ES2972524T3 - Uso de una formulación de barniz que contiene pigmentos de efecto metálico para el barnizado de un vehículo equipado con un sensor de radar y un sensor lidar - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere al uso de una formulación de pintura que contiene pigmentos con efecto metálico para pintar un vehículo equipado con un sensor de radar y un sensor lidar, en donde los pigmentos con efecto metálico comprenden un sustrato metálico que está opcionalmente pasivado y está revestido por al menos una capa dieléctrica, presentando los pigmentos de efecto metálico un espesor medio de pigmento de 20 nm a 2000 nm y la desviación estándar relativa del espesor medio de pigmento es como máximo del 40%. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Uso de una formulación de barniz que contiene pigmentos de efecto metálico para el barnizado de un vehículo equipado con un sensor de radar y un sensor lidar

La presente invención se refiere al uso de una formulación de barniz que contiene pigmentos de efecto metálico para el barnizado de un vehículo equipado con un sensor de radar y un sensor lidar.

Los vehículos modernos, especialmente los vehículos de motor, están equipados con una serie de sensores que facilitan el control del vehículo y al mismo tiempo aumentan la seguridad de los ocupantes. Tales sensores son indispensables en el caso de vehículos de motor autónomos, sobre los que se investiga a marchas forzadas. Además de las cámaras que registran de forma tradicional el entorno del vehículo, estos son sobre todo sensores de radar y lidar.

Los sensores de radar se utilizan para detectar objetos en el entorno, como otros vehículos o peatones, y para medir su distancia al vehículo, así como sus velocidades relativas. Radar es el acrónimo de “radio detection and ranging” y significa, por lo tanto, detección y medición de distancias inalámbricas. Por tanto, el sensor de radar es un sensor basado en radiación electromagnética. Las ondas de radio son emitidas por una fuente de radiación y el sensor de radar registra las ondas de radio reflejadas por los objetos en el entorno. Los valores medidos a este respecto se convierten en señales eléctricas que se evalúan finalmente en dispositivos de control especiales. Los sensores de radar funcionan principalmente en el rango de frecuencia de 76 GHz a 81 GHz, entrando en consideración, en principio, también otros intervalos de frecuencia.

Por el contrario, el sensor lidar es un sensor basado en radiación electromagnética, que utiliza ondas de luz para medir distancias y velocidades. Lidar es el acrónimo de "/ight detection and ranging" y significa, por lo tanto, la detección y medición de distancias basadas en la luz. Las ondas de luz emitidas por una fuente de radiación son reflejadas por objetos en el campo visual. La distancia se calcula a partir del llamado tiempo de recorrido de luz, es decir, el tiempo que la luz necesita recorrer un tramo determinado. Al igual que en el caso de un sensor de radar, los valores medidos se convierten en señales eléctricas, que finalmente se evalúan en aparatos de control especiales. Los sensores lidar funcionan predominantemente con luz infrarroja cercana en una longitud de onda de 905 nm, entrando en consideración, en principio, también otras longitudes de onda.

En comparación con los sensores lidar, los sensores de radar son menos sensibles a las influencias climáticas, como por ejemplo la lluvia, las nevadas o la niebla. Sin embargo, las superficies reflectantes oblicuas pueden influir en el resultado de la medición. Por lo tanto, en los vehículos modernos suelen estar instalados sensores de radar y lidar para aprovechar las ventajas de ambos tipos de sensores. Los sensores lidar deben estar expuestos al exterior y están montados en el parachoques en la mayor parte de los casos. La razón es que los barnizados de los vehículos absorben o reflejan, pero no transmiten los rayos de luz. Por consiguiente, los sensores lidar no se pueden montar detrás de los salpicaderos del vehículo, que normalmente están hechos de plástico y provistos de un barnizado del vehículo. Por el contrario, la radiación electromagnética puede atravesar materiales no conductores, como por ejemplo el plástico. Por motivos estéticos, los sensores de radar suelen montarse detrás de este tipo de salpicaderos en el vehículo. Sin embargo, estos salpicaderos, incluido el barnizado del vehículo, no deben atenuar demasiado la radiación electromagnética.

Por lo tanto, las formulaciones para el barnizado de un vehículo equipado con un sensor de radar y un sensor lidar deben presentar una transmisión suficientemente elevada frente a ondas de radio y al mismo tiempo una reflectividad suficientemente elevada frente a ondas de luz para una detección y medición de distancias lo más precisas posibles.

Además, las formulaciones de barniz correspondientes también deben tener una coloración determinada, también llamado colorística. De este modo, muchos clientes desean barnizados de vehículo con un tono de color preestablecido que tenga un aspecto brillante y colorido al mismo tiempo. Además del tono de color indicado, el barniz del vehículo también debe tener un brillo y una policromía suficientemente elevados. Además resulta especialmente atractivo un barnizado de vehículo en el que el pigmento contenido en la formulación de barniz produce un efecto metálico. En otras palabras, la caída del brillo también debe ser suficientemente alta. Además, el barniz del vehículo requiere un poder cubriente suficientemente elevado. Si el poder cubriente no es suficientemente elevado, la formulación de barniz debe aplicarse sobre el vehículo con un grosor de capa correspondientemente mayor, lo que, además de mayores costes de barniz, también conduce a un aumento de peso del vehículo.

El documento US 2018/258293 A1 describe un barniz en polvo, así como un procedimiento para la producción de un barniz en polvo. El documento WO 2019/063372 A1 describe pigmentos de efecto dorado con un tono de color en el intervalo de 67° a 78° y croma mayor o igual a 90. El documento US 2003/059598 A1 describe un sistema de revestimiento, así como un procedimiento para el revestimiento de un sustrato con una composición de revestimiento en polvo que contiene un pigmento de efecto colorante. El documento WO 2020/208134 A1 describe una mezcla de pigmentos de efecto transparente a la frecuencia del radar, así como formulaciones y revestimientos elaborados a partir de la misma.

