ES2961359T3 - Método y dispositivo para medir el valor lambda en un quemador de combustibles fósiles, en particular para un sistema de calefacción y/o agua sanitaria - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un método para medir el valor lambda en una cámara de combustión de un quemador (1) alimentado con combustible gaseoso o líquido, en el que en una zona de llama (2) mediante un electrodo de ionización (3) se coloca un contraelectrodo. (4) y una fuente de voltaje (5) se genera una corriente de ionización (I) en el área de la llama (2), midiéndose la corriente de ionización (I) para al menos dos voltajes diferentes (U) aplicados al electrodo de ionización (3).) con potencia constante de la cámara de combustión (1) y a partir de ahí se determina en cada caso la resistencia total (R) de todo el circuito y a partir de las resistencias totales determinadas (R) se determina el valor lambda mediante curvas de calibración o datos de calibración . También se especifica un dispositivo adecuado para medir el valor lambda. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Método y dispositivo para medir el valor lambda en un quemador de combustibles fósiles, en particular para un sistema de calefacción y/o agua sanitaria

La invención se refiere a quemadores de combustibles fósiles que queman aire de combustión junto con gas combustible o petróleo, en particular para el funcionamiento de una instalación de calefacción o para calentar agua sanitaria. Por razones de seguridad estos quemadores están cuidadosamente regulados, así como por razones de eficiencia y protección del medio ambiente, lo que permite en gran medida una combustión completa y pobre en emisiones del combustible fósil utilizado. El valor más importante en la combustión es el valor lambda (también llamado relación de aire), que indica la relación entre el aire suministrado para la combustión y el aire necesario para la combustión estequiométrica en una cámara de combustión y, por tanto, permite sacar conclusiones sobre el consumo de combustible. Normalmente, el valor lambda se mide y se mantiene en un rango deseado (seguro y respetuoso con el medio ambiente) mediante controles adecuados, en particular en un rango superestequiométrico (exceso de aire) de, por ejemplo, un valor lambda entre 1,2 y 1,6. La regulación se puede realizar cambiando el suministro de aire y/o el suministro de combustible.

Sin embargo, medir el valor lambda no es tan fácil por varias razones y, debido a las condiciones que prevalecen en una cámara de combustión, no puede realizarse fácilmente de manera estable durante largos períodos de tiempo y con poco mantenimiento. Sin embargo, se conocen numerosos métodos y dispositivos para medir el valor lambda, así como métodos para regular el valor lambda de un quemador y para la calibración periódica de sistemas de medición.

Para medir el valor lambda en quemadores se suele medir la ionización en la zona de la llama. Debido a las altas temperaturas en una zona de llama se ionizan átomos y moléculas, de modo que la zona de llama se vuelve eléctricamente conductora, y en distintos grados con diferentes valores lambda. Un aparato típico de medición de ionización presenta un electrodo de ionización en el área de la llama y un contraelectrodo (generalmente partes de la estructura metálica para distribuir combustible en una cámara de combustión), al que se aplica un tensión eléctrico usando una fuente de tensión. Cuando hay una llama, fluye una corriente eléctrica que depende de la resistencia eléctrica en el área de la llama (la resistencia de llama), que se puede medir. Después de una calibración adecuada, esta corriente o las señales de ionización derivadas de ella pueden convertirse en un valor lambda y usarse para controlar el quemador. Sin embargo, la corriente de ionización medida no sólo está influenciada por el valor lambda, sino también por la llamada resistencia de la capa de óxido del electrodo de ionización. Esta cambia con el tiempo debido a la oxidación y otras influencias, por lo que el sistema de medición debe ser recalibrado una y otra vez para poder separar un cambio en la resistencia de llama de un cambio en la resistencia de la capa de óxido.

Por el documento EP 3059496 A1 se conoce un aparato de medición de la ionización para un quemador de gas, en el que un electrodo situado en una zona de llama de un quemador sirve como electrodo de ionización y como parte de una medición termoeléctrica de la temperatura. Sin embargo, se puede obtener poca información sobre el estado del propio electrodo.

