the coating was not crystalline according to the reflection electron diffraction study.

20 Päällystetyn osasen pinnan Auger-analyysi osoitti, että oli saavutettu täydellinen pinnan peitto alumiinioksidilla analyysin rajoissa (99,8 %), mikä analyysi perustui maa-alkalimetallihalofosfaattia olevan loisteaineen kalsiumin huipusta-huippuun -korkeuden alenemiseen käyttä-•25 en kaavaa:Auger analysis of the surface of the coated particle showed that complete surface coverage with alumina had been achieved within the limits of the analysis (99.8%), which analysis was based on the peak-to-peak height decrease of the alkaline earth metal halophosphate phosphor using the formula:

/ Ie, päällystetty λ %-peitto = (l--I x 1UU/ Ie, coated λ% coverage = (l - I x 1UU

V Ie» päällystämätöry 30 L JV Ie »uncoated 30 L J

Esimerkki 2 Tässä esimerkissä kylmänvalkoista maa-alkalimetal-lihalofosfaattia olevan loisteainejauheen osasia päällystettiin alumiinioksidilla esillä olevan keksinnön mukaisen 35 menetelmän avulla käyttäen esimerkissä 1 esitettyä laitet- 12 92443 ta. 300 grammaa kalsiumhalofosfaattia olevaa loisteaine-jauhetta (Cool White no 4459, toimittaa Chemical and Metallurgical Division of GTE Products Corporation, Towan-da, Pennsvlvania) ja 0,15 grammaa (0,05 paino-%) Aluminum 5 Oxide C:tä, myy Degussa Inc., leijutusapuainetta, sekoitettiin keskenään kuivina polyetyleeniastiässä tasaisen dispersion saamiseksi, joka sisälsi Aluminum Oxide C -leijutusapuainetta perusteellisesti sekoittuneena maa-alkali-metallihalofosfaatti-loisteaineeseen.Halofosfaattiloiste-10 ainejauheen ja leijutusapuaineen seos lisättiin kvartsi-lasiseen reaktioputkeen loisteainekerroksen muodostamiseksi. Nestemäistä trimetyylialumiinia käytettiin ruostumatonta terästä olevassa kuplimislaitteessa päällysteen esi-vaihemateriaalina. Kantajakaasun annettiin kuplia trime-15 tyylialumiininesteeseen höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisältävän kantajakaasun muodostamiseksi. Höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisältävää kantajakaasua siirrettiin syöttöputken kautta kvartsilasiseen reaktioputkeen. Typel-lä laimennettua happea syötettiin leijukerrokseen värähte-20 levän sekoituslaitteen akselissa sijaitsevien reikien kautta. Värähtelevää sekoitinta käytettiin nopeudella 60 jaksoa minuutissa.Example 2 In this example, particles of a cold white alkaline earth metal phosphate powder were coated with alumina by the method of the present invention using the apparatus shown in Example 1. 300 grams of calcium halophosphate phosphor powder (Cool White No. 4459, supplied by the Chemical and Metallurgical Division of GTE Products Corporation, Towan, Pennsylvania) and 0.15 grams (0.05% by weight) of Aluminum 5 Oxide C, sold Degussa Inc., a fluidizing aid, was mixed dry during the polyethylene age to obtain a uniform dispersion containing Aluminum Oxide C fluidizing aid thoroughly mixed with an alkaline earth metal halophosphate phosphor. Liquid trimethylaluminum was used in a stainless steel bubbler as a precursor material for the coating. The carrier gas was bubbled into trime-15 aluminum aluminum liquid to form a carrier gas containing vaporized trimethylaluminum. The carrier gas containing evaporated trimethylaluminum was transferred via a feed tube to a quartz glass reaction tube. Oxygen diluted with nitrogen was fed to the fluidized bed through holes in the shaft of the vibrating agitator. The vibrating stirrer was operated at 60 cycles per minute.

Kuplimislaite ja typpikaasun syöttöputki kuumennettiin molemmat 30 °C:n lämpötilaan ja niitä pidettiin tässä • 25 lämpötilassa. Putki, joka johti kuplimislaitteesta kvart-silasisen reaktioputken pohjaan, kuumennettiin noin 45 °C:n lämpötilaan ja sitä pidettiin tässä lämpötilassa.The bubbler and the nitrogen gas supply pipe were both heated to 30 ° C and maintained at this temperature. The tube leading from the bubbler to the bottom of the quartz glass reaction tube was heated to about 45 ° C and maintained at that temperature.

Reaktioputken sintrattu kohta pidettiin noin 60-150 °C:n lämpötilassa; hapettavan kaasun syöttökohta, joka 30 sijaitsi värähtelevän levyn yläpuolella, kuumennettiin > · 1 noin 400 °C:n lämpötilaan ja se pidettiin tässä lämpöti lassa, ja hapettavan kaasun syöttökohdan yläpuolella oleva alue kuumennettiin noin 550 °C:n lämpötilaan ja sitä pidettiin tässä lämpötilassa.The sintered section of the reaction tube was maintained at a temperature of about 60-150 ° C; the oxidizing gas supply point 30 located above the oscillating plate was heated to> 400 ° C and maintained at this temperature, and the area above the oxidizing gas supply point was heated to about 550 ° C and maintained at this temperature.

Il 13 92443Il 13 92443

Typpi virta, jonka nopeus oli noin 100 cm3/min, johdettiin kuplimislaitteeseen ja höyrystynyttä trimetyyli-alumiinia sisältävää typpikaasua syötettiin typpikantaja-kaasun avulla reaktioputkeen nopeudella noin 550 cm3/min.A stream of nitrogen at a rate of about 100 cm 3 / min was introduced into the bubbler and evaporated nitrogen gas containing trimethylaluminum was fed to the reaction tube at a rate of about 550 cm 3 / min by means of a nitrogen carrier gas.

5 Typpikaasulla laimennettua happikaasua syötettiin reaktio-putkeen toisen syöttöputken kautta. Happikaasun virtausnopeus oli 495 cm3/min ja typpi la iment imen noin 50 cm3/min. Noin 200:1 olevaa hapen pitoisuuden suhdetta trimetyyli-alumiiniin ylläpidettiin tämän reaktion aikana valkoisen 10 värin saamiseksi massaan.Oxygen gas diluted with nitrogen gas was fed to the reaction tube through a second feed line. The oxygen gas flow rate was 495 cm 3 / min and the nitrogen flow was about 50 cm 3 / min. An oxygen content to trimethylaluminum ratio of about 200: 1 was maintained during this reaction to give a white color 10.

Menettelyä jatkettiin 6 tuntia ja loisteaineosasil-le muodostui alumiinioksidipäällyste, jonka paksuus oli noin 100 x 10‘10 m.The procedure was continued for 6 hours and an alumina coating with a thickness of about 100 x 10'10 m was formed on the phosphor component.

Tässä esimerkissä päällystettyjen loisteaineosasten 15 elektronimikroskooppinen tutkimus osoitti alumiinioksidin tasaisen, kulmatarkan päällysteen kylmänvalkoista maa-al-kalimetallihalofosfaattia olevilla loisteaineosasilla. Tässä esimerkissä loisteaineosasille levitetyn päällysteen jatkuva ja kulmatarkka luonne ilmeni loisteaineosasten 20 mikroskooppisten piirteiden toistumisen perusteella. Pääl lystettyjen osasten mikroskooppiset piirteet ovat kuitenkin selvästi vähemmän korostuneet kuin päällystämättömän osasen mikroskooppiset piirteet.In this example, electron microscopic examination of the coated phosphor components 15 showed a uniform, angular coating of alumina on the cold white alkaline earth metal halophosphate phosphor components. In this example, the continuous and angular nature of the coating applied to the phosphor components became apparent from the repetition of the microscopic features of the phosphor components. However, the microscopic features of the coated particles are clearly less pronounced than the microscopic features of the uncoated particle.

Esimerkki 3 25 Tässä esimerkissä kylmänvalkoista maa-alkalimetal- lihalofosfaattia olevaa loisteainejauhetta päällystettiin alumiinioksidilla esillä olevan keksinnön mukaisen menetelmän avulla käyttäen esimerkissä 1 esitettyä laitetta. 300 grammaa kalsiumhalofosfaattia olevaa loisteainejauhet-30 ta (Cool White nro 4459, myy Chemical and Metallurgical Division of GTE Products Corporation, Towanda, Pennsylvania) ja 0,15 grammaa (0,05 paino-%) Aluminum Oxide C -lei-jutusapuainetta, myy Degussa Inc., sekoitettiin keskenään kuivina polyetyleeniastiassa tasaisen dispersion saamisek-35 si, joka sisälsi Aluminum Oxide C -leijutusapuainetta ta- 14 92443 saisesti jakautuneena maa-alkalimetallihalofosfaattia olevaan loisteaineeseen. Halofosfaattiloisteainejauheen ja leijutusapuaineen seos lisättiin kvartsilasiseen reak- tioputkeen loisteainekerroksen muodostamiseksi. Nestemäis-5 tä trimetyylialumiinia käytettiin ruostumatonta terästä olevässa kuplimislaitteessa päällysteen esivaihemateriaa-lina. Kantajakaasun annettiin kuplia trimetyylialumiini-nesteen lävitse höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisältävän kanta jakaasun muodostamiseksi. Höyrystynyttä trimetyy-10 lialumiinia sisältävää kantajakaasua syötettiin syöttöput- ken kautta kvartsilasiseen reaktioputkeen. Typellä laimennettua happikaasua syötettiin leijuvaan kerrokseen värähtelevän sekoittimen akselilla sijaitsevien aukkojen lävitse. Värähtelevää sekoitinta käytettiin nopeudella 60 jak-15 soa minuutissa.Example 3 In this example, a cold white alkaline earth metal halophosphate phosphor powder was coated with alumina by the method of the present invention using the apparatus shown in Example 1. 300 grams of calcium halophosphate phosphor powder (Cool White No. 4459, sold by the Chemical and Metallurgical Division of GTE Products Corporation, Towanda, Pennsylvania) and 0.15 grams (0.05% by weight) of Aluminum Oxide C lubricant excipient, sold by Degussa Inc., was mixed dry in a polyethylene vessel to obtain a uniform dispersion containing Aluminum Oxide C fluidizing aid evenly distributed in the alkaline earth metal halophosphate phosphor. A mixture of halophosphate fluorescent powder and fluidizing aid was added to a quartz glass reaction tube to form a phosphor layer. Liquid trimethylaluminum was used in a stainless steel bubbler as a precursor material for the coating. The carrier gas was bubbled through the trimethylaluminum liquid to form a base containing vaporized trimethylaluminum. The carrier gas containing evaporated trimethyl-10 aluminum was fed through a feed tube to a quartz glass reaction tube. Oxygen-diluted oxygen gas was fed to the fluidized bed through openings in the shaft of the vibrating stirrer. The vibrating stirrer was operated at a rate of 60 and 15 soos per minute.

Kuplimislaite ja typpikaasun syöttöputki kuplimisi laitteeseen kuumennettiin molemmat 30 °C:n lämpötilaan ja niitä pidettiin tässä lämpötilassa. Putki, joka johti kup-limislaitteesta kvartsilasisen reaktioputken pohjaan, kuu-20 mennettiin noin 45 °C:n lämpötilaan ja sitä pidettiin tässä lämpötilassa.The bubbler and the nitrogen gas supply pipe to the bubbler were both heated to 30 ° C and maintained at that temperature. The tube leading from the bubbler to the bottom of the quartz glass reaction tube was heated to about 45 ° C and maintained at that temperature.

Reaktioputken sintrattu kohta pidettiin noin 60-150 °C:n lämpötilassa; hapettavan kaasun syöttökohta, joka sijaitsi värähtelevän levyn yläpuolella, kuumennettiin 25 noin 400 °C:n lämpötilaan ja sitä pidettiin tässä lämpötilassa, ja hapettavan kaasun syöttökohdan yläpuolella oleva alue pidettin noin 550 °C:n lämpötilassa.The sintered section of the reaction tube was maintained at a temperature of about 60-150 ° C; the oxidizing gas supply point located above the vibrating plate was heated to and maintained at a temperature of about 400 ° C, and the area above the oxidizing gas supply point was maintained at a temperature of about 550 ° C.

Typpivirta, jonka nopeus oli noin 150 cm3/min, johdettiin kuplimislaitteeseen ja höyrystynyttä trimetyyli-30 alumiinia sisältävää typpikaasua syötettiin typpikaasun » avulla reaktioputkeen virtausnopeudella noin 500 cm3/min. Typpikaasulla laimennettu happikaasuvirta johdettiin reaktioputkeen toisen syöttöputken kautta. Hapen virtausnopeus oli noin 495 cm3/min ja typpilaimentimen noin 50 cm3/min. 35 Noin 200:1 olevaa hapen pitoisuuden suhdetta trimetyyli- 15 92443 alumiiniin ylläpidettiin tämän reaktion aikana väriltään valkoisen massan saamiseksi.A stream of nitrogen at a rate of about 150 cm 3 / min was introduced into the bubbler and evaporated nitrogen gas containing trimethyl-30 aluminum was fed to the reaction tube at a flow rate of about 500 cm 3 / min by means of nitrogen gas. A stream of oxygen gas diluted with nitrogen gas was introduced into the reaction tube through a second feed line. The oxygen flow rate was about 495 cm 3 / min and the nitrogen diluent about 50 cm 3 / min. An oxygen content ratio of about 200: 1 to trimethyl-aluminum was maintained during this reaction to give a white mass.

Menettelyä jatkettiin 4 tuntia ja loisteaineosasil-le muodostui alumiinioksidipäällyste, jonka paksuus oli 5 noin 100 x 1010 m.The procedure was continued for 4 hours and an alumina coating with a thickness of about 100 x 1010 m was formed on the phosphor component.

Tämän esimerkin päällystettyjen loisteaineosasten elektronimikroskooppinen tutkimus osoitti tasaisen ja kul-matarkan alumiinioksidipäällysteen kylmänvalkoista maa-alkalimetallifosfaattia olevan loisteaineen osasilla. Tä-10 män esimerkin mukaan loisteaineosasille levitetyn päällysteen jatkuva ja kulmatarkka luonne osoitettiin loiste-ainealustan mikroskooppisten piirteiden toistumisen avulla. Päällystettyjen osasten mikroskooppiset piirteet ovat selvästi kuitenkin vähemmän korostuneet kuin päällystämät-15 tornien osasten mikroskooppiset piirteet.Electron microscopic examination of the coated phosphor particles of this example showed a uniform and angular alumina coating on the cold white alkaline earth metal phosphate phosphor particles. According to this example, the continuous and angular nature of the coating applied to the phosphor components was demonstrated by the repetition of the microscopic features of the phosphor substrate. However, the microscopic features of the coated particles are clearly less pronounced than the microscopic features of the coated-15 tower particles.

Esimerkki 4 Tässä esimerkissä kylmänvalkoista maa-alkalimetal-lihalofosfaattia olevan loisteaineen jauhetta päällystettiin alumiinioksidilla esillä olevan keksinnön mukaisen 20 menetelmän avulla käyttäen esimerkissä 1 esitettyä laitetta. 300 grammaa kalsiumhalofosfaattia olevaa loisteaine-jauhetta (Cool White nro 4459, myy Chemical and Metallurgical Division of GTE Products Corporation, Towanda, Pennsylvania) ja 0,15 grammaa (0,05 paino-%) Aluminum Oxide C 25 -leijutusapuainetta, myy Degussa Inc., sekoitettiin kuivina keskenään polyetyleeniastiassa tasaisen dispersion saamiseksi, joka sisälsi Aluminum Oxide C -leijutusapuainetta perusteellisesti jakautuneena maa-alkalimetalliha-lofosfaattijauheeseen. Halofosfaattiloisteainejauheen ja 30 leijutusapuaineen seos lisättiin kvartsilasiseen reaktio-putkeen loisteainekerroksen muodostamiseksi. Nestemäistä trimetyylialumiinia käytettiin ruostumatonta terästä olevassa kuplimislaitteessa päällysteen esivaihemateriaalina. Kantajakaasun annettiin kuplia trimetyylialumiininestee-35 seen höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisältävän kantaja- 16 92443 kaasun muodostamiseksi. Höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisältävää kantajakaasua syötettiin syöttöputken kautta kvartsilasiseen reaktioputkeen. Typellä laimennettua hap-pikaasua syötettiin leijuvaan kerrokseen värähtelevän se-5 koittimen akselissa olevien reikien kautta. Värähtelevää sekoitinta käytettiin nopeudella 60 jaksoa minuutissa.Example 4 In this example, a powder of a cold white alkaline earth metal phosphate phosphate was coated with alumina by the method of the present invention using the apparatus shown in Example 1. 300 grams of calcium halophosphate phosphor powder (Cool White No. 4459, sold by the Chemical and Metallurgical Division of GTE Products Corporation, Towanda, Pennsylvania) and 0.15 grams (0.05% by weight) of Aluminum Oxide C 25 fluidizing aid, sold by Degussa Inc. ., were mixed dry in a polyethylene vessel to obtain a uniform dispersion containing Aluminum Oxide C fluidizing aid thoroughly distributed in alkaline earth metal halophosphate powder. A mixture of halophosphate fluorescent powder and fluidizing aid was added to a quartz glass reaction tube to form a phosphor layer. Liquid trimethylaluminum was used in a stainless steel bubbler as a precursor material for the coating. The carrier gas was bubbled into the trimethylaluminum liquid to form a carrier gas containing vaporized trimethylaluminum. The carrier gas containing vaporized trimethylaluminum was fed through a feed tube into a quartz glass reaction tube. Oxygen-diluted oxygen gas was fed to the fluidized bed through holes in the shaft of the oscillating mixer. The vibrating stirrer was operated at 60 cycles per minute.

Kuplimislaite ja typpikaasuputki kuplimislaittee-seen kuumennettiin molemmat 30 °C:n lämpötilaan ja niitä pidettiin tässä lämpötilassa. Kuplimislaitteesta kvartsi-10 lasisen reaktioputken pohjaan johtava putki kuumennettiin noin 45 °C:n lämpötilaan ja sitä pidettiin tässä lämpötilassa.The bubbler and the nitrogen gas tube to the bubbler were both heated to 30 ° C and maintained at that temperature. The tube leading from the bubbler to the bottom of the quartz-10 glass reaction tube was heated to about 45 ° C and maintained at that temperature.

Reaktioputken sintrattu kohta pidettiin noin 60-150 °C:n lämpötilassa; hapettavan kaasun syöttökohta, joka 15 sijaitsi värähtelevän levyn yläpuolella, kuumennettiin noin 400 °C:n lämpötilaan ja sitä pidettiin tässä lämpötilassa; ja hapettavan kaasun syöttökohdan yläpuolella oleva alue kuumennettiin noin 550 °C:n lämpötilaan ja sitä pidettiin tässä lämpötilassa.The sintered section of the reaction tube was maintained at a temperature of about 60-150 ° C; the oxidizing gas inlet located above the vibrating plate was heated to about 400 ° C and maintained at that temperature; and the area above the oxidizing gas supply point was heated to about 550 ° C and maintained at that temperature.

20 Typpivirtaus, jonka nopeus oli noin 100 cm3/min, johdettiin kuplimislaitteeseen ja höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisältävää typpikaasua syötettiin typpikanta-jakaasun avulla reaktioputkeen virtausnopeudella noin 550 cm3/min. Typpikaasulla laimennettu happikaasuvirta johdet-• 25 tiin reaktioputkeen toisen syöttöputken kautta. Hapen virtausnopeus oli noin 495 cm3/min. ja typpi la iment imen noin 50 cm3/min. Noin 200:1 oleva hapen pitoisuuden suhde trime-tyylialumiiniin ylläpidettiin tämän reaktion aikana valkoisen värin saamiseksi massaan.A nitrogen flow of about 100 cm 3 / min was introduced into the bubbler and nitrogen gas containing vaporized trimethylaluminum was fed to the reaction tube at a flow rate of about 550 cm 3 / min by means of a nitrogen stock gas. A stream of oxygen gas diluted with nitrogen gas was • introduced into the reaction tube through a second feed line. The oxygen flow rate was about 495 cm 3 / min. and nitrogen at about 50 cm 3 / min. An oxygen content to trimethylaluminum ratio of about 200: 1 was maintained during this reaction to give a white color to the pulp.

30 Menettelyä jatkettiin 9 tuntia ja loisteaineosasil- le muodostui alumiinioksidipäällyste, jonka paksuus oli noin 150 x 10'10 m.The procedure was continued for 9 hours and an alumina coating of about 150 x 10 x 10 m was formed on the phosphor components.

Tässä esimerkissä päällystettyjen loisteaineosasten elektronimikroskooppinen tutkimus osoitti tasaisen ja kul-35 matarkan alumiinioksidipäällysteen kylmänvalkeaa maa-alka-In this example, electron microscopic examination of the coated phosphor components showed a cold and alkaline earthyness of the smooth and high-precision alumina coating.

IIII

17 92443 lihalofosfaattia olevilla loisteaineosasilla. Tässä esimerkissä loisteaineosaselle levitetyn päällysteen jatkuva ja kulmatarkka luonne osoitettiin loisteainealustan mikroskooppisten piirteiden toistumisen avulla. Päällystetyn 5 osasen mikroskooppiset piirteet olivat kuitenkin selvästi vähemmän korostuneet kuin päällystämättömän osasen mikroskooppiset piirteet.17 92443 meat phosphate with fluorescent ingredients. In this example, the continuous and angular nature of the coating applied to the phosphor component was demonstrated by repeating the microscopic features of the phosphor substrate. However, the microscopic features of the coated 5 particles were clearly less pronounced than the microscopic features of the uncoated particle.

Esimerkki 5 Tässä esimerkissä kylmänvalkoista maa-alkalimetal-10 lihalofosfaattia olevan loisteaineen jauheen osasia päällystettiin alumiinioksidilla esillä olevan keksinnön mukaisen menetelmän avulla käyttäen esimerkissä 1 esitettyä laitetta. 300 grammaa kalsiumhalofosfaattia olevaa lois-teainejauhetta (Cool White nro 4459, myy Chemical and Me-15 tallurgical Division of GTE Products Corporation, Towanda, Pennsylvania) ja 0,15 grammaa (0,05 paino-%) Aluminum Oxide C -leijutusapuainetta, myy Degussa Inc., sekoitettiin keskenään kuivina polyetyleeniastiassa tasaisen dispersion saamiseksi, joka sisälsi Aluminum Oxide C -leijutusapuai-20 netta tasaisesti jakautuneena maa-alkalimetallihalofos- faattia olevaan loisteainejauheeseen. Halofosfaattia olevan loisteainejauheen ja leijutusapuaineen seos lisättiin kvartsilasiseen reaktioputkeen loisteainekerroksen muodostamiseksi. Nestemäistä trimetyylialumiinia käytettiin : 25 ruostumatonta terästä olevassa kuplimislaitteessa päällysteen esivaihemateriaalina. Kantajakaasun annettiin kuplia trimetyylialumiininesteeseen höyrystynyttä trimetyylialumiinia olevan kanta jakaasun muodostamiseksi. Höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisältävää kantajakaasua johdettiin 30 syöttöputken kautta kvartsilasiseen reaktioputkeen. Typel- lä laimennettua happikaasua johdettiin leijukerrokseen värähtelevän sekoittimen akseliin sijoitettujen reikien kautta. Värähtelevää sekoitinta käytettiin nopeudella 60 jaksoa minuutissa.Example 5 In this example, powder particles of a cold white alkaline earth metal-10 phosphate phosphate were coated with alumina by the method of the present invention using the apparatus shown in Example 1. 300 grams of calcium halophosphate parasitic powder (Cool White No. 4459, sold by the Chemical and Me-15 Tallurgical Division of GTE Products Corporation, Towanda, Pennsylvania) and 0.15 grams (0.05% by weight) of Aluminum Oxide C fluidizing aid, sold by Degussa Inc., were mixed together dry in a polyethylene vessel to obtain a uniform dispersion containing Aluminum Oxide C fluidization aid evenly distributed in the alkaline earth metal halophosphate phosphor powder. A mixture of halophosphate phosphor powder and fluidizing aid was added to a quartz glass reaction tube to form a phosphor layer. Liquid trimethylaluminum was used: in a 25 stainless steel bubbler as a precursor material for the coating. The carrier gas was bubbled into the trimethylaluminum liquid to form a base of vaporized trimethylaluminum to form a gas. The carrier gas containing vaporized trimethylaluminum was passed through a feed tube into a quartz glass reaction tube. Oxygen-diluted oxygen gas was introduced into the fluidized bed through holes located in the shaft of the vibrating stirrer. The vibrating stirrer was operated at 60 cycles per minute.

