FI72467C - Foerfarande foer framstaellning av faergframkallande ark. - Google Patents

Description

lunF*l ΓΒ1 m KUULUTUSJULKAISU 70/^7 B ” UTLÄG G NIN G SSKRI FT l c. H Ό ( C (45) Patentti myönnetty V 7 dΛ^ν.Λ·ι· no1,vo-,t ,ηη T 'Π7 1 d c* hJ ; ; υ Γ.: - u - - -L-I u O O \s *J -I- - — ( (51) Kv.lk.*/lnt.a.‘ B k] M 5/12 SUOMI —FINLAND (21) Patenttihakemus — Patentansöknlng 801^+8^ (22) Hakemispäivä — Ansökningsdag 07-05.80 (Fl) (23) Alkupäivä — Giltighetsdag 07.05.30 (41) Tullut julkiseksi — Blivit offentlig 23.11.80

Patentti- ja rekisterihallitus Nähtäväksipanon ja kuul.julkaisun pvm. — 27 02 87

Patent- oeh registerstyrelsen ' ' Ansökan utlagd och utl.skriften publicerad ' ‘ ' (86) Kv. hakemus — Int. ansökan (32)(33)(31) Pyydetty etuoikeus — Begärd prioritet 22.05.79 Englanti-England(GB) 7917814 (71) The W iggins Teape Group Ltd., Gateway House, Basing View, Basingstoke,

Hampshire, Engl anti-Engl and(GB) (72) Graeme McGibbon, Knebworth, Hertfordshire, Eng 1 anti-Eng 1 and(GB) (74) Oy Jalo Ant-Wuorinen Ab (5*0 Menetelmä väriä kehittävien arkkien valmistamiseksi - Förfarande för f ramstä11 ning av färgframka11ande ark Tämän keksinnön kohteena on paineherkissä tai muissa kopiointi-tai monistussysteemeissä käytettävän värikehitemateriaalin valmistusmenetelmä ja tällä menetelmällä valmistettu värikehitemateriaali.

Eräässä tunnetuntyyppisessä paineherkässä kopiointijärjestelmässä, joka tavallisesti tunnetaan siirtojärjestelmänä, ylemmän arkin alapinta päällystetään yhden tai useamman värittömän värinmuodostajän liuosta sisältävillä mikrokapseleilla, ja alemman arkin yläpinta päällystetään värlkehitekoreaktanttiaineella, kuten esimerkiksi happamal-la savella. On myös mahdollista käyttää väliarkkeja, joista kunkin alapinta on päällystetty mikrokapseleilla ja yläpinta värikehiteai-neella. Paine, joka kohdistuu arkkeihin käsin- tai koneella kirjoitettaessa, rikkoo mikrokapselit vapauttaen värinmuodostajaliuoksen kosketukseen seuraavaksi alempana olevan arkin värikehiteaineen kanssa, jolloin syntyvä kemiallinen reaktio kehittää värinmuodostajän värin. Tämän järjestelmän muunnoksessa mikrokapselit korvataan päällysteellä, jossa värinmuodostajaliuos esiintyy kiinteän aineen jatkuvassa matriisissa olevina palloina.

Toisessa tunnetuntyyppisessä paineherkässä kopiointijärjestelmässä, joka tavallisesti tunnetaan itsesisältävänä tai autogeenisena 2 72467 järjestelmänä, mikrokapselit ja värikehite-koreaktanttiaine päällystetään samalle arkin pinnalle, ja näin päällystetyn arkin päälle asetetulle arkille kirjoittaminen käsin tai koneella aiheuttaa mikrokap-seleiden rikkoontumisen ja värinmuodostajan vapautumisen arkille, jolloin se värjääntyy.

Tällaisissa järjestelmissä käytettävä arkkimateriaali on tavallisesti paperia, vaikkakaan käyttökelpoisen arkin tyypille ei ole rajoituksia.