En el estado de la técnica, a menudo se añade hollín a las formulaciones de barniz para el aumento del poder cubriente. Sin embargo, esto va acompañado de una pérdida de brillo. De este modo también se reduce la reflectividad frente a ondas de luz, lo que tiene un efecto desfavorable en la precisión de medición del sensor lidar. Para conseguir un poder cubriente suficientemente elevado se puede aumentar también la proporción de pigmentos que son responsables del efecto metálico contenidos en la formulación barniz. Sin embargo, de este modo se reduce la transmisión de ondas de radio, lo que a su vez tiene un efecto desfavorable en la precisión de medición del sensor de radar. La razón es que los pigmentos contenidos en la formulación de barniz que son responsables del efecto metálico presentan un núcleo metálico. Debido a la capacidad de polarización relativamente alta de metales en campos eléctricos, en el caso de aumento de su proporción se produce una atenuación de las ondas de radio. Ciertamente, para la formulación de barniz también se podrían utilizar pigmentos que no presentan un núcleo metálico y que, por tanto, son dieléctricos. A modo de ejemplo se citan aquí pigmentos de brillo nacarado, que contienen en general un sustrato de mica o de vidrio. Sin embargo, el uso de tales pigmentos es contrario al efecto metálico. Además, con pigmentos de brillo nacarado no es posible obtener un poder cubriente suficientemente elevado. Por lo tanto, es necesario añadir hollín a las correspondientes formulaciones de barniz. Como se mencionó al principio, esto conduce a una pérdida de brillo y también reduce la reflectividad frente a ondas de luz.

A este respecto, existe una necesidad de nuevos métodos para superar las desventajas descritas anteriormente, que se producen con las formulaciones de barniz del estado de la técnica. Por lo tanto, la presente invención se basa en la tarea de proporcionar medidas que cumplan los requisitos de una formulación de barniz en lo que respecta a su uso para el barnizado de un vehículo equipado con un sensor de radar y un sensor lidar, sin afectar negativamente a la colorística ni al poder cubriente.

La tarea anterior se soluciona mediante las formas de realización de la presente invención caracterizadas en las reivindicaciones.

De este modo, según la presente invención, se proporciona el uso de una formulación de barniz que contiene pigmentos de efecto metálico para el barnizado de un vehículo equipado con un sensor de radar y un sensor lidar, comprendiendo los pigmentos de efecto metálico un sustrato metálico, que está pasivado en caso dado y que está envuelto con al menos una capa dieléctrica, presentando los pigmentos de efecto metálico un grosor de pigmento medio de 20 nm a 2000 nm y ascendiendo la desviación estándar relativa del grosor de pigmento medio como máximo a 40 %.

La formulación de barniz utilizada según la presente invención permite el barnizado económico de un vehículo equipado con un sensor de radar y un sensor lidar, estando caracterizado el barnizado del vehículo resultante de la formulación de barniz no solo por una reflectividad suficientemente elevada frente a ondas de luz y una transmisión suficientemente elevada frente a ondas de radio, sino también por un brillo suficientemente elevado y una cromaticidad suficientemente elevada, con una caída de brillo suficientemente alto elevada en el caso de un poder cubriente suficientemente elevado. Esto se puede atribuir a los pigmentos de efecto metálico contenidos en la formulación de barniz, que presentan propiedades geométricas específicas.

Según la presente invención, la formulación de barniz contiene pigmentos de efecto metálico. A diferencia de los pigmentos de brillo nacarado con su sustrato de mica o vidrio, los pigmentos de efecto metálico contienen un sustrato metálico. Por tanto, los pigmentos de efecto metálico presentan un núcleo metálico. Por este motivo, con los pigmentos de efecto metálico se puede obtener un mayor poder cubriente en comparación con los pigmentos de brillo nacarado. En caso dado, el sustrato metálico está pasivado. Por ejemplo, este puede estar recubierto con una capa de óxido nativo.

En lo que respecta al material, el sustrato metálico no está aquí limitado adicionalmente. Por ejemplo, el sustrato metálico puede estar constituido por metales como hierro, aluminio, cobre, níquel, cromo, zinc, estaño, plata, oro, platino, cobalto, lantánidos y titanio, así como mezclas o aleaciones de los mismos, incluido acero, especialmente acero inoxidable. En una forma de realización preferida, el sustrato metálico está constituido por aluminio.

Según la presente invención, el sustrato metálico está envuelto con al menos una capa dieléctrica. En general, es suficiente que solo una parte de la superficie del sustrato metálico esté recubierta con al menos una capa dieléctrica. Por ejemplo, únicamente una de las dos áreas principales del sustrato metálico puede estar recubierta con al menos una capa dieléctrica. Además, también se puede prescindir de las áreas laterales del sustrato metálico. Según la presente invención, sin embargo, toda la superficie del sustrato metálico, en caso dado pasivado, está recubierta con al menos una capa dieléctrica, por lo cual, en el presente documento, también se habla de envoltura. Esto no solo contribuye a mejorar la colorística, sino que también aumenta la resistencia mecánica y química de los pigmentos de efecto metálico. Si está presente más de una capa dieléctrica, cada capa dieléctrica envuelve la capa dieléctrica subyacente, así como el sustrato metálico subyacente.

La al menos una capa dieléctrica está constituida por un dieléctrico. Por regla general, a este respecto se trata de óxidos (semi)metálicos, como por ejemplo dióxido de silicio (SiO<2>) u óxido de aluminio (Al2O3), que se consideran poco refractantes con un índice de refracción n < 1,8, y óxidos (semi)metálicos, como por ejemplo óxido de hierro (III) (Fe2O3), óxido de titanio (IV) (TiO<2>), óxido de estaño (IV) (SnO<2>), óxido de cromo (III) (Cr2O3) u óxido de cobalto (III) (Co2O3), que se consideran altamente refractantes con un índice de refracción n > 1,8, pero sin estar limitados a estos. De este modo, también se pueden utilizar otros dieléctricos poco y/o altamente refractantes. Mediante la elección adecuada del dieléctrico de al menos una capa dieléctrica se puede ajustar un tono de color deseado, influyendo sobre la colorística, además del índice de refracción del dieléctrico, también su grosor de capa. En el caso de un grosor de capa de al menos una capa dieléctrica ajustado adecuadamente, se produce una interferencia en el intervalo espectral visible debido a la reflexión de la luz incidente en las interfases de al menos una capa dieléctrica. En el caso de tales pigmentos de efecto metálico, que también se denominan pigmentos de interferencia, el grosor de capa de la al menos una capa dieléctrica asciende típicamente al menos a 20 nm. Los dieléctricos altamente refractantes son en gran medida responsables de la interferencia y, por tanto, también de la colorística.

Para el ajuste de un tono de color deseado, una única capa dieléctrica también puede estar constituida por diferentes dieléctricos (altamente refractantes). A modo de ejemplo se menciona aquí una capa dieléctrica de óxido de hierro (III) y óxido de titanio (IV). Análogamente, en este caso se habla de una capa mixta.

En los pigmentos de interferencia, el sustrato metálico contribuye a la interferencia debido a la reflexión que tiene lugar en la superficie del sustrato, lo que naturalmente no es el caso en los pigmentos de brillo nacarado con su sustrato de mica o vidrio.

