ES2959187T3

ES2959187T3 - Placa vitrocerámica

Info

Publication number: ES2959187T3
Application number: ES15770577T
Authority: ES
Inventors: Kamila Plevacova; Emmanuel Lecomte; Cécile Jousseaume; Caro Richard Di
Original assignee: Eurokera SNC
Current assignee: Eurokera SNC
Priority date: 2014-09-12
Filing date: 2015-09-11
Publication date: 2024-02-21
Anticipated expiration: 2035-09-11
Also published as: US20170260086A1; JP6703526B2; FR3025793A1; WO2016038319A1; KR20170054454A; JP2017528410A; US10017415B2; EP3191420A1; CN106795039A; CN114656152A; KR102511774B1; FR3025793B1; EP3191420B1

Abstract

La invención se refiere a una placa vitrocerámica de aluminosilicato de litio, transparente, incolora y no difusora, que contiene cristales de β-cuarzo, cuya composición química no contiene óxidos de arsénico, antimonio ni neodimio. Dicha placa vitrocerámica también incluye los siguientes componentes dentro de los límites definidos, expresados en lo sucesivo en % en peso: 55-75 % de SiO2, particularmente 60-70 %; 12-25 % A12O3, particularmente 19-24 %; 2-5 % Li2O, particularmente 3-4 %; 0-<2% Na2O+ K2O, particularmente 0-1%; 0-<7 % Li2O+Na2O+K2O, particularmente 0-5 %; 0,3-5% CaO; 0-5 % de MgO, particularmente 0-1 %; 0-5 % de SrO, particularmente 0-1 %; 0,5-10 % de BaO, particularmente 1-5 %; >1% CaO+BaO, particularmente 3-5%; 0-5 % de ZnO, particularmente 1-2 %; <=1,9% TiO2; <=3 % ZrO2, particularmente 2-3 %; >3,80% TiO2+ZrO2; >0,1% SnO2; y <0,1 SnO2/(SnO2+ZrO2+TiO2), particularmente <0,06. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Placa vitrocerámica

La invención se refiere al campo de las placas vitrocerámicas transparentes, incoloras y no dispersantes, en particular, usadas en dispositivos de cocción, tales como puertas de horno o paneles de horno, o como insertos de chimenea.

Las aplicaciones mencionadas anteriormente requieren placas que tengan alta resistencia termomecánica, en particular, excelente resistencia al choque térmico, así como resistencia a atmósferas corrosivas a altas temperaturas. Las vitrocerámicas del tipo aluminosilicato de litio cumplen estas especificaciones particularmente exigentes. Estas vitrocerámicas se obtienen mediante un proceso de dos etapas: en una primera etapa, se obtienen placas de vidrio precursoras, que experimentan un tratamiento de cristalización controlada en una segunda etapa. Este tratamiento térmico de “ ceramización” permite hacer crecer, dentro del vidrio, cristales de una estructura de p-cuarzo o pespodúmeno (dependiendo de la temperatura de ceramización), que tienen, generalmente, la característica distintiva de poseer coeficientes de dilatación térmica negativos, lo que confiere a la vitrocerámica acabada un coeficiente de dilatación térmica muy bajo.

Se conocen diversos tipos de placas vitrocerámicas del tipo aluminosilicato de litio; véanse los documentos JP H11 100229, EP 1146018 y EP 2284 131. Aquellas usadas en dispositivos de cocción, por ejemplo, del tipo radiante o de inducción, generalmente, son o bien altamente coloreadas, por lo que tienen un factor de transmisión de luz muy bajo, a menudo de no más del 3 %, o dispersantes, para enmascarar lo que está ubicado por debajo de la placa. Las vitrocerámicas coloreadas contienen, generalmente, cristales de estructura de p-cuarzo, mientras que las vitrocerámicas dispersantes contienen, generalmente, cristales de estructura de p-espodúmeno (o keatita), que se generan mediante un tratamiento de ceramización a una temperatura más alta y cuyo diámetro mayor provoca la dispersión de luz. Los cristales de estructura de p-cuarzo son soluciones sólidas que contienen los elementos Si, Al, Li, Mg y Zn.