Ongelma, joka on esiintynyt alalla useita vuosia, on se, että värikehiteaineen reaktiivisuus pyrkii alenemaan progressiivisesti ajan suhteen. Tästä johtuen saadun jäljen intensiteetti käytettäessä juuri valmistettua värikehitearkkia on huomattavasti suurempi kuin samalla arkilla muutamia päiviä myöhemmin, ja tämä intensiteetti on vuorostaan huomattavasti suurempi kuin samalla arkilla muutamia kuukausia myöhemmin saatu. Tämä on vakava haitta, koska värikehitearkkia säännöllisesti käytetään vasta useita kuukausia sen valmistamisen jälkeen. Tämä siksi, että jakeluketju kulkee säännöllisesti paperinvalmistajalta tukkukauppaan ja sieltä painoon ja lopuksi loppukäyttäjälle. Tämä merkitsee sitä, että taatakseen painojäljen intensiteetin olevan hyväksyttävä loppukäyttäjälle monia kuukausia sen jälkeen, kun paperi on valmistettu, valmistajan on käytettävä suurempaa määrää reaktiivista ainetta värikehitearkkien tuotannossa, kuin tarvitaan jäljen tuottamiseen näillä arkeilla välittömästi valmistamisen jälkeen. Koska värikehite-aine on kallista, tämä lisää merkittävästi paineherkkien kopiointijärjestelmien kustannuksia.

Värikehitekoostumukset, joiden pääasiallinen reaktiivinen ainesosa on savi, sisältävät tavallisesti myös side- ja täyteaineita, dis-pergentteja, pH-säätäjiä ja joskus myös muita aineita. Natriumhydrok-sidia (tai muuta alkalista natriumyhdistettä kuten natriumsilikaattia) on käytetty monia vuosia sekä apuna saven dispergoinnissa että säätämään koostumuksien pH:ta.

Nyt on yllättäen todettu, että alkalisen kaliumyhdisteen käyttö vastaavan natriumyhdisteen sijasta värikehitesavikoostumuksissa vähentää huomattavasti niiden ajan mukana tapahtuvaa reaktiivisuuden alenemista.

Edellisen mukaisesti tämä keksintö koskee värikehitemateriaalin valmistusmenetelmää, joka koostuu seuraavista vaiheista: dispergoidaan happopestyä dioktaedristä montmorilloniittivärikehitesavea vesipitoiseen väliaineeseen, säädetään dispersion pH alkaliseksi lisäämällä ai—

II

3 72467 kalista kaliumyhdistettä vesipitoiseen väliaineeseen ennen saven dis-pergoimista vesipitoisen väliaineeseen,samanaikaisesti sen kanssa tai sen jälkeen,saven partikkelikoon ollessa olennaisesti muuttumaton al-kalisen kaiiumyhdisteen läsnäollessa, päällystetään dispersio arkki-materiaäliradalle ja kuivataan näin päällystetty rata.

Keksinnön piiriin kuuluu myös tällä menetelmällä valmistettu vä-rikehitemateriaali. Tällaista materiaalia voidaan käyttää paineherkis-sä tai muissa kopiointi- tai monistusjärjestelmissä.

Saven dispergoiminen vesipitoiseen väliaineeseen voi johtaa "primaaristen" savipartikkeliaggregaattien rikkoontumiseen, mutta ei tällaisten primaaristen partikkelien koon pienenemiseen (kuten voisi esimerkiksi tapahtua, jos savi jauhettaisiin tai pulveroitaisiin). Tämän selityksen viittaukset saven partikkelikoon olennaiseen muuttumattomuuteen tarkoittavat primaaristen savipartikkeleiden kokoa, eikä mahdollista aggregaattien rikkoontumista alkalisen kaliumyhdisteen läsnäollessa tämän prosessin kuluessa ole siksi suljettu pois.

Kaliumhydroksidi on suositeltava alkalinen kaliumyhdiste. Muut tällaiset yhdisteet ovat kuitenkin tunnettuja ja niihin kuuluu esimerkiksi kaliumsilikaatti ja kaliumkarbonaatti. Silikaatin on tähän asti havaittu olevan tehokkaampi kuin karbonaatin, oletettavasti koska karbonaatti on heikompi happo.

Arkkimateriaalirata on tavallisesti paperia, mutta se voi olla muuta materiaälia. Kaliumhydroksidin tai muun kaliumyhdisteen käytöstä aiheutuvat edut ovat erityisen ilmeisiä, kun käytetty paperi on hapanta, esimerkiksi paperia, joka sisältää aina noin 1000 tai 2000 ppm asti happoa (mitattu Tappi-menetelmä T428 SM-67).