18 9244318 92443

Kuplimislaite ja kuplimislaitteeseen johtava typpi kaasuputki kuumennettiin molemmat 30 °C:n lämpötilaan ja niitä pidettiin tässä lämpötilassa. Kuplimislaitteesta kvartsilasisen reaktioputken pohjaan johtava putki kuumen-5 nettiin noin 45 °C:n lämpötilaan ja sitä pidettiin tässä lämpötilassa.The bubbler and the nitrogen gas pipe leading to the bubbler were both heated to 30 ° C and maintained at that temperature. The tube leading from the bubbler to the bottom of the quartz glass reaction tube was heated to about 45 ° C and maintained at that temperature.

Reaktioputken sintrattu kohta pidettiin noin 60-150 °C:n lämpötilassa; hapettavan kaasun syöttökohta, joka sijaitsi värähtelevän levyn yläpuolella, kuumennettiin 10 noin 400 °C:n lämpötilaan ja sitä pidettiin tässä lämpötilassa, ja hapettavan kaasun syöttökohdan yläpuolella oleva alue kuumennettiin noin 550 °C:n lämpötilaan ja pidettiin tässä lämpötilassa.The sintered section of the reaction tube was maintained at a temperature of about 60-150 ° C; the oxidizing gas inlet located above the vibrating plate was heated to and maintained at a temperature of about 400 ° C, and the area above the oxidizing gas inlet was heated to about 550 ° C and maintained at that temperature.

Typpivirta, jonka nopeus oli noin 150 cm3/min, joh-15 dettiin kuplimislaitteeseen ja höyrystettyä trimetyylialu-miinia sisältävää typpikaasua johdettiin typpikantaja-kaasun avulla reaktioputkeen virtausnopeudella noin 550 cm3/min. Typellä laimennettu happikaasuvirta johdettiin reaktioputkeen toisen syöttöputken kautta. Hapen virtaus-20 nopeus oli noin 495 cm3/min ja typpilaimentimen noin 50 cm3/min. Noin 200:1 olevaa hapen pitoisuuden suhdetta tri-metyylialumiiniin ylläpidettiin tämän reaktion aikana valkoisen värin saamiseksi perusmassaan.A stream of nitrogen at a rate of about 150 cm 3 / min was introduced into the bubbler and nitrogen gas containing vaporized trimethylaluminum was introduced into the reaction tube by means of a nitrogen carrier gas at a flow rate of about 550 cm 3 / min. A stream of oxygen gas diluted with nitrogen was introduced into the reaction tube through a second feed line. The oxygen flow rate was about 495 cc / min and the nitrogen diluent was about 50 cc / min. An oxygen content to trimethylaluminum ratio of about 200: 1 was maintained during this reaction to obtain a white color in the base mass.

Menettelyä jatkettiin 9 tuntia ja loisteaineosasil-: 25 le muodostui alumiinioksidipäällyste, jonka paksuus oli noin 150 x 10'10 m.The procedure was continued for 9 hours and an alumina coating with a thickness of about 150 x 10 x 10 m was formed on the phosphor components.

Tämän esimerkin mukaan päällystettyjen loisteaine-osasten elektronimikroskooppinen tutkimus osoitti tasaisen, kulmatarkan alumiinioksidipäällysteen kylmänvalkeaa ... 30 maaalkalimetallihalofosfaattia olevan loisteaineen osasil-la. Esimerkissä loisteaineosasille levitetyn päällysteen jatkuva ja kulmatarkka luonne osoitettiin loisteainealus-tan mikroskooppisten piirteiden toistumisen avulla. Päällystetyn osasen mikroskooppinen luonne on kuitenkin sel-35 västi vähemmän korostunut kuin päällystämättömän osasen mikroskooppiset piirteet.According to this example, electron microscopic examination of the coated phosphor particles showed a uniform, angularly accurate alumina coating on the phosphor particles of cold white ... 30 alkaline earth metal halophosphate. In the example, the continuous and angular nature of the coating applied to the phosphor components was demonstrated by the repetition of the microscopic features of the phosphor substrate. However, the microscopic nature of the coated particle is clearly less pronounced than the microscopic features of the uncoated particle.

* · ·* · ·

IIII

19 9244319 92443

Esimerkki 6 Tässä esimerkissä päällystettiin kylmänvalkoista maaalkalimetallihalofosfaattia olevan loisteaineen jauhetta alumiinioksidilla esillä olevan keksinnön mukaisen me-5 netelmän avulla käyttäen esimerkissä 1 esitettyä laitetta. 300 grammaa kalsiumhalofosfaattia olevaa loisteainejauhetta (Cool White nro 4459, myy Chemical and Metallurgical Division of GTE Products Corporation, Towanda, Pennsylvania) ja 0,15 grammaa (0,05 paino-%) Aluminum Oxide C -lei-10 jutusapuainetta, myy Degussa Inc., sekoitettiin keskenään kuivina polyetyleeniastiassa tasaisen dispersion saamiseksi, joka sisälsi Aluminum Oxide C -leijutusapuainetta jakaantuneena kauttaaltaan maa-alkalimetallihalofosfaattia olevaan loisteainejauheeseen. Halofosfaattiloisteaineen ja 15 leijutusapuaineen seos lisättiin kvartsilasiseen reak- tioputkeen loisteainekerroksen muodostamiseksi. Nestemäistä trimetyylialumiinia käytettiin ruostumatonta terästä olevassa kuplimislaitteessa päällysteen esivaihemateriaa-lina. Kantajakaasun annettiin kuplia trimetyylialumiini-20 nesteeseen höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisältävän kantajakaasun muodostamiseksi. Höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisältävää kantajakaasua syötettiin syöttöput-ken kautta kvartsilasiseen reaktioputkeen. Typellä laimennettua happikaasua syötettiin leijukerrokseen värähtelevän 25 sekoittimen varressa olevien aukkojen kautta. Värähtelevää sekoitintä käytettiin nopeudella 60 jaksoa minuutissa.Example 6 In this example, a powder of a cold white alkaline earth metal halophosphate phosphor with alumina was coated by the method of the present invention using the apparatus shown in Example 1. 300 grams of calcium halophosphate phosphor powder (Cool White No. 4459, sold by the Chemical and Metallurgical Division of GTE Products Corporation, Towanda, Pennsylvania) and 0.15 grams (0.05% by weight) of Aluminum Oxide C -le-10 instant excipient, sold by Degussa Inc. ., were mixed together dry in a polyethylene vessel to obtain a uniform dispersion containing Aluminum Oxide C fluidizing aid distributed throughout the alkaline earth metal halophosphate phosphor powder. A mixture of the halophosphate phosphor and the fluidizing aid was added to a quartz glass reaction tube to form a phosphor layer. Liquid trimethylaluminum was used in the stainless steel bubbler as a precursor material for the coating. The carrier gas was bubbled into the trimethylaluminum-20 liquid to form a carrier gas containing vaporized trimethylaluminum. The carrier gas containing evaporated trimethylaluminum was fed through a feed tube into a quartz glass reaction tube. Oxygen-diluted oxygen gas was fed to the fluidized bed through openings in the shaft of the vibrating mixer. The vibrating stirrer was operated at 60 cycles per minute.

Kuplimislaite ja kuplimislaitteeseen johtava typpi-kaasuputki kuumennettiin molemmat 30 °C:n lämpötilaan ja niitä pidettiin tässä lämpötilassa. Kuplimislaitteesta 30 kvartsilasisen reaktioputken pohjaan johtava putki kuumennettiin 45 °C:n lämpötilaan ja sitä pidettiin tässä lämpötilassa.The bubbler and the nitrogen gas tube leading to the bubbler were both heated to 30 ° C and maintained at that temperature. The tube leading from the bubbler to the bottom of the quartz glass reaction tube was heated to 45 ° C and maintained at that temperature.

Reaktioputken sintrattu kohta pidettiin noin 60-150 °C:n lämpötilassa; hapettavan kaasun syöttökohta, joka 35 sijaitsi värähtelevän levyn yläpuolella, kuumennettiin 20 92443 noin 400 °C:n lämpötilaan ja pidettiin siinä lämpötilassa, ja hapettavan kaasun syöttökohdan yläpuolella oleva alue kuumennettiin noin 550 °C:n lämpötilaan ja sitä pidettiin tässä lämpötilassa.The sintered section of the reaction tube was maintained at a temperature of about 60-150 ° C; the oxidizing gas inlet located 35 above the vibrating plate was heated to and maintained at a temperature of about 400 ° C, and the area above the oxidizing gas inlet was heated to and maintained at about 550 ° C.

5 Typpikaasuvirta, jonka nopeus oli noin 150 cm3/min, johdettiin kuplimislaitteeseen ja höyrystynyttä trimetyy-lialumiinia sisältävää typpikaasua johdettiin typpikanta-jakaasun avulla reaktioputkeen virtausnopeudella noin 500 cm3/min. Typellä laimennettua happikaasuvirtaa syötettiin 10 reaktioputkeen toisen syöttöputken kautta. Hapen virtausnopeus oli noin 495 cm3/min ja typpilaimentimen noin 50 cm3/min. Noin 200:1 olevaa hapen pitoisuuden suhdetta tri-metyylialumiiniin ylläpidettiin tämän reaktion aikana väriltään valkoisen perusmassan saamiseksi.A stream of nitrogen gas at a rate of about 150 cm 3 / min was introduced into the bubbler and nitrogen gas containing evaporated trimethylaluminum was introduced into the reaction tube by means of a nitrogen stock gas at a flow rate of about 500 cm 3 / min. A stream of oxygen-diluted oxygen gas was fed to the 10 reaction tubes through the second feed line. The oxygen flow rate was about 495 cm 3 / min and the nitrogen diluent about 50 cm 3 / min. An oxygen to ratio ratio of about 200: 1 to trimethylaluminum was maintained during this reaction to give a white base.

15 Menettelyä jatkettiin 8 tuntia ja loisteaineosasil- le muodostui alumiinioksidipäällyste, jonka paksuus oli noin 200 x 10'10 m.The procedure was continued for 8 hours and an alumina coating with a thickness of about 200 x 10.10 m was formed on the phosphor components.

Tässä esimerkissä päällystettyjen loisteaineosasten elektronimikroskooppinen tutkimus osoitti tasaisen, kulma-20 tarkan alumiinioksidipäällysteen muodostuneen kylmänval- koista maa-alkalimetallihalofosfaattia olevan loisteaineen osasille. Loisteaineosasille levitetyn päällysteen jatkuva ja kulmatarkka luonne osoitettiin loisteainealustan mikroskooppisten piirteiden toistumisen avulla. Päällysteen ‘ 25 osasen mikroskooppiset piirteet ovat kuitenkin selvästi vähemmän korostuneet kuin päällystämättömän osasen mikroskooppiset piirteet.In this example, electron microscopic examination of the coated phosphor particles showed a uniform, angular-20 accurate alumina coating formed on the particles of the cold white alkaline earth metal halophosphate phosphor. The continuous and angular nature of the coating applied to the phosphor components was demonstrated by the repetition of the microscopic features of the phosphor substrate. However, the microscopic features of the coating ‘25 particle are clearly less pronounced than the microscopic features of the uncoated particle.

Esimerkki 7 Tässä esimerkissä päällystettiin kylmänvalkoista 30 maaalkalimetallihalofosfaattia olevaa loisteainejauhetta alumiinioksidilla esillä olevan keksinnön mukaisen menetelmän avulla käyttäen esimerkissä 1 esitettyä laitetta. 300 grammaa kalsiumhalofosfaattia olevaa loisteainejauhet-ta (Cool White nro 4459, myy Chemical and Metallurgical 35 Division of GTE Products Corporation, Towanda, Pennsylva- 21 92443 nia) ja 0,15 grammaa (0,05 paino-%) Aluminum Oxide C -lei-jutusapuainetta, myy Degussa Inc., sekoitettiin keskenään kuivina polyetyleeniastiassa tasaisen dispersion saamiseksi, joka sisälsi Aluminum Oxide C -leijutusapuainetta ta-5 saisesti jakaantuneena maa-alkalimetallihalofosfaattijau- heeseen. Halofosfaattia oleva loisteainejauhe ja leijutus-apuaine lisättiin kvartsilasiseen reaktioputkeen loiste-ainekerroksen muodostamiseksi. Nestemäistä trimetyylialu-miinia käytettiin ruostumattomattomassa teräskuplijassa 10 päällysteen esivaihemateriaalina. Kantajakaasun annettiin kuplia trimetyylialumiininesteeseen höyrystynyttä trime-tyylialumiinia sisältävän kantajakaasun muodostamiseksi. Höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisältävää kantajakaasua syötettiin syöttöputken kautta kvartsilasiseen reaktioput-15 keen. Typellä laimennettua happikaasua syötettiin leiju- kerrokseen värähtelevän sekoittimen varressa olevien aukkojen lävitse. Värähtelevää sekoitinta käytettiin nopeudella 60 jaksoa minuutissa.Example 7 In this example, a cold white alkaline earth metal halophosphate phosphor powder was coated with alumina by the method of the present invention using the apparatus shown in Example 1. 300 grams of calcium halophosphate phosphor powder (Cool White No. 4459, sold by Chemical and Metallurgical 35 Division of GTE Products Corporation, Towanda, Pennsylvania) 2152443) and 0.15 grams (0.05% by weight) of Aluminum Oxide C curing aid, sold by Degussa Inc., was mixed dry in a polyethylene vessel to obtain a uniform dispersion containing Aluminum Oxide C fluidizing aid evenly distributed in alkaline earth metal halophosphate powder. The halophosphate phosphor powder and fluidizing aid were added to a quartz glass reaction tube to form a phosphor layer. Liquid trimethylaluminum was used in a stainless steel bubble 10 as a precursor material for the coating. The carrier gas was bubbled into the trimethylaluminum liquid to form a carrier gas containing vaporized trimethylaluminum. The carrier gas containing vaporized trimethylaluminum was fed through a feed tube to a quartz glass reaction tube. Oxygen-diluted oxygen gas was fed to the fluidized bed through openings in the arm of the vibrating stirrer. The vibrating stirrer was operated at 60 cycles per minute.

Kuplimislaite ja kuplimislaitteeseen johtava typpi-20 kaasuputki kuumennettiin molemmat 30 °C:n lämpötilaan ja niitä pidettiin tässä lämpötilassa. Kuplimislaitteesta kvartsilasisen reaktioputken pohjaan johtava putki kuumennettiin 45 °C:n lämpötilaan ja sitä pidettiin siinä lämpötilassa.The bubbler and the nitrogen-20 gas tube leading to the bubbler were both heated to 30 ° C and maintained at that temperature. The tube leading from the bubbler to the bottom of the quartz glass reaction tube was heated to 45 ° C and maintained at that temperature.

I l · : 25 Reaktioputken sintrattu kohta pidettiin noin 60- 150 °C:n lämpötilassa; hapettavan kaasun syöttökohta, joka sijaitsee värähtelevän levyn yläpuolella, kuumennettiin noin 400 °C:n lämpötilaan ja pidettiin siinä lämpötilassa, ja hapettavan kaasun syöttökohdan yläpuolella oleva alue 30 kuumennettiin noin 550 °C:n lämpötilaan ja sitä pidettiin ’ tässä lämpötilassa.The sintered section of the reaction tube was maintained at a temperature of about 60-150 ° C; the oxidizing gas supply point located above the vibrating plate was heated to and maintained at a temperature of about 400 ° C, and the area 30 above the oxidizing gas supply point was heated to a temperature of about 550 ° C and maintained at that temperature.

Typpivirta, jonka nopeus oli noin 150 cm3/min, johdettiin kuplimislaitteeseen ja höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisältävä typpikaasu siirrettiin typpikaasukan-35 tajan avulla reaktioputkeen virtausnopeudella noin 500 • · - 22 92443 cm3/min. Typpikaasulla laimennettu happikaasuvirta syötettiin reaktioputkeen toisen syöttöputken kautta. Hapen virtausnopeus oli noin 495 cm3/min ja typpilaimentimen noin 50 cm3/min. Noin 200:1 olevaa hapen pitoisuuden suhdetta tri-5 metyylialumiiniin ylläpidettiin tämän reaktion aikana väriltään valkoisen perusmassan saamiseksi.A stream of nitrogen at a rate of about 150 cm 3 / min was passed to a bubbler and nitrogen gas containing vaporized trimethylaluminum was transferred to the reaction tube at a flow rate of about 500 • · - 22 92443 cm 3 / min by means of a nitrogen gas carrier. A stream of oxygen gas diluted with nitrogen gas was fed to the reaction tube through a second feed line. The oxygen flow rate was about 495 cm 3 / min and the nitrogen diluent about 50 cm 3 / min. An oxygen content ratio of about 200: 1 to tri-5 methylaluminum was maintained during this reaction to obtain a white base mass.

Menettelyä jatkettiin 12 tuntia ja loisteaineosa-sille muodostui alumiinioksidipäällyste, jonka paksuus oli noin 300 x 10'10 m.The procedure was continued for 12 hours and an alumina coating with a thickness of about 300 x 10 x 10 m was formed on the phosphor component.

10 Tämän esimerkin päällystettyjen loisteaineosasten elektronimikroskooppinen tutkimus osoitti tasaisen, kul-matarkan alumiinioksidipäällysteen muodostuneen kylmänval-koista maa-alkalimetallihalofosfaattia olevan loisteaineen osasille. Esimerkissä loisteaineosasille levitetyn pääl-15 lysteen jatkuva ja kulmatarkka luonne osoitettiin loiste-ainealustan mikroskooppisten piirteiden toistumisen avulla. Päällystetyn osasen mikroskooppiset piirteet olivat selvästi vähemmän korostuneet kuin päällystämättömän osasen mikroskooppiset piirteet.Electron microscopic examination of the coated phosphor components of this example showed a uniform, angular alumina coating formed on the particles of the cold white alkaline earth metal halophosphate phosphor. In the example, the continuous and angular nature of the coating applied to the phosphor components was demonstrated by the repetition of the microscopic features of the phosphor substrate. The microscopic features of the coated particle were clearly less pronounced than the microscopic features of the uncoated particle.

20 Esimerkki 8 Tässä esimerkissä päällystettiin kylmänvalkoista maaalkalimetallihalofosfaattia olevan loisteainejauheen osasia alumiinioksidilla esillä olevan keksinnön mukaisen menetelmän avulla käyttäen esimerkissä 1 esitettyä laitet- * » · ; 25 ta. 300 grammaa kalsiumhalofosfaattia olevaa loisteaine-jauhetta (Cool White nro 4459, myy Chemical and Metallurgical Division of GTE Products Corporation, Towanda, Pennsylvania) ja 0,15 grammaa (0,05 paino-%) Aluminum Oxide C -leijutusapuainetta, myy Degussa Inc., sekoitettiin keske-30 nään kuivina polyetyleenimaljassa tasaisen dispersion saa-miseksi, joka sisälsi Aluminum Oxide C -leijutusapuainetta tasaisesti jakautuneena maa-alkalimetallihalofosfaattia olevaan loisteäinejauheeseen. Halofosfaattiloisteaine-jauheen ja leijutusapuaineen seos lisättiin kvartsilasi-35 seen reaktioputkeen loisteainekerroksen muodostamiseksi.Example 8 In this example, particles of a cold white alkaline earth metal halophosphate phosphor powder were coated with alumina by the method of the present invention using the apparatus shown in Example 1; 25 ta. 300 grams of calcium halophosphate phosphor powder (Cool White No. 4459, sold by the Chemical and Metallurgical Division of GTE Products Corporation, Towanda, Pennsylvania) and 0.15 grams (0.05% by weight) of Aluminum Oxide C fluidizing aid, sold by Degussa Inc. , was mixed dry in a polyethylene dish to obtain a uniform dispersion containing Aluminum Oxide C fluidizing aid evenly distributed in the alkaline earth metal halophosphate phosphor powder. A mixture of halophosphate fluorescent powder and fluidizing aid was added to a quartz glass reaction tube to form a phosphor layer.

• · > 23 92443• ·> 23 92443

Nestemäistä trimetyylialumiinia käytettiin ruostumatonta terästä olevassa kuplimislaitteessa päällysteen esivaihe-materiaalina. Kantajakaasun annettiin kuplia trimetyy-lialumiininesteeseen höyrystynyttä trimetyylialumiinia 5 sisältävän kantajakaasun muodostamiseksi. Höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisältävää kantajakaasua syötettiin syöttöputken lävitse kvartsilasiseen reaktioputkeen. Ty-pellä laimennettua happikaasua johdettiin leijukerrokseen värähtelevän sekoittimen varressa olevien aukkojen lävit-10 se. Värähtelevää sekoitinta käytettiin nopeudella 60 jaksoa minuutissa.Liquid trimethylaluminum was used in a stainless steel bubbler as a precursor material for the coating. The carrier gas was bubbled into trimethylaluminum liquid to form a carrier gas containing vaporized trimethylaluminum 5. The carrier gas containing vaporized trimethylaluminum was fed through a feed tube into a quartz glass reaction tube. Oxygen gas diluted with nitrogen was introduced into the fluidized bed through openings in the arm of the vibrating stirrer. The vibrating stirrer was operated at 60 cycles per minute.

Kuplimislaite ja kuplimislaitteeseen johtava typpi-kaasuputki kuumennettiin molemmat 30 °C:n lämpötilaan ja niitä pidettiin tässä lämpötilassa. Kuplimislaitteesta 15 kvartsilasisen reaktioputken pohjaan johtava putki kuumennettiin noin 45 °C:n lämpötilaan ja pidettiin siinä lämpötilassa.The bubbler and the nitrogen gas tube leading to the bubbler were both heated to 30 ° C and maintained at that temperature. The tube leading from the bubbler to the bottom of the quartz glass reaction tube was heated to and maintained at a temperature of about 45 ° C.

Reaktioputken sintrattu alue pidettiin noin 60-150 °C:n lämpötilassa; hapettavan kaasun svöttökohta, joka 20 sijaitsi värähtelevän levyn yläpuolella, kuumennettiin noin 400 °C:n lämpötilaan ja sitä pidettiin siinä lämpötilassa ja hapettavan kaasun syöttökohdan yläpuolella oleva alue kuumennettiin noin 550 °C:n lämpötilaan ja pidettiin siinä lämpötilassa.The sintered area of the reaction tube was maintained at a temperature of about 60-150 ° C; the oxidizing gas inlet located above the vibrating plate was heated to and maintained at a temperature of about 400 ° C and the area above the oxidizing gas inlet was heated to and maintained at about 550 ° C.

.25 Typpivirta, jonka nopeus oli noin 200 cm3/min, joh dettiin kuplimislaitteeseen ja höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisältävää typpikaasua johdettiin typpikantaja-kaasun avulla reaktioputkeen virtausnopeudella noin 450 cm3/min. Typpikaasulla laimennettu happikaasuvirta johdet-^ 30 tiin reaktioputkeen toisen syöttöputken kautta. Hapen vir-** tausnopeus oli noin 496 cm3/min ja typen noin 50 cm3/min..25 A stream of nitrogen at a rate of about 200 cm 3 / min was introduced into the bubbler and nitrogen gas containing vaporized trimethylaluminum was introduced into the reaction tube by means of a nitrogen carrier gas at a flow rate of about 450 cm 3 / min. A stream of oxygen gas diluted with nitrogen gas was introduced into the reaction tube through a second feed line. The oxygen flow rate was about 496 cm 3 / min and the nitrogen flow rate was about 50 cm 3 / min.

Noin 200:1 olevaa hapen pitoisuuden suhdetta trimetyyli-alumiiniin ylläpidettiin tämän reaktion aikana väriltään valkoisen perusmassan saamiseksi.An oxygen to trimethylaluminum ratio of about 200: 1 was maintained during this reaction to obtain a white base.

• · 24 92443• · 24 92443

Menettelyä jatkettiin 12 tuntia ja loisteaineosa-sille muodostui alumiinioksidipäällyste, jonka paksuus oli noin 300 x 10'10 m.The procedure was continued for 12 hours and an alumina coating with a thickness of about 300 x 10 x 10 m was formed on the phosphor component.

