ES2934840T3 - Composición de solución de tratamiento superficial para láminas de acero chapadas con aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria, que proporciona una excelente resistencia a la corrosión y resistencia al ennegrecimiento, láminas de acero chapadas con aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria usando la misma, y proce-dimiento de fabricación de la misma - Google Patents
Composición de solución de tratamiento superficial para láminas de acero chapadas con aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria, que proporciona una excelente resistencia a la corrosión y resistencia al ennegrecimiento, láminas de acero chapadas con aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria usando la misma, y proce-dimiento de fabricación de la mismaInfo
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- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
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Abstract
La presente invención se refiere a una composición de solución para el tratamiento de superficies libre de cromo que se aplica a la superficie de un material metálico, ya la superficie de un material metálico tratado con la composición. Más específicamente, la presente invención se refiere a una composición de solución para el tratamiento de superficies libre de cromo para mejorar la resistencia a la corrosión, la resistencia al ennegrecimiento y la resistencia a los álcalis de una lámina de acero chapada en aleación de zinc por inmersión en caliente ternaria, y proporciona: una composición de tratamiento de superficies que comprende, en la base del 100 % en peso de la parte sólida de la composición, 35-45 % en peso de una resina de poliuretano soluble en agua, 25-40 % en peso de una resina de emulsión acrílica soluble en agua, 5-15 % en peso de un agente de curado , 3-10 % en peso de un compuesto de silano, 0,5-1,5 % en peso de un compuesto a base de titanio, 0,3-2,0 % en peso de un compuesto a base de circonio, 1-3 % en peso de un compuesto de ácido fosfórico, 1-2 % en peso de un potenciador de la adhesión del revestimiento y 0,1-1 % en peso de una cera lubricante; una chapa ternaria de acero galvanizado en caliente tratada superficialmente con la misma; y un método para fabricar una lámina ternaria de acero galvanizado en caliente mediante la realización de un tratamiento superficial utilizando la composición. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Composición de solución de tratamiento superficial para láminas de acero chapadas con aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria, que proporciona una excelente resistencia a la corrosión y resistencia al ennegrecimiento, láminas de acero chapadas con aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria usando la misma, y procedimiento de fabricación de la misma
Campo técnico
La presente divulgación se refiere a una composición de tratamiento superficial sin cromo aplicada a la superficie de un material metálico y a un material metálico tratado superficialmente con la composición. Más específicamente, la presente divulgación se refiere a una composición de tratamiento superficial sin cromo para mejorar la resistencia a la corrosión, la resistencia al ennegrecimiento y la resistencia a los álcalis de una lámina de acero chapada con aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria.
Técnica anterior
En general, una lámina de acero que tiene una capa de laminado de aleación de zinc por inmersión en caliente que comprende magnesio (Mg) y aluminio (Al) es un material de acero que tiene una excelente resistencia a la corrosión del óxido rojo en comparación con una lámina de acero chapada con aleación de zinc pura.
La lámina de acero que tiene una capa chapada con zinc que contiene magnesio (Mg) y aluminio (Al) está expuesta en su mayor parte a zinc (Zn) o a una aleación de zinc (aleación de Zn), de modo que está expuesta a un entorno general, especialmente a una atmósfera húmeda. Además, el magnesio y el aluminio contenidos en la capa de chapado tienen una mayor afinidad por el oxígeno que el zinc, por lo que, cuando el oxígeno unido al zinc es insuficiente, es probable que se produzca un fenómeno de ennegrecimiento.
Convencionalmente, como parte del tratamiento anticorrosión, se formaba una película de pretratamiento de cromato de 5 a 100 mg/m2 sobre la superficie metálica y, a continuación, se formaba una película orgánica. Sin embargo, debido a metales pesados, tales como el cromo, que se encuentran contenidos en la solución de pretratamiento, se requerían instalaciones y procesos de pretratamiento adicionales, así como una escasa seguridad para los trabajadores debido a las aguas residuales con metales pesados. Además, puesto que la solución que contiene cromo hexavalente generada a partir del agua de lavado y de las aguas residuales debe ser tratada de acuerdo con un proceso de tratamiento especial, se planteaba el problema de que aumentaban los costes de fabricación, y las láminas de acero cromado también eluían iones de cromo durante su uso o eliminación. Había un grave problema de contaminación ambiental.
Con el fin de resolver estos problemas y asegurar la resistencia a la corrosión, en la técnica anterior se han desarrollado soluciones de tratamiento superficiales, tales como una solución de revestimiento sin cromo para la resistencia a la corrosión.