Oleellisia etuja saavutetaan myös, kun paperilla on happamuusaste, mutta se sisältää myös alkalista ainetta, kuten sellaista (valkaisu) pigmenttiä, jonka mitattu alkalisuus (Tappi-menetelmä T428 SM-67) on 1500 tai enemmän ppm tai happamuus esimerkiksi 1000 ppm asti tai enemmän (Tappi-menetelmä T428 SM-67). Tällaisiin papereihin kuuluvat tyypilliset aluna/kolofoniliimatut paperit. Etuja saavutetaan myös nk. alkaliliimatuilla papereilla esim. keteenidimeeriaineella liimatulla paperilla pH:n ollessa hieman hapan tai heikosti alkalinen esim. alueella n. 6-n. 9 pH.

Alkalista kaliumyhdistettä käytetään suositeltavasti sellainen määrä, että värikehitekoostumuksen pH ennen käyttöä on noin 7-11, edullisemmin 8-10 ja edullisimmin n. 8,5-9.

--- - π..

4 72467

Haluttaessa voidaan alkalista kaliumyhdistettä käyttää vain osittain korvaamaan alkalinen natriumyhdiste. Kun natriumhydroksidia ja kaliumhydroksidia käytetään yhdessä/ päällystekoostumuksen pH on edullisesti aluella noin 8,8 - noin 10,2.

Koostumus sisältää tavallisesti myös yhden tai useampia sideaineita, ja se voi myös sisältää täyteaineita kuten kaoliinia, lisädis-pergenttia tai muita tavanomaisia lisäaineita. Käytetyt sideaineet voivat olla tavanomaisia savipohjäisissä värikehitekoostumuksissa käytettyjä, esim. styreenibutadieenilatekseja ja karboksimetyyliselluloosaa (natriumsuola).

Keksintöä kuvataan seuraavaksi esimerkeillä, joissa vertaillaan kaliumyhdisteen käytön vaikutusta vastaavan natriumyhdisteen käytön vaikutukseen.

Esimerkki 1

Valmistettiin kaksi tavanomaista värikehitepäällystekoostumusta A ja B kiintoainepitoisuuksiltaan 43 %. Molemmat koostumukset sisälsivät happopestyä dioktaedristä montmorilloniittisavea (Silton M AB, toimittaja Mizusawa Chemical Industries, Japani), kaoliinia (määrältään 22 % montmorilloniitin ja kaoliinin kokonaispainosta) ja sideaineena natriumkarboksimetyyliselluloosaa ja styreenibutadieenilateksia. Koostumus A sisältää natriumhydroksidia pH-säätöön, kun taas koostumuksessa B natriumhydroksidi korvattiin kaliumhydroksidilla. Muuten koostumukset olivat identtiset.

Kalium- ja natriumhydroksidien määrät valittiin siten, että saatiin suunnilleen sama pH (9,5). Tämän saavuttamiseksi tarvittiin kaliumhydroksidia enemmän kuin natriumhydroksidia.

Koostumuksilla päällystettiin sitten vastaavat samantyyppiset 2 aluna/kolofoniliimatut pohjapaperiradat (paino 49 g/m ) teräpäällystä-jällä.

Painojäljen intensiteetti joka saatiin, käyttämällä valmiita papereita A ja B (joilla oli vastaavasti päällystekoostumukset A ja B) alempina arkkeina muuten tavanomaisessa paineherkässä kopiointijärjestelmässä mitattiin sitten välittömästi sekä väliajoin seuraavien muutaman kuukauden aikana. Painojäljen intensiteetit mitattiin kalanteri-intensiteetti (Calender Intensity, C.I.) arvoina. Nämä saatiin asettamalla päällekkäin mikrokapselipäällystettyjä ja värikehitepaperilius-koja,kuljettamalle ne laboratoriokalanterin läpi kapselien rikkomiseksi ja siten jäljen synnyttämiseksi värikehiteliuskalle, mittaamalla 5 72467 näin värjääntyneen liuskan reflektanssi (kun jäljen oli ensin annettu kehittyä kaksi minuuttia) ja ilmoittamalla tulos prosenttisuhteena käyttämättömän värikehiteliuskan reflektanssiin.

Siten mitä pienempi C.I. arvo, sitä suurempi painojäljen intensiteetti. Tulokset on esitetty taulukossa 1.