Tämän esimerkin mukaan päällystettyjen loisteaine-5 osasten elektronimikroskooppinen tutkimus osoitti tasaisen ja kulmatarkan alumiinioksidipäällysteen muodostuneen kyl-mänvalkoista maa-alkalimetallihalofosfaattia olevan lois-teaineen osille. Esimerkissä loisteaineosasille levitetyn päällysteen jatkuva ja kulmatarkka luonne osoitettiin loi-10 steainealustan mikroskooppisten piirteiden toistumisen avulla. Päällystetyn osasen mikroskooppiset piirteet olivat kuitenkin selvästi vähemmän korostuneet kuin päällystämättömän osasen mikroskooppiset piirteet.According to this example, electron microscopic examination of the coated phosphor-5 particles showed a smooth and angular alumina coating formed on the portions of the cold white alkaline earth metal halophosphate phosphor. In the example, the continuous and angular nature of the coating applied to the phosphor components was demonstrated by the repetition of the microscopic features of the loi-10 stent substrate. However, the microscopic features of the coated particle were clearly less pronounced than the microscopic features of the uncoated particle.

Verrattiin päällystämättömän kylmänvalkoisen lois-15 teaineen osasten, päällystämättömän kylmänvalkoisen lois- teaineen osasten, jotka oli mekaanisesti sekoitettu 0,05 paino-%:n kanssa Aluminum Oxide C:tä, ja kylmänvalkoisen loisteaineen osasten, jotka oli päällystetty alumiinioksidilla esillä olevan keksinnön mukaisen menetelmän avulla 20 vaihteleviin päällysteen paksuuksiin, SEM-mikrovalokuvia.A comparison was made between the uncoated cold white parasitic 15 particles, the uncoated cold white phosphor particles mechanically mixed with 0.05% by weight Aluminum Oxide C, and the cold white phosphor particles coated with the alumina of the present invention. 20 for varying coating thicknesses, SEM micrographs.

Mikrovalokuvat osoittivat, että jos päällysteen paksuus kasvaa 150 x 10'10 m paksummaksi, alumiinioksidipäällysteen suositumpi kasvu on havaittavissa niissä loisteaineosasten kohdissa, joihin Aluminum Oxide C -osaset ovat kiinnitty-...» 25 neet jauheen valmistuksen aikana. Tämä ilmiö muuttuu yhä näkyvämmäksi päällysteen paksuuden kasvaessa. Myös pinnan kuviointi muuttuu huomattavasti vähemmän selväksi päällysteen paksuuden kasvaessa erittäin suurella erottelulla (50 000 - 100 000 x) suoritetussa SEM-analyysissä.Micrographs showed that if the thickness of the coating increases to 150 x 10'10 m, a more popular growth of the alumina coating is observed at the points of the phosphor components to which the Aluminum Oxide C particles are attached during the manufacture of the powder. This phenomenon becomes more and more visible as the thickness of the coating increases. The patterning of the surface also becomes much less clear as the thickness of the coating increases in SEM analysis performed with very high resolution (50,000 to 100,000x).

30 Esimerkki 9 Tässä esimerkissä päällystettiin kylmänvalkoista maa-alkalimetallihalofosfaattia olevan loisteaineen jauhetta alumiinioksidilla esillä olevan keksinnön mukaisen menetelmän avulla käyttäen esimerkissä 1 esitettyä laitet-35 ta. 200 grammaa kalsiumhalofosfaattia olevaa loisteaine-Example 9 In this example, a powder of a cold white alkaline earth metal halophosphate fluorescent material was coated with alumina by the method of the present invention using the apparatus shown in Example 1. 200 grams of calcium halophosphate

IIII

25 92443 jauhetta (Cool White nro 4459, myy Chemical and Metallurgical Division of GTE Products Corporation, Towanda, Pennsylvania) ilman leijutusapuainetta lisättiin kvartsilasi-seen reaktioputkeen loistevalokerroksen muodostamiseksi.25,92443 powder (Cool White No. 4459, sold by the Chemical and Metallurgical Division of GTE Products Corporation, Towanda, Pennsylvania) without a fluidizing aid was added to a quartz glass reaction tube to form a fluorescent layer.

5 Nestemäistä trimetyylialumiinia käytettiin ruostumatonta terästä olevassa kuplimislaitteessa päällysteen esivaihe-materiaalina. Kantajakaasun annettiin kuplia trimetyy-lialumiininesteeseen höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisältävän kantajakaasun muodostamiseksi. Höyrystynyttä 10 trimetyylialumiinia sisältävää kantajakaasua syötettiin syöttöputken kautta kvartsilasiseen reaktioputkeen. Typel-lä laimennettua happikaasua syötettiin leijukerrokseen värähtelevän sekoittimen akselissa olevien aukkojen kautta. Värähtelevää sekoitinta käytettiin nopeudella 60 jak-15 soa minuutissa.5 Liquid trimethylaluminum was used as a precursor material for the coating in a stainless steel bubbler. The carrier gas was bubbled into the trimethylaluminum liquid to form a carrier gas containing vaporized trimethylaluminum. Evaporated carrier gas containing 10 trimethylaluminum was fed through a feed tube to a quartz glass reaction tube. Oxygen-diluted oxygen gas was fed to the fluidized bed through openings in the shaft of the vibrating stirrer. The vibrating stirrer was operated at a rate of 60 and 15 soos per minute.

Kuplimislaite ja kuplimislaitteeseen johtava typpi-kaasuputki kuumennettiin molemmat 30 °C:n lämpötilaan ja niitä pidettiin tässä lämpötilassa. Kuolimislaitteesta kvartsilasisen reaktioputken pohjaan johtava putki kuumen-20 nettiin 45 °C:n lämpötilaan ja sitä pidettiin tässä lämpö tilassa.The bubbler and the nitrogen gas tube leading to the bubbler were both heated to 30 ° C and maintained at that temperature. The tube leading from the die to the bottom of the quartz glass reaction tube was heated to 45 ° C and maintained at this temperature.

Reaktioputken sintrattu kohta oidettiin noin 60-150 °C:n lämpötilassa; hapettavan kaasun svöttökohta, joka sijaitsi värähtelevän levyn yläpuolella, kuumennettiin s < · 25 noin 400 °C:n lämpötilaan ja sitä pidettiin tässä lämpötilassa; ja hapettavan kaasun syöttökohdan yläpuolella oleva alue kuumennettiin noin 550 °C:n lämpötilaan ja sitä pidettiin tässä lämpötilassa.The sintered section of the reaction tube was sintered at a temperature of about 60-150 ° C; the oxidizing gas inlet located above the vibrating plate was heated to a temperature of about 400 ° C and maintained at this temperature; and the area above the oxidizing gas supply point was heated to about 550 ° C and maintained at that temperature.

Typpikaasuvirta, jonka nopeus oli noin 100 cm3/min, „ 30 johdettiin kuplimislaitteeseen ja höyrystynyttä trimetyy- -*· lialumiinia sisältävää typpikaasua syötettiin typpikaasu- kantajan avulla reaktioputkeen virtausnopeudella noin 450 cm3/min. Typpikaasulla laimennettua happikaasua johdettiin reaktioputkeen toisen syöttöputken kautta. Hapen virtaus-35 nopeus oli noin 496 cm3/min ja typpi 1 aimentimen noin 50 • · 26 92443 cm3/xnin, Noin 200:1 olevaa hapen pitoisuuden suhdetta tri-metyylialumiiniin ylläpidettiin tämän reaktion aikana.A stream of nitrogen gas at a rate of about 100 cm 3 / min was introduced into a bubbler and evaporated nitrogen gas containing trimethylaluminum was fed to the reaction tube by means of a nitrogen gas carrier at a flow rate of about 450 cm 3 / min. Oxygen gas diluted with nitrogen gas was introduced into the reaction tube through a second feed line. The oxygen flow-35 rate was about 496 cm 3 / min and the ratio of oxygen to trimethylaluminum in the nitrogen 1 diluent was about 50 • · 26 92443 cm 3 / xn, about 200: 1 was maintained during this reaction.

Menettelyä jatkettiin 6 1/2 tuntia ja loisteaine-osasille muodostui alumiinioksidipäällyste, jonka paksuus 5 oli noin 160 x 10"10 m.The procedure was continued for 6 1/2 hours and the phosphor particles formed an alumina coating with a thickness of about 160 x 10 "10 m.

Tämän esimerkin päällystettyjen loisteaineosasten elektronimikroskooppinen tutkimus osoitti tasaisen, kulma-tarkan alumiinioksidipäällysteen muodostuneen kylmänval-koista maa-alkalimetallihalofosfaattia olevan loisteaineen 10 osasille. Tässä esimerkissä loisteaineelle levitetyn päällysteen jatkuva ja kulmatarkka luonne osoitettiin loiste-ainealustan mikroskooppisten piirteiden toistumisen avulla. Päällystetyn osasen mikroskooppiset oiirteet ovat kuitenkin selvästi vähemmän korostuneet kuin päällystämättö-15 män osasen mikroskooppiset piirteet.Electron microscopic examination of the coated phosphor components of this example showed a uniform, angle-accurate alumina coating formed on the particles of the cold white alkaline earth metal halophosphate phosphor. In this example, the continuous and angular nature of the coating applied to the phosphor was demonstrated by repeating the microscopic features of the phosphor substrate. However, the microscopic features of the coated particle are clearly less pronounced than the microscopic features of the uncoated particle.

Päällystetyn osasen pinnan Auger-analyysi osoitti täydellisen pinnan peiton.Auger analysis of the surface of the coated particle showed complete surface coverage.

Kuitenkin havaittiin, että loisteaineosasten, jotka oli päällystetty käyttämättä leijutusapuainetta, väri ei 20 ollut täysin valkoinen ja niissä esiintyi kirkkaushäviöi-tä. Perusmassan huono väri aiheutuu esivaihemateriaalin huonosta kierrosta kerroksen lävitse, mikä vuorostaan aiheutuu maksimiarvoa pienemmästä kerroksen laajenemisesta leijutusapuaineen puuttuessa.However, it was found that the phosphor components coated without the use of a fluidizing aid were not completely white in color and showed loss of brightness. The poor color of the base mass is caused by poor circulation of the precursor material through the layer, which in turn is caused by the expansion of the layer below the maximum value in the absence of a fluidizing aid.

··· 25 Jokaisessa edelläolevassa esimerkissä ilmoitettu päällysteen paksuus on laskettu seuraavan kaavan avulla: grammaa AljO-j/tunti päällyste/tunti = -ö-1- 3,97 g Al20,/cm x loisteaineen x kerroksen koko- pinta-ala naismäärä (g) 30 •··· 25 The coating thickness reported in each of the above examples has been calculated using the following formula: grams AljO-j / hour coating / hour = -ö-1- 3.97 g Al20, / cm x total surface area of phosphor x layer female ( g) 30 •

Esillä olevan keksinnön mukaisen loisteaineosasen, jol#a on jatkuva, suojaava alumiinioksidipäällyste, joka ympäröi sen ulkopintaa, suorituskyky on parempi kuin pääl-35 lvstämättömän loisteaineen. Tämä suorituskyvyn paraneminenThe performance of the phosphor component of the present invention having a continuous, protective alumina coating surrounding its outer surface is superior to that of an uncoated phosphor. This performance improvement

IIII

27 92443 osoitetaan seuraavissa käyttöesimerkeissä, joissa esillä olevan keksinnön mukaisia alumiinioksidilla päällystettyjä loisteaineosasia käytetään loistevalolampuissa. Loisteva-lolampuissa esiintyy tyypillisesti valotehon vähittäistä 5 heikkenemistä käyttötuntien kasvaessa. Lukuisat tekijät vaikuttavat valotehon heikkenemiseen lamppua käytettäessä. Näihin tekijöihin kuuluvat epäpuhtauksien saostuminen katodilta; erilaisten elohopeayhdisteiden muodostuminen elohopea-atomien ja -ionien pommittaessa loisteainetta; 10 muutokset itse loisteaineessa; ja muutokset lasikuoressa erikoisesti, jos se alttiina ultraviolettisäteilylle. Näiden lamppujen kykyä vastustaa valotehon heikkenemistä kutsutaan yleisesti valovirran pysyvyydeksi, joka mitataan annetun aikavälin valotehon suhteena alkuperäiseen valote-15 hoon ja joka ilmaistaan prosentteina.27,92443 is shown in the following use examples in which the alumina-coated phosphor components of the present invention are used in fluorescent lamps. Fluorescent lamps typically experience a gradual decrease in light output as operating hours increase. Numerous factors contribute to the decrease in light output when using the lamp. These factors include the deposition of impurities from the cathode; formation of various mercury compounds by bombardment of a phosphor with mercury atoms and ions; 10 changes in the phosphor itself; and changes in the glass shell, especially if exposed to ultraviolet radiation. The ability of these lamps to resist a decrease in light output is commonly referred to as luminous flux stability, which is measured as the ratio of the luminous intensity of a given time interval to the original luminous flux-15 and is expressed as a percentage.

Vaikka valotehon alenemista ajan mukaan esiintyy kaikissa loistelampuissa, aiheuttaa se suurempia hankaluuksia suuritehoisissa ja erittäin suuritehoisissa lampuissa kuin normaalisesti kuormitetuissa lampuissa ja 20 loisteaineissa, jotka ovat erikoisen alttiita hajaantumisella purkauksessa esiintyvässä vaikeassa ympäristössä.Although the reduction in light output over time occurs in all fluorescent lamps, it causes greater inconvenience in high-power and ultra-high-power lamps than in normally loaded lamps and fluorescents, which are particularly susceptible to scattering in a difficult discharge environment.

Vaikka kaikki edellämainitut tekijät voivat esiintyä suuremmassa tai pienemmässä määrässä valotehon alentamisessa, oletetaan yleisesti, että eräs pääsyistä valote-·»· 25 hon heikkenemiseen käytön aikana on elohopeayhdisteiden muodostuminen erikoisesti loisteaineen päällysteen pinnalle.Although all of the above factors may occur to a greater or lesser extent in reducing light output, it is generally assumed that one of the main reasons for the decrease in light output during use is the formation of mercury compounds, especially on the surface of the phosphor coating.

Näiden elohopeayhdisteiden oletetaan muodostavan ultraviolettisäteilyä absorboivan kalvon, joka estää lois-30 teaineen riittävän virittymisen elohopeapurkauksen aiheut-: tämän säteilyn vaikutuksesta maksimivalotehon saavuttami seksi.These mercury compounds are believed to form an ultraviolet absorbing film which prevents the parasitic-30 substance from being sufficiently excited by the mercury discharge to achieve maximum light output.

On ehdotettu useita alumiinioksidin käyttöjä lampun suorituskyvyn parantamiseksi. Eräs tällainen käyttö käsit-35 tää alumiinioksidikerroksen käyttämisen lampun kuvun sisä- 28 92443 pinnalla ja loisteaineen levittämisen sille. Toinen käyttö on ohuen alumiinioksidikerroksen levittäminen loisteaine-kerroksen päälle.Several uses of alumina have been proposed to improve lamp performance. One such use involves applying a layer of alumina to the inner surface of the lamp dome and applying a phosphor to it. Another use is to apply a thin layer of alumina on top of the phosphor layer.

Vaikka nämä menettelyt antavat eräitä etuja, olete-5 taan, että valovirran pysyvyyden parantaminen edelleen käytettäessä vain yhtä materiaalikerrosta lampun kuoren sisäpinnalla on edullista.Although these procedures provide some advantages, it is assumed that further improvement of the luminous flux stability when using only one layer of material on the inner surface of the lamp housing is advantageous.

Esillä olevan keksinnön mukaisessa menetelmässä loistelamppujen valotehon pysyvyyden parantamiseksi ker-10 rostetaan jatkuva alumiinioksidipäällyste loistelampun hienojakoisen loisteainejauheen yksittäisille osasille yksitellen ja jatkuvasti päällystettyjen loisteaineosasten muodostamiseksi. Loistelampun kuvun sisäpinta päällystetään sitten yhdellä tai useammalla loisteainekerroksella. 15 Jokainen kupuun levitetty loisteainekerros sisältää vähintäin yhtä loisteainekomponenttia. Loisteainetta, joka sisältää useampia kuin yhden loisteainekomponentin, kutsutaan tavallisemmin loisteaineseokseksi. Vähintäin yksi lampun kupuun levitetyistä loisteainekerroksista sisältää 20 loisteainekomponentin, joka muodostuu yksitellen ja jatku vasti päällystetyistä loisteaineosasista. Päällystetty kupu käsitellään sitten valmiiksi lampuksi tunnettujen menetelmien mukaan. Niissä lampuissa, jotka sisältävät useampia kuin yhden loisteainekerroksen, kerros, joka si-• 25 sältää yksitellen ja jatkuvasti päällystettyjä loiste- aineosasia, on edullisesti viimeinen lampun kupuun levitetty loisteainekerros, s.o. kerros, joka on suoraan valo-kaaren muodostavan väliaineen vieressä lampussa.In the method of the present invention for improving the light output stability of fluorescent lamps, a continuous alumina coating is deposited on individual particles of a fine fluorescent powder of a fluorescent lamp individually and continuously to form coated fluorescent particles. The inner surface of the fluorescent lamp dome is then coated with one or more layers of fluorescent material. 15 Each phosphor layer applied to the dome contains at least one phosphor component. A phosphor containing more than one phosphor component is more commonly referred to as a phosphor mixture. At least one of the phosphor layers applied to the lamp dome contains 20 phosphor components consisting of individually and continuously coated phosphor components. The coated dome is then processed into a finished lamp according to known methods. In lamps containing more than one phosphor layer, the layer containing the individually and continuously coated phosphor components is preferably the last phosphor layer applied to the lamp dome, i. a layer directly adjacent to the medium forming the arc of arc in the lamp.

Tässä käytettynä termillä "jatkuva" tarkoitetaan 30 ei-hienojakoista, s.o. jokaista loisteaineosasta ympäröivä * aluminioksidipäällyste ei muodostu yksittäisistä alumiini- oksidiosasista.As used herein, the term "continuous" refers to 30 non-fines, i. the alumina coating surrounding each of the phosphor components does not consist of individual alumina components.

Esillä olevan keksinnön mukaisten alumiinioksidilla päällystettyjen loisteaineosasten pääominaisuudet ovat: 35 (1) jokaisella osasella olevan päällysteen jatkuva, ei-The main characteristics of the alumina-coated phosphor components of the present invention are: 35 (1) a continuous, non-continuous coating of each particle;

IIII

29 92443 osasista muodostuva luonne; (2) päällysteen kulmatarkka luonne, joka toistaa mikroskooppiset piirteet, jotka luonnostaan esiintyvät päällystämättömillä loisteaineosasilla; ja (3) jokainen loisteaineosanen on yksittäin päällystet-5 ty.29 92443 particle nature; (2) the angularly accurate nature of the coating, which reproduces the microscopic features inherent in uncoated phosphor components; and (3) each phosphor component is individually coated.

Nämä esillä olevan keksinnön mukaisten loiste-aineosasten pääominaisuudet todetaan ja voidaan vahvistaa pyyhkäisyelektronimikroskooppisen tutkimuksen (SEM), Augeranalyysin, heijastuselektronidiffraktion ja BET-mit-10 tausten avulla.These main properties of the phosphor components of the present invention are detected and can be confirmed by scanning electron microscopy (SEM), Auger analysis, reflection electron diffraction and BET measurements.

Päällystettyjen osasten pyyhkäisyelektronimikro-skooppinen tutkimus osoittaa, että osaset ovat yksitellen päällystetyt, loisteaineosasilla oleva alumiinipäällyste on jatkuva eikä muodostu alumiinioksidiosasista ja että 15 päällyste on kulmatarkka ja toistaa alapuolella olevan loisteaineosasen mikroskooppiset piirteet.Scanning electron microscopic examination of the coated particles shows that the particles are individually coated, the aluminum coating on the phosphor component is continuous and does not consist of alumina particles, and that the coating is angular and reproduces the microscopic features of the phosphor component below.

Auger-analyysi osoittaa, että päällyste muodostaa loisteaineosasten ulkopinnan oleellisesti täydellisen peiton.Auger analysis shows that the coating forms a substantially complete coverage of the outer surface of the phosphor components.

20 Hei jastuselektronidif fraktio osoittaa alumiinioksi- dipäällysteen olevan jatkuvan ja ei-kiteisen, s.o. amorfisen.The hi electron diffraction fraction shows that the alumina coating is continuous and non-crystalline, i. amorphous.

BET-mittaukset vahvistavat alumiinioksidipäällys-teen olevan kulmatarkan ja jatkuvan luonteeltaan siinä • 25 määrin, että päällystetyn loisteaineen pinta-ala ei merkittävästi muutu verrattuna päällystämättömän loisteaineen pinta-alaan. Jos päällyste olisi luonteeltaan hienojakoista, päällystetyn loiste-aineen pinta-ala kasvaisi huomattavasti. BET-mittaukset vahvistavat myös sen, että loiste-30 aineosaset ovat yksittäin päällystetyt.BET measurements confirm that the alumina coating is angular and continuous in nature to the extent that the surface area of the coated phosphor does not change significantly compared to the surface area of the uncoated phosphor. If the coating were fine in nature, the surface area of the coated phosphor would increase considerably. BET measurements also confirm that the fluorescent-30 components are individually coated.

Loistelampun loistemateriaali käsittää mikä tahansa materiaalin, joka fluoresoi ultravioletin säteilyn vaikutuksesta. Esimerkkeihin näistä loisteaineista kuuluvat, mutta ne eivät rajoitu niihin, maa-alkalimetallihalofos-35 faatti-loisteaine ja mangaanilla seostettu sinkkiortosili-kaatti-loisteaine.The fluorescent material of a fluorescent lamp comprises any material that fluoresces under the influence of ultraviolet radiation. Examples of these phosphors include, but are not limited to, alkaline earth metal halophosphate-35 phosphor phosphor and manganese doped zinc orthosilate phosphor.

30 9244330 92443

Suositeltavassa toteutuksessa jatkuva alumiinioksi-dipäällyste kerrostetaan kemiallisen höyryfaasikerrostuk-sen avulla leijukerroksessa, esimerkiksi alumiinia sisältävää esivaihemateriaalia kerrostetaan loisteainejauheen 5 osasten ulkopinnalle pidettäessä osasia suspendoituneina inertin kaasun virrassa, ja alumiinipitoisen esivaihemate-riaalin annetaan reagoida alumiinioksidin muodostamiseksi. Esimerkkeihin sopivista alumiinipitoisten yhdisteiden esivaiheista kuuluvat alkyylialumiiniyhdisteet, alumiinial-10 koksidit ja alumiiniasetyyliasetonaatit.In a preferred embodiment, the continuous alumina coating is deposited by chemical vapor deposition in a fluidized bed, for example, an aluminum-containing precursor material is deposited on the outer surface of the phosphor powder particles Examples of suitable precursors for aluminum-containing compounds include alkylaluminum compounds, aluminumal-10 oxides and aluminumacetylacetonates.

Suositeltavassa toteutuksessa leijuva kerros muodostetaan johtamalla inerttiä kaasua loisteaineosasten kautta osasten suspendoimiseksi inerttiin kaasuvirtaan. Esimerkkeihin tässä menetelmässä käytettäviin sopiviin 15 inertteihin kaasuihin kuuluvat typpi, argon, helium, neon ja niiden seokset. Loisteaineosasten pitämisen lisäksi leijuvassa kerroksessa inertti kaasu toimii kantajakaasu-na. Höyrystyvää alumiinia sisältävää päällysteen esivaihe-materiaalia höyrystetään inerttiin kaasuun ennen sen saa-20 oumista reaktiokammioon, johon loisteaineosaset on suspen-doitu. Edullisesti kantajakaasu on kyllästetty alumiinia sisältävän päällysteen esivaihemateriaalin höyryllä. Kun kantajakaasu, joka sisältää höyrystynyttä alumiinia sisältävää päällysteen esivaihemateriaalia, siirtyy ylöspäin 25 loisteaineosasten lävitse osasten suspendoimiseksi leijuvaan kerrokseen, peittyvät osaset kantajakaasun sisältämällä päällysteen esivaihemateriaalin höyryllä.In a preferred embodiment, the fluidized bed is formed by passing an inert gas through the phosphor particles to suspend the particles in an inert gas stream. Examples of suitable inert gases for use in this process include nitrogen, argon, helium, neon, and mixtures thereof. In addition to keeping the phosphor particles in the fluidized bed, the inert gas acts as a carrier gas. The precursor material of the coating containing volatile aluminum is vaporized in an inert gas before it enters the reaction chamber in which the phosphor components are suspended. Preferably, the carrier gas is impregnated with steam from the precursor material of the aluminum-containing coating. As the carrier gas containing the precursor material of the coating containing vaporized aluminum passes upwardly through the phosphor particles to suspend the particles in the fluidized bed, the particles are covered by the vapor of the precursor material of the coating contained in the carrier gas.