Por el documento DE 10 2017 118 095 A1 se conoce una disposición en la que se puede utilizar un encendedor incandescente también como electrodo de ionización en la zona de llama de un quemador. Incluso con esta disposición apenas se puede obtener información sobre el estado del propio electrodo.

Por el documento EP 2466204 B1 se conoce, por ejemplo, un aparato de medición de la ionización que se recalibra repetidamente modificando sistemáticamente el valor lambda. Otros métodos también aprovechan el efecto de que la resistencia de llama o una señal de ionización derivada de ella, generalmente cambia de manera característica con el valor lambda, pero la resistencia de la capa de óxido no cambia o cambia de manera insignificante. Por lo tanto, es posible realizar una recalibración variando el valor lambda durante el funcionamiento (normalmente con potencia constante del quemador), lo que compensa los cambios en la resistencia de la capa de óxido. Esta recalibración también está descrita en el documento EP 3045 816 B1 descrito. La recalibración se realiza a potencia constante y dura unos segundos, por lo que durante este tiempo, todo el sistema no puede reaccionar a las solicitudes de cambio de potencia lo que puede tener desventajas. Además, los métodos de recalibración descritos solo funcionan si la señal de ionización realmente cambia de manera característica con el valor lambda, en particular si tiene un máximo, un mínimo o un umbral detectable definido, lo cual depende del diseño del quemador y no siempre está garantizado.

Otros sistemas se basan en determinar o ajustar con precisión los flujos másicos de gas combustible/petróleo y aire de combustión. Sin embargo, estos sistemas no alcanzan un alto nivel de precisión o son muy complejos. Además, también están sujetos a una deriva temporal.

El objetivo de la presente invención es presentar un método y un aparato así como un producto programa informático para medir el valor lambda, que evite las desventajas descritas. En particular, la recalibración debería ser innecesaria o posible en un tiempo tan corto que no se deban aceptar ningunas o solo restricciones insignificantes en la disponibilidad del sistema para cambios de potencia. Debería ser posible medir la resistencia de llama con medios sencillos y determinar por separado los cambios en la resistencia de la capa de óxido. En particular, también se debe presentar un método alternativo para determinar el valor lambda, que a su vez pueda utilizarse directamente como valor teórico para una regulación.

Estos objetivos se solucionan mediante un procedimiento según la reivindicación 1, un dispositivo según la reivindicación 7 y un programa informático según la reivindicación 12. Realizaciones ventajosas se indican en las respectivas reivindicaciones dependientes.

Un método adecuado para ello consiste en medir el valor lambda en una cámara de combustión de un quemador que funciona con combustible gaseoso o líquido, generándose una corriente de ionización, en donde en una zona de llama que se forma dentro de la cámara de combustión del quemador mediante un electrodo de ionización. un contraelectrodo y una fuente de tensión . se genera una corriente de ionización en todo el circuito, midiéndose la corriente de ionización para al menos dos tensiones diferentes aplicadas al electrodo de ionización a una potencia constante del quemador y determinándose a partir de ello la resistencia total de todo el circuito, y el valor lambda se determina a partir de las resistencias totales determinadas utilizando curvas de calibración o datos de calibración.