Taulukko 1 C.I. arvot ilmoitettuna aikana valmistamisen jälkeen paperi 03451 1^2 3 4 päi- päi- päi- päi- viik- viik- viik- viik- viik- _vää vää vää vää koa koa__koa__koa koa_ A 44 46 47 46 47 47 48 48 49 B 43 44 45 44 45 44 45 44 45 ----μ----1—

Taulukko 1 jatkuu C.I. arvot ilmoitettuna aikana valmistamisen jälkeen paperi 5 6 2 3 4 5 viikkoa viikkoa kuukautta kuukautta kuukautta kuukautta A 49 49 51 53 54 55 B 45 44 47 48 50 49

Havaitaan, että vaikka tuloksissa esiintyy jonkin verran hajontaa, C.I. arvo nousee hitaammin ajan suhteen paperilla B kuin paperilla A ja paperilla B saavutetaan alempi C.I. alkuarvo. Asian havannoillistamiseksi tulokset esitettiin graafisesti ja piirrettiin approksimaatiokäyrät mittauspisteille. Nämä approksimaatiokäyrät esitetään kuvassa 1, johon on merkitty C. I. arvot (pystyakseli) ajan funktiona (viikkoja) paperin valmistamisesta (vaaka-akseli). Voidaan päätellä, että natriumhydroksidin korvaaminen kaliumhydroksidilla johtaa merkittävästi parempaan vanhenemiseen ja painojäljen alkuintensiteettiarvoon.

________ -· TTT. ..._________ 6 72467

Esimerkki 2 Tässä verrataan sellaisten värikehitearkkien vanhenemisarvoja, jotka on valmistettu päällystämällä joko natriumhydroksidia tai kalium-hydroksidia sisältäviä värikehitekoostumuksia happamuustasoltaan erilaisille pohjapapereille.

Valmistettiin kaksi pää1lystekoostuimista A ja B samoin kuin on kuvattu esimerkin 1 koostumuksille A ja B, paitsi että niiden kiintoai-nepitoisuus oli noin 42 %.

Käytetyt kaliumhydroksidimäärät valittiin siten, että saatiin suunnilleen sama pH (9,5). Jotta tähän päästiin, tarvittiin enemmän ka-liumhydroksidia kuin natriumhydroksidia.

Kumpikin koostumus päällystettiin sitten happamuus- tai alkali-suustasoiltaan erilaisille (saatu eri lähteistä) kolofoni/alunaliimatuil-le pohjapapereille teräpäällystäjällä ja saatiin paperit A ja B kummassakin tapauksessa. Senjälkeen mitattiin C.I-arvot kummallekin paperille eri aikoina valmistamisen jälkeen, kuten on kuvattu esimerkissä 1, ja tulokset esitettiin graafisesti sekä piirrettiin approksimaatiokäyrä mittauspisteille. Sitten määrättiin C.I-arvon nousu aikavälillä yhdestä kymmeneen viikkoon valmistuksen jälkeen ja tämä nousu määriteltiin kummankin paperin vanhenemisarvoksi. Tulokset on esitetty taulukossa 2.

Taulukko 2

Paperi Vanhenemisarvo

Paino Happamuus Paperi A Paperi B

(g/m2) (ppm.) (NaOH) (KOH) 49 240 2.3 1.0 49 33 2.9 1.8 48 241 2.9 2.2 49 161 3.2 2.1 48 557 4.0 2.3 48 574 3.9 2.4 49 118 2.5 -0.5 48 920 4.0 1.3 48 467 3.5 2.1 49 67 3.0 2.0 49* 1000 10.5 5.6 *Tämä paperi päällystettiin laboratoriopäällystäjäällä.

7 72467

Taulukossa olevat happamuusluvut ppm.rnä perustuvat happoon, joka on rikkihappo, ja ne määrättiin Tappi-menetelmän T428 SM-67 mukaan. Tuloksista nähdään, että paperin' B (kaliumhydroksidi) vanhenemisarvo on jokaisessa tapauksessa pienempi kuin paperin A (natriumhydroksidi).

Esimerkki 3 Tässä vertaillaan myöskin sellaisten värikehitearkkien vanhene-misarvoja jotka on valmistettu päällystämällä joko kaliumhydroksidia tai natriumhydroksidia sisältäviä värikehitekoostumuksia erilaisille aluna/kolo-foniliimatuille pohjapapereille. Tässä tapauksessa kuitenkin kaikki pohja-paperit sisälsivät pigmenttiä täyteaineena ja/tai esipäällysteenä, mikä vaikuttaa paperin mitattuun happamuuteen tai alkalisuuteen. Käytettiin samoja päällystexoostumuksia kuin esimerkissä 2, ja menetelmä oli myös samanlainen. Paperin happamuus tai alkalisuus mitattiin Tappi-menetelmän T428 SM-67 mukaan. Tulokset on esitetty taulukossa 3.