Edullisesti leijuvat osaset altistuvat höyrystynyttä alumiinia sisältävälle päällysteen esivaihemateriaalil-30 le ensimmäisessä lämpötilassa, joka on alempi kuin se lämpötila, jossa esivaihemateriaali hajaantuu. Kun esivaihe-materiaali ympäröi osasia, annetaan esivaihemateriaalin reagoida jatkuvan aluraiinioksidipäällysteen muodostamiseksi yksittäisten osasten pinnalle toisessa lämpötilassa, 35 joka on korkeampi tai sama kuin se lämpötila, jossa esivaihemateriaali reagoi muodostaen alumiinioksidia.Preferably, the suspended particles are exposed to the precursor material of the coating containing vaporized aluminum at a first temperature lower than the temperature at which the precursor material decomposes. When the precursor material surrounds the particles, the precursor material is reacted to form a continuous allurine oxide coating on the surface of the individual particles at a temperature higher than or equal to the temperature at which the precursor material reacts to form alumina.

Il 31 92443Il 31 92443

Leijuvassa kerroksessa ylläpidetään mitä edullisimmin lämpötilagradientti, jonka alue ulottuu matalimmasta lämpötilasta korkeimpaan lämpötilaan. Alimman lämpötilan täytyy olla alemman kuin sen lämpötilan, jossa päällysteen 5 esivaihemateriaali hajaantuu, kun taas korkein lämpötila on sama tai korkeampi kuin se lämpötila, jossa päällysteen esivaihemateriaali reagoi muodostaen haluttua alumiiniok-sidipäällystemateriaalia.The fluidized bed is most preferably maintained with a temperature gradient ranging from the lowest temperature to the highest temperature. The lowest temperature must be lower than the temperature at which the precursor material of the coating 5 decomposes, while the highest temperature is equal to or higher than the temperature at which the precursor material of the coating reacts to form the desired alumina coating material.

Tarvittaessa johdetaan hapettavaa kaasua leijuvaan 10 kerrokseen erillään höyrystynyttä päällysteen esivaihema-teriaalia sisältävästä kantajakaasusta. Hapettavan kaasun käyttö on valinnainen, jos käytetään happipitoista esivai-hemateriaalia. Esimerkkejä sopivista hapettavista kaasuista ovat ilma ja happi. Hapettavaa kaasua voidaan sekoittaa 15 laimentavan inertin kaasun kanssa.If necessary, an oxidizing gas is introduced into the fluidized bed 10 separately from the carrier gas containing the vaporized coating precursor material. The use of an oxidizing gas is optional if an oxygen-containing precursor material is used. Examples of suitable oxidizing gases are air and oxygen. The oxidizing gas can be mixed with 15 diluting inert gases.

Päällysteen paksuus riippuu menettelyyn käytetystä ajasta, höyrystyslähteen lämpötilasta ja virtausnopeudesta höyrystyslähteen lävitse sekä loisteaineen pinta-alasta. Menettelyä jatketaan riittävän pitkä aika etukäteen määrä-20 tyn paksuuden omaavan jatkuvan alumiinioksidipäällysteen muodostamiseksi yksittäisten loisteaineosasten ulkopinnalle.The thickness of the coating depends on the time used in the procedure, the temperature and flow rate of the evaporation source through the evaporation source, and the surface area of the phosphor. The process is continued long enough to form a continuous alumina coating of a predetermined thickness on the outer surface of the individual phosphor components.

Yksi tai useampia loisteainekerroksia levitetään loistelampun kuvun sisäpinnalle. Ainakin yksi lampun ku-• 25 vulle levitetyistä loisteainekerroksista sisältää loiste-ainekomponenttia, joka muodostuu yksittäin ja jatkuvasti päällystetyistä loisteaineosasista. Loisteaineella päällystetty kupu muodostetaan sitten valmiiksi lampuksi tunnettujen menetelmien mukaan.One or more layers of phosphor are applied to the inner surface of the fluorescent lamp dome. At least one of the phosphor layers applied to the image of the lamp contains a phosphor component consisting of individually and continuously coated phosphor components. The dome coated with the phosphor is then formed into a finished lamp according to known methods.

30 Tässä käytettynä termillä "loistelamppu” tarkoite- taan mitä tahansa lamppua, joka sisältää loisteainetta, joka fluoresoi ultraviolettisäteilyn vaikutuksesta, rakenteesta riippumatta.As used herein, the term "fluorescent lamp" means any lamp that contains a fluorescent substance that fluoresces under the influence of ultraviolet radiation, regardless of its structure.

Tarkasteltaessa sitten tarkemmin kuvion 2 piirros-35 ta, on kuviossa 2 esitetty eräs esimerkki loistelampusta 32 92443 24, joka käsittää putkimaisen, hermeettisesti suljetun lasikuvun 25. Elektrodit 26 ja 27 on kiinnitetty kuvun 25 päihin. Elektrodit 26 ja 27 ulottuvat kuvun 25 ulkopuolelle. Valokaaren muodostavaa ja ylläpitävää väliainetta, 5 kuten yhtä tai useampaa inerttiä kaasua ja elohopeahöyryä on lisätty kupuun 25.Referring now to Figure 2 in more detail, Figure 2 shows an example of a fluorescent lamp 32 92443 24 comprising a tubular, hermetically sealed glass dome 25. Electrodes 26 and 27 are attached to the ends of the dome 25. Electrodes 26 and 27 extend beyond the dome 25. An arc-forming and maintenance medium, such as one or more inert gases and mercury vapor, is added to the dome 25.

Loisteainepäällyste 30 on levitettv kuvun 25 sisäpinnalle. Päällyste 30 käsittää kerroksen loisteainetta, joka muodostuu hienojakoisista loistelampun loisteaineen 10 osasista, jotka jokainen on erikseen päällystetty jatkuvalla alumiinioksidipäällysteellä. Vaikka loistelampun loisteaine voi olla mitä tahansa materiaalia, jota käytetään loistelampuissa, tässä esitettävä keksintö on erikoisen tehokas, jos loisteainejauhe on maa-alkalimetallihalo-15 fosfaattia olevan loisteaineen tai mangaanilla seostetun sinkkiortosilikaattia olevan loisteaineen jauhetta.The phosphor coating 30 is applied to the inner surface of the dome 25. The coating 30 comprises a layer of fluorescent material consisting of fine particles of fluorescent lamp fluorescent material 10, each of which is separately coated with a continuous alumina coating. Although the fluorescent lamp phosphor can be any material used in fluorescent lamps, the present invention is particularly effective if the phosphor powder is a powder of an alkaline earth metal halide phosphate phosphor or a manganese-doped zinc orthosilicate phosphor.

Seuraavien käyttöesimerkkien tarkoituksena on selventää alan asiantuntijoille esillä olevaa keksintöä ja sen soveltamista sekä esitellä tarkemmin esillä olevan 20 keksinnön eräitä etuja.The following use examples are intended to explain to those skilled in the art the present invention and its application, and to further illustrate some of the advantages of the present invention.

Seiiraavissa käyttöesimerkeissä ilmoitetut loiste-ainenumerot ovat tunnuslukuja, joita käyttää GTE Products Corporation, Towanda, Pennsylvania, josta yhtiöstä loiste-aineet on saatu.The phosphor numbers reported in the following use examples are key figures used by GTE Products Corporation, Towanda, Pennsylvania, from which the phosphor was obtained.

25 Käyttöesimerkki 125 Application example 1

Yksitellen ja jatkuvasti päällystettyjä loisteaine-osasia, jotka oli valmistettu esimerkin 1 mukaan, levitetään loistelampun kuvulle ja siitä valmistettiin lopullinen lamppu tunnettujen menetelmien mukaan mukaanluettuna . 30 vaihe loisteaineen liettämiseksi orgaaniseen liuottimeen, joka sisälsi 1 paino-%:a Aluminum Oxide C -apuainetta, tavanomaista märkäseulontaa käyttäen.Individually and continuously coated phosphor particles prepared according to Example 1 are applied to the dome of a fluorescent lamp and a final lamp was prepared therefrom according to known methods. 30 steps to slurry the phosphor in an organic solvent containing 1% by weight Aluminum Oxide C using conventional wet screening.

Käyttöesimerkki 2 Päällystämättömiä kalsiumhalofosfaattiosasia (Cool 35 White nro 4459, erä 795) sekoitettiin 0,05 paino-%:n kans- 33 92443 sa Aluminum Oxide C:tä ja seosta levitettiin loistelampun kuvulle ja se käsiteltiin valmiiksi lampuksi tunnettujen menetelmien mukaan, jotka olivat samat kuin käyttöesimerkissä 1.Application Example 2 Uncoated calcium halophosphate particles (Cool 35 White No. 4459, lot 795) were mixed with 0.05% by weight of Aluminum Oxide C and the mixture was applied to a fluorescent lamp dome and treated as a finished lamp according to known methods which were the same. than in use example 1.

5 Käyttöesimerkki 3 Päällystämättömiä kalsiumhalofosfaattiosasia (Cool White nro 4459, erä 795) levitettiin loistelampun kuvulle ja se käsiteltiin valmiiksi lampuksi tunnettujen menettelyjen mukaan, jotka olivat samat kuin käyttöesimerkissä 1.5 Use Example 3 Uncoated calcium halophosphate particles (Cool White No. 4459, lot 795) were applied to a fluorescent lamp dome and treated as a finished lamp according to known procedures, which were the same as in Use Example 1.

10 Käyttöesimerkki 410 Application example 4

Kalsiumhalofosfaattiosasia (Cool White nro 4459, erä 795) päällystettiin jatkuvalla alumiinioksidipäällys-teellä, kuten esimerkissä 1 on esitetty. Päällystettyjä loisteaineosasia levitettiin lampun kupuun vesisuspensio- 15 na, joka sisälsi 1,75 paino-%:a Aluminum Oxide C:tä ja se käsiteltiin valmiiksi lampuksi tunnettujen menetelmien mukaan. Loisteainetta ei jauhettu valmistusmenetelmän aikana.The calcium halophosphate particle (Cool White No. 4459, lot 795) was coated with a continuous alumina coating as shown in Example 1. The coated phosphor components were applied to the lamp dome as an aqueous suspension containing 1.75% by weight of Aluminum Oxide C and treated as a finished lamp according to known methods. The phosphor was not ground during the manufacturing process.

Käyttöesimerkki 5 20 Valmistettiin lamppu käyttöesimerkin 4 mukaisesti käyttäen lisävaiheena heikkoa jauhatusta.Use Example 5 20 A lamp was prepared according to Use Example 4 using weak grinding as an additional step.

Loisteaineen valoteho ja sen pysyvyysarvot käyttöesimerkkien 1-5 mukaisille standardi 4 Foot T-12 (40 wat-tia) kylmävalkoisille loistelampuille on esitetty taulu-... 25 kossa I.The light output of the phosphor and its stability values for the standard 4 Foot T-12 (40 watts) cold white fluorescent lamps according to Usage Examples 1-5 are shown in Table -... 25 in I.

34 92443 •η σι σι ro to o+J co ~ σι * η ^ ιο ^ νο ·· o C in οο σι οι σι ιη ιη νο σι ro34 92443 • η σι σι ro to o + J co ~ σι * η ^ ιο ^ νο ·· o C in οο σι οι σι ιη ιη νο σι ro

10 0 3 COCOVOOO c— οο t^ CO VO CO10 0 3 COCOVOOO c— οο t ^ CO VO CO

>iin+J (N -- O) '— (Ν'— (Ν'— (N '—’ ? ϊ>ι (0 — — —' Λ — M -H (N 00 VO o ro >iO+J in ·> oi * n· ' σ ' ro - a, o C n h σι in in ro n σι σι ro w o 3 σι σι r- ro roro roro r~ ro Π 4-> (Ν'— (N — (N —* (Ν'— (N — 0> iin + J (N - O) '- (Ν'— (Ν'— (N' - '? ϊ> ι (0 - - -' Λ - M -H (N 00 VO o ro> iO + J in ·> oi * n · 'σ' ro - a, o C nh σι in in ro n σι σι ro wo 3 σι σι r- ro roro roro r ~ ro Π 4-> (Ν'— (N - (N - * (Ν'— (N - 0

-C-C

Q) (0 ^ ^ ^ 4j -h ro vo r» Ί· o O o+J in v oo ^ ^ n· » ro * r-l O C VO (N H VO 00 CO r-l H ro 00 «joa σι σι roro ro ro σ\ σι roro > (N+J (Ν'— (Ν '— (Ν'— (Ν'— (Ν'— C (0 _ _ Ä Ä ΛQ) (0 ^ ^ ^ 4j -h ro vo r »Ί · o O o + J in v oo ^ ^ n ·» ro * rl OC VO (NH VO 00 CO rl H ro 00 «joa σι σι roro ro ro σ \ σι roro> (N + J (Ν'— (Ν '- (Ν'— (Ν'— (Ν'— C (0 _ _ Ä Ä Λ

fll -H N* (N Ή (Jl Ofll -H N * (N Ή (Jl O

c o -p in - h « n· - in - in - .H o c ro *}· o σι ίο h σι ro vo (n io o 3 o σι σ ro σι σι σι σι σι σι (D rH+J ro — (Ν'— (N '— (N '— (N '—co -p in - h «n · - in - in - .H oc ro *} · o σι ίο h σι ro vo (n io o 3 o σι σ ro σι σι σι σι σι σι (D rH + J ro - (Ν'— (N '- (N' - (N '-

-P-P

03 10 _ _ ^ Λ Λ 'o -h ro ^ oi σι . *i 4-) (N n «· H - - C1^ · o C ro in h roro rr in in ro 03 o σ σ σ o σ o σ o σ in -P ro "— (Ν'— ro '— ro '— ro '— h -H ro f' ro n* ro 4J in - o - ro - in * « O o c »H vo ro n* h in o o vo X 03 h σι o σι h σ h σι η σ X H 4-> ro — ro —· ro — ro — ro ^ 303 10 _ _ ^ Λ Λ 'o -h ro ^ oi σι. * i 4-) (N n «· H - - C1 ^ · o C ro in h roro rr in in ro 03 o σ σ σ o σ o σ o σ in -P ro" - (Ν'— ro '- ro '- ro' - h -H ro f 'ro n * ro 4J in - o - ro - in * «O oc» H vo ro n * h in oo vo X 03 h σι o σι h σ h σι η σ XH 4-> ro - ro - · ro - ro - ro ^ 3

rHrH

3 (03 (0

(0 *H(0 * H

H .p vo n ro σ n·H .p vo n ro σ n ·

C h in m ro (NC h in m ro (N

3 CN CN CN H (N3 CN CN CN H (N

o -P ro ro ro ro ro i tfl :<Ö >1 <*> >1 P >1 >1o -P ro ro ro ro ro i tfl: <Ö> 1 <*>> 1 P> 1> 1

•P >H 0) 4-> +J• P> H 0) 4-> + J

4-1 in rH 4-1 -p a) O :(0 C Q) 0) 4-1 ' :(0 :0 +J 4-> ia o (X -p to to >1 :<e «0 >1 >1 <D H 3 + P E H i—l4-1 in rH 4-1 -pa) O: (0 CQ) 0) 4-1 ': (0: 0 + J 4-> ia o (X -p to to> 1: <e «0> 1 > 1 <DH 3 + PEH i — l

C r~4 4J 0) :ιβ H rHC r ~ 4 4J 0): ιβ H rH

•H :<0 4-> s -P :(0 :r0 (0 :(0 in Q) a C 10 :«J in !(0 in 0) a σι X .Ό >1 a σι CX σ 4-> i r-' -H 2 p rH i r- i to O O :<0 ή <p -τ’• H: <0 4-> s -P: (0: r0 (0: (0 in Q) a C 10: «J in! (0 in 0) a σι X .Ό> 1 a σι CX σ 4- > i r- '-H 2 p rH i r- i to OO: <0 ή <p -τ'

•H SL :fö X i-4 E :<0 in SL :(0 SL• H SL: fö X i-4 E: <0 in SL: (0 SL

0 iH p Q)<:«o:3cnHprHp 1-4 <Q)Ws4JCXr'<a)<<l)0 iH p Q) <: «o: 3cnHprHp 1-4 <Q) Ws4JCXr '<a) << l)

I I II I I

1 -H v-4 ·Η e cc e a) as ta as1 -H v-4 · Η e cc e a) as ta as

CLi (0 (0 (0 ·ι-Ι -HCLi (0 (0 (0 · ι-Ι -H

too O' C Oi C tJi C 10 to 3 Ή p 0) p Q) P 0) a) a) W tfl o e o e oc> >too O 'C Oi C tJi C 10 to 3 Ή p 0) p Q) P 0) a) a) W tfl o e o e oc>>

IIII

:0 -H: 0 -H

4-> X4-> X

XIX H H H > >XIX H H H>>

>i -H p H H H> i -H p H H H

1(0 tO <U H1 (0 tO <U H

X 0) EX 0) E

35 9244335 92443

Kuten taulukosta I voidaan havaita, vaikka päällystämättömän loisteaineen valoteho 0 tunnin kohdalla on suu-remoi, loisteaineosasten, joilla on jatkuva alumiinioksi-dipäällyste, valotehon pysyvyys on parantunut päällystä-5 mättömiin loisteaineosasiin verrattuna.As can be seen from Table I, although the light output of the uncoated phosphor at 0 hours is increased, the light output stability of the fluorescent components having a continuous alumina coating is improved compared to the uncoated fluorescent components.

Loisteainepäällysteen vaikutusta loistelampun loisteaineen valotehon pysyvyyteen tutkittiin edelleen seuraa-vissa esimerkeissä standardin 4 Foot T12 VHO (erittäin suuri lähtöteho) lampun avulla.The effect of the phosphor coating on the light output stability of the fluorescent lamp was further investigated in the following examples using a standard 4 Foot T12 VHO (very high output power) lamp.

10 Käyttöesimerkki 6 Päällystämättömiä kalsiumhalofosfaattiosasia (Cool White nro 4459, erä 501) levitettiin lampun kuvulle vesi-suspensiona ja se käsiteltiin valmiiksi lampuksi tunnettujen menetelmien avulla.10 Application Example 6 Uncoated calcium halophosphate particles (Cool White No. 4459, lot 501) were applied to the lamp dome as an aqueous suspension and treated as a finished lamp by known methods.

15 Käyttöesimerkki 715 Application example 7

Kalsiumhalofosfaattiosasia (Cool White nro 4459, erä 501) päällystettiin jatkuvalla alumiinioksidipäällys-teellä, kuten esimerkissä 1 on esitetty. Päällystetyt loisteaineosaset levitettiin lampun kupuun vesisuspensiona 20 ja se käsiteltiin valmiiksi lampuksi tunnettujen menetel-mien mukaisesti. Loisteainetta ei jauhettu valmistusprosessin aikana.The calcium halophosphate particle (Cool White No. 4459, lot 501) was coated with a continuous alumina coating as shown in Example 1. The coated phosphor components were applied to the lamp dome as an aqueous suspension 20 and processed into a finished lamp according to known methods. The phosphor was not ground during the manufacturing process.

Loisteaineen valotehon ja sen pysyvyyden arvot esimerkeissä 6 ja 7 käytetyille 4 Foot T-12 VHO kylmänvalkoi-* 25 sille loistelampuille on esitetty taulukossa II.The values of the light output of the phosphor and its stability for the 4 Foot T-12 VHO cold white fluorescent lamps used in Examples 6 and 7 are shown in Table II.

36 92443 it ^ ^ H p*' r* O P CD * *· O C SO VO rv vo 0 3 n in w vo in P Tt ^ m ^ to ~ •h co in o 4-* H 'o H * o c co o in ov 0 3 so vo rv vo p w in '—· (0 — - ~ , ·η n o * OP fS - * ® o C in ^ vo h ? 0 3 οι vo r- r rv P w in ^ >36 92443 it ^ ^ H p * 'r * OP CD * * · OC SO VO rv vo 0 3 n in w vo in P Tt ^ m ^ to ~ • h co in o 4- * H' o H * oc co o in ov 0 3 so vo rv vo pw in '- · (0 - - ~, · η no * OP fS - * ® o C in ^ vo h? 0 3 οι vo r- r rv P w in ^>

Ifl > to —Ifl> to -

O *H H HO * H H H

-- op σι ** ^- op σι ** ^

O C r> H H COO C r> H H CO

O 0 3 «r r* or» ,C in p m ^ vo w ΦO 0 3 «r r * or», C in p m ^ vo w Φ

PP

5 « Λ . -H O en S o jJ in - in5 «Λ. -H O en S o jJ in - in

o C co Cv n (No C co Cv n (N

e 0 3 or* n eo 5 r-l P —' VO ^ Q) e <ö ^ --e 0 3 or * n eo 5 r-l P - 'VO ^ Q) e <ö ^ -

i | 5 -H O Oi | 5 -H O O

H « p o - H - H £ocr*^rniio m o3 τ co id co q Hin4->'ow't>w' ^4 * X a — —H «p o - H - H £ ocr * ^ rniio m o3 τ co id co q Hin4 -> 'ow't> w' ^ 4 * X a - -

^ h co nJ^ h co nJ

. p O *» VO. p O * »VO

\2 o C Ό r* vo av p 0 3 r* co co co (O n P vo w vd ^ E-t ie —* —* •h so av p h «► r* * o C co o av o 0 3 av a» av av HP vo w vp w\ 2 o C Ό r * vo av p 0 3 r * co co co (O n P vo w vd ^ Et ie - * - * • h so av ph «► r * * o C co o av o 0 3 av a »av av HP vo w vp w

tOtO

•H•B

p ·* VDp · * VD

co av 3 r* so op r» r*co av 3 r * so op r »r *

8 I8 I

1 'JO \ 3 H 3 «- φ e 3 p o p1 'JO \ 3 H 3 «- φ e 3 p o p

• e H (0 p 4* P• e H (0 p 4 * P

• φ a> t-3 φ φ e) *e p ε j: wp• φ a> t-3 φ φ e) * e p ε j: wp

I II I

i ta e to Q> >i ϊΟ >i p HP I H >1i ta e to Q>> i ϊΟ> i p HP I H> 1

W 0) H :« ^ H 4JW 0) H: «^ H 4J

H C β °N Λ PH C β ° N Λ P

0 -H »o *40 H MO Φ p <0 cu p < a p0 -H »o * 40 H MO Φ p <0 cu p <a p

o ‘H -Ho ‘H -H

3 e ω ta •H ·Η (D ai P P > >3 e ω ta • H · Η (D ai P P>>

•H•B

* * :0 k P 0) p e* *: 0 k P 0) p e

>1 -H M H> 1 -H M H

UO IA > HUO IA> H

K Φ J>K Φ J>

(I(I

37 9244337 92443

Kuten taulukoista I ja II voidaan havaita, vaikka päällystämätön loisteaine on aluksi kirkkaampaa, päällystämättömän loisteaineen valoteho alenee nopeammin ajan funktiona kuin esillä olevan keksinnön mukaisen päällyste-5 tyn loisteaineen valoteho. Päällystetyllä loisteaineella varustettujen lamppujen kyky vastustaa loisteaineen hajaantumista ilmenee myös lämpökäsittelyn aikana uunissa lampun valmistusvaiheessa.As can be seen from Tables I and II, although the uncoated phosphor is initially brighter, the light output of the uncoated phosphor decreases faster as a function of time than the light output of the coated phosphor of the present invention. The ability of lamps equipped with a coated phosphor to resist the scattering of the phosphor also manifests itself during the heat treatment in the furnace during the lamp manufacturing stage.

Alumiinioksidipäällysteen paksuuden vaikutus lois-10 telampun valotehon pysyvyyteen tutkittiin standardin 4 Foot T-14 VHO lampun avulla.The effect of alumina coating thickness on the light output stability of a parasitic-10 roller lamp was investigated using a standard 4 Foot T-14 VHO lamp.

Käyttöesimerkki 8 Tässä esimerkissä kylmänvalkoista maa-alkalimetal-lihalofosfaattia olevan loisteainejauheen (Cool White nro 15 4459, erä 769) päällystämättömiä osasia levitettiin lampun kuvun sisäpinnalle tunnettujen menettelyjen mukaan mukaanluettuina vaiheet loisteaineen liettämiseksi vesisuspensioon, joka sisälsi 1,75 paino-%:a Aluminum Oxide C:tä, ja normaalin märkäseulonnan suorittamiseksi.Application Example 8 In this example, uncoated particles of a cold white alkaline earth metal phosphate powder (Cool White No. 15 4459, lot 769) were applied to the inner surface of the lamp dome according to known procedures, including steps for slurrying the phosphor into an aqueous suspension containing 1.75% by weight of Ox: , and to perform normal wet screening.