La aplicación de la al menos una capa dieléctrica se puede efectuar sobre el sustrato metálico, en caso dado pasivado, mediante descomposición hidrolítica de compuestos precursores adecuados, como por ejemplo ortosilicato de tetraetilo (SKOC<2>H<5>W, cloruro de hierro (III) (FeCta) o nitrato de hierro (III) (Fe(NO3)3), en caso dado con posterior temperado. La al menos una capa dieléctrica también puede aplicarse mediante descomposición en fase gaseosa de un compuesto precursor adecuado, como por ejemplo di-íerf-butoxi-diacetoxisilano (Si(OC(CH3)3)2(OCOCH3)2) o pentacarbonilo de hierro (Fe(CO)5). El procedimiento a este respecto es bastante conocido por el especialista a partir del estado de la técnica.

En el documento EP 1114 103 B1, por ejemplo, en primer lugar se aplica una capa dieléctrica de dióxido de silicio con silicato de sodio sobre un sustrato metálico de aluminio. A continuación se efectúa un revestimiento químico en húmedo con óxido de hierro (III) utilizando cloruro de hierro (III). Además, en el documento EP 1 114 103 B1 se describe el revestimiento con óxido de titanio (IV) y óxido de estaño (IV). Por el documento EP 0708154 B1 se conoce a su vez un procedimiento de producción que aplica una combinación de descomposición hidrolítica y descomposición en fase gaseosa para la aplicación de las capas dieléctricas. De este modo, en primer lugar se reviste químicamente en húmedo un sustrato metálico constituido por aluminio con dióxido de silicio utilizando amoniaco como base, sirviendo ortosilicato de tetraetilo como compuesto precursor. Después del secado del sustrato metálico revestido de este modo, tiene lugar el revestimiento con óxido de hierro (III) en un reactor de lecho fluidizado, sirviendo pentacarbonilo de hierro como compuesto precursor. Alternativamente, sin embargo, también se pueden aplicar ambas capas dieléctricas en el reactor de lecho fluidizado, sirviendo di-íerf-butoxi-diacetoxisilano como compuesto precursor, además de pentacarbonilo de hierro. Por el documento WO 2013/175339 A1 se conoce finalmente un proceso químico puramente en húmedo para el revestimiento de sustratos metálicos de aluminio con óxido de hierro (III) utilizando nitrato de hierro (III). Los procesos químicos puramente en húmedo también se describen en los documentos WO 2015/014484 A1 y WO 2020/038684 A1.

En una forma de realización específica, los pigmentos de efecto metálico comprenden un sustrato metálico constituido por aluminio, en caso dado pasivado, que está envuelto con una capa dieléctrica de dióxido de silicio y con una capa dieléctrica de óxido de hierro (III), en este orden. En lugar de la capa dieléctrica de óxido de hierro (III), también se puede aplicar una capa dieléctrica de óxido de hierro (III) y óxido de titanio (IV), es decir, una capa mixta, sobre la capa dieléctrica de dióxido de silicio. Además, las correspondientes capas dieléctricas poco y altamente refractantes también se pueden aplicar de manera alternante sobre el sustrato metálico.

En caso necesario, los pigmentos de efecto metálico pueden estar provistos de un revestimiento superficial. Sin limitarse a esto, el revestimiento superficial puede estar constituido por polímeros orgánicos, silanos o siloxanos. Mediante la aplicación de un recubrimiento superficial de este tipo sobre la al menos una capa dieléctrica, lo que también se denomina funcionalización superficial, se puede aumentar aún más la resistencia mecánica y química de los pigmentos de efecto metálico. El procedimiento a este respecto se describe detalladamente, entre otros, en los documentos WO 2015/044188 A1 y EP 2318463 B1.

Según la presente invención, los pigmentos de efecto metálico tienen un grosor medio de pigmento de 20 nm a 2000 nm, preferiblemente de 50 nm a 1700 nm y aún más preferiblemente de 200 nm a 1500 nm. En el presente documento, el término "grosor de pigmento" significa el grosor de todo el pigmento de efecto metálico, es decir, incluido el grosor de la al menos una capa dieléctrica, así como el grosor de un revestimiento superficial aplicado sobre la misma en caso dado.

El grosor medio de pigmento se determina mediante medición en base a imágenes de microscopía electrónica de barrido (REM). A este respecto, se procede de la siguiente manera: los pigmentos de efecto metálico presentes en forma de polvo se dispersan en un barniz a base de nitrocelulosa y se aplican sobre una lámina de aluminio. La proporción de mezcla entre polvo y barniz en el sistema líquido es 1:10. Una sección de 1 cm2 de la lámina de aluminio barnizada de esta manera se separa para la creación de una sección transversal utilizando una fuente de iones de haz amplio mediante irradiación con iones Ar de energía elevada. Para garantizar una conductividad suficiente, la sección transversal separada se pulveriza catódicamente con una fina capa de carbono de 5 nm. A continuación se obtienen imágenes de los pigmentos de efecto metálico en sección transversal utilizando un microscopio electrónico de barrido con aumentos en el intervalo de 10.000x a 30.000x. El grosor de pigmento se determina a partir de al menos 500 pigmentos de efecto metálico diferentes. El grosor medio de pigmento representa entonces el promedio numérico aritmético de los grosores de pigmento determinados.

La desviación estándar relativa del grosor medio de pigmento según la presente invención asciende como máximo a 40 %, preferentemente como máximo a 20 % e incluso más preferentemente como máximo a 10 %. La desviación estándar relativa, también llamada coeficiente de variación, relaciona la desviación estándar absoluta con el grosor medio de pigmento determinado a partir de al menos 500 pigmentos de efecto metálico diferentes. La desviación típica relativa del grosor medio de pigmento es, por tanto, una medida de la variación del grosor de los pigmentos de efecto metálico. Cuanto menor sea la desviación estándar relativa, menor será la oscilación del grosor de los pigmentos de efecto metálico.

En lo que respecta al tamaño de los pigmentos de efecto metálico, es decir, a su diámetro de pigmento, la presente invención no está limitada adicionalmente. Normalmente, los pigmentos de efecto metálico presentan un diámetro de pigmento d50 en el intervalo de 3 gm a 100 gm, por ejemplo en el intervalo de 5 gm a 50 gm o en el intervalo de 10 gm a 30 gm. En el caso del diámetro de pigmento, en el presente documento se trata del denominado d50. Esto indica el valor en el que 50 % de los pigmentos de efecto metálico de una muestra aleatoria son menores que el valor indicado. También en este caso sirven como muestra aleatoria al menos 500 pigmentos de efecto metálico diferentes.