Se ha demostrado que la resistencia de llama en la zona de llama de un quemador depende de forma muy especial de la tensión aplicada y del valor lambda a potencia constante. Esta relación se muestra como un diagrama en la Fig. 1. En pocas palabras, la tensión aumenta dentro de un rango determinado, p.e. entre 100 y 400 V [Voltios], la resistencia de llama RF es aproximadamente lineal con la tensión de ionización U, pero con diferente pendiente para diferentes valores lambda, p.e. entre lambda 1,1 y 1,6. Por lo tanto, el valor lambda se puede determinar directamente a partir de la diferencia entre dos resistencias de llama con dos tensiones diferentes definidas (corresponde a la pendiente). La medición se vuelve más precisa cuando se realiza a tensiones más diferentes. El principio también funciona para relaciones q ue no son (completamente) lineales si las funciones difieren lo suficiente en pendiente, curvatura u otras propiedades dependiendo del valor lambda. Mediante comparación con curvas de calibración o datos de calibración siempre se puede asignar un valor lambda a partir de al menos dos resistencias de llama medidas. Dado que se pueden realizar dos mediciones con diferentes tensiones en un tiempo muy corto, típicamente menos de 0,1 a 1 s [segundo], esta medición prácticamente no requiere restricción en el funcionamiento del quemador. La medición se puede realizar de forma frecuente o casi permanente y, por lo tanto, es rápida y muy resistente a las interferencias.

Si se aplica una tensión alterna al electrodo de ionización, como es el caso en las mediciones de ionización típicas, y si la tensión alterna y la corriente de ionización asociada se miden con una resolución temporal tan alta que se puede determinar la resistencia total de todo el circuito al menos dos tensiones diferentes la medición descrita es posible dentro de medio período de la tensión alterna.

Preferiblemente, la resolución temporal se elige tan alta que a una frecuencia determinada de la corriente alterna se realiza una medición casi continua de la tensión U y de la correspondiente corriente de ionización I. La corriente de ionización I medida es entonces una corriente alterna, cuya intensidad de corriente puede asignarse a los respectivos valores de tensión de la tensión alterna. Esto significa que se puede lograr una alta precisión de medición en un corto período de tiempo.

Según la ley de Ohm R = U / I, la resistencia total R de todo el circuito puede ser calculada para cada par de valores de medición de tensión e intensidad. Mediante la formación de una diferencia R2 - R1 entre dos resistencias totales R1 y R2 a dos tensiones diferentes U1 y U2, se pueden eliminar todas las resistencias (no dependientes de la tensión) en el circuito general excepto una resistencia de llama RF, por lo que a partir de la diferencia R2 - R1 y las dos tensiones diferentes U1 y U2, el valor lambda se determina directamente mediante curvas de calibración o datos de calibración. El diagrama de la Figura 1 ilustra un conjunto de curvas de calibración (para una potencia de quemador constante dada) con las que se puede hacer esto.

Las mediciones de la resistencia total R se realizan preferiblemente con tres o más tensiones U diferentes o de forma casi continua y los datos de medición se convierten en un valor lambda mediante curvas de calibración o datos de calibración. Esto aumenta la precisión de la medición.

Bajo el supuesto (que generalmente es cierto) de que el circuito general tiene una resistencia sustancialmente insignificante o constante de la fuente de alimentación y de todas las conexiones metálicas, el comportamiento temporal de una diferencia entre la resistencia general R y la resistencia de llama RF se obtiene como resultado un cambio de la resistencia de la película de óxido en el electrodo de ionización RO con y, por lo tanto, su envejecimiento. Esta aplicación preferida del método permite medir la resistencia de la película de óxido RO, que cambia con el tiempo, lo que permite sacar conclusiones sobre el estado del electrodo de ionización. Entonces, se puede p.e. determinar cuándo se requiere mantenimiento del quemador. Además, la resistencia de la película de óxido RO puede transmitirse a un circuito de control y eliminarse allí como factor perturbador del sistema de control.

Además, también se propone un dispositivo para medir el valor lambda en una cámara de combustión de un quemador que funciona con combustible gaseoso o líquido, en donde en una zona de llama están presentes un electrodo de ionización y un contraelectrodo (normalmente el propio quemador o partes del mismo) que junto con una fuente de tensión en presencia de una llama en la zona de la llama, forman un circuito global, en el que además la fuente de tensión está preparada para la generación de al menos dos tensiones diferentes y el dispositivo comprende dispositivos para medir la tensión y la corriente y una electronica de evaluación, que se configura a partir de la tensión U y la corriente I para calcular una resistencia total R y determinar el valor lambda y, en caso necesario, una resistencia de la película de óxido RO del electrodo de ionización mediante curvas de calibración o datos de calibración de al menos dos resistencias totales R1 y R2 medidas a potencia constante del quemador a diferentes tensiones U1 y U2.