En aplicaciones, tales como insertos de chimenea, acristalamientos o puertas de horno, resulta importante que el usuario pueda ver perfectamente lo que está detrás de la placa. A fin de hacer esto, se han desarrollado vitrocerámicas transparentes, incoloras y no dispersantes. Tales vitrocerámicas también se pueden usar en dispositivos de cocción y, en este caso, se asocian, generalmente, a medios de enmascaramiento, tales como recubrimientos opacos orgánicos o minerales.

Se entiende preferiblemente que el término “transparente” significa que el factor de transmisión de luz, según la norma NF EN 410, es de al menos el 70 %.

Se entiende preferiblemente que el término “ incolora” significa el hecho de que las coordenadas de color en la transmisión (a*, b*) son, como máximo, de 20 en valor absoluto, usando el observador de referencia CIE-1931 y el iluminante de referencia D65.

Se entiende preferiblemente que la expresión “ no dispersante” significa que la opacidad en el sentido de la norma ASTM D1003-00 es, como máximo, del 3 %, en particular, 2 % e incluso 1 %. La opacidad corresponde a la relación entre la transmisión de luz dispersa y la transmisión de luz total, expresada en porcentaje. Preferiblemente, se mide usando un espectrofotómetro (método B de la norma mencionada anteriormente).

Tradicionalmente, estas vitrocerámicas se produjeron a partir de vidrios precursores refinados usando óxidos de antimonio o arsénico. El refinado del vidrio consiste en retirar las inclusiones de gas del vidrio fundido y resulta habitual usar agentes de refinado cuyo fin consiste en generar una intensa liberación de gas dentro del vidrio fundido que puede agregar inclusiones de gas pequeñas y hacer que asciendan a la superficie. Teniendo en cuenta la toxicidad de estos agentes de refinado, se ha propuesto recientemente el uso de óxido de estaño (SnO<2>), que, además, hace posible la formación del vidrio mediante el proceso de flotado, que consiste en verter el vidrio sobre un baño de estaño fundido. Sin embargo, parece que este óxido tiende a proporcionar un color amarillento a la vitrocerámica.

A fin de resolver este problema, la solicitud EP 1837313 propone decolorar la vitrocerámica mediante el uso de óxido de neodimio (Nd2O3). Además de su alto coste, este óxido, sin embargo, puede producir una coloración rosa cuando su adición está mal controlada, reduciendo al mismo tiempo la transmisión de la luz de la vitrocerámica. La solicitud EP 2284131 propone reducir el contenido de agentes nucleantes ZrO<2>y, especialmente, TiO<2>, mediante el uso de un contenido total inferior al 3,8 %. Sin embargo, se ha descubierto que niveles de contenido tan bajos podrían provocar un crecimiento incontrolado de los cristales de la estructura de p-cuarzo, lo que podría generar opacidad.

El objeto de la invención consiste en proponer una vitrocerámica transparente, incolora y no dispersante, que no use óxidos de arsénico y antimonio, cuya composición sea compatible con el proceso de laminación de vidrio, que se pueda producir a un coste reducido y con el color amarillo residual más bajo posible.

A tal fin, la invención se refiere a una placa vitrocerámica transparente, incolora y no dispersante de tipo aluminosilicato de litio y que contiene cristales de estructura de p-cuarzo, cuya composición química no contiene óxidos de arsénico, antimonio y neodimio, y comprende los siguientes constituyentes dentro de los límites definidos a continuación, expresados en porcentajes en peso:

SiO2 55-75 %, particularmente 60-70 %,

AhO312-25 %, particularmente 19-24 %,

Li2O 2-5 %, particularmente 3-4 %,

Na2O+K2O 0≤2 %, particularmente 0-1 %,

Li2O+Na2O+K2O 0≤7 %, particularmente 0-5 %,

CaO 0,3-5 %,

MgO 0-5 %, particularmente 0-1 %,

SrO 0-5 %, particularmente 0-1 %,

BaO 0,5-10 %, particularmente 1-5 %

CaO+BaO >1 %, particularmente 3-5 %,

ZnO 0-5 %, particularmente 1-2 %,

TiO2≤1, 8 %,

ZrO2<3 %, particularmente 2-3 %,

TiO2+ZrO2>3,80 %,

SnO2>0,1 %,

SnO2/(SnO2+ZrO2+TiO2) <0,1, en particular, <0,06.