La determinación del diámetro de pigmento d50 se efectúa a cabo mediante medición en base a difracción de luz láser según la norma DIN ISO 13320:2020-01 utilizando un analizador de tamaño de partículas disponible comercialmente de Sympatec GmbH, Clausthal-Zellerfeld, Alemania.

A partir del grosor medio de pigmento y el diámetro de pigmento d50 se puede determinar finalmente la relación de aspecto de los pigmentos de efecto metálico. La relación de aspecto, es decir, la relación entre el diámetro de pigmento d50 y el grosor medio de pigmento, asciende preferiblemente al menos a 3:1, por ejemplo al menos 4:1 o al menos 5:1. Una relación de aspecto grande favorece la orientación de los pigmentos de efecto metálico en la aplicación de la formulación de barniz sobre la superficie del vehículo, lo que tiene un efecto especialmente ventajoso sobre el poder cubriente del barnizado de vehículo resultante de la formulación de barniz.

Debido a las anteriores propiedades geométricas específicas de los pigmentos de efecto metálico, el barnizado de vehículo resultante de la formulación de barniz presenta, además de una reflectividad suficientemente elevada frente a ondas de luz y una transmisión suficientemente elevada frente a ondas de radio, también un brillo suficientemente elevado y una cromaticidad suficientemente elevada, con una caída de brillo suficientemente elevada en el caso de un poder cubriente suficientemente elevado. Como descubrieron sorprendentemente los inventores, esto se debe en especial a la pequeña oscilación de grosor, expresada mediante una desviación estándar relativa del grosor medio de pigmento como máximo de 40 %, preferiblemente como máximo 20 % e incluso más preferiblemente como máximo 10 % de pigmentos de efecto metálico contenidos en la formulación de barniz.

Dado que la al menos una capa dieléctrica se puede aplicar sobre el sustrato metálico con precisión elevada en cuanto a su grosor de capa, la oscilación de grosor de los pigmentos de efecto metálico depende principalmente de la oscilación de grosor de los sustratos metálicos utilizados en su producción. En el caso de sustratos metálicos con pequeñas oscilaciones de grosor, por consiguiente, se obtienen también pigmentos de efecto metálico con pequeñas oscilaciones de grosor después de la aplicación de al menos una capa dieléctrica. Esto también se considera si se aplica un recubrimiento superficial sobre al menos una capa dieléctrica. Por el contrario, los sustratos metálicos con gran variación de espesor conducen a pigmentos de efecto metálico con una gran oscilación de grosor. Las diferencias en el grosor de los sustratos metálicos se transfieren, en cierta medida, a al menos una capa dieléctrica aplicada a los mismos y al revestimiento superficial, en caso dado, aplicado a los mismos.

Para cumplir la desviación estándar relativa del grosor medio de pigmento como máximo de 40 %, preferiblemente como máximo 20 % y aún más preferiblemente como máximo 10 %, en la producción de los pigmentos de efecto metálico se deben utilizar, por lo tanto, sustratos metálicos con la menor oscilación de grosor posible.

Se pueden obtener sustratos metálicos con la menor oscilación de grosor posible, por ejemplo, mediante metalización en vacío. En el caso de la metalización en vacío se trata de una forma especial de deposición física en fase gaseosa ("physical uapor afeposition", abreviada como PVD). Para ello se vaporiza una lámina soporte con un metal, como por ejemplo, aluminio, en alto vacío, para generar sobre la lámina soporte una fina capa metálica con un grosor en el intervalo de nanómetros. A continuación se desprende la capa metálica de la lámina soporte con ayuda de disolventes, desmenuzándose en plaquetas mediante las fuerzas de cizallamiento que se producen a este respecto. Para facilitar el desprendimiento se puede aplicar sobre la lámina soporte un revestimiento antiadherente antes de la deposición de vapor. Los sustratos metálicos obtenidos mediante metalización en vacío se distinguen por un grosor especialmente reducido. Correspondientemente, también su oscilación de grosor es especialmente reducida, por lo que los pigmentos de efecto metálico producidos de este modo cumplen la desviación estándar relativa del grosor medio de pigmento como máximo de 40 %, preferiblemente como máximo 20 % e incluso más preferentemente como máximo 10 %.

Por el contrario, los sustratos metálicos obtenidos mediante molturación en húmedo presentan una oscilación de grosor significativamente mayor, lo que a su vez conduce a una desviación estándar relativa significativamente mayor del grosor medio de pigmento. Según su apariencia, los sustratos metálicos obtenidos mediante molturación en húmedo también se denominan “cornflakes” o “silver dollars”. Mientras que los sustratos metálicos del tipo "cornflake", que también se denomina tipo laminar, presentan cantos laterales irregulares y dentados, éstos suelen ser redondeados en sustratos metálicos del tipo "silver dollar", que también se denomina tipo lenticular. Los sustratos metálicos obtenidos mediante metalización en vacío, que también se denominan 'Vacuum metallized pigments“, abreviados como VMP, son polígonos con cantos laterales rectos. Además de su oscilación de grosor especialmente reducida, también tienen una superficie claramente más lisa en comparación con los sustratos metálicos del tipo "cornflake" y del tipo "silver dollar". En una forma de realización preferida, el sustrato metálico es un sustrato metálico obtenido mediante metalización en vacío.

La formulación de barniz, tal como se usa según la presente invención para el barnizado de un vehículo equipado con un sensor de radar y un sensor lidar, puede contener una mezcla de dos o más pigmentos de efecto metálico. Cuando en el presente documento se habla de pigmentos de efecto metálico, siempre se indican aquellos que presentan las anteriores propiedades geométricas específicas, en particular una oscilación de grosor reducida. Mediante el uso de una mezcla de dos o más pigmentos de efecto metálico, también son accesibles tonos de color que no se pueden obtener fácilmente mediante el uso de un solo pigmento de efecto metálico. Con este fin, además de los pigmentos de efecto metálico, la formulación de barniz puede contener también al menos otro pigmento, incluidos pigmentos de brillo nacarado a base de mica o vidrio. Sin embargo, los pigmentos contenidos en la formulación de barniz también pueden limitarse a pigmentos de efecto metálico, es decir, la formulación de barniz no contiene entonces ningún otro pigmento además de los pigmentos de efecto metálico. En particular, la formulación de barniz no contiene preferentemente pigmentos de absorción orgánicos o inorgánicos, como por ejemplo hollín, o como máximo contiene una pequeña proporción de los mismos. Como ya se mencionó inicialmente, la adición de hollín va acompañada de una pérdida de brillo. También se reduce la reflectividad frente a ondas de luz, lo que tiene un efecto desfavorable sobre la precisión de medición del sensor lidar. Debido a su poder cubriente suficientemente elevado, que se explicará más detalladamente a continuación, la adición de hollín o similares a la formulación de barniz utilizada según la presente invención no es necesaria, o en todo caso lo es solo en pequeña medida.