Taulukko 3

Paperi Vanhenemisarvo

Paino Happamuus Paperi A Paperi B

(g/m^) (ppm.) (NaOH) (KOH) 38 210 3.1 1.3 47 -300 3.8 3.1 49 122 2.5 1.9 38 151 3.9 2.5 47 23 2.6 2.0 47 - 28 3.2 1.8 47* -1000 2.7 1.8 47* -1500 3.5 2.6 *Nämä paperit päällystettiin laboratoriopäällystäjällä

Taulukossa ppm :inä ilmoitetut positiiviset happamuusluvut perustuvat happoon, joka on rikkihappo. Negatiivinen arvo ilmaisee ilmeistä al-kalisuutta, ja tässä tapauksessa tulokset perustuvat alkaliin, joka on kal-siumkarbonaatti (so. pigmentti).

Tuloksista nähdään, että paperin B (kaliumhydroksidi) vanhenemisarvo on jokaisessa tapauksessa pienempi kuin paperin A (natriumhydroksidi).

8 72467

Esimerkki 4 Tässä kuvataan vaikutusta käytettäessä erilaisia määriä kalium-hydroksidia värikehitekoostumuksessa. Tulokset natriumhydroksidia sisältäville koostumuksille ovat mukana vertailun vuoksi.

Käytetyt koostumukset olivat esimerkissä 1 kuvatun mukaisia, pai si että käytetyn kaliumhydroksidin tai natriumhydroksidin määriä vaihdelti jotta saataisiin sarja pH-arvoja. Kaikki koostumukset päällystettiin sen-jälkeen samalle aluna/kolofoniliimatulle pohjapaperille ja saatiin paperit A (NaOH) ja B (KOH) kullekin pH-arvolle. Sitten mitattiin C.I.-arvot kullekin paperille erilaisina aikoina valmistamisen jälkeen esimerkin 1 mukai sesti, ja tulokset esitettiin graafisesti, jotta saatiin approksimaatio-käyrät. Vanhenemisarvot saatiin senjälkeen esimerkin 2 mukaisesti. Tulok set on esitetty taulukossa 4.

Taulukko 4 pH Vanhenemisarvo

(NaOH tai KOH) I TT I TT

Paperi A Paperi B

8.0 3.1 2.4 8.5 2.9 1.8 9.0 2.7 2.4 9.5 2.6 2.5 10.0 2.0 2.5 10.2 2.1 2.5 10.8 2.4 3.0

Taulukosta nähdään, että vaikkakin tuloksissa esiintyy huomattavaa hajonta; optimi pH vanhenemisvaikutusten minimoimiseksi kaliumhydroksidia sisältävällä värikehitekoostumuksella oli noin 8,5, kun taas natriumhydroksidia s; sältävällä koostumuksella se oli noin 10,0.

Esimerkki 5 Tässä kuvataan kaliumhydroksidin ja natriumhydroksidin käyttämistä kombinaationa pH-säätöön. Menetelmä oli esimerkin 4 mukainen, paitsi että käytettiin ekvimolaarista natriumhydroksidin ja kaliumhydroksidin seosta esimerkin 4 kaliumhydroksidin tai natriumhydroksidin sijasta. Tulokset on esitetty taulukossa 5.

9 72467

Taulukko 5 pH Vanhenemisarvo 7.9 2.2 8.5 2.0 9.0 1.7 9.5 2.5 10.0 1.1

Taulukosta nähdään, että saatiin parempia vanhenemisarvoja kuin esimerkissä 4 pelkälle natriumhydroksidille.

Esimerkki 6 Tässä kuvataan vaikutusta käytettäessä kaliumhydroksidia väri-kehitekoostumuksessa, mutta käyttäen laadultaan erilaista värikehitesavea kuin edellisissä esimerkeissä käytetty yhdessä suhteellisen vähän happaman (vähemmän kuin 200 ppm mitattuna Tappi-menetelmän T428 SM-67 mukaan, perustana happo, joka on rikkihappo) kolofoni/alunaliimatun pohjan kanssa.