El factor de transmisión de luz de la placa según la invención es preferiblemente de al menos el 75 %, en particular, del 80 %. Este factor se calcula, típicamente, según la norma NF EN 410 a partir de un espectro de transmisión medido usando un espectrofotómetro. Tales valores se aprecian particularmente en el caso de las placas usadas como puertas de horno, insertos de chimenea y acristalamientos resistentes al fuego, para garantizar la mejor visibilidad posible a los usuarios.

La coordenada b* de color de la placa según la invención es preferiblemente de, como máximo, 20, en particular, de 15. Un valor b* bajo (positivo) refleja un tono más neutro, menos amarillo. La coordenada b* es preferiblemente de al menos -2 o incluso 0. La coordenada a* es preferiblemente de entre -5 y 5, particularmente de entre -2 y 1. Estas cantidades se calculan de una manera conocida, a partir de un espectro experimental llevado a cabo para longitudes de onda comprendidas entre 380 y 780 nm, teniendo en cuenta el iluminante D65, como se define en la norma ISO/CIE 10526, y el observador colorimétrico estándar C.I.E 1931, como se define en la norma ISO/CIE 10527.

Las diversas propiedades ópticas mencionadas anteriormente se miden o calculan para el espesor real de la placa.

La vitrocerámica tiene preferiblemente un coeficiente de dilatación térmica lineal de, como máximo, 10,10<’ 7>K<' 1>entre 20 y 700 °C, para garantizar una excelente resistencia al choque térmico. El coeficiente de dilatación térmica lineal se mide de una manera conocida por medio de un dilatómetro, en particular, según la norma ISO 7991:1987.

Los cristales de estructura de p-cuarzo tienen, ventajosamente, un tamaño de, como máximo, 100 nm, en particular, de 80 nm, para evitar la dispersión de luz. Este tamaño corresponde al tamaño promedio que se puede deducir a partir de patrones de difracción de rayos X mediante el método de Rietveld.

La composición química de la placa vitrocerámica comprende los óxidos indicados previamente. Preferiblemente, esta consiste esencialmente en estos óxidos. Se entiende que la expresión “ consiste esencialmente en” significa que los óxidos mencionados anteriormente constituyen al menos el 96 %, o incluso el 98 % o el 99 %, del peso de la vitrocerámica.

Todos los niveles de contenido indicados en el presente texto son contenidos en peso.

El sílice (SiO2) es el principal óxido formador de vidrio. Los contenidos altos contribuirán a aumentar la viscosidad del vidrio más allá de lo que sea aceptable, mientras que los contenidos excesivamente bajos aumentarán el coeficiente de dilatación térmica. El contenido de sílice se encuentra preferiblemente dentro de un intervalo que se extiende del 60 al 70 %, en particular, del 62 al 66 %.

La alúmina (AfcOa) también contribuye a un aumento en la viscosidad del vidrio y, por lo tanto, hace que sea más difícil su fusión. Sin embargo, cuando está presente a niveles demasiado bajos, el vidrio es difícil de ceramizar. El contenido de alúmina se encuentra preferiblemente dentro de un intervalo que se extiende del 19 al 24 %, en particular, del 20 al 23 %.

El óxido de litio (LÍ2O) es esencial para la formación de cristales de p-cuarzo. También resulta necesario un nivel de contenido mínimo para reducir la viscosidad del vidrio a alta temperatura. El contenido de LÍ2O se encuentra preferiblemente dentro de un intervalo que se extiende del 3 al 4 %, en particular, del 3,5 al 4 %.

La suma de los niveles de contenido de hidróxido de sodio (Na2O) e hidróxido de potasio (K2O), que se indica como Na2O+K2O, se limita para garantizar un coeficiente de dilatación térmica bajo. Esta suma es ventajosamente de, como máximo, el 1,5 % o incluso 1 %.