Aparte de los pigmentos, la formulación de barniz contiene un aglutinante, así como un disolvente, pudiendo estar contenidos también otros componentes, como por ejemplo materiales de relleno y/o adyuvantes, en la formulación de barniz. El especialista conoce aglutinantes y disolventes típicos, así como materiales de relleno y adyuvantes de cualquier tipo. Como material de relleno ejemplar, en este caso se mencionan plaquetas de carbonato de calcio (CaCÜ3). Los ejemplos de adyuvantes incluyen antiespumantes, agentes humectantes, fotoprotectores y agentes niveladores.

Mediante evaporación del disolvente después de la aplicación de la formulación de barniz sobre la superficie del vehículo, finalmente se produce el barnizado de vehículo a partir de la formulación de barniz. La aplicación de la formulación de barniz no se limita a un procedimiento especial. Esto se efectúa convenientemente mediante pulverización o vaporización con un atomizador a presión, pudiendo ajustarse el grosor de capa del barnizado de vehículo resultante de la formulación de barniz según la duración de la aplicación. Dado que la formulación de barniz conduce a un poder cubriente suficientemente elevado, para el barnizado de vehículo es suficiente un grosor de capa relativamente reducido. Los grosores de capa típicos se sitúan en el intervalo de 10 pm a 30 pm, entrando en consideración también grosores de capa más reducidos, siempre que el poder cubriente sea suficientemente elevado. A modo de ejemplo, en este caso se menciona un grosor de capa de 14 pm. En este caso, se entiende por grosor de capa siempre el grosor de capa de barnizado de vehículo, que se reduce con respecto al grosor de capa de la formulación de barniz debido al secado del disolvente contenido en ella y, en caso necesario, debido al peliculado.

La concentración másica de pigmento de los pigmentos de efecto metálico en la formulación de barniz se sitúa típicamente en el intervalo de 1 % en masa a 15 % en masa, pero sin limitarse a esto. Por concentración másica de pigmento se entiende la fracción másica de los pigmentos de efecto metálico con respecto a la masa seca total de la formulación de barniz. La masa seca total incluye, además de la masa de los pigmentos de efecto metálico, las masas de todos los demás componentes no volátiles. A este respecto se considera que cuanto mayor sea la concentración másica de pigmento, mayor será el poder cubriente para el mismo grosor de capa de barnizado de vehículo.

La formulación de barniz utilizada según la invención para el barnizado de un vehículo equipado con un sensor de radar y un sensor lidar tiene un poder cubriente suficientemente elevado. Típicamente, con un grosor de capa de barnizado de vehículo resultante de la formulación de barniz de 14 pm y con una concentración másica de pigmentos de los pigmentos de efecto metálico en la formulación de barniz en el intervalo de 1 % en masa a 15 % en masa, la diferencia de color AE1100 asciende como máximo a 1,5, preferiblemente como máximo a 1,2 e incluso más preferiblemente como máximo a 1,0. La diferencia de color AE110° es una medida del poder cubriente, significando una diferencia de color menor un poder cubriente mayor. En el presente caso se consideran cubrientes los barnizados con una diferencia de color AE110° como máximo de 1,5.

Para determinar el poder cubriente se aplica la formulación de barniz sobre un panel blanco y negro, de modo que el barnizado de vehículo resultante de la formulación de barniz tenga un grosor de capa de 14 pm. A continuación se mide la diferencia de color entre negro y blanco en la geometría 45°/110° según la norma DIN 6175:2019-07 con un espectrofotómetro multiángulo disponible comercialmente.

El tono de color del barniz de vehículo resultante de la formulación de barniz depende en primer término de la colorística de los pigmentos de efecto metálico contenidos en la formulación de barniz, pero puede verse influenciado por la adición de otros pigmentos, como por ejemplo pigmentos de brillo nacarado a base de mica o vidrio, así como pigmentos de absorción orgánicos o inorgánicos. Esto también se aplica considera para el brillo y la cromaticidad, así como para la caída de brillo. Valores de ejemplo para el tono de color (Hue) Huv15°, también conocido como ángulo de tonalidad, sitúan en el intervalo de 25 a 50, lo cual es típico de los tonos rojos, naranjas o dorados. Sin embargo, el tono de color no se limita a esto. Por consiguiente, el ángulo de tonalidad también puede estar fuera del intervalo de 25 a 50. En lo que respecta al brillo y la cromaticidad, la luminosidad (Lightness) L*15° asciende típicamente a al menos 100 y la cromaticidad (Chroma) Cuv15° asciende típicamente a al menos 150. La caída de brillo, expresada como índice de caída FI según de Alman, asciende típicamente a al menos 20.

Para la determinación del tono del color, el brillo, la cromaticidad y la caída de brillo, la formulación de barniz se aplica sobre un fondo negro. A continuación se mide la reflexión espectral de un haz de luz que incide sobre la superficie de medición con un ángulo de 45°, es emitido por una fuente de luz D65 en seis ángulos de detección diferentes (-15°, 15°, 25°, 45°, 75° y 110°) para un observador a 10° medido según la norma DIN EN ISO 18314-3:2018-12 con un espectrofotómetro multiángulo disponible comercialmente y se convierte a los tamaños correspondientes del espacio de color CIELAB y CIEHLC. Como espectrofotómetro multiángulo disponible comercialmente, en este caso se emplea el aparato "BYK-mac i MetallicColor" de la firma BYK-Gardner GmbH, Geretsried, Alemania, que también se utiliza para la determinación de la diferencia de color AE110°. El índice de caída FI según Alman se calcula de acuerdo con A. B. J. Rodrigues, "Metallic flop metálico and its measurement", J. Oil Color Chem. Assoc. 1992, 75(4), 150-153.