20 Käyttöesimerkki 9 Tässä esimerkissä kylmänvalkoista maa-alkalimetal-lihalofosfaattia olevan loisteainejauheen osasia päällystettiin yksitellen jatkuvalla alumiinioksidipäällysteellä käyttäen esimerkissä 1 esitettyä laitetta. 300 grammaa 25 kalsiumhalofosfaattia olevaa loisteainejauhetta (Cool White nro 4459, erä 769) ja 0,15 grammaa (0,05 paino-%:a) Aluminum Oxide C, jota myy Degussa, Inc., leijutusapu-ainetta, sekoitettiin keskenään kuivina polyetyleenias-tiässä tasaisen dispersion saamiseksi, joka sisälsi Alumi-30 num Oxide C -leijutusapuainetta tasaisesti jakautuneena maa-alkalimetallihalofosfaattijauheeseen. Halofosfaatti-loisteainejauheen ja leijutusapuaineen seos lisättiin kvartsilasiseen reaktioputkeen loisteainekerroksen muodostamiseksi. Nestemäistä trimetyylialumiinia käytettiin 35 ruostumatonta terästä olevassa kuplimislaitteessa päällys- • « 38 92443 teen esivaihemateriaalina. Kantajakaasun annettiin kuplia trimetyylialumiininesteeseen höyrystynyttä trimetyylialu-miinia sisältävän kantajakaasun muodostamiseksi. Höyrystynyttä trimetyylialumiinia syötettiin syöttöputken kautta 5 kvartsilasiseen reaktioputkeen. Typellä laimennettua hap-pikaasua syötettiin leijukerrokseen värähtelevän sekoittajan akselissa olevien aukkojen lävitse. Värähtelevää se-koitinta käytettiin nopeudella 60 jaksoa minuutissa.Use Example 9 In this example, particles of a cold white alkaline earth metal phosphate powder were individually coated with a continuous alumina coating using the apparatus shown in Example 1. 300 grams of 25 calcium halophosphate phosphor powder (Cool White No. 4459, lot 769) and 0.15 grams (0.05% by weight) of Aluminum Oxide C, sold by Degussa, Inc., as a fluidizing aid, were mixed together in dry polyethylene ash. to obtain a uniform dispersion containing Alumi-30 num Oxide C fluidizing aid evenly distributed in the alkaline earth metal halophosphate powder. A mixture of halophosphate phosphor powder and fluidizing aid was added to a quartz glass reaction tube to form a phosphor layer. Liquid trimethylaluminum was used in a stainless steel bubbler as a precursor material for the coating. The carrier gas was bubbled into the trimethylaluminum liquid to form a carrier gas containing vaporized trimethylaluminum. Evaporated trimethylaluminum was fed through a feed tube into 5 quartz glass reaction tubes. Oxygen-diluted oxygen gas was fed to the fluidized bed through openings in the shaft of the vibrating agitator. The vibrating mixer was operated at 60 cycles per minute.

Kuplimislaite ja kuplimislaitteeseen johtava typpi-10 kaasuputki kuumennettiin molemmat 30 °C:n lämpötilaan ja niitä pidettiin tässä lämpötilassa. Kuplimislaitteesta kvartsilasisen reaktioputken pohjaan johtava putki kuumennettiin noin 45 eC:n lämpötilaan ja pidettiin tässä lämpötilassa.The bubbler and the nitrogen-10 gas tube leading to the bubbler were both heated to 30 ° C and maintained at that temperature. The tube leading from the bubbler to the bottom of the quartz glass reaction tube was heated to about 45 ° C and maintained at that temperature.

15 Reaktioputken sintrattu kohta pidettiin noin 60 - 150 °C:n lämpötilassa; hapettavan kaasun syöttökohta, joka sijaitsi värähtelevän levyn yläpuolella, kuumennettiin noin 400 °C:n lämpötilaan ja pidettiin siinä lämpötilassa, ja hapettavan kaasun syöttökohdan yläpuolella oleva alue 20 kuumennettiin noin 550 °C:n lämpötilaan ja pidettiin siinä lämpötilassa.The sintered section of the reaction tube was maintained at a temperature of about 60-150 ° C; the oxidizing gas supply point located above the vibrating plate was heated to and maintained at a temperature of about 400 ° C, and the area 20 above the oxidizing gas supply point was heated to and maintained at a temperature of about 550 ° C.

Noin 100 cm3/min oleva typpivirta johdettiin kuplimislaitteeseen ja höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisältävää typpikaasua syötettiin typpikantajakaasun avulla : 25 reaktioputkeen nopeudella noin 550 cm3/min. Typellä laimennettua happikaasua johdettiin reaktioputkeen toisen syöttöputken kautta. Hapen virtausnopeus oli 495 cm3/min ja typpilaimentimen noin 50 cm3/min. Noin 200:1 olevaa hapen pitoisuuden suhdetta trimetyylialumiiniin ylläpidettiin 30 tämän reaktion aikana valkoisen värin saamiseksi perusmas-saan.A stream of nitrogen of about 100 cm 3 / min was introduced into the bubbler and nitrogen gas containing vaporized trimethylaluminum was fed via a nitrogen carrier gas: to 25 reaction tubes at a rate of about 550 cm 3 / min. Oxygen-diluted oxygen gas was introduced into the reaction tube through a second feed line. The oxygen flow rate was 495 cm 3 / min and the nitrogen diluent was about 50 cm 3 / min. An oxygen content to trimethylaluminum ratio of about 200: 1 was maintained during this reaction to give a white color to the base mass.

Menettelyä jatkettiin 6 tuntia ja loisteaineosasil-le muodostui alumiinioksidipäällyste, jonka paksuus oli noin 100 x 10'10 m.The procedure was continued for 6 hours and an alumina coating with a thickness of about 100 x 10.10 m was formed on the phosphor component.

IIII

39 92443 Tämän esimerkin päällystettyjen loisteaineosasten elektronimikroskooppinen tutkimus osoitti tasaisen kulma-tarkan alumiinioksidipäällysteen muodostuneen kylmänval-koista maa-alkalimetallihalofosfaattia oleville loiste-5 aineosasille. Esimerkissä loisteaineosasille levitetyn jatkuvan ja kulmatarkan päällysteen luonne osoitettiin loisteainealustan mikroskooppisten piirteiden toistumisen avulla. Päällystetyn osasen mikroskooppiset piirteet olivat kuitenkin selvästi vähemmän korostuneet kuin päällys-10 tämättömän osasen mikroskooppiset piirteet.39 92443 Electron microscopic examination of the coated phosphor components of this example showed a uniform angle-accurate alumina coating formed on the cold white alkaline earth metal halophosphate fluorescent components. In the example, the nature of the continuous and angular coating applied to the phosphor components was demonstrated by repeating the microscopic features of the phosphor substrate. However, the microscopic features of the coated particle were clearly less pronounced than the microscopic features of the uncoated particle.

Päällystettyjä loisteaineosasia levitettiin lampun kuvun sisäpinnalle tunnettujen menetelmien mukaan mukaanluettuna vaiheet päällystetyn loisteaineen liettämiseksi vesisuspensioon, joka sisälsi 1,75 paino-%:a Aluminum Oxi-15 de C:tä, ja normaalin märkäseulonnan suorittamiseksi.The coated phosphor components were applied to the inner surface of the lamp dome according to known methods, including the steps of slurrying the coated phosphor into an aqueous suspension containing 1.75% by weight of Aluminum Oxi-15 de C and performing normal wet screening.

Käyttöesimerkki 10 Tässä esimerkissä kylmänvalkoista maa-alkalimetal-lihalofosfaattia olevan loisteainejauheen osasia päällystettiin yksitellen jatkuvalla alumiinioksidipäällysteellä 20 käyttäen esimerkissä l esitettyä laitetta. 300 grammaa kalsiumhalofosfaattia olevaa loisteainejauhetta (Cool White nro 4459, erä 769) ja 0,15 grammaa (0,05 paino-%:a) Aluminum Oxide C -leijutusapuainetta, myy Degussa Inc., sekoitettiin keskenään kuivina polyetyleeniastiassa tasai- : 25 sen dispersion saamiseksi, joka sisälsi Aluminum Oxide C -leijutusapuainetta tasaisesti jakaantuneena maa-alkalime-tallihalofosfaattijauheeseen. Halofosfaattijauheen ja lei-jutusapuaineen seos lisättiin kvartsilasiseen reaktioput-keen loisteainekerroksen muodostamiseksi. Nestemäistä tri-30 metyylialumiinia käytettiin ruostumatonta terästä olevassa » · : kuplimislaitteessa päällysteen esivaihemateriaalina. Kan- tajakaasun annettiin kuplia höyrystynyttä trimetyylialu-miinia sisältävän kantajakaasun muodostamiseksi. Höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisältävää kantajakaasua syötet-35 tiin syöttöputken kautta kvartsilasiseen reaktioputkeen.Application Example 10 In this example, particles of a cold white alkaline earth metal phosphate powder were individually coated with a continuous alumina coating 20 using the apparatus shown in Example 1. 300 grams of calcium halophosphate phosphor powder (Cool White No. 4459, lot 769) and 0.15 grams (0.05% by weight) of Aluminum Oxide C fluidizing aid, sold by Degussa Inc., were mixed dry in a polyethylene vessel to form a uniform dispersion. containing Aluminum Oxide C fluidizing aid evenly distributed in alkaline earth metal halophosphate powder. A mixture of halophosphate powder and Lei floating aid was added to a quartz glass reaction tube to form a phosphor layer. Liquid tri-30 methylaluminum was used in a stainless steel bubbler as a precursor material for the coating. The carrier gas was bubbled to form a carrier gas containing vaporized trimethylaluminum. The carrier gas containing evaporated trimethylaluminum was fed through a feed tube into a quartz glass reaction tube.

40 9244340 92443

Typellä laimennettua happikaasua syötettiin leijuvaan kerrokseen värähtelevän sekoittimen akselissa olevien aukkojen lävitse. Värähtelevää sekoitinta käytettiin nopeudella 60 jaksoa minuutissa.Oxygen-diluted oxygen gas was fed to the fluidized bed through openings in the shaft of the vibrating stirrer. The vibrating stirrer was operated at 60 cycles per minute.

5 Kuplimislaite ja kuplimislaitteeseen johtava typpi- kaasuputki kuumennettiin molemmat 30 °C:n lämpötilaan ja niitä pidettiin tässä lämpötilassa. Kuplimislaitteesta kvartsilasisen reaktioastian pohjaan johtava putki kuumennettiin noin 45 °C:n lämpötilaan ja pidettiin tässä lämpö-10 tilassa.The bubbler and the nitrogen gas tube leading to the bubbler were both heated to 30 ° C and maintained at that temperature. The tube leading from the bubbler to the bottom of the quartz glass reaction vessel was heated to about 45 ° C and maintained at this temperature.

Reaktioputken sintrattua kohtaa pidettiin noin 60-150 °C:n lämpötilassa; hapettavan kaasun syöttökohta, joka sijaitsi värähtelevän levyn yläpuolella, kuumennettiin noin 400 °C:n lämpötilaan ja pidettiin siinä lämpötilassa 15 ja haoettavan kaasun syöttökohdan yläpuolella oleva alue kuumennettiin noin 550 °C:n lämpötilaan ja pidettiin siinä lämpötilassa.The sintered section of the reaction tube was maintained at a temperature of about 60-150 ° C; the oxidizing gas feed point located above the vibrating plate was heated to and maintained at a temperature of about 400 ° C and the area above the flushing gas supply point was heated to and maintained at a temperature of about 550 ° C.

Noin 150 cm3/min oleva typpivirta johdettiin kuplimislaitteeseen ja höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisäl- 20 tävää typpikaasua syötettiin typpikantajakaasun avulla reaktioputkeen virtausnopeudella noin 500 cm3/min. Typpikaasulla laimennettua happikaasua johdettiin reaktioputkeen toisen syöttöputken kautta. Hapen virtausnopeus oli noin 495 cm3/min ja typpilaimentimen noin 50 cm3/min. Noin • 25 200:1 olevaa hapen pitoisuuden suhdetta trimetyylialumii- niin ylläpidettiin tämän reaktion aikana valkoisen värin saamiseksi perusmassaan.A nitrogen flow of about 150 cm 3 / min was introduced into the bubbler and nitrogen gas containing vaporized trimethylaluminum was fed to the reaction tube by means of a nitrogen carrier gas at a flow rate of about 500 cm 3 / min. Oxygen gas diluted with nitrogen gas was introduced into the reaction tube through a second feed line. The oxygen flow rate was about 495 cm 3 / min and the nitrogen diluent about 50 cm 3 / min. An oxygen content ratio of about 25,200: 1 to trimethylaluminum was maintained during this reaction to give a white color to the base mass.

Menettelyä jatkettiin 4 tuntia ja loisteaineosasil-le muodostui alumiinioksidipäällyste, jonka paksuus oli 30 noin 100 x 10'10 m.The procedure was continued for 4 hours and an alumina coating with a thickness of about 100 x 10.10 m was formed on the phosphor component.

Tämän esimerkin päällystettyjen loisteaineosasten elektronimikroskooppinen tutkimus osoitti tasaisen, kulma-tarkan alumiinioksidipäällysteen muodostuneen kylmänvalke-aa maa-alkalimetallihalofosfaattia olevan loisteaineen 35 osasille. Esimerkissä loisteaineosasille levitetyn pääl- 41 92443 lysteen jatkuva ja kulmatarkka luonne voitiin osoittaa loisteainealustan mikroskooppisten piirteiden toistumisen avulla. Päällystetyn osasen mikroskooppiset piirteet olivat kuitenkin selvästi vähemmän korostuneet kuin päällys-5 tämättömän osasen mikroskooppiset piirteet.Electron microscopic examination of the coated phosphor particles of this example showed a uniform, angle-accurate alumina coating formed on the particles of the cold white alkaline earth metal halophosphate phosphor 35. In the example, the continuous and angular nature of the coating applied to the phosphor components could be demonstrated by repeating the microscopic features of the phosphor substrate. However, the microscopic features of the coated particle were clearly less pronounced than the microscopic features of the uncoated particle.

Päällystettyjä loisteaineosasia levitettiin lampun kuvun sisäpinnalle tunnettujen menetelmien mukaan mukaanluettuna vaiheet päällystetyn loisteaineen liettämiseksi vesisuspensioon, joka sisälsi 1,75 paino-%:a Aluminum 10 Oxide C:tä, ja normaalin märkäseulonnan suorittamiseksi.The coated phosphor components were applied to the inner surface of the lamp cap according to known methods, including the steps of slurrying the coated phosphor into an aqueous suspension containing 1.75% by weight of Aluminum 10 Oxide C and performing normal wet screening.

Käyttöesimerkki 11 Tässä esimerkissä kylmänvalkoista maa-alkalimetal-lihalofosfaattia olevan loisteainejauheen osasia päällystettiin yksittäin jatkuvalla alumiinioksidipäällysteellä 15 käyttäen esimerkissä 1 esitettyä laitetta. 300 grammaa kalsiumhalofosfaattiloisteainejauhetta (Cool White nro 4459, erä 769) ja 0,15 grammaa (0,05 paino-%:a) Aluminum Oxide C -leijutusapuainetta, myy Degussa, Inc., sekoitettiin keskenään kuivina polyetyleeniastiassa tasaisen dis-20 persion saamiseksi, joka sisälsi Aluminum Oxide C -leijutusapuainetta tasaisesti jakaantuneena maa-alkalimetalli-halofosfaattijauheeseen. Halofosfaattia olevan loiste-ainejauheen ja leijutusapuaineen seos lisättiin kvartsi-lasiseen reaktioputkeen loisteainekerroksen muodostamisek-: 25 si. Nestemäistä trimetyylialumiinia käytettiin ruostuma tonta terästä olevassa kuplimislaitteessa päällysteen esi-vaihemateriaalina. Kantajakaasun annettiin kuplia trime-tyylialumiininesteeseen höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisältävän kantajakaasun muodostamiseksi. Höyrystynyttä 30 trimetyylialumiinia sisältävää kantajakaasua syötettiin syöttöputken kautta kvartsilasiseen reaktioputkeen. Typel-lä laimennettua happikaasua syötettiin leijuvaan kerrokseen värähtelevän sekoittimen varressa olevien aukkojen lävitse. Värähtelevää sekoitinta käytettiin nopeudella 60 35 jaksoa minuutissa.Application Example 11 In this example, particles of a cold white alkaline earth metal meat phosphate phosphor powder were individually coated with a continuous alumina coating 15 using the apparatus shown in Example 1. 300 grams of calcium halophosphate fluorescent powder (Cool White No. 4459, lot 769) and 0.15 grams (0.05% by weight) of Aluminum Oxide C fluidizing aid, sold by Degussa, Inc., were mixed together in a dry polyethylene vessel to obtain a uniform dispersion, containing Aluminum Oxide C fluidizing aid evenly distributed in alkaline earth metal halophosphate powder. A mixture of the halophosphate phosphor powder and the fluidizing aid was added to a quartz glass reaction tube to form a phosphor layer. Liquid trimethylaluminum was used in a stainless steel bubbler as a precursor material for the coating. The carrier gas was bubbled into the trimethylaluminum liquid to form a carrier gas containing vaporized trimethylaluminum. Evaporated carrier gas containing 30 trimethylaluminum was fed through a feed tube to a quartz glass reaction tube. Oxygen-diluted oxygen gas was fed to the fluidized bed through openings in the arm of the vibrating stirrer. The vibrating stirrer was operated at 60 to 35 cycles per minute.

42 9244342 92443

Kuplimislaite ja kuplimislaitteeseen johtava typpi-kaasuputki kuumennettiin molemmat 30 °C:n lämpötilaan ja niitä pidettiin tässä lämpötilassa. Kuplimislaitteesta kvartsilasisen reaktioputken pohjaan johtava putki kuumen-5 nettiin noin 45 °C:n lämpötilaan ja sitä pidettiin tässä lämpötilassa.The bubbler and the nitrogen gas tube leading to the bubbler were both heated to 30 ° C and maintained at that temperature. The tube leading from the bubbler to the bottom of the quartz glass reaction tube was heated to about 45 ° C and maintained at that temperature.

Reaktioputken sintrattu kohta pidettiin noin 60-150 °C:n lämpötilassa; hapettavan kaasun syöttökohta kuumennettiin noin 400 °C:n lämpötilaan ja pidettiin tässä 10 lämpötilassa, ja hapettavan kaasun syöttökohdan yläpuolella oleva alue kuumennettiin noin 550 °C;n lämpötilaan ja pidettiin tässä lämpötilassa.The sintered section of the reaction tube was maintained at a temperature of about 60-150 ° C; the oxidizing gas supply point was heated to about 400 ° C and maintained at that temperature, and the area above the oxidizing gas supply point was heated to about 550 ° C and maintained at that temperature.

Noin 100 cm3/min oleva typpivirta johdettiin kuplimislaitteeseen ja höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisäl-15 tävää typpikaasua syötettiin typpikantajakaasun avulla reaktioputkeen virtausnopeudella noin 550 cm3/min. Typpikaasulla laimennettu happikaasuvirta johdettiin reaktio-putkeen toisen syöttöputken kautta. Hapen virtausnopeus oli noin 495 cm3/min ja typpilaimentimen noin 50 cm3/min. 20 Noin 200:1 oleva hapen pitoisuuden suhde trimetyylialu-miiniin ylläpidettiin tämän reaktion aikana valkoisen värin saamiseksi perusmassaan.A stream of nitrogen of about 100 cm 3 / min was introduced into the bubbler and evaporated nitrogen gas containing trimethylaluminum was fed to the reaction tube by means of a nitrogen carrier gas at a flow rate of about 550 cm 3 / min. A stream of oxygen gas diluted with nitrogen gas was introduced into the reaction tube through a second feed line. The oxygen flow rate was about 495 cm 3 / min and the nitrogen diluent about 50 cm 3 / min. An oxygen content to trimethylaluminum ratio of about 200: 1 was maintained during this reaction to give a white color to the base mass.

Menettelyä jatkettiin 9 tuntia ja loisteaineosasil-le muodostui alumiinioksidipäällyste, jonka paksuus oli * 25 noin 150 x 10'10 m.The procedure was continued for 9 hours and an alumina coating with a thickness of * 25 of about 150 x 10.10 m was formed on the phosphor component.

Tämän esimerkin päällystettyjen loisteaineosasten elektronimikroskooppinen tutkimus osoitti tasaisen, kulma-tarkan alumiinioksidipäällysteen muodostuneen kylmänval-koista maa-alkalimetallihalofosfaattia olevan loisteaineen 30 osasille. Esimerkissä loisteaineosasille levitetyn pääl lysteen jatkuva ja kulmatarkka luonne osoitettiin loiste-ainealustan mikroskooppisten piirteiden toistumisen avulla. Päällystetyn osasen mikroskooppiset piirteet olivat kuitenkin selvästi vähemmän korostuneet kuin päällystämät-35 tömän osasen mikroskooppiset piirteet.Electron microscopic examination of the coated phosphor particles of this example showed a uniform, angle-accurate alumina coating formed on the particles of the cold white alkaline earth metal halophosphate phosphor. In the example, the continuous and angular nature of the coating applied to the phosphor components was demonstrated by repeating the microscopic features of the phosphor substrate. However, the microscopic features of the coated particle were clearly less pronounced than the microscopic features of the uncoated particle.

43 92443 Päällystettyjä loisteaineosasia levitettiin lampun kuvun sisäpinnalle tunnettujen menetelmien mukaan mukaanluettuina vaiheet päällystetyn loisteaineen suspendoimi-seksi vesisuspensioon, joka sisälsi 1,75 paino-%:a Alu-5 minum Oxide C:tä, ja normaalin märkäseulonnan suorittamiseksi.43,92443 The coated phosphor components were applied to the inner surface of the lamp dome according to known methods, including the steps of suspending the coated phosphor in an aqueous suspension containing 1.75% by weight of Alu-5 minum Oxide C and performing normal wet screening.

Käyttöesimerkki 12 Tässä esimerkissä kylmänvalkoista maa-alkalimetal-lihalofosfaattia olevan loisteainejauheen osasia päällys-10 tettiin yksitellen jatkuvalla alumiinioksidipäällysteellä käyttäen esimerkissä 1 esitettyä laitetta. 300 grammaa kalsiumhalofosfaattiloisteainejauhetta (Cool White nro 4459, erä 769) ja 0,15 grammaa (0,05 paino-%:a) Aluminum Oxide C -leijutusapuainetta, toimittaa Degussa, Inc., se-15 koitettiin keskenään kuivina polyetyleeniastiassa tasaisen dispersion saamiseksi, joka sisälsi Aluminum Oxide C -lei-jutusapuainetta tasaisesti jakaantuneena maa-alkalimetal-lihalofosfaattijauheeseen. Halofosfaattiloisteainejauheen ja leijutusapuaineen seos lisättiin kvartsilasiseen reak-2 0 tioputkeen loisteainekerroksen muodostamiseksi. Nestemäis tä trimetyylialumiinia käytettiin ruostumatonta terästä olevassa kuplimislaitteessa päällysteen esivaihemateriaa-lina. Kantajakaasun annettiin kuplia trimetyylialumiini-nesteeseen höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisältävän : 25 kantajakaasun muodostamiseksi. Höyrystynyttä trimetyyli alumiinia sisältävää kantajakaasua johdettiin syöttöputken kautta kvartsilasiseen reaktiooutkeen. Typellä laimennettua happikaasua johdettiin leijuvaan kerrokseen värähtelevän sekoittimen akselissa olevien aukkojen lävitse. Väräh-. 30 televää sekoitinta käytettiin nopeudella 60 jaksoa minuu- tissa.Use Example 12 In this example, particles of a cold white alkaline earth metal phosphate powder were individually coated with a continuous alumina coating using the apparatus shown in Example 1. 300 grams of calcium halophosphate fluorescent powder (Cool White No. 4459, lot 769) and 0.15 grams (0.05% by weight) of Aluminum Oxide C fluidizing aid, supplied by Degussa, Inc., were mixed together in a dry polyethylene container to obtain a uniform dispersion, containing Aluminum Oxide C lubricant excipient evenly distributed in alkaline earth metal meat phosphate powder. A mixture of halophosphate fluorescent powder and fluidizing aid was added to a quartz glass reaction tube to form a phosphor layer. Liquid trimethylaluminum was used as a precursor material for the coating in a stainless steel bubbler. The carrier gas was bubbled into the trimethylaluminum liquid to form a carrier gas containing vaporized trimethylaluminum. The carrier gas containing evaporated trimethyl aluminum was passed through a feed tube to a quartz glass reaction vessel. Oxygen-diluted oxygen gas was introduced into the fluidized bed through openings in the shaft of the vibrating stirrer. Vibration. 30 roller mixers were operated at 60 cycles per minute.