Para garantizar una viscosidad adecuada a alta temperatura, lo que hace posible optimizar tanto la fusión como la formación del vidrio precursor, la composición de la placa contiene cal (CaO) y óxido de bario (BaO) en los contenidos mencionados anteriormente. La suma de los contenidos de CaO y BaO (indicada como CaO+BaO) se encuentra dentro de un intervalo que se extiende del 3 al 5 %, en particular, del 3 al 4 %.

El contenido de CaO es preferiblemente de al menos el 0,8 %, en particular, del 1 % e incluso 1,2 %. Se prefieren los contenidos de, como máximo, el 3 % e incluso 2 %, tanto para evitar la corrosión excesiva de los refractarios del horno como para limitar la formación de cristales potencialmente dispersantes. El CaO hace posible la reducción del coeficiente de dilatación térmica de la vitrocerámica, en particular, cuando se sustituye con BaO.

El contenido de BaO es preferiblemente de al menos el 1 %, en particular, el 2 %. De forma ventajosa, este es de, como máximo, el 5 %, o 4 % o incluso 3 %.

El contenido de MgO es preferiblemente de, como máximo, el 1 % o incluso 0,6 %. Se prefieren los contenidos entre el 0,2 y 0,6 %.

El contenido de SrO es preferiblemente de no más del 1 %. Este es incluso, ventajosamente, nulo.

El contenido de ZnO se encuentra ventajosamente dentro de un intervalo que se extiende del 1 al 2 %. Durante la ceramización, este óxido interviene en la formación de los cristales de estructura de p-cuarzo y, por lo tanto, contribuye a la reducción del coeficiente de dilatación térmica.

El óxido de titanio (TiO2) y circonio (ZrO2) sirven como agentes nucleantes y promueven la cristalización a granel de los cristales de estructura de p-cuarzo. Ambos deben estar presentes y sus contenidos respectivos fueron optimizados por los inventores para asegurar buenas propiedades ópticas a la vitrocerámica. La suma de sus contenidos (TiO2+ZrO2), que debe ser superior al 3,80 %, preferiblemente es superior al 4 %. De hecho, los inventores han podido observar que, a valores demasiado bajos, los cristales de p-cuarzo podrían tener tamaños mayores de 100 nm o incluso 200 nm, lo que da como resultado la dispersión de luz no deseada. El contenido de TiO2es de, como máximo, el 1,8 %, en particular, se encuentra dentro de un intervalo que se extiende del 1,4 al 1,8 % o incluso del 1,5 al 1,8 %. Resulta importante limitar el contenido de TiO2para minimizar el color amarillo de la vitrocerámica. El contenido de óxido de circonio también se limita para no conducir a temperaturas de líquido excesivamente altas.

El óxido de estaño (SnO2) es un agente de refinado. Su contenido es preferiblemente de al menos el 0,15 % para garantizar un refinado de excelente calidad. Sin embargo, los inventores han descubierto que este óxido también desempeña un papel durante la ceramización, así como para la aparición de coloración amarilla, influyendo así en las propiedades tanto ópticas como termomecánicas de la vitrocerámica. Los inventores han podido demostrar que la relación de SnO2/(SnO2+ZrO2+TiO2) tuvo que ser inferior a 0,1, preferiblemente 0,08, o incluso 0,07, 0,06 o incluso 0,05. Tal condición garantiza tanto una excelente transparencia como un bajo coeficiente de dilatación térmica.

El óxido de hierro (Fe<2>O<3>) es una impureza común y, por lo tanto, necesariamente está presente en la placa según la invención. Como este óxido contribuye al amarilleamiento de la placa, su contenido es, ventajosamente, de, como máximo, 300 ppm (0,03 %), en particular, 250 ppm o incluso 150 ppm.

Como se ha indicado anteriormente, la composición de la vitrocerámica está libre de óxidos de arsénico y antimonio. Esto significa que estos óxidos están presentes, como máximo, solo en cantidades traza; su contenido total no supera las 1.000 ppm, o incluso 500 ppm e incluso 200 ppm. Su contenido total es incluso, ventajosamente, nulo.

La composición de la vitrocerámica también está libre de óxido de neodimio. Más generalmente, esta está ventajosamente libre de óxidos de tierras raras (lantánidos), que son caros y reducen la transmisión de luz de la vitrocerámica.