La fuente de tensión es preferentemente una fuente de tensión alterna, y existen dispositivos para medir la tensión U y la corriente I con una resolución temporal tan alta que, a una frecuencia dada de la corriente alterna, la resistencia total R del circuito asociada a cada tensión U se puede determinar a partir de la tensión U y la corriente I. Mientras que en las mediciones de ionización con corriente alterna conocidas, la corriente de ionización se promedia integralmente durante muchos períodos de tensión alterna y de ello se derivan señales de ionización mediante diversos métodos, una alta resolución temporal es ventajosa para poder realizar las mediciones deseadas rápidamente, en particular en menos de un segundo.

Ventajosamente, la electrónica de evaluación está configurada para determinar el valor lambda a partir de al menos dos valores medidos de la tensión U y de la correspondiente corriente I, basándose en curvas de calibración o datos de calibración. Los datos de calibración son característicos de un quemador y preferentemente pueden almacenarse en una memoria electrónica como datos o mapas característicos.

La electrónica de evaluación puede incluir un dispositivo para formar la diferencia entre dos valores de la resistencia total R a diferentes tensiones U, pudiendo descomponerse la resistencia total R en una resistencia de llama RF y una resistencia de película de óxido RO.

Se prefiere el control de un quemador, en el que existe un circuito de control que regula el valor lambda determinado por la electrónica de evaluación como valor real hasta un valor objetivo predeterminable o que utiliza el valor lambda determinado por la electrónica de evaluación y/o la resistencia de película de óxido. para la calibración de otro sistema de medición. La invención permite un tipo completamente nuevo de medición y control directo del valor lambda de un quemador, pero también puede ser utilizada para recalibrar otros sistemas de control de vez en cuando.

En la invención también se incluye un producto programa informático correspondiente.

A continuación se explican con más detalle los detalles de la invención y sus fundamentos teóricos con ayuda del dibujo. Sin embargo, la invención no está limitada al ejemplo de realización seleccionado, sino que también puede utilizarse en otros contextos. Las funciones descritas se pueden utilizar individualmente o en combinaciones técnicamente prácticas.

Representan esquemáticamente:

Figura 1: un diagrama que ilustra los principios de la presente invención; y

Figura 2: un dispositivo para llevar a cabo un método para medir la ionización en una zona de llama de un quemador.

La Figura 1 muestra un diagrama que ilustra l el fundamento de la presente invención. Como se ha demostrado en experimentos y mediciones, la resistencia de llama RF en una zona de llama 2 de una cámara de combustión de un quemador 1 a potencia constantedel quemador, depende de manera característica tanto del valor lambda durante la combustión como de la tensión U utilizada para generar la corriente de ionización I en la zona de llama 2. La resistencia de llama RF no es constante, sino que aumenta de forma casi lineal o al menos continua con el aumento de la tensión U, al menos en un determinado rango de tensión de, por ejemplo, 100 a 400 V, aunque la pendiente también depende del valor lambda. En el diagrama, la tensión U se representa en el eje X y la resistencia total (que se halla en un rango de algunos MegaOhm) lo está sobre el eje Y, en concreto para diferentes valores de lambda entre 1,1 y 1,6. Se puede ver que ya la medición dos resistencias R (cuya diferencia se puede formar) con diferentes tensiones U1, U2 permite una clara predicción de qué valor lambda estaba presente en las mediciones. La resistencia total R se compone (si se supone que otras resistencias en el circuito general son insignificantes y/o constantes) aditivamente a partir de una resistencia de llama RF y la resistencia de película de óxido RO (que generalmente cambia lentamente con el tiempo de una manera que no se puede predeterminar con precisión), de modo que una medición o cálculo de la resistencia total R con una sola tensión U no proporciona aún información utilizable, ya que no se sabe qué proporción de la resistencia total R corresponde a la resistencia de llama RF. Sin embargo, ya con sólo dos mediciones con diferentes tensiones U1, U2 (y, por supuesto, con mayor precisión mediante más mediciones con otras tensiones), se pueden determinar el valor lambda y la resistencia de llama RF (y, por supuesto, también la resistencia de película de óxido RO) mediante datos de calibración (como se muestra en la Fig. 1). En pocas palabras, a partir de dos pares de valores de medición se puede determinar la zona de eje de una línea recta y su pendiente, que corresponderían a la resistencia de película de óxido RO y al valor lambda.