La formulación de barniz, tal como se utiliza según la presente invención para el barnizado de un vehículo equipado con un sensor de radar y un sensor lidar, tiene una reflectividad suficientemente elevada frente a ondas de luz y una transmisión suficientemente elevada frente a ondas de radio. En el presente documento se utiliza la constante dieléctrica, también denominada permitividad £, para la caracterización de la transmisión de ondas de radio, como se describe también en F. Pfeiffer, "Analyse und Optimierung von Radomen für automobile Radarsensoren", disertación, TU Munich, 2009. A este respecto se considera que cuanto menor es la permitividad £, menos se atenúan las ondas de radio. Típicamente, el barnizado de vehículo resultante de la formulación de barniz tiene una permitividad £ como máximo de 30, preferiblemente como máximo 20 e incluso más preferiblemente como máximo 10 en el intervalo de frecuencia de 76 GHz a 81 GHz. Con tal permitividad, la formulación de barniz es particularmente adecuada para el uso para el barnizado de un vehículo que está equipado con un sensor de radar. Además, el barniz de vehículo resultante de la formulación de barniz presenta típicamente una reflectividad R de al menos 50 %, preferiblemente al menos 60 % e incluso más preferiblemente al menos 70 % a una longitud de onda de 905 nm. Con tal reflectividad, la formulación de barniz es particularmente adecuada para el uso para el barnizado de un vehículo que está equipado con un sensor lidar.

La permitividad £ en el intervalo de frecuencia de 76 GHz a 81 GHz se determina con ayuda de un escáner de radomo disponible comercialmente. Una vez efectuado el calibrado, las placas de medición de policarbonato utilizadas, que presentan un grosor de 2 mm, se miden antes y después de la aplicación de la formulación de barniz. En ambos casos, la irradiación de las ondas electromagnéticas se efectúa perpendicularmente a la superficie de las placas de medición. Finalmente, a partir de los valores medidos se puede determinar la permitividad £, siendo constante en el intervalo de frecuencia seleccionado en el presente documento. Como escáner de radomo disponible comercialmente, en este caso se utiliza el "Sistema de medición de radomo" de la firma perisens GmbH, Feldkirchen en Munich, Alemania. La determinación de la reflectividad R se efectúa de manera análoga a una longitud de onda de 905 nm mediante irradiación de ondas de luz perpendicularmente a la superficie de medición.

La formulación de barniz se puede utilizar ventajosamente para el barnizado de vehículos de motor, en particular vehículos de motor autopropulsados, que están equipados con un sensor de radar y un sensor lidar. Sin embargo, en principio se puede barnizar cualquier vehículo con la formulación de barniz utilizada según la presente invención.

La formulación de barniz utilizada según la presente invención permite el barnizado económico de un vehículo equipado con un sensor de radar y un sensor lidar, estando caracterizado el barnizado de vehículo resultante de la formulación de barniz no solo por una reflectividad suficientemente elevada frente a ondas de luz y una transmisión suficientemente elevada frente a ondas de radio, sino también por un brillo suficientemente elevado y una cromaticidad suficientemente elevada con una caída de brillo suficientemente elevada en el caso de un poder cubriente suficientemente elevado. Por lo tanto, la formulación de barniz utilizada según la presente invención cumple los requisitos de una formulación de barniz con respecto a su uso para el barnizado de un vehículo equipado con un sensor de radar y un sensor lidar, sin tener un efecto desfavorable sobre la colorística y el poder cubriente.

Ejemplos

Los siguientes ejemplos sirven para la ilustración adicional de la presente invención, pero sin estar esta limitada a ellos.

Se prepararon formulaciones de barniz con los pigmentos de efecto metálico enumerados en la Tabla 1, denominados pigmentos a a e, todos los cuales están disponibles comercialmente.

Los pigmentos a y b proceden de la firma Schlenk Metallic Pigments GmbH, Roth, Alemania, y los pigmentos c, d y e proceden de la firma BASF Colors & Effects GmbH, Ludwigshafen, Alemania. Los pigmentos de efecto metálico están en la Tabla 1 junto con el grosor medio de pigmento y la desviación estándar absoluta del grosor medio de pigmento, determinados de acuerdo con el método de medición citado anteriormente, así como con la desviación estándar relativa del grosor medio de pigmento obtenido a partir de los mismos. Los pigmentos de efecto metálico de la Tabla 1 comprenden sistemáticamente un sustrato metálico de aluminio. En el caso de los pigmentos a y b, el sustrato metálico de aluminio se obtiene mediante metalización en vacío, mientras que en el caso de los pigmentos c, d y e se obtiene mediante molturación en húmedo. En el caso de los pigmentos c y d, el sustrato metálico de aluminio es del tipo "cornflake", mientras que en el caso del pigmento e es del tipo "silver dollar".

Tabla 1

Para la preparación de las formulaciones de barniz se dispersaron los pigmentos de efecto metálico de la Tabla 1 en un sistema de barniz (barniz monocomponente a base de acetobutirato de celulosa, que contiene disolvente). En las respectivas formulaciones de barniz, los pigmentos de inferencia metálicos se presentaban individualmente como color puro o en mezcla, así como, en caso dado, junto con una pasta de hollín (Helio Beit® UN 907 de la firma Helio Beit Pigmentpasten GmbH, Colonia, Alemania) y/o una pasta de pigmento rojo (Hostatint® Red A-P2Y 100-ST de la firma Clariant AG, Muttenz, Suiza) como pigmento, o bien pigmentos adicionales.

Después de preparar las formulaciones de barniz, estas se aplicaron mediante pulverización sobre las placas de medición de policarbonato, de modo que después de la evaporación del disolvente se obtuvieron respectivamente barnizados con un grosor de capa de 14 pm. A continuación se examinaron los barnizados con más detalle en cuanto a su transmisión, o bien reflectividad frente a ondas de radio, o bien de luz, así como en cuanto a su colorística y su poder cubriente. Los tamaños correspondientes se determinaron en este caso según los métodos de medición citados anteriormente.

Ejemplos 1 a 4:

Barnizado con tono naranja en el intervalo de ángulo de tonalidad H<uv>15° de 33 a 35

La Tabla 2 indica, además de la concentración másica de pigmento PMKpigmento de los pigmentos de efecto metálico utilizados, también la concentración másica de pigmento PMKw.Pigmento del pigmento adicional, si está presente, para los respectivos barnizados. Además, la Tabla 2 contiene los valores determinados para la permitividad £ en el intervalo de frecuencia de 76 GHz a 81 GHz, la reflectividad R a una longitud de onda de 905 nm, el tono de color Huv15°, el brillo L*15°, la cromaticidad Cuv.15°, el índice de caída FI según Alman y la diferencia de color AE1100 para los respectivos barnizados.

Tabla 2

* Como pigmento adicional sirvió en este caso la pasta de hollín citada anteriormente.

El ángulo de tonalidad Huv15° en el intervalo de 33 a 35, que corresponde a un tono naranja, procedía casi exclusivamente de los pigmentos de efecto metálico utilizados.