Por la misma razón, la composición de la vitrocerámica preferiblemente no contiene un agente colorante seleccionado de C2O3, CuO, Se, Nil), V2O5 o sulfuros. Sin embargo, la composición puede comprender pequeñas cantidades de óxido de cobalto (CoO), de, como máximo, 30 ppm e incluso 10 ppm, para reducir adicionalmente el color amarillo.

La placa vitrocerámica tiene preferiblemente un espesor dentro de un intervalo de 1 a 8 mm, en particular, de 2 a 6 mm o incluso de 3,8 a 5,2 mm. Su dimensiones laterales (después del corte en las dimensiones de uso) varían típicamente de 30 cm a 200 cm, en particular, de 50 cm a 150 cm.

La composición química de la vitrocerámica está libre preferiblemente de óxido de fósforo P2O5. Esto se entiende que significa que el P2O5 está presente, como máximo, solo en forma de traza; su contenido no supera las 400 ppm. Este es, ventajosamente, nulo. De hecho, el P2O5 tiene la tendencia a promover la aparición de cristales de p-espodúmeno durante la fabricación de vitrocerámica, pero también durante su uso. La presencia de P2O5 puede causar, por lo tanto, la aparición de las regiones de opacidad, en particular, en puntos calientes, durante el envejecimiento de la vitrocerámica.

La invención también se refiere a una placa de vidrio que se puede convertir en una placa vitrocerámica según la invención mediante un tratamiento de ceramización. La composición química de la placa de vidrio es sustancialmente idéntica a la de la placa vitrocerámica. Sin embargo, esta es de naturaleza vitrea, libre de cristales.

Otra materia objeto de la invención es un proceso para la obtención de una placa vitrocerámica según la invención, que comprende una etapa de fusión, una etapa de formación y, a continuación, una etapa de ceramización.

La fusión se lleva a cabo típicamente en hornos refractarios con la ayuda de quemadores que usan aire, o mejor aún, oxígeno como oxidante y gas natural o fueloil como combustible. Las resistencias de molibdeno o platino sumergidas en el vidrio fundido también pueden proporcionar parte o toda la energía usada para obtener el vidrio fundido. Las materias primas (sílice, espodúmeno, petalita, carbonato de litio, etc.) se introducen en el horno y, con el efecto de las altas temperaturas, experimentan diversas reacciones químicas, tales como reacciones de descarbonilación, reacciones de fusión reales, etc. El portador de litio es preferiblemente carbonato de litio, cuyo contenido de impurezas es menor que los que se encuentran, generalmente, en portadores naturales, tales como espodúmeno o petalita. Sin embargo, se pueden usar portadores naturales de bajo contenido de impurezas (por ejemplo, que comprendan menos de 200 ppm de óxido de hierro). La temperatura máxima alcanzada por el vidrio es, típicamente, al menos de 1.500 °C, en particular, de entre 1.600 y 1.700 °C. El vidrio se puede formar en placas de una forma conocida mediante el estiramiento del vidrio entre rodillos metálicos o cerámicos, mediante estirado (ascendente o descendente), o bien mediante el proceso de flotado, una técnica que implica verter el vidrio fundido sobre un baño de estaño fundido.

La etapa de ceramización implica preferiblemente un ciclo térmico que implementa un aumento de temperatura hasta una temperatura de cristalización preferiblemente dentro de un intervalo de 850 a 1.000 °C, en particular, de 860 a 960 °C. La elección de temperaturas y/o de los tiempos de ceramización, para adaptarse a cada composición, hace posible el ajuste del coeficiente de dilatación térmica del material obtenido mediante la variación del tamaño y la cantidad de cristales. Preferiblemente, el ciclo térmico comprende un aumento hasta una temperatura de entre 650 °C y 860 °C durante una duración de 15 a 200 minutos (etapa de nucleación) y, a continuación, un aumento hasta una temperatura de entre 860 y 960 °C durante una duración de 5 a 120 minutos (etapa de crecimiento cristalino).

La invención también se refiere a artículos que comprenden al menos una placa vitrocerámica según la invención.

Tales artículos son, en particular:

- un dispositivo de cocción;

- una puerta de horno doméstico, en particular, como placa destinada a ser la más cercana a la cámara de dicho horno;

- un inserto de chimenea;

- un acristalamiento resistente al fuego.