La figura 2 ilustra esquemáticamente cómo durante el funcionamiento se forma una zona de llama 2 en una cámara de combustión de un quemador 1, (aquí se utiliza un quemador de gas como ejemplo, pero las realizaciones también son válidas para quemadores de gasóleo), en la que se puede medir una corriente de ionización I. Para ello, un electrodo de ionización 3 penetra en la zona de la llama 2 . Normalmente, un componente metálico en la zona de entrada del gas combustible y del aire en la cámara de combustión sirve como contraelectrodo 4. El contraelectrodo 4 suele estar conectado electrónicamente a tierra. El electrodo de ionización 3 y el contraelectrodo 4 están conectados a una fuente de tensión 5, que en el presente ejemplo suministra una corriente alterna, de modo que una corriente iónica I fluye a través de la zona de llama 2. La intensidad de esta corriente iónica depende de la tensión U de la fuente de tensión 5, de una resistencia de llama RF en la zona de llama 2 y de la resistencia de la película de óxido RO de una capa de óxido 8 sobre el electrodo de ionización 3. Según la invención, la corriente de ionización se mide con un amperímetro 7. La tensión de la fuente de tensión 5 se mide con un voltímetro 6, midiendose la corriente de ionización con al menos dos tensiones diferentes U1, U2. Esto se puede hacer haciendo funcionar la fuente de tensión 5 alternativamente con diferentes tensiones, o midiendo la corriente I y la tensión U con alta resolución temporal cuando se utiliza corriente alterna, de modo que la tensión U de la corriente alterna que cambia periódicamente puede ser utilizada para varias mediciones de corriente a diferentes tensiones. El principio de medición funciona para cualquier fuente de energía con tensión variable o que cambia periódicamente. La señal de medición del amperímetro 7 se transmite a través de una primera línea de señal 9 a una electrónica de evaluación 11, la señal de medición del voltímetro 6 a través de una segunda línea de señal 10.

Según el estado de la técnica, la fuente de tensión 5 funciona con una tensión alterna efectiva constante y la señal del amperímetro 7 (como se indica mediante una flecha en la electrónica de evaluación 11) se transmite a una electrónica de control 16, que calcula un valor lambda a partir de la corriente iónica I o de las señales derivadas de ella y utiliza esta y otras informaciones para regular la mezcla de gas y aire. Normalmente, dicho control se lleva a cabo dando órdenes a elementos de accionamiento en una entrada de aire 12 y/o entrada de gas combustible 13 a través de una línea de señal de regulación 14, de modo que siempre se suministre una mezcla óptima de aire y gas combustible. La electrónica de control puede contener datos de calibración y anteriormente podía ejecutar programas en intervalos predeterminados como se describe anteriormente, lo que como consecuencia tenia una recalibración del control.