Kuplimislaite ja kuplimislaitteeseen johtava typpi-kaasuputki kuumennettiin 30 °C:n lämpötilaan ja niitä pidettiin tässä lämpötilassa. Kuplimislaitteesta kvartsi-35 lasisen reaktioputken pohjaan johtava putki kuumennettiin noin 45 °C:n lämpötilaan ja pidettiin tässä lämpötilassa.The bubbler and the nitrogen gas tube leading to the bubbler were heated to 30 ° C and maintained at that temperature. The tube leading from the bubbler to the bottom of the quartz-35 glass reaction tube was heated to about 45 ° C and maintained at that temperature.

44 9244344 92443

Reaktioputken sintrattu kohta pidettiin noin 60-150 °C:n lämpötilassa; hapettavan kaasun syöttökohta, joka sijaitsi värähtelevän levyn yläpuolella, kuumennettiin noin 400 °C:n lämpötilaan ja pidettiin tässä lämpötilassa, 5 ja hapettavan kaasun syöttökohdan yläpuolella oleva alue kuumennettiin noin 550 °C:n lämpötilaan ja pidettiin tässä lämpötilassa.The sintered section of the reaction tube was maintained at a temperature of about 60-150 ° C; the oxidizing gas supply point located above the vibrating plate was heated to and maintained at about 400 ° C, and the area above the oxidizing gas supply point was heated to about 550 ° C and maintained at this temperature.

Noin 150 cm3/min oleva typpikaasuvirta johdettiin kuplimislaitteeseen ja höyrystynyttä trimetyylialumiinia 10 sisältävää typpikaasua syötettiin typpikantajakaasun avulla reaktioputkeen virtausnopeudella noin 550 cm3/min. Typpikaasulla laimennettu happivirta johdettiin reaktioputkeen toisen syöttöputken kautta. Hapen virtausnopeus oli noin 495 cm3/min ja typpi la iment imen noin 50 cm3/min. Noin 15 200:1 oleva hapen pitoisuuden suhde trimetyylialumiiniin ylläpidettiin tämän reaktion aikana valkoisen värin saamiseksi perusmassaan.A stream of nitrogen gas of about 150 cm 3 / min was introduced into the bubbler and nitrogen gas containing vaporized trimethylaluminum 10 was fed to the reaction tube by means of a nitrogen carrier gas at a flow rate of about 550 cm 3 / min. An oxygen stream diluted with nitrogen gas was introduced into the reaction tube through a second feed line. The oxygen flow rate was about 495 cm 3 / min and the nitrogen flow rate was about 50 cm 3 / min. An oxygen content to trimethylaluminum ratio of about 15,200: 1 was maintained during this reaction to give a white color to the base mass.

Menettelyä jatkettiin 9 tuntia ja loisteaineosasil-le muodostui alumiinioksidipäällyste, jonka paksuus oli 20 noin 150 x 10'10 m.The procedure was continued for 9 hours and an alumina coating with a thickness of about 150 x 10.10 m was formed on the phosphor component.

Tämän esimerkin päällystettyjen loisteaineosasten elektronimikroskooppinen tutkimus osoitti tasaisen, kulma-tarkan alumiinioksidipäällysteen muodostuneen kylmävalkoi-sta maa-alkalimetallihalofosfaattia olevan loisteaineen : 25 osasille. Esimerkissä loisteaineosasille levitetyn päällysteen jatkuva ja kulmatarkka luonne osoitettiin loiste-ainealustan mikroskooppisten piirteiden toistumisen avulla. Päällystetyn osasen mikroskooppiset piirteet olivat kuitenkin selvästi vähemmän korostuneet kuin päällystämät-. 30 tömän osasen mikroskooppiset piirteet.Electron microscopic examination of the coated phosphor components of this example showed a smooth, angle-accurate alumina coating formed of cold white alkaline earth metal halophosphate phosphor: 25 particles. In the example, the continuous and angular nature of the coating applied to the phosphor components was demonstrated by repeating the microscopic features of the phosphor substrate. However, the microscopic features of the coated particle were clearly less pronounced than those of the uncoated particle. Microscopic features of 30 non-particulate matter.

’ Päällystettyjä loisteaineosasia levitettiin lamoun kuvun sisäpinnalle tunnettujen menetelmien mukaan mukaanluettuina vaiheet päällystetyn loisteaineen liettämiseksi vesisuspensioon, joka sisälsi 1,75 paino-%:a Aluminum 35 Oxide C -leijutusapuainetta, sekä normaalin märäseulonnan suorittamiseksi.‘The coated phosphor components were applied to the inner surface of the lamou dome according to known methods, including the steps of slurrying the coated phosphor into an aqueous suspension containing 1.75% by weight of Aluminum 35 Oxide C fluidizing aid and performing normal wet screening.

Il 45 92443 Käyttöesimerkki 13 Tässä esimerkissä kylmänvalkoista maa-alkalimetal-lihalofosfaattia olevan loisteainejauheen osasia päällystettiin yksittäin jatkuvalla alumiinioksidipäällysteellä 5 käyttäen esimerkin 1 mukaista laitetta. 300 grammaa kal-siumhalofosfaattia olevaa loisteainejauhetta (Cool White nro 4459, erä 769) ja 0,15 grammaa (0,05 paino-%:a) Aluminum Oxide C -leijutusapuainetta, toimittaa Degussa, Inc., sekoitettiin keskenään kuivina polyetyleeniastiassa 10 tasaisen dispersion saamiseksi, joka sisälsi Aluminum Oxide C -leijutusapuainetta tasaisesti jakautuneena maa-alkalimetallihalofosfaattia olevaan jauheeseen. Halofos-faattiloisteainejauheen ja leijutusapuaineen seos lisättiin kvartsilasiseen reaktioputkeen loisteainekerroksen 15 muodostamiseksi. Nestemäistä trimetyylialumiinia käytet tiin ruostumatonta terästä olevassa kuplimislaitteessa päällysteen esivaihemateriaalina. Kantajakaasun annettiin kuplia trimetyylialumiininesteeseen höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisältävän kantajakaasun muodostamiseksi. 20 Höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisältävää kantajakaasua syötettiin syöttöputken kautta kvartsilasiseen reaktioputkeen. Typellä laimennettua happikaasua syötettiin leijuvaan kerrokseen värähtelevän sekoittimen akselissa olevien aukkojen kautta. Värähtelevää sekoitinta käytettiin no-• 25 peudella 60 jaksoa minuutissa.Il 45 92443 Application Example 13 In this example, particles of a cold white alkaline earth metal phosphate powder were individually coated with a continuous alumina coating 5 using the apparatus of Example 1. 300 grams of calcium halophosphate phosphor powder (Cool White No. 4459, lot 769) and 0.15 grams (0.05% by weight) of Aluminum Oxide C fluidizing aid, supplied by Degussa, Inc., were mixed together in a dry polyethylene vessel in 10 uniform dispersions. containing Aluminum Oxide C fluidizing aid evenly distributed in an alkaline earth metal halophosphate powder. A mixture of halophosphate fluorescent powder and fluidizing aid was added to a quartz glass reaction tube to form a phosphor layer 15. Liquid trimethylaluminum was used as a precursor material for the coating in a stainless steel bubbler. The carrier gas was bubbled into the trimethylaluminum liquid to form a carrier gas containing vaporized trimethylaluminum. The carrier gas containing vaporized trimethylaluminum was fed through a feed tube into a quartz glass reaction tube. Oxygen-diluted oxygen gas was fed to the fluidized bed through openings in the shaft of the vibrating stirrer. The vibrating stirrer was operated at 25 rpm for 60 cycles per minute.

Kuplimislaite ja kuplimislaitteeseen johtava typpi-kaasuputki kuumennettiin molemmat 30 °C:n lämpötilaan ja niitä pidettiin tässä lämpötilassa. Kuplimislaitteesta kvartsilasisen reaktioputken pohjaan johtava putki kuumen-30 nettiin noin 45 °C:n lämpötilaan ja pidettiin tässä lämpötilassa.The bubbler and the nitrogen gas tube leading to the bubbler were both heated to 30 ° C and maintained at that temperature. The tube leading from the bubbler to the bottom of the quartz glass reaction tube was heated to about 45 ° C and maintained at that temperature.

Reaktioputken sintrattu kohta pidettiin noin 60-150 °C:n lämpötilassa; hapettavan kaasun syöttökohta, joka sijaitsi värähtelevän levyn yläpuolella, kuumennettiin 35 noin 400 °C:n lämpötilaan ja pidettiin tässä lämpötilassa, 46 92443 ja hapettavan kaasun syöttökohdan yläpuolella oleva alue kuumennettiin noin 550 °C:n lämpötilaan ja pidettiin tässä lämpötilassa.The sintered section of the reaction tube was maintained at a temperature of about 60-150 ° C; the oxidizing gas supply point located above the vibrating plate was heated to and maintained at a temperature of about 400 ° C, 46 92443 and the area above the oxidizing gas supply point was heated to and maintained at a temperature of about 550 ° C.

Noin 150 cm3/min oleva typpivirtaus johdettiin kup-5 limislaitteeseen ja höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisältävää typpikaasua johdettiin typpikantajakaasun avulla reaktioputkeen virtausnopeudella noin 500 cm3/min. Typpikaasulla laimennettu happivirta johdettiin reaktioputkeen toisen syöttöputken kautta. Hapen virtausnopeus oli 495 10 cm3/min ja typpilaimentimen 50 cm3/min. Noin 200:1 oleva hapen pitoisuuden suhde trimetyylialumiiniin ylläpidettiin tämän reaktion aikana valkoisen värin saamiseksi perusalassaan.A nitrogen flow of about 150 cm 3 / min was introduced into the bubbler and evaporated nitrogen gas containing trimethylaluminum was introduced into the reaction tube by means of a nitrogen carrier gas at a flow rate of about 500 cm 3 / min. An oxygen stream diluted with nitrogen gas was introduced into the reaction tube through a second feed line. The oxygen flow rate was 495 10 cm 3 / min and the nitrogen diluent 50 cm 3 / min. An oxygen to ratio ratio of about 200: 1 to trimethylaluminum was maintained during this reaction to obtain a white color in its base area.

Menettelyä jatkettiin 8 tuntia ja loisteaineosasil-15 le muodostui alumiinioksidipäällyste, jonka paksuus oli noin 200 x 10‘10 m.The procedure was continued for 8 hours and an alumina coating with a thickness of about 200 x 10'10 m was formed on the phosphor component.

Tämän esimerkin päällystettyjen loisteaineosasten elektronimikroskooppinen tutkimus osoitti tasaisen, kul-matarkan alumiinioksidipäällysteen muodostuneen kylmänval-20 keaa maa-alkalimetallihalofosfaattia olevan loisteaineen osasille. Esimerkissä loisteaineosasille levitetyn päällysteen jatkuva ja kulmatarkka luonne osoitettiin loiste-ainealustan mikroskooppisten piirteiden toistumisen avulla. Päällystetyn osasen mikroskooppiset piirteet ovat kui-·.. 25 tenkin selvästi vähemmän korostuneet kuin päällystämättö män osasen mikroskooppiset piirteet.Electron microscopic examination of the coated phosphor components of this example showed a uniform, angular alumina coating formed on the particles of the cold white alkaline earth metal halophosphate phosphor. In the example, the continuous and angular nature of the coating applied to the phosphor components was demonstrated by repeating the microscopic features of the phosphor substrate. However, the microscopic features of the coated particle are clearly less pronounced than the microscopic features of the uncoated particle.

Päällystettyjä loisteaineosasia levitettiin lampun kuvun sisäpinnalle tunnettujen menetelmien mukaan mukaanluettuina vaiheet päällystetyn loisteaineen liettämiseksi 30 vesisuspensioon, joka sisälsi 1,75 paino-%:a AluminumThe coated phosphor components were applied to the inner surface of the lamp cap according to known methods, including the steps of slurrying the coated phosphor into an aqueous suspension containing 1.75% by weight of Aluminum.

Oxide C -leijutusapuainetta, ja normaalin märkäseulonnan suorittamiseksi.Oxide C fluidization aid, and for normal wet screening.

Käyttöesimerkki 14 Tässä esimerkissä kylmänvalkoista maa-alkalimetal-35 lihalofosfaattia olevan loisteainejauheen osasia päällys-Use Example 14 In this example, particles of a cold white alkaline earth metal-35 meat phosphate phosphor powder coating

IIII

47 92443 tettiin yksittäin jatkuvalla alumiinioksidipäällysteellä käyttäen esimerkissä 1 esitettyä laitetta. 300 grammaa kalsiumhalofosfaattiloisteainejauhetta (Cool White nro 4459, erä 769) ja 0,15 grammaa (0,05 paino-%:a) Aluminum 5 Oxide C -leijutusapuainetta, myy Degussa, Inc., sekoitettiin kuivina keskenään polyetyleeniastiassa tasaisen dispersion saamiseksi, joka sisälsi Aluminum Oxide C -leijutusapuainetta tasaisesti jakaantuneena halofosfaattilois-teainejauheeseen. Halofosfaattiloisteainejauheen ja leiju-10 tusapuaineen seos lisättiin kvartsilasiseen reaktioputkeen loisteainekerroksen muodostamiseksi. Nestemäistä trimetyy-lialumiinia käytettiin ruostumatonta terästä olevassa kup-limislaitteessa päällysteen esivaihemateriaalina. Kantaja-kaasun annettiin kuplia trimetyylialumiininesteeseen höy-15 rystynyttä trimetyylialumiinia sisältävän kantajakaasun muodostamiseksi. Höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisältävää kantajakaasua syötettiin syöttöputken kautta kvartsilasiseen reaktioputkeen. Typellä laimennettua happi-kaasua syötettiin leijuvaan kerrokseen värähtelevän se-20 koittimen akselissa olevien reikien lävitse. Värähtelevää sekoitinta käytettiin nopeudella 60 kierrosta minuutissa.47 92443 was individually coated with a continuous alumina coating using the apparatus shown in Example 1. 300 grams of calcium halophosphate fluorescent powder (Cool White No. 4459, lot 769) and 0.15 grams (0.05% by weight) of Aluminum 5 Oxide C fluidizing aid, sold by Degussa, Inc., were dry blended together in a polyethylene vessel to obtain a uniform dispersion containing Aluminum Oxide C fluidizing aid evenly distributed in the halophosphate lysine powder. A mixture of halophosphate fluorescent powder and fluidizing aid was added to a quartz glass reaction tube to form a phosphor layer. Liquid trimethylaluminum was used in a stainless steel bubbler as a precursor material for the coating. The carrier gas was bubbled into the trimethylaluminum liquid to form a carrier gas containing vaporized trimethylaluminum. The carrier gas containing vaporized trimethylaluminum was fed through a feed tube into a quartz glass reaction tube. Oxygen gas diluted with nitrogen was fed to the fluidized bed through holes in the shaft of the oscillating se-20 agitator. The vibrating stirrer was operated at 60 rpm.

Kuplimislaite ja kuplimislaitteeseen johtava typpi-kaasuputki kuumennettiin molemmat 30 °C:n lämpötilaan ja niitä pidettiin tässä lämpötilassa. Kuplimislaitteesta • 25 kvartsilasisen reaktioputken pohjaan johtava putki kuumennettiin noin 45 °C:n lämpötilaan ja pidettiin tässä lämpötilassa.The bubbler and the nitrogen gas tube leading to the bubbler were both heated to 30 ° C and maintained at that temperature. From the bubbler • The tube leading to the bottom of the 25 quartz glass reaction tubes was heated to about 45 ° C and maintained at this temperature.

Reaktioputken sintrattu kohta pidettiin 60-150 °C:n lämpötilassa; hapettavan kaasun syöttökohta, joka sijaitsi 30 värähtelevän levyn yläpuolella, kuumennettiin 400 °C:n lämpötilaan ja pidettiin siinä lämpötilassa ja hapettavan kaasun syöttökohdan yläpuolella oleva alue kuumennettiin noin 550 °C:n lämpötilaan ja pidettiin siinä lämpötilassa.The sintered section of the reaction tube was maintained at 60-150 ° C; the oxidizing gas supply point located above the 30 oscillating plates was heated to and maintained at 400 ° C and the area above the oxidizing gas supply point was heated to and maintained at about 550 ° C.

Noin 150 cm3/min oleva typpivirta johdettiin kupli-35 mislaitteeseen ja höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisäl- .« 48 92443 tävää typpikaasua syötettiin typpikantajakaasun avulla reaktioputkeen virtausnopeudella noin 500 cm3/min. Typpikaasulla laimennettu happikaasuvirta johdettiin reaktioputkeen toisen syöttöputken lävitse. Hapen virtausno-5 peus oli 495 cm3/min ja typpilaimentimen oli noin 50 cm3/min. Noin 200:1 oleva hapen pitoisuuden suhde trimetyy-lialumiiniin ylläpidettiin tämän reaktion aikana valkoisen värin saamiseksi perusmassaan.A stream of nitrogen of about 150 cm 3 / min was introduced into the bubbler and vaporized trimethylaluminum-containing nitrogen gas was fed to the reaction tube at a flow rate of about 500 cm 3 / min by means of a nitrogen carrier gas. A stream of oxygen gas diluted with nitrogen gas was introduced into the reaction tube through a second feed tube. The oxygen flow rate was 495 cm 3 / min and the nitrogen diluent was about 50 cm 3 / min. An oxygen content to trimethylaluminum ratio of about 200: 1 was maintained during this reaction to give a white color to the base mass.

Menettelyä jatkettiin 12 tuntia ja loisteaineosa-10 sille muodostui alumiinioksidipäällyste, jonka paksuus oli noin 300 x 10'10 m.The procedure was continued for 12 hours and a phosphor component-10 was formed on it with an alumina coating having a thickness of about 300 x 10 x 10 m.

Tämän esimerkin päällystettyjen loisteaineosasten elektronimikroskooppinen tutkimus osoitti tasaisen ja kul-matarkan alumiinioksidipäällysteen muodostuneen kylmänval-15 koista maa-alkalimetallihalofosfaattia olevan loisteaineen osasille. Esimerkissä loisteaineosasille levitetyn päällysteen jatkuva ja kulmatarkka luonne todettiin loiste-ainealustan mikroskooppisten piirteiden toistumisen avulla. Päällystetyn osasen mikroskooppiset piirteet ovat kui-20 tenkin selvästi vähemmän korostuneet kuin päällystämättömän osasen mikroskooppiset piirteet.Electron microscopic examination of the coated phosphor components of this example showed a smooth and angular alumina coating formed on the particles of the cold white alkaline earth metal halophosphate phosphor. In the example, the continuous and angular nature of the coating applied to the phosphor components was determined by the repetition of the microscopic features of the phosphor substrate. However, the microscopic features of the coated particle are clearly less pronounced than the microscopic features of the uncoated particle.

Päällystettyjä loisteaineosasia levitettiin lampun kuvun sisäpinnalle tunnettuja menetelmiä käyttäen mukaanluettuina vaiheet päällystetyn loisteaineen liettämiseksi 25 vesisuspensioon, joka sisälsi 1,75 paino-%:a Aluminum Oxide C -leijutusapuainetta, ja normaalin märkäseulonnan suorittamiseksi.The coated phosphor components were applied to the inner surface of the lamp dome using known methods, including the steps of slurrying the coated phosphor into an aqueous suspension containing 1.75% by weight of Aluminum Oxide C fluidizing aid and performing normal wet screening.

Käyttöesimerkki 15 Tässä esimerkissä kylmänvalkoista maa-alkalimetal-. 30 lihalofosfaattia olevan loisteainejauheen osasia päällys- tettiin yksittäin jatkuvalla alumiinioksidipäällysteellä käyttäen esimerkissä 1 esitettyä laitetta. 300 grammaa kalsiumhalofosfaattiloisteainejauhetta (Cool White nro 4459, erä 769) ja 0,15 grammaa (0,15 paino-%:a) Aluminum 35 Oxide C -leijutusapuainetta, toimittaa Degussa, Inc., se- • · li 49 92443 koitettiin keskenään kuivina polyetyleeniastiassa tasaisen dispersion saamiseksi, joka sisälsi Aluminum Oxide c -lei-jutusapuainetta tasaisesti jakaantuneena maa-alkaliraetal-lihalofosfaattijauheeseen. Halofosfaattia olevan loisteai-5 neen ja leijutusapuaineen seos lisättiin kvartsilasiseen reaktioputkeen loisteainekerroksen muodostamiseksi. Nestemäistä trimetyylialumiinia käytettiin ruostumatonta terästä olevassa kuplimislaitteessa päällysteen esivaihemateri-aalina. Kantajakaasun annettiin kuplia trimetyylialumiini-10 nesteeseen höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisältävän kantajakaasun muodostamiseksi. Höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisältävää kantajakaasua johdettiin syöttöput-ken kautta kvartsilasiseen reaktioputkeen. Typellä laimennettua happikaasua syötettiin värähtelevän sekoittimen 15 akselissa olevien aukkojen kautta leijuvaan kerrokseen. Värähtelevää sekoitinta käytettiin nopeudella 60 jaksoa minuutissa.Application Example 15 In this example, a cold white alkaline earth metal-. Particles of 30 meat phosphate phosphor powder were individually coated with a continuous alumina coating using the apparatus shown in Example 1. 300 grams of calcium halophosphate fluorescent powder (Cool White No. 4459, lot 769) and 0.15 grams (0.15% by weight) of Aluminum 35 Oxide C fluidizing aid, supplied by Degussa, Inc., were mixed with dry matter. in a polyethylene vessel to obtain a uniform dispersion containing Aluminum Oxide c lubricant excipient evenly distributed in alkaline earth metal phosphate powder. A mixture of the halophosphate phosphor and the fluidizing aid was added to a quartz glass reaction tube to form a phosphor layer. Liquid trimethylaluminum was used in a stainless steel bubbler as a precursor material for the coating. The carrier gas was bubbled into the trimethylaluminum-10 liquid to form a carrier gas containing vaporized trimethylaluminum. The carrier gas containing evaporated trimethylaluminum was introduced through a feed tube into a quartz glass reaction tube. Oxygen-diluted oxygen gas was fed to the fluidized bed through openings in the shaft of the vibrating mixer 15. The vibrating stirrer was operated at 60 cycles per minute.

Kuplimislaite ja kuplimislaitteeseen johtava typpi-kaasuputki kuumennettiin molemmat 30 °C:n lämpötilaan ja 20 niitä pidettiin tässä lämpötilassa. Kuplimislaitteesta kvartsilasisen reaktioputken pohjaan johtava putki kuumennettiin noin 45 °C:n lämpötilaan ja pidettiin siinä lämpötilassa.The bubbler and the nitrogen-gas pipe leading to the bubbler were both heated to 30 ° C and maintained at that temperature. The tube leading from the bubbler to the bottom of the quartz glass reaction tube was heated to about 45 ° C and maintained at that temperature.

Reaktioputken sintrattu kohta pidettiin 60-150 °C:n < v, 25 lämpötilassa; hapettavan kaasun syöttökohta, joka sijaitsi värähtelevän levyn yläpuolella, kuumennettiin noin 400 °C:n lämpötilaan ja pidettiin siinä lämpötilassa, ja hapettavan kaasun syöttökohdan yläpuolella olev alue kuumennettiin noin 550 °C:n lämpötilaan ja pidettiin tässä läm-30 pötilassa.The sintered section of the reaction tube was maintained at a temperature of 60-150 ° C <v.25; the oxidizing gas supply point located above the vibrating plate was heated to and maintained at a temperature of about 400 ° C, and the area above the oxidizing gas supply point was heated to a temperature of about 550 ° C and maintained at this temperature.

Noin 200 cm3/min oleva typpivirtaus johdettiin kup-limislaitteen lävitse ja höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisältävää typpikaasua syötettiin typpikantajakaasun avulla reaktioputkeen virtausnopeudella 450 cm3/min. Typpi-35 kaasulla laimennettu happikaasuvirta johdettiin reak- 50 92443 tioputkeen toisen syöttöputken kautta. Hapen virtausnopeus oli noin 496 cm3/min ja typpi la iment imen noin 50 cm3/min. Noin 200:1 oleva hapen pitoisuuden suhde trimetyylialu-miiniin ylläpidettiin tämän reaktion aikana valkoisen vä-5 rin saamiseksi perusmassaan.A nitrogen flow of about 200 cm 3 / min was passed through a bubbler and evaporated nitrogen gas containing trimethylaluminum was fed to the reaction tube at a flow rate of 450 cm 3 / min by means of a nitrogen carrier gas. A stream of oxygen gas diluted with nitrogen-35 gas was introduced into the reaction tube through a second feed line. The oxygen flow rate was about 496 cm 3 / min and the nitrogen flow rate was about 50 cm 3 / min. An oxygen to ratio ratio of about 200: 1 to trimethylaluminum was maintained during this reaction to obtain a white color in the base mass.