El dispositivo de cocción es preferiblemente del tipo radiante o de inducción. Resulta preferible que la placa pueda ocultar los medios de calentamiento (por ejemplo, los inductores), el cableado eléctrico, así como los circuitos de control y mando del dispositivo de cocción. A tal fin, resulta posible proporcionar una parte de la superficie de la placa (la que, en el dispositivo de cocción, se ubica opuesta a los elementos que se ocultarán) con un recubrimiento depositado sobre y/o debajo de la placa, teniendo dicho recubrimiento la capacidad de absorber, y/o reflejar y/o dispersar la radiación de luz. El recubrimiento puede depositarse debajo de la placa, es decir, en la superficie orientada hacia los elementos internos del dispositivo, también denominada “ cara inferior” , y/o en la placa, es decir, en la cara superior. El recubrimiento puede ser una capa de base orgánica, tal como una capa de pintura, de resina o de laca, o una capa de base mineral, tal como un esmalte o una capa metálica o de óxido metálico, nitruro, oxinitruro u oxicarburo. Preferiblemente, las capas orgánicas se depositarán en la cara inferior, mientras que las capas minerales, especialmente los esmaltes, se depositarán en la cara superior. Los diversos elementos internos del dispositivo de cocción también se pueden ocultar mediante una lámina opaca dispuesta entre esos elementos y la placa, por ejemplo, una lámina de mica. Además de la placa de vidrio y al menos un inductor (preferiblemente, tres o cuatro e incluso cinco), el dispositivo de cocción puede comprender al menos un dispositivo emisor de luz, al menos un dispositivo de control y monitorización, estando el conjunto en un alojamiento. Un, el o cada dispositivo emisor de luz se selecciona ventajosamente de diodos emisores de luz (por ejemplo, pertenecientes a pantallas de 7 segmentos), pantallas de cristal líquido (LCD, por sus siglas en inglés), opcionalmente, pantallas de diodos orgánicos de emisión de luz (OLED, por sus siglas en inglés) y pantallas fluorescentes de vacío (VFD, por sus siglas en inglés). Los colores que se observan a través de la placa son diversos: rojo, verde, azul, y todas las combinaciones posibles, incluyendo amarillo, violeta, blanco, etc. Estos dispositivos emisores de luz pueden ser puramente decorativos, por ejemplo, para separar visualmente diversas zonas de la placa. Sin embargo, más frecuentemente tendrán un cometido funcional que muestre información diversa útil para el usuario, especialmente indicaciones de la potencia de calentamiento, de la temperatura, de los programas de cocción, del tiempo de cocción, de las zonas de la placa que excedan una temperatura predeterminada. Los dispositivos de control y de monitorización comprenden, generalmente, controles sensibles al tacto, por ejemplo, del tipo capacitivo o del infrarrojo. Todos los elementos internos están, por lo general, unidos a un alojamiento, a menudo metálico, que constituye, por lo tanto, la parte inferior del dispositivo de cocción, normalmente oculta en la encimera o en el cuerpo de la cocina.

La puerta de horno doméstico según la invención comprende preferiblemente una placa interior y una placa exterior, formando estas dos placas las dos caras exteriores principales de la puerta, de modo que, una vez que la puerta está montada en el horno, la placa interior se ubica lo más cercana posible a la cámara del horno y la placa exterior se ubica lo más cercana posible al usuario. La puerta de horno según la invención comprende preferiblemente al menos una placa intermedia ubicada entre la placa de vidrio interior y la placa exterior y separada de cada una de ellas mediante al menos un hueco de aire. Una puerta preferida comprende tres o cuatro placas y, por lo tanto, una o dos placas intermedias. Las placas intermedias y externas se elaboran preferiblemente de vidrio, en particular, vidrio de sosa-cal-sílice o borosilicato. Al menos una placa, en particular, una placa intermedia, se recubre ventajosamente con una capa de baja emisividad, en particular, una capa de un óxido conductor transparente (TCO, por sus siglas en inglés), tal como, por ejemplo, óxido de estaño dopado, en particular, con flúor o antimonio. La presencia de tales capas hace posible la reducción de los intercambios de calor entre las placas, contribuyendo así a mejorar el aislamiento térmico de la puerta.