Natriumhydroksidia sisältävien koostumuksien tulokset on otettu vertailun vuoksi mukaan.

Valmistettiin kaksi tavanomaista kiintoainepitoisuuksiltaan noin 43 % värikehitepäällystekoostumusta, jotka kummatkin sisälsivät happopes-tyä dioktaedristä montmorilloniittisavea, joka oli aikaisemmin ilmaero-teltu suurempien partikkelien poistamiseksi, kaoliinia (määrältään 10 % montmorilloniitin ja kaoliinin kokonaispainosta) ja natriumkarboksimetyyli-selluloosaa ja styreenibutadieenilateksia sideaineina. Koostumus A sisälsi natriumhydroksidia pH-säätöön, kun taas koostumuksessa B natriumhydrok-sidi korvattiin kaliumhydroksidilla.

Todelliset käytetyt natriumhydroksidimäärät valittiin siten, että saatiin koostumukselle A joukko erilaisia pH-arvoja, nimittäin 8,7 ; 9,3 ; 10,1 ja 10,5.

Todelliset käytetyt kaliumhydroksidimäärät valittiin siten, että saatiin koostumukselle B joukko erilaisia pH-arvoja, nimittäin 8,9 ; 9,8 ja 10,1.

Koostumukset päällystettiin vastaaville samantyyppisille happa- 2 muuksiltaan edellä esitetyille pintapaineitaan 49 g/m oleville aluna/ko-lofoniliimatuille pöhjapaperiradoille teräpäällystäjällä ja saatiin vastaavasti paperit A ja B. Sen jälkeen mitattiin C.I.-arvot kullekin paperille eri aikoina valmistamisen jälkeen esimerkin 1 mukaisesti. Tulokset esitetään taulukossa 6.

__ - ΤΓ

1 O

Taulukko 6 7 2 4 6 7

Koostuksen pH Paperi A Paperi B

Alku CI C I 12 kk:n Λ Alku CI CI 12 kk:x £ jälkeen jälkeen 8.7 45 51 6 - 8.9 - - 42 42 0 9.3 43 48 5 - 9.8 - - 42 43 1 10.1 42 47 5 43 43 0 10.5 43 47 4 -

Havaitaan, että kun paperin A reaktiivisuus laskee 12 kuukauteen aikavälillä, paperi B säilyttää reaktiivisuutensa tai se laskee vain hyvin vähän .

Esimerkki 7 Tässä kuvataan kaliumhydroksidin käyttämisen vaikutusta värike-hitekoostumuksessa, joka on päällystetty alkaliliimalla ("Aquapel", toimittaja Hercules Powder Company) liimatulle pohjapaperille aluna/kolofoni: sijasta. Tämän pohjapaperin uute-pH oli 8,5-8,9 mitattuna sekä kuuma- että kylmävesiekstrahointimenetelmillä. Natriumhydroksidia sisältävien koostumuksien tulokset on otettu vertailun vuoksi mukaan.

Valmistettiin kaksi kiintoainepitoisuuksiltaan noin 43 % pääl-lystekoostumusta.. Koostumus A oli värikehitekoostumus, joka sisälsi natriumhydroksidia ja oli muuten esimerkin 6 mukainen, paitsi että styreeniin tadieenilateksi oli ainoa käytetty sideaine. Koostumuksessa B natriumhyd-roksidi korvattiin kaliumhydroksidilla. Koostumuksen A pH oli 9,5 ja koostumuksen B pH oli 9,0.

Kummatkin koostumukset päällystettiin edellä kuvatulle pohjapaperille teräpäällystäjällä ja saatiin paperit A (NaOH) ja B (KOH). Sen-jälkeen mitattiin esimerkin 1 mukaisesti C.I.-arvot kummallekin paperille eri aikoina valmistamisen jälkeen. Vanhenemisarvot määrättiin graafisesti kuten esimerkissä 2. Tulokset esitetään taulukossa 7.

Taulukko 7

Paperi A (NaOH) Paperi B (KOH)

Vanhenemisarvo 0.97 0.44 ~~\ ' " ——--- C.I. 18 viikon vanhenemisen jälkeen 49 47

Havaitaan, että paperin B vanhenemisarvo on pienempi kuin paperin A

72467 11

Esimerkki 8 Tässä esimerkissä kuvataan kaliumhydroksidin käytön vaikutusta värikehitekoostumuksien reaktiivisuuteen kristalliviolettilaktonin (CVL) suhteen, joka on ehkä laajimmin käytetty värinmuodostaja paineherkissä kopiointi järjestelmissä. Natriumhydroksidia sisältävien koostumusten tulokset on otettu vertailun vuoksi mukaan.