En el Ejemplo 1 con pigmento a, con un grosor de capa de 14 pm era necesaria una concentración másica de pigmento PMKpigmento de 12 % en masa para la consecución de un estado cubriente.

En el Ejemplo 2 con pigmento c (no según la invención), la concentración másica de pigmento PMKpigmento con el mismo grosor de capa ascendía asimismo a 12 % en masa. Sin embargo, no se obtuvo un estado cubriente. También se redujo el índice de caída FI según Alman.

En el Ejemplo 3 con pigmento c (no según la invención), la concentración másica de pigmento PMKpigmento con el mismo grosor de capa aumentó a 13,42 % en masa, de modo que se obtuvo un estado cubriente. Sin embargo, de este modo se aumentó la permitividad £ a un valor superior a 30 en el intervalo de frecuencia de 76 GHz a 81 GHz.

En el Ejemplo 4 con pigmento c (no según la invención) se añadió en cambio pasta de hollín para la consecución de un estado cubriente. Sin embargo, como se evidencia en la comparación con el Ejemplo 1, esto se produjo a expensas de la colorística. De este modo, la reflectividad R a una longitud de onda de 905 nm también descendió a un valor inferior a 50 %.

Mediante los ejemplos 1 a 4 se puede concluir que únicamente con la formulación de barniz que contiene pigmento a se puede obtener un barnizado de vehículo que, además de una reflectividad suficientemente elevada frente a ondas de luz y una transmisión suficientemente elevada frente a ondas de radio, también se caracteriza por un brillo suficientemente elevado y una colorística suficientemente elevada con una caída de brillo suficientemente elevada en el caso de un poder cubriente suficientemente elevado.

Ejemplos 5 a 8:

Barnizado con tono naranja en el intervalo de ángulo de tonalidad H<uv>15° de 33 a 35

La Tabla 3 indica, además de la concentración másica de pigmento PMKpigmento de los pigmentos de efecto metálico utilizados, también la concentración másica de pigmento PMKw.Pigmento del pigmento adicional, si está presente, para los respectivos barnizados. Además, la Tabla 3 contiene los valores determinados para la permitividad £ en el intervalo de frecuencia de 76 GHz a 81 GHz, la reflectividad R a una longitud de onda de 905 nm, el tono de color Huv 15°, el brillo L*15°, la cromaticidad Cuv15°, el índice de caída FI según Alman y la diferencia de color AE110° para los respectivos barnizados.

Tabla 3

* Como pigmento adicional sirvió en este caso la pasta de hollín citada anteriormente.

El ángulo de tonalidad Huv15° en el intervalo de 33 a 35, que corresponde a un tono naranja, procedía casi exclusivamente de los pigmentos de efecto metálico utilizados.

En el Ejemplo 5 con pigmento a, con un grosor de capa de 14 pm era necesaria una concentración másica de pigmento PMKPigmento de 12 % en masa para la consecución de un estado cubriente. El Ejemplo 5 es idéntico al Ejemplo 1.

En el Ejemplo 6 con pigmento e (no según la invención). la concentración másica de pigmento PMKPigmento con el mismo grosor de capa ascendía asimismo a 12 % en masa. Sin embargo, no se obtuvo un estado cubriente. También se redujo el índice de caída FI según Alman.

En el Ejemplo 7 con pigmento e (no según la invención), la concentración másica de pigmento PMKPigmento con el mismo grosor de capa aumentó a 19,03 % en masa, de modo que se obtuvo un estado cubriente. Sin embargo, de este modo se aumentó la permitividad £ a un valor superior a 30 en el intervalo de frecuencia de 76 GHz a 81 GHz.

En el Ejemplo 8 con pigmento e (no según la invención) se añadió en cambio pasta de hollín para la consecución de un estado cubriente. Sin embargo, como se evidencia en la comparación con el Ejemplo 5, esto se produjo a expensas de la colorística. De este modo, la reflectividad R a una longitud de onda de 905 nm también descendió a un valor inferior a 50 %.

Mediante los Ejemplos 5 a 8 se puede concluir que únicamente con la formulación de barniz que contiene pigmento a se puede obtener un barnizado de vehículo que, además de una reflectividad suficientemente elevada frente a ondas de luz y una transmisión suficientemente elevada frente a ondas de radio, también se caracteriza por un brillo suficientemente elevado y una colorística suficientemente elevada con una caída de brillo suficientemente elevada en el caso de un poder cubriente suficientemente elevado.

Ejemplos 9 a 12:

Barnizado con tono dorado en el intervalo de ángulo de tonalidad H<uv>15° de 47 a 48

La Tabla 4 indica, además de la concentración másica de pigmento PMKPigmento de los pigmentos de efecto metálico utilizados, también la concentración másica de pigmento PMKw.Pigmento del pigmento adicional, si está presente, para los respectivos barnizados. Además, la Tabla 4 contiene los valores determinados para la permitividad £ en el intervalo de frecuencia de 76 GHz a 81 GHz, el tono de color Huv15°,el brillo L*15°, la cromaticidad Cuv.15°, el índice de caída FI según Alman y la diferencia de color AE110° para los respectivos barnizados.

Tabla 4

* Como pigmento adicional sirvió en este caso la pasta de hollín citada anteriormente.

El ángulo de tonalidad Huv15° en el intervalo de 47 a 48, que corresponde a un tono dorado, procedía casi exclusivamente de los pigmentos de efecto metálico utilizados.

En el Ejemplo 9 con pigmentos a y b, con un grosor de capa de 14 pm era necesaria una concentración másica de pigmento PMKpigmento de 6,865 % en masa para la consecución de un estado cubriente. Los pigmentos a y b estaban presentes en una relación másica de 50:50.

En el Ejemplo 10 con pigmento d (no según la invención), la concentración másica de pigmento PMKPigmento con el mismo grosor de capa ascendía asimismo a 6,865 % en masa. Sin embargo, no se obtuvo un estado cubriente. También se redujo el índice de caída FI según Alman.

En el Ejemplo 11 con pigmento d (no según la invención), la concentración másica de pigmento PMKPigmento con el mismo grosor de capa aumentó a 11,637 % en masa, de modo que se obtuvo un estado cubriente. Sin embargo, de este modo se aumentó la permitividad £ a un valor superior a 30 en el intervalo de frecuencia de 76 GHz a 81 GHz. En el Ejemplo 12 con pigmento d (no según la invención) se añadió en cambio pasta de hollín para la consecución de un estado cubriente. Sin embargo, como se evidencia en la comparación con el Ejemplo 9, esto se produjo a expensas de la colorística.