Las siguientes realizaciones de ejemplo muestran la invención sin limitarla.

Las placas vitrocerámicas se prepararon de la siguiente manera: diversas muestras de vidrio que tenían las composiciones químicas indicadas en las tablas siguientes se obtuvieron convencionalmente mediante la fusión de materias primas en polvo.

A continuación, estas muestras en forma de una placa de 5 mm de espesor se sometieron a un tratamiento de ceramización.

Las Tablas 1 a 3 siguientes resumen los resultados obtenidos mediante la indicación, en cada ejemplo, de:

- su composición química en peso

- la temperatura a la que el vidrio tiene una viscosidad de 10.000 Poise (1 Poise = 0,1 Pa.s), indicada como T4 y expresada en °C,

- la temperatura de ceramización, indicada como Tc y expresada en °C,

- el tiempo de ceramización, indicado como tc y expresado en minutos,

- el coeficiente de dilatación térmica lineal de vitrocerámica entre 30 y 700 °C, indicado como a y expresado en 10<-7>/K,

- el aspecto de la vitrocerámica, T en caso de ser transparente y D en caso de ser para difusión (dispersión),

- la transmitancia de luz definida según la norma NF EN 410, indicada como TL y expresada en %,

- la coordenada b*) de color de transmisión calculada a partir de un espectro experimental, usando el observador estándar CIE-1931 y el iluminante estándar D65.

Los Ejemplos C1 y C2 son ejemplos comparativos. Como sus contenidos de óxidos de titanio y circonio son demasiado bajos, las vitrocerámicas obtenidas tienen una opacidad inaceptable. Los Ejemplos 1 y 11 son ejemplos según la invención.

Tabla 1

Tabla 2

Tabla 3

Claims

REIVINDICACIONES 1. Una placa vitrocerámica transparente, incolora y no dispersante de tipo aluminosilicato de litio y que contiene cristales de estructura de p-cuarzo, cuya composición química no contiene óxidos de arsénico, antimonio y neodimio, y comprende los siguientes constituyentes dentro de los límites definidos a continuación, expresados en porcentajes en peso:
2. La placa vitrocerámica según la reivindicación anterior, cuyo factor de transmisión de luz es de al menos el 75 %, en particular, 80 %, y cuya coordenada de color b* es de, como máximo, 20, en particular, 15.
3. La placa vitrocerámica según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, de tal manera que la vitrocerámica tiene un coeficiente de dilatación térmica lineal de, como máximo, 10 x 10 -7 K-1 entre 20 y 700 °C.
4. La placa vitrocerámica según una de las reivindicaciones anteriores, de tal manera que los cristales de estructura de p-cuarzo tienen un tamaño de, como máximo, 100 nm.
5. La placa vitrocerámica según una de las reivindicaciones anteriores, de tal manera que la suma del contenido de TiO<2>y ZrO<2>es mayor del 4 %.
6. La placa vitrocerámica según una de las reivindicaciones anteriores, de tal manera que el contenido de SnO<2>es de al menos el 0,15 %.
7. La placa vitrocerámica según una de las reivindicaciones anteriores, de tal manera que el contenido de CaO es de al menos el 0,8 %.
8. Una placa de vidrio que se puede convertir en una placa vitrocerámica según una de las reivindicaciones anteriores mediante un tratamiento de ceramización.
9. Un dispositivo de cocción que comprende al menos una placa según una de las reivindicaciones 1 a 7.
10. Una puerta de horno doméstico que comprende al menos una placa según una de las reivindicaciones 1 a 7, en particular, como placa destinada a ser la más cercana a la cámara de dicho horno.
11. Un inserto de chimenea que comprende al menos una placa según una de las reivindicaciones 1 a 7.
12. Un acristalamiento resistente al fuego que comprende al menos una placa según una de las reivindicaciones 1 a 7.
13. Un proceso para la obtención de una placa vitrocerámica según una de las reivindicaciones 1 a 7, que comprende una etapa de fusión, una etapa de formación y, a continuación, una etapa de ceramización.