Con la solución aquí propuesta se pueden conseguir ventajas de diferentes maneras. La electrónica de evaluación 11 puede determinar el valor lambda directamente a partir de dos o más pares de valores de corriente I y tensión U medidos con diferentes tensiones U1, U2 (pero con potencia de quemador constante) mediante curvas de calibración o datos de calibración almacenados. Por lo tanto, este valor lambda puede utilizarse para controlar el quemador 1 en lugar de un valor lambda obtenido previamente de otra manera a partir de la corriente de ionización I. Sin embargo, si se desea mantener un sistema de control acreditado, la electrónica de evaluación 11, que funciona según el procedimiento acorde con la invención, puede proporcionar en cualquier momento un valor lambda para la recalibración. En particular, como se explicó anteriormente, la electrónica de evaluación 11 puede medir la resistencia de llama RF por separado de la resistencia de la película de óxido RO, con lo que también se dispone de información sobre el estado del electrodo de ionización 3 y su resistencia de la película de óxido RO. La medición del valor lambda 0 de la resistencia de la película de óxido RO sólo dura tanto como el ajuste de dos tensiones diferentes en la fuente de tensión 5 o menos de un período de una corriente alterna, si se logra una resolución temporal de las mediciones suficientemente alta. Esto permite un control más preciso con controles conocidos sin tener que pasar por procedimientos de recalibración específicos que reducen la disponibilidad para cambios de potencia . Los datos requeridos por la electrónica de control 16 pueden ser transmitidos desde la electrónica de evaluación 11 a través de una línea de datos 15. En la práctica, la electrónica de evaluación 11 y la electrónica de control 16 están configuradas en la mayoría de los casos como un módulo electrónico común con un microprocesador.

La presente invención es adecuada para su uso en todos los quemadores que funcionan con petróleo o gas combustible, en particular para sistemas de calefacción y/o calentamiento de agua sanitaria, y permite una alta disponibilidad para cambios de rendimiento con un control preciso a largo plazo del valor lambda durante la combustión. La modificación de la resistencia de la capa de óxido de un electrodo de ionización se puede compensar completamente y es posible obtener información sobre el estado del electrodo de ionización.

Lista de símbolos de referencia

1 Cámara de combustión de un quemador.

2 Área de llama

3 Electrodo de ionización

4 Contraelectrodo (tierra)

5 Fuente de tensión

6 Voltimetro

7 Amperimetro

8 Película e óxido

9 Primera línea de señal

10 Segunda línea de señal

11 Electrónica de evaluación

12 Toma de aire

13 Entrada de gas combustible

14 Línea de señal de control

15 Linea de datos

16 Electrónica de control

U Tensión (U1, U2)

I Corriente de ionización ( I1, I2)

R Resistencia total

RF Resistencia de llama

RO Resistencia de la película de óxido

Claims (12)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para medir el valor lambda en una cámara de combustión de un quemador (1) que funciona con combustible gaseoso o líquido, en el que en una zona de llama (2) se genera un flujo de ionización (I) en la zona de llama (2) mediante un electrodo de ionización (3), un contraelectrodo (4) y una fuente de tensión (5), donde además, en el caso de un rendimiento constante de la cámara de combustión (1), el flujo de ionización (I) se mide para al menos dos tensiones diferentes (U) aplicadas al electrodo de ionización (3) y a partir de allí se determina en cada caso la resistencia total (R) de un circuito total y en el que basándose en curvas de calibración o datos de calibración se determina el valor lambda a partir de las resistencias totales especificadas (R).

2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que se aplica una tensión alterna (U) al electrodo de ionización (3) y en el que la tensión alterna (U) y el flujo de ionización (I) correspondiente respectivamente se miden con una resolución temporal tan alta que a partir de ahí se puede determinar la resistencia total (R) del circuito total para al menos dos tensiones (U) diferentes.

3. Método según la reivindicación 2, en el que la resolución temporal se elige tan alta que en el caso de una frecuencia predeterminada de la tensión alterna se lleva a cabo una medición prácticamente continua de la tensión (U) y del flujo de ionización (I) asociado.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, en el que mediante formación de una diferencia de dos resistencias totales (R) referidas a dos tensiones diferentes (U) se eliminan todas las resistencias en el circuito total, excepto una resistencia de llama (RF) y en el que el valor lambda se determina directamente a partir de la diferencia y de las dos tensiones (U) diferentes basándose en curvas de calibración o datos de calibración.