Valmistettiin kaksi päällystekoostumusta samoista ainesosista kuin esimerkissä 7, paitsi että kaoliinia oli mukana määränä 40 % montmo-rilloniitin ja kaoliinin kokonaispainosta. Koostumukset päällystettiin kahdelle pohjapaperille, joiden keskihappamuusarvot olivat noin 675 ppm ja noin 60 ppm mitattuna Tappi-menetelmän T428 SM-67 mukaan, perustana rikkihappo. Päällystysväline oli jälleen teräpäällystäjä.

C.I.-arvot määritettiin esimerkin 1 mukaisesti, paitsi että mik-rokapselipäällystetyn arkin mikrokapseleissa oli vain yhtä värinmuodostajaa, nimittäin CVL:a. Värjääntyneen liuskan reflektanssi mitattiin sekä 2 minuutin että 2 päivän kehittymisen jälkeen. Tulokset, jotka saatiin heti päällystämisen jälkeen ja 9 viikon vanhenemisen jälkeen esitetään taulukossa 8.

Taulukko 8 |paperin Kehittymis Paperi A (NaOH) Paperi B (KOH) keski aika Koostumus Koostumus happamuus pH 9.S pH 9.0 Välitön C.I. 9viikkoa Välitön C.I. 9 viikkoa vanh. pa- vanh. pape- perin C.I. rin C.I.

675 2 min. 59 72 60 68 2 päivää 55 78 54 68 60 2 min. 58 64 59 57 2 päivää 53 63 53 52

Havaitaan, että koostumuksessa B olevalla kaiiumhydroksidillä on huomattava värikehitearkin reaktiivisuuden alenemista vähentävä vaikutus.

Esimerkki 9 Tässä kuvataan kaliumsilikaatin käyttämisen vaikutusta päällys-tekoostumuksen alkali-pH säätöön. Tulokset natriumsilikaatille annetaan vertailun vuoksi.

12 72467

Valmistettiin kaksi kiintoainepitoisuuksiltaan noin 40 % pääl-lystekoostumusta. Koostumus A sisälsi natriumsilikaattiliuosta(Pyramid Brand Sodium Silicate No. 120, toimittaja Joseph Crosfield and Sons Ltd., Warrington, Englanti) riittävän määrän säätämään pH 9,5reen. Koostumus B sisälsi kaliumsilikaattiliuosta (Pyramid Brand Potassium Silicate No. 120 toimittaja myöskin Joseph Crosfield and Sons Ltd.) riittävän määrän pH:n säätämiseksi arvoon 9,0. Koostumukset olivat muuten esimerkissä 1 kuvatun kaltaisia.

C.I.-arvot määritettiin kuten esimerkissä 1 saadut tulokset (ke-hittymisaika 2 minuuttia) esitetään taulukossa 9.

Taulukko 9 C.I.-arvot 2 minuutin kehittyminen Välittömästi pääl- 6kk vanhent. paperi lyst. jälkeen - . - i ...... - * . ^ -----

Paperi A (Natriumsilikaatti) 47 50

Paperi B (kaliumsilikaatti) 47 47

Havaitaan, että koostumuksessa B olevalla kaliumsilikaatilla on huomattava värikehitearkin reaktiivisuuden alenemista vähentävä vaikutus.

Claims (19)

1 3 Patenttivaatimukset: 724 67 I. Menetelmä värinkehitemateriaalin valmistamiseksi, tunnet-t u siitä, että värikehite muodostuu pääasiassa happopestystä dioktaedri-sestä montmorilloniittisavesta, joka dispergoidaan vesipitoiseen väliaineeseen, säädetään dispersion pH-arvo alkaliseksi lisäämällä alkalista kalium-yhdistettä vesipitoiseen väliaineeseen ennen saven dispergoimista vesipitoiseen väliaineeseen, samanaikaisesti sen kanssa tai sen jälkeen, saven partikkelikoon ollessa olennaisesti muuttumaton alkalisen kaliumyhdisteen läsnäollessa, päällystetään dispersio arkkimateriaaliradalle ja kuivataan näin päällytetty rata.