Menettelyä jatkettiin 12 tuntia ja loisteaineosa- sille muodostui alumiinioksidipäällyste, jonka paksuus oli noin 300 x 10'10 m.The procedure was continued for 12 hours and an alumina coating with a thickness of about 300 x 10.10 m was formed on the phosphor particles.

Tämän esimerkin päällystettyjen osasten elektroni-10 mikroskooppinen tutkimus osoitti tasaisen, kulmatarkan alumiinioksidipäällysteen muodostuneen kylmänvalkoista maaalkalimetallihalofosfaattia olevan loisteaineen osasten pinnalle. Esimerkissä loisteaineosaselle levitetyn päällysteen jatkuva ja kulmatarkka luonne osoitettiin loiste-15 ainealustan mikroskooppisten piirteiden toistumisen avul la. Päällystetyn osasen mikroskooppiset piirteet olivat kuitenkin selvästi vähemmän korostuneet kuin päällystämättömän osasen mikroskooppiset piirteet.Electron-10 microscopic examination of the coated particles of this example showed that a smooth, angular alumina coating formed on the surface of the particles of the cold white alkaline earth metal halophosphate phosphor. In the example, the continuous and angular nature of the coating applied to the phosphor component was demonstrated by the repetition of the microscopic features of the phosphor substrate. However, the microscopic features of the coated particle were clearly less pronounced than the microscopic features of the uncoated particle.

Päällystettyjä loisteaineosasia levitettiin lampun 20 kuvun sisäpinnalle tunnettujen menetelmien mukaan mukaan luettuina vaiheet päällystetyn loisteaineen liettämiseksi vesisuspensioon, joka sisälsi 1,75 paino-%:a Aluminum Oxide C:tä, ja normaalin märkäseulonnan suorittamiseksi.The coated phosphor components were applied to the inner surface of the dome of the lamp 20 according to known methods, including the steps of slurrying the coated phosphor into an aqueous suspension containing 1.75% by weight of Aluminum Oxide C and performing normal wet screening.

Loisteaineen valotehon ja sen pysyvyyden arvot ’ 25 standardi 4 Foot T-12 VHO kylmänvalkoisille loistelampuille käyttöesimerkeissä 8-15 on esitetty taulukossa III. Vaikka arvot osoittavat hieman vaihtelua valotehon pysyvyyden parantumisen suhteen paksuuden mukaan, saatiin kaikilla tutkituilla päällysteen paksuuksilla parantunut 30 loistelampun valotehon pysyvyys.The values of the luminous efficacy and stability of the phosphor ‘25 standard 4 Foot T-12 VHO for cold white fluorescent lamps in Usage Examples 8-15 are shown in Table III. Although the values show a slight variation in the improvement in light output stability with respect to thickness, an improved light output stability of 30 fluorescent lamps was obtained at all coating thicknesses studied.

» I · · 51 92443 in > > > JS (O » (M f- m VO M O» S? O+J ^1σ\-«0»ΙΟ'νΟ'ΙΛ·.Η1Γ^ 1· o oc in r- vo cm oo o CO'S· h cm co o on orj OD 04 vo vor-1 n r- r- η» vp t·1 mp^ in γ-- n1»I · · 51 92443 in>>> JS (O» (M f- m VO MO »S? O + J ^ 1σ \ -« 0 »ΙΟ'νΟ'ΙΛ · .Η1Γ ^ 1 · o oc in r- vo cm oo o CO'S · h cm co o is slave OD 04 vo vor-1 n r- r- η »vp t · 1 mp ^ in γ-- n1

OJ 4J lfJw inw ΙΛ '— IT) ' ID ' ID'—' m '—' IDWOJ 4J lfJw inw ΙΛ '- IT)' ID 'ID'—' m '-' IDW

0 02 0)0 02 0)

O-H JJvOoToPo CMO-H JJvOoToPo CM

H o .p O'-CO'O'N^CO'^'-CO'-CM» co oc io in tHoo co r- co <n \t> a h t-~ cti cn t- σι > 03 oop» th p1 σι c- cm co or^ οι p or» cot' c 0) 0) c J}-2 rTovmocoovr^voH o .p O'-CO'O'N ^ CO '^' - CO'-CM »co oc io in THoo co r- co <n \ t> ah t- ~ cti cn t- σι> 03 oop» th p1 σι c- cm co or ^ οι p or »cot 'c 0) 0) c J} -2 rTovmocoovr ^ vo

*Jl OC VDO r2 iH fnH O^1 O T-H 2 1H ^tOJ <N <N* Jl OC VDO r2 iH fnH O ^ 1 O T-H 2 1H ^ tOJ <N <N

2 03 oi co n co <n co into m co «noo <n co h co *0 ID 40 \D ’—’ VO s—' VO VO ' VO VO ' VO ' VO ' -in rn ^ o" ^ C>J VO 1r 40 ^r^co^in-ov^H^in^m-fM- oc cv co m oo vo co vo o h co m co vo c1 π Oi oc coco coco r-co σνσν coco co r^co voco2 03 oi co n co <n co into m co «noo <n co h co * 0 ID 40 \ D '-' VO s— 'VO VO' VO VO 'VO' VO '-in rn ^ o" ^ C > J VO 1r 40 ^ r ^ co ^ in-ov ^ H ^ in ^ m-fM- oc cv co m oo vo co vo oh co m co vo c1 π Oi oc coco coco r-co σνσν coco co r ^ co VOCO

VO '—· VO VO ' VO ' 10'—’ VO ’ VO ’ VOVO '- · VO VO' VO '10'—' VO 'VO' VO

HB

Η aΗ a

Η -HΗ -H

4J inr-rMinp-ocMVO4J inr-rMinp-ocMVO

/-1 c oicoit'i^ioiNimiHi S 3 eoit'ivDir'ir'ivoiini^i Ä Ο+^Γ'Γ'Γ'Ρ'Ρ-Γ'Ι'Ρ' 3/ -1 c oicoit'i ^ ioiNimiHi S 3 eoit'ivDir'ir'ivoiini ^ i Ä Ο + ^ Γ'Γ'Γ'Ρ'Ρ-Γ'Ι'Ρ '3

HB

3 1 (0 3 in c E-ι «s ‘3 ooooooo jj 0) i? i o if> o in m in o3 1 (0 3 in c E-ι «s‘ 3 ooooooo jj 0) i? i o if> o in m in o

p Q, m I r-( (H H H »H H CMp Q, m I r- ((H H H »H H CM

H O eH O e

Ρ» C UΡ »C U

x a HP,®x is HP, ®

:(0 O: (0 O

MO C H _ Q, IU w o o o o o o o o in) ootntnoooMO C H _ Q, IU w o o o o o o o o in) ootntnooo

" 4J ω Η Η Η Η CM Π TT"4J ω Η Η Η Η CM Π TT

9. I» 3 H >, 3 : i< h m9. I »3 H>, 3: i <h m

(0(0(0(0(0(0(0(0 ;(0 rH rH H H H H r-t H(0 (0 (0 (0 (0 (0 (0 (0 (0; (0 rH rH H H H H r-t H

g 33333333 rH 0)0)0)0)0)0)0)1) a) 'inioininintnining 33333333 rH 0) 0) 0) 0) 0) 0) 0) 1) a) 'inioininintninin

4J ao ao aC ao ao ao ao aC4J ao ao aC ao ao ao ao ao aC

0)0)

C PPPPPPPPC PPPPPPPP

O) :(0 ac aO afl aO ao :i0 ao ε εεεεεεεε cO): (0 ac aO afl aO ao: i0 ao ε εεεεεεεε c

•H•B

-P-P

• ο ·Η -H -cl ·Η Η Η Η Ή 3 tatnininintninin •H 0)0)0)0)0)010)0) P) >>>>>>>> 2 I X :0 p P 0) _ P 6 H X X H H H > >• ο · Η -H -cl · Η Η Η Η Ή 3 tatnininintninin • H 0) 0) 0) 0) 0) 010) 0) P) >>>>>>>> 2 IX: 0 p P 0) _ P 6 HXXHHH>>

>1 ·Η M H X H H H X> 1 · Η M H X H H H X

a0 10 H X M Xa0 10 H X M X

X 0) > XX 0)> X

52 9244352 92443

Sen tavan vaikutus, jolla loisteainepäällyste valmistetaan ennen sen levittämistä lampun kuvun sisäpinnalle, tutkittiin käyttäen standardi 4 Foot T-12 VHO lamppua. Tulokset on esitetty taulukossa IV.The effect of the way the phosphor coating is prepared before it is applied to the inner surface of the lamp dome was investigated using a standard 4 Foot T-12 VHO lamp. The results are shown in Table IV.

5 Käyttöesimerkki 165 Application example 16

Kalsiumhalofosfaatin (Cool White nro 4459, erä 501) päällystämättömiä osasia levitettiin lampun kupuun vesi-suspensiossa, joka sisälsi 1,75 paino-%:a Aluminum Oxide C:tä, ja käsiteltiin valmiiksi lampuksi tunnettujen mene-10 telmien mukaan. Loisteainetta jauhettiin hieman valmistusmenetelmän aikana.Uncoated particles of calcium halophosphate (Cool White No. 4459, lot 501) were applied to the lamp dome in an aqueous suspension containing 1.75% by weight of Aluminum Oxide C and treated as a finished lamp according to known methods. The phosphor was ground slightly during the manufacturing process.

Käyttöesimerkki 17Application example 17

Kalsiumhalofosfaatin (Cool White nro 4495, erä 501) osasia päällystettiin jatkuvalla alumiinioksidipäällys-15 teellä, jonka laskettu paksuus oli 150 x 10'10 m, kuten esimerkissä 1 on esitetty. Päällystettyjä loisteaineosasia levitettiin lampun kupuun vesisuspensiossa, joka sisälsi 1,75 paino-%:a Aluminum Oxide C:tä, ja se käsiteltiin valmiiksi lampuksi tunnettujen menettelyjen mukaan. Loiste-20 ainetta ei jauhettu valmistusmenetelmän aikana.Particles of calcium halophosphate (Cool White No. 4495, lot 501) were coated with a continuous alumina coating having a calculated thickness of 150 x 10.10 m as shown in Example 1. The coated phosphor components were applied to the lamp dome in an aqueous suspension containing 1.75% by weight of Aluminum Oxide C and treated as a finished lamp according to known procedures. Fluorescent-20 was not ground during the manufacturing process.

Käyttöesimerkki 18Application example 18

Valmistettiin lamppu käyttöesimerkin 17 mukaisesti käyttäen lisävaiheena varovaista jauhamista.A lamp was prepared according to Use Example 17 using gentle grinding as an additional step.

Käyttöesimerkki 19 25 Kalsiumhalofosfaattia (Cool White nro 4459, erä 501) olevia osasia päällystettiin jatkuvalla alumiinioksi-dipäällysteellä, jonka laskettu paksuus oli 150 x 10'10 m, kuten esimerkissä 1 on esitetty. Päällystettyjä loisteaineosasia levitettiin lampun kuvun sisäpinnalle tunnettu-30 jen menettelyjen mukaan mukaanluettuina vaiheet päällystetyn loisteaineen liettämiseksi vesisuspensioon, joka sisälsi 1,75 paino%:a Aluminum Oxide C:tä, ja normaalin mär-käseulonnan suorittamiseksi.Application Example 19 Particles of calcium halophosphate (Cool White No. 4459, lot 501) were coated with a continuous alumina coating having a calculated thickness of 150 x 10 x 10 m as shown in Example 1. The coated phosphor components were applied to the inner surface of the lamp cap according to known procedures, including the steps of slurrying the coated phosphor into an aqueous suspension containing 1.75% by weight of Aluminum Oxide C and performing normal wet screening.

IIII

53 92443 Käyttöesimerkki 2053 92443 Application example 20

Kalsiumhalofosfaatin (Cool White nro 4459, erä 501) osasia päällystettiin jatkuvalla alumiinioksidipäällys-teellä, jonka laskettu paksuus oli 150 x 10'10 m, kuten esi-5 merkissä 1 on esitetty. Päällystettyjä loisteaineosasia levitettiin lampun kuvun sisäpinnalle tunnettujen menettelyjen mukaan mukaanluettuina vaiheet päällystetyn loiste-aineen liettämiseksi orgaaniseen liuottimeen, joka sisälsi 1 paino-%:a Aluminum Oxide C:tä, ja normaalin märkäseulon-10 nan suorittamiseksi.Particles of calcium halophosphate (Cool White No. 4459, lot 501) were coated with a continuous alumina coating having a calculated thickness of 150 x 10 x 10 m as shown in Example 1. The coated phosphor components were applied to the inner surface of the lamp dome according to known procedures, including the steps of slurrying the coated phosphor in an organic solvent containing 1% by weight of Aluminum Oxide C and performing a normal wet screen.

Loisteaineen valoteho- ja pysyvyysarvot standardeille 4 Foot T-12 VHO kylmänvalkoisille loistelampuille valmistettuina käyttöesimerkkien 16-20 mukaan on esitetty taulukossa IV. Vaikka havaitaan parantumisia kaikkien tut-15 kittujen valmistusmenetelmien suhteen, suurin valotehon pysyvyyden parantuminen käytettäessä yksittäin ja jatkuvasti päällystettyjä loisteaineosasia havaitaan lampuissa, jotka on valmistettu märkäseulontaa käyttäen. Taulukkojen IV ja I arvot tukevat sitä teoriaa, että jauhatus on va-20 hingollista optimaalisen lampun suorituskyvyn saavuttami seksi käytettäessä yksittäin ja jatkuvasti Al203-päällys-tettyjä loisteaineosasia.The luminous efficacy and stability values of the fluorescent material for the standards 4 Foot T-12 VHO prepared for cold white fluorescent lamps according to Usage Examples 16-20 are shown in Table IV. Although improvements are observed for all of the fabrication methods studied, the greatest improvement in light output stability with the use of individually and continuously coated phosphor components is observed in lamps made using wet screening. The values in Tables IV and I support the theory that grinding is detrimental to achieving optimal lamp performance when using Al 2 O 3 -coated phosphor components individually and continuously.

54 92443 -H vD rH ΙΛ H O'* O4J Ο^Ο-ίΝ’^Γ'-Γ'*'* o c vd rg in o ro 00 ho Ή 03 r-. \d ^ p·* (n r·* r*» p- ^ r-* to 4J ' in ' in " in ^ in * l > -h n 00 o n 5 o«p JJ o C no cm m. n n no h* 0 03 o id vd r-* «s* p- cor-* o r**· n 4J m w mw> in <— in w in'—' 1 * ~ ?! -h vo ττ h in p K OP Ο-ΙΛ'Π'Ο-ΓΜ» V oc tt ρ ro uv t" vo vd w uv r- 'j 03 Ti r- co r~ vd r- o® ro r- ” ro P m — in —' tn — vd — in —54 92443 -H vD rH ΙΛ H O '* O4J Ο ^ Ο-ίΝ' ^ Γ'-Γ '*' * o c vd rg in o ro 00 ho Ή 03 r-. \ d ^ p · * (nr · * r * »p- ^ r- * to 4J 'in' in" in ^ in * l> -hn 00 is 5 o «p JJ o C no cm m. nn no h * 0 03 o id vd r- * «s * p- cor- * or ** · n 4J mw mw> in <- in w in'— '1 * ~?! -H vo ττ h in p K OP Ο -ΙΛ'Π'Ο-ΓΜ »V oc tt ρ ro uv t" vo vd w uv r- 'j 03 Ti r- co r ~ vd r- o® ro r- ”ro P m - in -' tn - vd - in -

CC

aj <0 ^ Λ ^aj <0 ^ Λ ^

A) -H VD H CV Cv HA) -H VD H CV Cv H

c o p Π'θ-r''tn'^·' p»C >« p vd σν (n vd n « r- ro m ττ 3 ^rr- ro i" t~· r- roro uv γ*· 3 p p. in'-· tn'-' m — vd — in —cop Π'θ-r''tn '^ ·' p »C>« p vd σν (n vd n «r- ro m ττ 3 ^ rr- ro i" t ~ · r- roro uv γ * · 3 p p. in'- · tn'- 'm - vd - in -

PP

10 -H (O «—- '— — — ' O -H (N O IN (N ro j o P r'-®'VO'-ro»r·» oc r~ H IN Ν' IN in o n- tn r-t 03 p ro in ro 1-1« n· ro in ro p 4J VO — VO '— VO — VO'— VO —10 -H (O «—- '- - -' O -H (NO IN (N ro jo P r'-®'VO'-ro» r · »oc r ~ H IN Ν 'IN in o n- tn rt 03 p ro in ro 1-1 «n · ro in ro p 4J VO - VO '- VO - VO'— VO -

-2 rH UV N· σν IN-2 rH UV N · σν IN

>4J uv-ro-vo-m-tn» oc uv ro roro r> vo tni-t h in m 03 voro in co ττ ro r~uv tnro tn p vo — vo — vo — vo — vo —> 4J uv-ro-vo-m-tn »oc uv ro roro r> vo tni-t h in m 03 voro in co ττ ro r ~ uv tnro tn p vo - vo - vo - vo - vo -

OO

* Λ _* Λ _

*iH ro Uv N· CN IN* iH ro Uv N · CN IN

3 +JO»VD»in-IN-VD>· »H inc 00 coin ηο σνιη r~ p 3 p·*· 3 oocoor^ooooo (0 H 4J iflw 10W I0w <0w. I0w3 + JO »VD» in-IN-VD> · »H inc 00 coin ηο σνιη r ~ p 3 p · * · 3 oocoor ^ ooooo (0 H 4J iflw 10W I0w <0w. I0w

HB

<0<0

•H•B

p n O rH Γ' in c 01 hi tn 1 ·<ί 1 τί 1p n O rH Γ 'in c 01 hi tn 1 · <ί 1 τί 1

3 VO I TT I Ti I ro I VD I3 VO I TT I Ti I ro I VD I

o p t" r- in ro 0 0 0 0 3 3 •H -H -H -H p po p t "r- in ro 0 0 0 0 3 3 • H -H -H -H p p

10 (O 10 (0 3 P10 (O 10 (0 3 P

C C 3 C COC OC C 3 C COC O

:io at gi o oi <u .-n a; o rH: io at gi o oi <u.-n a; o rH

e as a -u as as c -h 3 •h to p uv m p to oi -n to O) 0) 3 P 3 P 3 P 310 CC(0 p 100) 10 Ή (00) (0 no Λ 0) aoe as a -u as as c -h 3 • h to p uv mp to oi -n to O) 0) 3 P 3 P 3 P 310 CC (0 p 100) 10 Ή (00) (0 no Λ 0) ao

0) -H O -H o -H Λ ·Η X <0 Ά X0) -H O -H o -H Λ · Η X <0 Ά X

* C (OSlOXtOSlOMOviOP* C (OSlOXtOSlOMOviOP

0) β>ιβα)α)α)ιοο)»)Ρ3Μ E > -n > B > ·γη > E OWE0) β> ιβα) α) α) ιοο) ») Ρ3Μ E> -n> B> · γη> E OWE

cc

:0 IP I H IP I: 0 IP I H IP I

p (QO 10 O WO (OPp (QO 10 O WO (OP

no >1® >1 in >1 in >ιθ 0) β P rH rH H inno> 1®> 1 in> 1 in> ιθ 0) β P rH rH H in

C nO H no P no P nfl HC nO H no P no P nfl H

-Η P nOMnOPnOPnOuO-Η P nOMnOPnOPnOuO

10 (OP nOO) nOO) :(0 0) no k o) >1 o a a a ao) p p in 1 >1 1 >i 1 >1 1 (0 p "p rTP γΓΡ n ><10 (OP nOO) nOO): (0 0) no k o)> 1 o a a a ao) p p in 1> 1 1> i 1> 1 1 (0 p "p rTP γΓΡ n> <

-H no no 9. P Sv P r< P P-H no from 9. P Sv P r <P P

• O nop PO) PO) PO) PO)• O nop PO) PO) PO) PO)

. j aoi<4J<P<P<P. j aoi <4J <P <P <P

:0: 0

p . H H H X Xp. H H H X X

P E > H H H XP E> H H H X

>v -H X > H· X> v -H X> H · X

:10 (0 X >: 10 (0 X>

X 0) XX 0) X

IIII

55 9244355 92443

Alumiinioksidilla päällystettyjen loisteaineosasten vaikutusta loistelampun loisteaineen valotehon pysyvvvteen tutkittiin edelleen 6 Foot T-12 HO (suurteho) standardi-lampun avulla.The effect of alumina-coated phosphor components on the fluorescent lamp's fluorescent light output stability was further investigated using a 6 Foot T-12 HO (high power) standard lamp.

5 Käyttöesimerkki 215 Application example 21

Kalsiumhalofosfaatin (Cool White nro 4459, erä 501) päällystämättömiä osasia levitettiin lampun kupuun vesi-suspensiossa ja käsiteltiin valmiiksi lampuksi tunnettujen menettelyjen mukaan.Uncoated particles of calcium halophosphate (Cool White No. 4459, lot 501) were applied to the lamp dome in aqueous suspension and treated as a finished lamp according to known procedures.

10 Käyttöesimerkki 2210 Application example 22

Kalsiumhalofosfaatin (Cool White nro 4459, erä 501) osasia päällystettiin jatkuvalla alumiinioksidipäällys-teellä, kuten esimerkissä 1 on esitetty. Päällystettyjä loisteaineosasia levitettiin lampun kupuun vesisuspen-15 siossa ja käsiteltiin valmiiksi lampuksi tunnettujen menettelyjen mukaan. Loisteainetta ei jauhettu valmistusmenetelmän aikana.Particles of calcium halophosphate (Cool White No. 4459, lot 501) were coated with a continuous alumina coating as shown in Example 1. The coated phosphor components were applied to the lamp dome in aqueous suspension and processed into a finished lamp according to known procedures. The phosphor was not ground during the manufacturing process.

Loisteaineen valotehon ja sen pysyvyyden arvot 6 FootT-12 HO kylmänvalkoisissa, käyttöesimerkkien 21-22 20 mukaisissa loistelampuissa on esitetty taulukossa V.The values of the luminous efficacy and stability of the phosphor 6 in the cold white fluorescent lamps according to Usage Examples 21-22 20 are shown in Table V.