5. Procedimiento según la reivindicación 4, en el que las mediciones de la resistencia total (R) se realizan con tres o más tensiones (U) diferentes o prácticamente de forma continua y los datos de medición se convierten en un valor lambda basándose en curvas de calibración o en datos de calibración.

6. Método según una cualquiera de las reivindicaciones 4 ó 5, en el que el circuito total tiene una resistencia sustancialmente insignificante o constante de la fuente de intensidad y de todas las conexiones metálicas, y en el que a partir de un comportamiento temporal de una diferencia entre la resistencia total (R) y la resistencia de llama (RF) se concluye un cambio en la resistencia de la capa de óxido (RO) del electrodo de ionización (3) y por tanto su envejecimiento.

7. Dispositivo para medir el valor lambda en una cámara de combustión de un quemador (1) que funciona con combustible gaseoso o líquido, donde en una zona de llama (2) dentro de la cámara de combustión (1) se encuentran un electrodo de ionización (3) y un contraelectrodo (4) que, junto con una fuente de tensión (5), en presencia de una llama en la zona de llama (2) forman un circuito total, en donde la fuente de tensión (5) está configurada además para la generación de al menos dos diferentes tensiones (U) y en donde el dispositivo comprende aparatos (6, 7) para medir tensión (U) y corriente (I) y comprende una electrónica de evaluación (11) que está configurada para calcular una resistencia total (R) a partir de la tensión ( U) y de la corriente (I), y mediante curvas de calibración o datos de calibración determinar el valor lambda y, en su caso, una resistencia de la capa de óxido (RO) del electrodo de ionización (3) a partir de al menos dos resistencias totales (R) medidas durante un funcionamiento constante del quemador (1) con diferentes tensiones (U).

8. Dispositivo según la reivindicación 7, en el que la fuente de tensión (5) es una fuente de tensión alterna y los dispositivos (6, 7) presentan un voltímetro (6) y un amperímetro (7) con una resolución temporal tan alta.

que en el caso de una frecuencia predeterminada de la tensión alterna la resistencia total (R) asociada a cada tensión (U) del circuito se puede determinar a partir de la tensión (U) y la corriente (I).

9. Dispositivo según la reivindicación 7 u 8, en el que la electrónica de evaluación (11) está configurada para determinar el valor lambda basándose en curvas de calibración o datos de calibración a partir de al menos dos valores de medición de la tensión (U) y de la correspondiente corriente (I).

10. Dispositivo según la reivindicación 9, en el que la electrónica de evaluación (11) está diseñada para formar la diferencia entre dos valores de la resistencia total a diferentes tensiones, como resultado de lo cual la resistencia total (R) se puede dividir en una resistencia de llama (RF) y una resistencia de capa de óxido (RO).

11. Dispositivo según una de las reivindicaciones 7 a 10, en el que está presente un circuito de regulación (12, 13, 14, 15, 16), que regula el valor lambda determinado por la electrónica de evaluación (11) como valor real sobre un valor objetivo predeterminable o que utiliza el valor lambda determinado por la electrónica de evaluación y/o la resistencia de la capa de óxido (RO) para calibrar otro sistema de medición.

12. Producto programa informático que comprende comandos que origina que una cámara de combustión de un quemador (1) que funciona con combustible gaseoso o líquido, que presenta un electrodo de ionización (3), un contraelectrodo (4), una fuente de tensión (5) para la generación de al menos al menos dos tensiones diferentes, y un dispositivo según la reivindicación 7, lleva a cabo el método según la reivindicación 1 cuando se ejecutan los comandos en la electrónica de evaluación (11) del dispositivo.