2. Vaatimuksen 1 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että alkalinen kaliumyhdiste on kaliumhydroksidi.

3. Vaatimuksen 1 tai 2 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että dispersion pH säädetään arvoon, joka on alueella 7-11.

4. Vaatimuksen 3 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että dispersion pH säädetään arvoon, joka on alueella 8-10.

5. Vaatimuksen 2 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että natriumhydroksidia ja kaliumhydroksidia yhdessä käytetään pH-säätöön ja että dispersion pH säädetään arvoon 8,8-10,2.

6. Jonkin edellisen vaatimuksen mukainen menetelmä, tunnet -t u siitä, että arkkimateriaalirata on happoliimattua paperia.

7. Vaatimuksen 6 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että paperin happamuus on aina 2000 ppm asti, mittausmenetelmänä Tappi-menetelmä T428 SM-67.

8. Vaatimuksen 6 tai 7 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että happoliimatussa paperissa on myös alkalista ainetta.

9. Vaatimuksen 8 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että alkalista ainetta sisältävän happoliimatun paperin alkalisuus on aina 1500 ppm asti tai happamuus aina 1000 ppm asti, kummassakin tapauksessa mittausmenetelmänä Tappi-menetelmä T428 SM-67. 10.Jonkin vaatimuksen 1-5 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että arkkimateriaalirata on neutraali- tai alkaliliimattua paperia. II. Jonkin edellisen vaatimuksen mukainen menetelmä, tunnet-t u siitä, että värikehitesavi on happopestyä montmorilloniittisavea. 12.Värikehitemateriaali, tunnettu siitä, että se on valmistettu jonkin edellisen vaatimuksen mukaisella menetelmällä. 14 72467 I. Förfarande för att framställa färgframkallande material, kännetecknat därav, att färgframkallaren huvudsakligen bestär av syratvättad, dioktaedrisk montmorillonitlera, vilken dispergeras i ett vattenhaltigt medium, dispersionens pH inställes tili ett alkaliskt värde genom att tillsätta en alkalisk kaliumförening tili det vattenhaltiga me-diet före, under eller efter dispergeringen av leran i det vattenhaltiga mediet, varvid lerans partikelstorlek är i huvudsak oförändrad medan leran är i närvaro av den alkaliska kaliumföreningen, dispersionen belägges pä en arkmaterialbana, och den sä överdragna banan torkas.

2. Förfarande enligt patentkravet 1, kännetecknat därav, att den alkaliska kaiiumföreningen är kaiiumhydroxid.

3. Förfande enligt patentkravet 1 eller 2, kännetecknat därav, att dispersionens pH inställes tili ett värde inom intervalle- 7-11 .

4. Förfarande enligt patentkravet 3, kännetecknat därav, att dispersionens pH inställes tili ett värde inom intervallet 8-10

5. Förfarande enligt patentkravet 2, kännetecknat därav, att för pH-inställningen användes bade natriurrhydrcKid och kaliumhyd-roxid och att dispersionens pH inställes tili ett värde mellan 8,8 och 10,:

6. Förfarande enligt nägot av de föregäende kraven, kännetecknat därav, att arkmaterialbanan är syralimmat papper.

7. Förfarande enligt patentkravet 6, kännetecknat därav, att pappret uppvisar en aciditet av upp tili 2000 ppm , mätt enligt Tappi-metoden T428 SM-67.

8. Förfarande enligt patentkravet 6 eller 7, kännetecknat därav, att det syralimmande pappret ocksa innehäller ett alkaliskt ämne.

9. Förfarande enligt patentkravet 8, kännetecknat därav, att det syräLimmada pappret innehällande alkaliskt ämne uppvisar en alkalitet av upp tili 1500 ppm eller en aciditet av upp tili 1000 ppm i vardera fallen mätt med Tappi-mtoden T428 SM-67.

10. Förfarande enligt av patentkravet 1-5, känneteckna därav, att arkmaterialbanan är neutral—eller alkalilimmat papper. II. Förfarande enligt nägot av de föregäende patentkraven, kännetecknat därav, att den färgframkallande leran är syratvättad montmorillonitlera.

12. Färgframkallningsmaterial, kännetecknat därav, att det är framställt med ett förfarande enligt nägot av de föregäende patentkraven.