56 9244356 92443

SJ ·Η r-Γ COSJ · Η r-Γ CO., LTD

C o *j vo » σι C o c r- σι o σι ζ 0 3 vo r- cm co g n +J in ^ vo ^ >C o * j vo »σι C o c r- σι o σι ζ 0 3 vo r- cm co g n + J in ^ vo ^>

OO

Λ — •H rH (TtΛ - • H rH (Tt

0 OP O - VO0 OP O - VO

JS o c cn i-i <· mJS o c cn i-i <· m

01 0 3 CO CO H CD01 0 3 CO CO H CD

4J CM 4-> in — VO4J CM 4-> in - VO

oo

rHrH

« - _ > ra ^ λ ι' -H *r n - O +J O ' o in O C rH O' (N M· X 0 3 m* co in ov g rH . 4-> VO i— VO s—'«- _> ra ^ λ ι '-H * r n - O + J O' o in O C rH O '(N M · X 0 3 m * co in ov g rH. 4-> VO i— VO s—'

•rH• rH

Rl <t) <0 -» 4-> ·η σν ονRl <t) <0 - »4-> · η σν ον

10 4-> CM - O10 4-> CM - O

•Ή O C OV rH m in O 0 3 in O' VO O' i-5 in h-> vo — 10- CO --- -• Ή O C OV rH m in O 0 3 in O 'VO O' i-5 in h-> vo - 10- CO --- -

•H VO OV• H VO OV

*5. -U O' - ov ' ^ o c cm in vo r- 0 3 CO O' I O' O H 4-> VO VO i-r* 5. -U O '- ov' ^ o c cm in vo r- 0 3 CO O 'I O' O H 4-> VO VO i-r

XX

3 « iH ,r^ 3jj mi n3 «iH, r ^ 3jj mi n

C l" I rH IC l "I rH I

ro 3 rH | O' Iro 3 rH | O 'I

En O HJ f- Ό = 3 :r) 3 H->En O HJ f- Ό = 3: r) 3 H->

e -y 4Je -y 4J

rH 4J <UrH 4J <U

ai ai h->ai ai h->

P JS -HP JS -H

0) 3 O0) 3 O

C (0 MC (0 M

01 0)01 0)

S = WS = W

I HI H

i to o a h >i ini to o a h> i in

, 0) g O rH.0) g O rH

• C :nj m rH :<U• C: nj m rH: <U

• Ή P aO P• Ή P aO P

ro M> :ca ice OIro M>: ca ice OI

d) >i P CUd)> i P CU

4-1 rH 0) I >14-1 rH 0) I> 1

U) rH " 4JU) rH 4J

•H MO C 4. 4J• H MO C 4. 4J

O MO :0 H βO MO: 0 H β

►5 (X P < 4J►5 (X P <4J

oo

•H•B

m c 0) O, -rl -rlm c 0) O, -rl -rl

: WWW: WWW

. 3 0) 0) V) > > :0. 3 0) 0) V)>>: 0

PP

P g M XP g M X

>1 -H M M> 1 -H M M

mo ω m x ® > 57 92443 Käyttöesimerkki 23 Tässä esimerkissä vihreää valoa emittoivan, mangaanilla seostetun sinkkiortosilikaattiloisteaineen osasia päällystettiin yksittäin jatkuvalla alumiinioksidipäällys-5 teellä käyttäen esimerkissä 1 esitettyä laitetta. Mangaanilla seostettua sinkkiortosilikaattia tai willemiittiä olevaa loisteainejauhetta seulottiin mesn-luvun 400 seulan lävitse ennen sen käyttämistä esillä olevassa menetelmässä suurten kasaumien ja osasten poistamiseksi. 300 grammaa 10 seulottua mangaanilla seostettua sinkkiortosilikaattia olevaa loisteainejauhetta (Sylvania tyyppi 2285) ja 0,15 grammaa (0,05 paino-%:a) Aluminum Oxide C -leijutusapuai-netta, toimittaa Degussa, Inc., sekoitettiin keskenään kuivina polyetyleeniastiassa tasaisen dispersion saamisek-15 si, joka sisälsi Aluminum Oxide C -leijutusapuainetta ta saisesti jakaantuneena loisteainejauheeseen. Loisteaine-jauheen ja leijutusapuaineen seos lisättiin kvartsilasi-seen reaktioputkeen loisteainekerroksen muodostamiseksi. Nestemäistä trimetyylialumiinia käytettiin ruostumatonta 20 terästä olevassa kuplimislaitteessa päällysteen esivaihe- materiaalina. Kantajakaasun annettiin kuplia trimetyy-lialumiininesteeseen höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisältävän kantajakaasun muodostamiseksi. Höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisältävää kantajakaasua syötettiin ' 25 syöttöputken lävitse kvartsilasiseen reaktioputkeen. Ty- pellä laimennettua happikaasua syötettiin leijutettuun kerrokseen värähtelevän sekoittimen akselissa olevien aukkojen lävitse. Värähtelevää sekoitinta käytettiin nopeudella 60 jaksoa minuutissa.mo ω m x ®> 57 92443 Application Example 23 In this example, particles of a green light emitting manganese doped zinc orthosilicate phosphor were individually coated with a continuous alumina coating using the apparatus shown in Example 1. Manganese-doped zinc orthosilicate or willemite phosphor powder was screened through a mesh 400 mesh screen before being used in the present method to remove large agglomerates and particles. 300 grams of 10 screened manganese-doped zinc orthosilicate phosphor powder (Sylvania type 2285) and 0.15 grams (0.05% by weight) of Aluminum Oxide C fluidization aid, supplied by Degussa, Inc., were mixed dry in a polyethylene vessel to obtain a uniform dispersion. -15 si containing Aluminum Oxide C fluidizing aid evenly distributed in the phosphor powder. A mixture of the phosphor powder and the fluidizing aid was added to a quartz glass reaction tube to form a phosphor layer. Liquid trimethylaluminum was used in a stainless steel bubbler as a precursor material for the coating. The carrier gas was bubbled into the trimethylaluminum liquid to form a carrier gas containing vaporized trimethylaluminum. The carrier gas containing evaporated trimethylaluminum was fed through a feed tube into a quartz glass reaction tube. Oxygen-diluted oxygen gas was fed to the fluidized bed through openings in the shaft of the vibrating mixer. The vibrating stirrer was operated at 60 cycles per minute.

30 Kuplimislaite ja kuplimislaitteeseen johtava typpi- kaasuputki kuumennettiin molemmat 30 °C:n lämpötilaan ja niitä pidettiin tässä lämpötilassa. Kuplimislaitteesta kvartsilasisen reaktioputken pohjaan johtava putki kuumennettiin noin 45 °C:n lämpötilaan ja pidettiin tässä lämpö-35 tilassa.The bubbler and the nitrogen gas tube leading to the bubbler were both heated to 30 ° C and maintained at that temperature. The tube leading from the bubbler to the bottom of the quartz glass reaction tube was heated to a temperature of about 45 ° C and maintained at this temperature.

58 9244358 92443

Reaktioputken sintrattu kohta pidettiin noin 60-150 °C:n lämpötilassa; hapettavan kaasun syöttökohta, joka sijaitsi värähtelevän levyn yläpuolella, kuumennettiin noin 400 °C:n lämpötilaan ja pidettiin tässä lämpötilassa, 5 ja hapettavan kaasun syöttökohdan yläpuolella oleva alue kuumennettiin noin 550 °C:n lämpötilaan ja pidettiin tässä lämpötilassa.The sintered section of the reaction tube was maintained at a temperature of about 60-150 ° C; the oxidizing gas supply point located above the vibrating plate was heated to and maintained at about 400 ° C, and the area above the oxidizing gas supply point was heated to about 550 ° C and maintained at this temperature.

Noin 150 cm3/min oleva typpivirta johdettiin kupli-mislaitteeseen ja höyrystynyttä trimetyylialumiinia sisäl-10 tävää typpikaasua syötettiin reaktioastiaan typpikantaja-kaasun avulla virtausnopeudella noin 500 cm3/min. Typpikaasulla laimennettua happikaasuvirtaa johdettiin reaktioput-keen toisen syöttöputken kautta. Hapen virtausnopeus oli noin 500 cm3/min ja typpi la iment imen noin 50 cm3/min. Noin 15 200:1 oleva hapen pitoisuuden suhde trimetyylialumiiniin ylläpidettiin tämän reaktion aikana valkoisen värin saamiseksi perusmassaan.A stream of nitrogen of about 150 cm 3 / min was introduced into the bubbler and nitrogen gas containing evaporated trimethylaluminum was fed to the reaction vessel by means of a nitrogen carrier gas at a flow rate of about 500 cm 3 / min. A stream of oxygen gas diluted with nitrogen gas was passed through a second feed line to the reaction tube. The oxygen flow rate was about 500 cm 3 / min and the nitrogen flow rate was about 50 cm 3 / min. An oxygen content to trimethylaluminum ratio of about 15,200: 1 was maintained during this reaction to give a white color to the base mass.

Menettelyä jatkettiin 12 tuntia ja loisteaineosa-sille muodostui alumiinioksidipäällyste, jonka paksuus oli 20 noin 250 x 10‘10 m.The procedure was continued for 12 hours and an alumina coating with a thickness of about 250 x 10'10 m was formed on the phosphor component.

Willemiittiä olevat alumiinioksidilla päällystetyt osaset poistettiin reaktioputkesta.Willemite alumina-coated particles were removed from the reaction tube.

Tämän esimerkin päällystettyjen loisteaineosasten elektronimikroskooppinen tutkimus osoitti tasaisen ja kul->'· 25 matarkan alumiinioksidipäällysteen muodostuneen wille-miitiä oleville loisteaineosasille. Esimerkissä loisteai-neosasille levitetyn päällysteen jatkuva ja kulmatarkka luonne osoitettiin loisteainealustan mikroskooppisten piirteiden toistumisen avulla. Päällystetyn osasen mikro- ____ 30 skooppiset piirteet olivat kuitenkin selvästi vähemmän ♦ • korostuneet kuin päällystämättömän osasen mikroskooppiset piirteet.Electron microscopic examination of the coated phosphor components of this example showed the formation of a uniform and clay-like alumina coating on the wille-mite phosphor components. In the example, the continuous and angular nature of the coating applied to the phosphor particles was demonstrated by the repetition of the microscopic features of the phosphor substrate. However, the microscopic features of the coated particle were clearly less ♦ • more pronounced than the microscopic features of the uncoated particle.

Päällystetyn osasen pinnan Auger-analyysi osoitti, että pinnan täydellinen päällystyminen alumiinioksidilla 35 oli saavutettu, mikä havainto perustuu sinkin, mangaaninAuger analysis of the surface of the coated particle showed that complete coating of the surface with alumina 35 had been achieved, an observation based on zinc, manganese

IIII

59 92443 ja piin täydelliseen vaimentumiseen päällystetyssä wille-miitissä verrattuna päällystämättömään willemiitti-loiste-ainestandardiin.59 92443 and complete attenuation of silicon in coated wille mite compared to the uncoated willemite phosphor standard.

Yksittäin ja jatkuvasti päällystettyjä loisteaine-5 osasia levitettiin sitten loistelampun kuvun sisäpinnalle ja siitä valmistettiin lopullinen 4 Foot-T 12 (40 watin) loistelamppu tunnettujen menetelmien mukaan mukaanluettuina vaiheet loisteaineen liettämiseksi orgaaniseen liuotti-meen, joka sisälsi 0,6 paino-%:a Aluminum Oxide C:tä, ja 10 normaalin märkäseulonnan suorittamiseksi. Loisteainetta ei jauhettu valmistusmenetelmän aikana. Lietteeseen ei lisätty Sb203:a.The individually and continuously coated phosphor-5 particles were then applied to the inner surface of the fluorescent lamp dome and a final 4 Foot-T 12 (40 watt) fluorescent lamp was prepared according to known methods, including steps for slurrying the phosphor in an organic solvent containing 0.6% by weight Aluminum. Oxide C, and 10 for normal wet screening. The phosphor was not ground during the manufacturing process. No Sb 2 O 3 was added to the slurry.

Käyttöesimerkki 24 Päällystämättömiä mangaanilla seostettua sinkkior-15 tosilikaattia (Svlvania tyyppi 2285) olevia osasia levitettiin loistelamoun kuvun sisäpinnalle ja valmistettiin lopullinen 4 Foot-T12 (40 watin) loistelamppu tunnettujen menetelmien mukaan mukaanluettuina vaiheet loisteaineen liettämiseksi orgaaniseen liuottimeen, jokä sisälsi 0,6 20 paino-%:a Aluminum Oxide C:tä, ja normaalin märkäseulonnan suorittamiseksi. Loisteainetta ei jauhettu valmistuksen aikana. Lietteeseen ei lisätty Sk>203:a.Application Example 24 Uncoated particles of manganese doped zinc or-15 tosilicate (Svlvania type 2285) were applied to the inner surface of a fluorescent lamp dome and a final 4 Foot-T12 (40 watt) fluorescent lamp was prepared according to known methods including steps for slurrying the phosphor in an organic solvent. % Aluminum Oxide C, and for normal wet screening. The phosphor was not ground during manufacture. No Sk> 203 was added to the slurry.

Käyttöesimerkki 25Application example 25

Mangaanilla seostettua sinkkiortosilikaattia (Syl-"· 25 vania tyyppi 2285) olevia päällystämättömiä osasia levitettiin loistelampun kuvun sisäpinnalle ja valmistettiin lopullinen 4 Foot-T12 (40 wattia) loistelamppu tunnettujen menetelmien mukaan mukaanluettuina vaiheet loisteaineen liettämiseksi orgaaniseen liuottimeen, joka sisälsi 0,6 30 paino-%:a Aluminum Oxide C:tä, ja jauhamalla hellävaroin : loisteainetta valmistuksen aikana. Antimoni(III)-oksidia (Sk>2203) lisättiin päällystyssuspensioon. Lampun valmistuksen yhteydessä käytetyn Sb^-lisäyksen tiedetään parantavan valotehon pysyvyyttä. Vert. Keith H. Butler, FLUORE-35 SCENT LAMP PHOSPHORS TECHNOLOGY AND THEORY, The Pennsylva- 60 92443 nia State University Press (University Park, Pa 1980), sivu 8. Sb203-lisäys on teollisuusstandardi, ellei toisin ole mainittu.Uncoated particles of manganese doped zinc orthosilicate (Syl- "· 25 van type 2285) were applied to the inner surface of the fluorescent lamp dome and a final 4 Foot-T12 (40 watts) fluorescent lamp was prepared according to known methods including steps for slurrying the phosphor in an organic solvent containing 0.6 % Aluminum Oxide C, and by gentle grinding: a phosphor during manufacture Antimony (III) oxide (Sk> 2203) was added to the coating suspension The addition of Sb 2 used in the manufacture of the lamp is known to improve the stability of the light output Vert Keith H. Butler , FLUORE-35 SCENT LAMP PHOSPHORS TECHNOLOGY AND THEORY, The Pennsylva- 60 92443 nia State University Press (University Park, Pa 1980), page 8. The addition of Sb203 is an industry standard unless otherwise noted.

Loisteaineen valoteho- ja pysyvyysarvot 4 Foot-T12 5 (40 wattia) mangaanilla seostetulle sinkkiortosilikaatti- loistelampuille, jotka ovat esimerkkien 23-25 mukaisia, on esitetty taulukossa VI. Poikkeuksellinen paraneminen valotehon pysyvyydessä havaitaan lampuissa, joissa on käytetty yksittäin ja jatkuvasti Al203-päällystettyjä, mangaa-10 nilla seostetun sinkkiortosilikaattiloisteaineen osasia.The luminosity and stability values of the phosphor for 4 Foot-T12 5 (40 watts) manganese doped zinc orthosilicate fluorescent lamps according to Examples 23-25 are shown in Table VI. An exceptional improvement in light output stability is observed in lamps using individually and continuously Al 2 O 3 coated manganese-10 doped zinc orthosilicate fluorescent particles.

Jokaisessa edeltävässä käyttöesimerkissä ilmoitettu päällysteen paksuus on laskettu seuraavan yhtälön mukaan: « · . i ·The coating thickness reported in each of the previous use examples is calculated according to the following equation:. i ·

IIII

61 92443 (O «—* —" ^ •h n* o σι OP VO ^ rH ^ LO ^ o G σι in co vo co . o 3 ** σι »h vo r·» ^ HP h- -- ro ·— ro ^ > £ > (0 -v — —61 92443 (O «- * -" ^ • hn * o σι OP VO ^ rH ^ LO ^ o G σι in co vo co. O 3 ** σι »h vo r ·» ^ HP h- - ro · - ro ^> £> (0 -v - -

i? -H O VO Oi? -H O VO O

C p CO » HC p CO »H

“ o C in ro vo (N“O C in ro vo (N

0 3 LO σι vo r-~ co co Q in P Tf nw n'-'0 3 LO σι vo r- ~ co co Q in P Tf nw n'- '

JGJG

0) ·& (O -> — ~ V -h ro in cm Γ2 +j co * vo - n 5 o G h co σιο σν ro ^ 0 3 vo σι m oi o en *r ^ ί· w a> a)0) · & (O -> - ~ V -h ro in cm Γ2 + j co * vo - n 5 o G h co σιο σν ro ^ 0 3 vo σι m oi o en * r ^ ί · w a> a)

GG

•H _.• H _.

<o -S<o -S

fll Hfll H

ij P vo in roij P vo in ro

Tn G en I H· I OITn G en I H · I OI

H “ 3 vo I O' I ro IH “3 vo I O’ I ro I

> q OP H1 ^ Ίο ^> q OP H1 ^ Ίο ^

-¾ P-¾ P

3 p e e iH QJ :0 :03 p e e iH QJ: 0: 0

2 P P P2 P P P

<0 en :3 :3 h a) >1 g g G H :3 p ‘fl e<0 en: 3: 3 h a)> 1 g g G H: 3 p ‘fl e

•H H £ P £ P S• H H £ P £ P S

Λ -.3 ~ tn * ω * a) a ^ >i i >i iΛ -.3 ~ tn * ω * a) a ^> i i> i i

p i o <h o -HOp i o <h o -HO

0) -Γ1 *H -H -H -H -H0) -Γ1 * H -H -H -H -H

•H Su CO :3 W :3 W• H Su CO: 3 W: 3 W

0 -H G :3 G :r0 G0 -H G: 3 G: r0 G

iJ e N CU N CU NiJ e N CU N CU N

* 3 3 3 P P P >i* 3 3 3 P P P> i

1 P P P P1 P P P P

in co co cop >ι O φ H m 0) -H 3 φ H »0in co co cop> ι O φ H m 0) -H 3 φ H »0

p -H G 3 ·· G 3 ·· e 3 Wp -H G 3 ·· G 3 ·· e 3 W

in tn -h o pT -h « pT -h o» -h >i e g in ^ e id °N e in -h -H <D 3 :iu Λ 3 :3 Λ 3 :3 -h 04 3 X 01 3 * CO 3 y n" :3in &> P O' P S' U Vi :3 3 p :3 -H p :3 -H p :3 Λin tn -ho pT -h «pT -ho» -h> yield in ^ e id ° N e in -h -H <D 3: iu Λ 3: 3 Λ 3: 3 -h 04 3 X 01 3 * CO 3 yn ": 3in &> PO 'PS' U Vi: 3 3 p: 3 -H p: 3 -H p: 3 Λ

CU 10 O S W O S W OSWCU 10 O S W O S W OSW

:0 p · M ^ ^: 0 p · M ^ ^

P g H H XP g H H X

>, -H H X X>, -H H X X

:3 W X X: 3 W X X

X 3 XX 3 X

62 9244362 92443

Vaikka edellä on esitetty ja kuvattu keksinnön nykyisin suositeltavana pidettyä toteutusta on alan asiantuntijoilla ilmeistä, että erilaisia muutoksia ja muunnelmia voidaan tehdä poikkeamatta keksinnön alueesta, joka on 5 määritelty mukaanliitetvissä patenttivaatimuksissa.Although the presently preferred embodiment of the invention has been shown and described above, it will be apparent to those skilled in the art that various changes and modifications may be made without departing from the scope of the invention as defined in the appended claims.

< · 1 < ·<· 1 <·

IIII

Claims (10)

9244392443 1. Menetelmä loistevalolampun valotehon pysyvyyden parantamiseksi, tunnettu siitä, että se käsittää 5 vaiheet a) jatkuvan alumiinioksidipäällysteen kerrostamiseksi loistevalolampun hienojakoisen loisteaineen yksittäisille osasille yksittäin ja jatkuvasti päällystettyjen loisteaineosasten muodostamiseksi; 10 b) yhden tai useamman loisteainekerroksen levittä miseksi loistevalolampun kupuun loisteaineella päällystetyn kuvun muodostamiseksi, jolloin vähintään yhdessä lois-teainekerroksessa on loisteainekomponentti, joka muodostuu mainituista yksittäin ja jatkuvasti päällystetyistä lois- 15 teaineosasista; ja c) mainitun loisteaineella päällystetyn kuvun käsittelemiseksi valmiiksi lampuksi.A method for improving the light output stability of a fluorescent lamp, characterized in that it comprises the steps of a) depositing a continuous alumina coating on individual portions of the fine phosphor of the fluorescent lamp to form individually and continuously coated phosphor components; B) applying one or more layers of phosphor to the dome of the fluorescent lamp to form a phosphor-coated dome, wherein at least one phosphor layer has a phosphor component consisting of said individually and continuously coated phosphor components; and c) treating said fluorescent coated dome into a finished lamp. 2. Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että 20 loistevalolampun hienojakoisen loistoainejauheen yksittäiset osaset päällystetään leijuttamalla jauhetta ja levittämällä jatkuva alumiinioksidipäällyste yksittäisille osasille kemiallisen höyryfaasikerrostuksen avulla osasten ollessa suspendoituina leijukerrokseen, jolloin muodostuu • 25 yksittäin ja jatkuvasti päällystettyjä loisteaineosasia ja jolloin jokaista osasta ympäröi jatkuva alumiinioksidipäällyste.A method according to claim 1, characterized in that the individual particles of the fine fluorescent powder of the fluorescent lamp 20 are coated by fluidizing the powder and applying a continuous alumina coating to the individual particles by chemical vapor phase deposition. . 3. Patenttivaatimuksen 1 tai 2 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että loistevalolampun hienojakoi- . 30 nen loisteaine on kylmänvalkoista maa-alkalimetallihalo- fosfaattia.Method according to Claim 1 or 2, characterized in that the fluorescent lamp is finely divided. The fluorescent material is a cold white alkaline earth metal halophosphate. 4. Patenttivaatimuksen 1 tai 2 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että loistevalolampun hienojakoinen loisteaine on mangaanilla seostettua sinkkiortosili- 35 kaattia. 92443Method according to Claim 1 or 2, characterized in that the fine phosphor of the fluorescent lamp is manganese-doped zinc orthosilicate. 92443 5. Patenttivaatimuksen 2 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että leijuvat osaset altistetaan höyrystetylle alumiinipitoiselle esivaihemateriaalille ensimmäisessä lämpötilassa, joka on alempi kuin se lämpö- 5 tila, jossa esivaihemateriaali hajaantuu, ja esivaihemate-riaalin annetaan reagoida jatkuvan alumiinioksidipäällys-teen muodostamiseksi yksittäisten osasten pinnalle toisessa lämpötilassa, joka on korkeampi tai sama kuin se lämpötila, jossa esivaihemateriaali reagoi muodostaen alu-10 miinioksidia.A method according to claim 2, characterized in that the suspended particles are exposed to the vaporized aluminum-containing precursor material at a first temperature lower than the temperature at which the precursor material decomposes, and the precursor material is reacted at a temperature to form a continuous alumina coating. , which is higher than or equal to the temperature at which the precursor material reacts to form alumina. 6. Loistevalolamppu, joka käsittää lasikuvun, jossa on sisäpinta, tunnettu siitä, että lasikuvun sisäpinta on päällystetty yhdellä tai useammalla loisteaine-kerroksella, jolloin vähintään yhdessä loisteainekerrok- 15 sessa on loisteainekomponentti, joka muodostuu loistevalo-lampun hienojakoisen loisteaineen yksittäisistä osasista, jotka on yksittäin päällystetty jatkuvalla alumiinioksidi-päällysteellä .6. A fluorescent lamp comprising a glass dome having an inner surface, characterized in that the inner surface of the glass dome is coated with one or more phosphor layers, wherein at least one phosphor layer has a phosphor component consisting of individual portions of fine fluorescent lamp fluorescent lamp, coated with a continuous alumina coating. 7. Patenttivaatimuksen 6 mukainen loistevalolamppu, 20 tunnettu siitä, että jatkuva alumiinioksidipääl- lyste kerrostetaan kemiallisen höyryfaasikerrostuksen avulla leijukerroksessa.Fluorescent lamp according to Claim 6, characterized in that the continuous alumina coating is deposited by means of a chemical vapor phase deposition in a fluidized bed. 8. Patenttivaatimuksen 6 tai 7 mukainen loistevalolamppu, tunnettu siitä, että lasikuvun sisäseinä " · • 25 on päällystetty loisteaineella, joka muodostuu loistevalo-lampun hienojakoisen loisteaineen osasista, jotka on yksittäin pällystetty jatkuvalla alumiinioksidipäällysteel-lä.Fluorescent lamp according to Claim 6 or 7, characterized in that the inner wall of the glass dome is coated with a phosphor consisting of finely divided phosphor particles of the fluorescent lamp, which are individually coated with a continuous alumina coating. 9. Patenttivaatimuksen 6, 7 tai 8 mukainen loiste-30 valolamppu, tunnettu siitä, että loistevalolampun hienojakoinen loisteaine on kylmänvalkoista maa-alkalime-tallihalofosfaattia.Fluorescent light lamp according to Claim 6, 7 or 8, characterized in that the fine phosphor of the fluorescent light lamp is a cold white alkaline earth metal halophosphate. 10. Patenttivaatimuksen 6, 7 tai 8 mukainen loistevalolamppu, tunnettu siitä, että loistevalolampun 35 hienojakoinen loisteaine on mangaanilla seostettua sink-kiortosilikaattiloisteainetta. Il 92443Fluorescent lamp according to Claim 6, 7 or 8, characterized in that the fine fluorescent material of the fluorescent lamp 35 is a manganese-doped zinc orthosilicate fluorescent material. Il 92443