Mediante los Ejemplos 9 a 12 se puede concluir que únicamente con la formulación de barniz que contiene los pigmentos a y b se puede obtener un barnizado de vehículo que, además de una transmisión de ondas de radio suficientemente elevada, también se caracteriza por un brillo suficientemente elevado y una cromaticidad suficientemente elevada con una caída de brillo suficientemente elevada en el caso de un poder cubriente suficientemente elevado.

Ejemplos 13 a 16:

Barnizado con tono rojo en el rango de ángulo de tonalidad H<uv>15° del 27 al 28

La Tabla 5 indica, además de la concentración másica de pigmento PMKPigmento de los pigmentos de efecto metálico utilizados, también la concentración másica de pigmento PMKw.Pigmento del pigmento adicional, o bien de los pigmentos adicionales, si están presentes, para los respectivos barnizados. Además, la Tabla 5 contiene los valores determinados para la permitividad £ en el intervalo de frecuencia de 76 GHz a 81 GHz, la reflectividad R a una longitud de onda de 905 nm y el tono de color Huv15°, el brillo L*15°, la cromaticidad Cuv15°, el índice de caída FI según Alman y la diferencia de color AE110° para los respectivos barnizados.

Tabla 5

* Como pigmentos adicionales sirvieron en este caso la pasta de hollín citada anteriormente así como la pasta de pigmento rojo citada anteriormente. Los valores en la mitad izquierda de la columna representan en cada caso la concentración másica de pigmento de la pasta de hollín, mientras que los valores en la mitad derecha de la columna representan respectivamente la concentración másica de pigmento de la pasta de pigmento rojo.

El ángulo de tonalidad Huv15° en el intervalo de 27 a 28, que corresponde a un tono rojo, procedía de la combinación de los pigmentos de efecto metálico utilizados con la pasta de pigmento rojo.

En el Ejemplo 13 con pigmento a, con un grosor de capa de 14 pm era necesaria una concentración másica de pigmento PMKpigmento de 12,052 % en masa para la consecución de un estado cubriente.

En el Ejemplo 14 con pigmento a, la concentración másica de pigmento PMKpigmento se redujo con el mismo grosor de capa. Para obtener un estado cubriente, se añadió pasta de hollín. Sin embargo, como se evidencia en la comparación con el Ejemplo 13, esto se produjo a expensas de la colorística. De este modo, también la reflectividad R a una longitud de onda de 905 nm descendió a un valor inferior a 50 %.

En el Ejemplo 15 con pigmento e (no según la invención) y el Ejemplo 16 con pigmento c (no según la invención) fue necesario añadir considerablemente más pasta de hollín con el mismo grosor de capa para obtener un estado cubriente. Sin embargo, como se evidencia en la comparación con el Ejemplo 13, esto se produjo a expensas de la colorística. De este modo, también la reflectividad R a una longitud de onda de 905 nm descendió a un valor inferior a 50 %.

Mediante los ejemplos 13 a 16 se puede concluir que únicamente con la formulación de barniz que contiene pigmento a se puede obtener un barnizado de vehículos que, además de una reflectividad suficientemente elevada frente a ondas de luz y una transmisión suficientemente elevada frente a ondas de radio, también se caracteriza por un brillo suficientemente elevado y una cromaticidad suficientemente elevada con una caída de brillo suficientemente elevada en el caso de un poder cubriente suficientemente elevado.

Claims (15)

REIVINDICACIONES

1. Uso de una formulación de barniz que contiene pigmentos de efecto metálico para el barnizado de un vehículo equipado con un sensor de radar y un sensor lidar, comprendiendo los pigmentos de efecto metálico un sustrato metálico que está pasivado en caso dado y que está envuelto con al menos una capa dieléctrica, presentando los pigmentos de efecto metálico un grosor medio de pigmento de 20 nm a 2000 nm y ascendiendo la desviación estándar relativa del grosor medio de pigmento como máximo a 40 %.

2. Uso según la reivindicación 1, estando constituido el sustrato metálico por aluminio.

3. Uso según la reivindicación 1 o 2, estando constituida la al menos una capa dieléctrica por un dieléctrico seleccionado a partir de dióxido de silicio, óxido de aluminio, óxido de hierro (III), óxido de titanio (IV), óxido de estaño (IV), óxido de cromo (III) y óxido de cobalto (III).

4. Uso según una de las reivindicaciones 1 a 3, siendo los pigmentos de efecto metálico pigmentos de interferencia.

5. Uso según una de las reivindicaciones 1 a 4, estando provistos los pigmentos de efecto metálico de un revestimiento superficial.

6. Uso según una de las reivindicaciones 1 a 5, ascendiendo la desviación estándar relativa del grosor medio de pigmento como máximo a 10 %.

7. Uso según una de las reivindicaciones 1 a 6, presentando los pigmentos de efecto metálico un diámetro de pigmento d50 en el intervalo de 3 gm a 100 gm.

8. Uso según una de las reivindicaciones 1 a 7, siendo el sustrato metálico un sustrato metálico obtenido mediante metalización en vacío.

9. Uso según una de las reivindicaciones 1 a 8, conteniendo la formulación de barniz una mezcla de dos o más de los pigmentos de efecto metálico.

10. Uso según una de las reivindicaciones 1 a 9, conteniendo la formulación de barniz, además de los pigmentos de efecto metálico, al menos otro pigmento.

11. Uso según una de las reivindicaciones 1 a 10, no conteniendo hollín la formulación de barniz.

12. Uso según una de las reivindicaciones 1 a 11, ascendiendo la diferencia de color AE1100 como máximo a 1,5 en el caso de un grosor de capa de 14 gm del barnizado de vehículo resultante de la formulación de barniz y en el caso de una concentración másica de pigmento de los pigmentos de efecto metálico en la formulación de barniz en el intervalo de 1 % en masa a 15 % en masa.

13. Uso según la reivindicación 12, presentando el barnizado de vehículo resultante de la formulación de barniz un tono de color Huv15° en el intervalo de 25 a 50, un brillo L*15° de al menos 100, una cromaticidad Cuv15° de al menos 150, y un índice de caída FI de Alman de al menos 20.

14. Uso según la reivindicación 12 o 13, presentando el barnizado de vehículo resultante de la formulación de barniz una permitividad £ como máximo de 30 en el intervalo de frecuencia de 76 GHz a 81 GHz y una reflectividad R de al menos 50 % a una longitud de onda de 905 nm.

15. Uso según una de las reivindicaciones 1 a 14, siendo el vehículo un vehículo de motor, en particular un vehículo de motor autopropulsado.