Por ejemplo, la Publicación de Solicitud de Patente Japonesa Núm. 53-28857 y la Publicación de Solicitud de Patente Japonesa Núm. 51-71233 divulgan una solución que comprende bifosfato de aluminio, o una solución que comprende ácidos carboxílicos aromáticos tales como acetato de sodio, borato de sodio e imidazol en ácido tánico, tensioactivos, etc. Sin embargo, el material de revestimiento formado por las soluciones tiene una pobre resistencia a la corrosión. Por otra parte, la Publicación de la Solicitud de Patente Japonesa Núm. 2002-332574 divulga una solución de tratamiento superficial compuesta por carbonato de circonio, ion vanadilo, un compuesto de circonio, etc., que tiene una buena resistencia a la corrosión pero es vulnerable a la resistencia al ennegrecimiento.
Además, la Publicación de Patente Japonesa Núm.. Hei 7-096699 divulga una solución de tratamiento superficial compuesta por un compuesto a base de titanio, a base de circonio, a base de fosfato, a base de molibdeno, etc., pero no se puede suprimir el ennegrecimiento de la lámina de acero chapado con aleación de zinc por inmersión en caliente que comprende magnesio (Mg), aluminio (Al), etc. Además, la Publicación de la Solicitud de Patente Japonesa Núm. 2005-146340 divulga una solución de tratamiento superficial compuesta por molibdato de amonio, una resina de uretano dispersada en agua, isopropilamina, carbonato de circonio y amonio, un agente de acoplamiento de silano a base de epoxi y solución de sílice. Es difícil de aplicar cuando se requiere conductividad y soldabilidad debido a un aumento del grosor, y cuando se reduce el grosor, existe el problema de que no se puede proporcionar suficiente resistencia a la corrosión.
El documento WO 2016/183147 A1 divulga una composición de formación de película curable que comprende: (a) un agente de curado que comprende grupos funcionales reactivos; (b) un compuesto que comprende grupos funcionales reactivos con los grupos funcionales reactivos de (a); y (c) un material fototérmicamente activo. La composición puede incluir además un componente catalizador. También se proporcionan sustratos recubiertos utilizando las composiciones que se han descrito, así como procedimientos para revestir un sustrato utilizando las composiciones.
El documento WO 2016/093286 A1 describe un agente de tratamiento superficial para láminas de acero chapadas de zinc, el citado agente satisface todas las características de resistencia a la corrosión, adhesividad con pinturas de acabado, resistencia al ennegrecimiento y adhesividad con adhesivos estructurales. Este agente de tratamiento superficial de base acuosa para láminas de acero chapado con zinc se obtiene mezclando un compuesto de carbonato de circonio, una resina acrílica específica, un compuesto de vanadio, un compuesto de fósforo y un compuesto de cobalto.
El documento WO 02/31063 A1 se refiere a un procedimiento para revestir una superficie metálica con una composición acuosa, caracterizado porque la composición contiene, además de agua: a) al menos un formador de película orgánica que contiene al menos un polímero soluble en agua o dispersable en agua con un índice de acidez que oscila entre 5 y 200, b) al menos un compuesto inorgánico particulado con un diámetro medio de partícula medido con un microscopio electrónico de barrido que oscila entre 0,005 a 0,3 pm, c) al menos un aditivo deslizante y/o al menos un inhibidor de corrosión, d) opcionalmente al menos un disolvente orgánico, e) opcionalmente al menos un silano y/o siloxano, f) opcionalmente al menos un agente reticulante, y g) opcionalmente al menos un compuesto de cromo (VI). La superficie metálica limpia se pone en contacto con la composición acuosa y se forma una película que contiene partículas sobre la superficie metálica, que se seca a continuación.
El documento US 2004/062873 A1 se refiere a un procedimiento para revestir una banda metálica. El revestimiento similar a la pintura se forma recubriendo la superficie con una dispersión acuosa que contiene, además de agua, lo siguiente: a) al menos un formador de película orgánico que contiene al menos un polímero soluble en agua o disperso en agua con un valor de acidez de 5 a 200; b) al menos un compuesto inorgánico en forma de partículas con un diámetro medio de partículas medido con un microscopio electrónico de barrido de 0,005 a 0,3 pm; y c) al menos un lubricante y/o al menos un inhibidor de corrosión.
Divulgación
Problema técnico
Un aspecto de la presente divulgación es proporcionar una composición de tratamiento superficial para una lámina de acero chapada con aleación de zinc por inmersión en caliente que proporcione una excelente resistencia a la corrosión, resistencia al ennegrecimiento y resistencia a los álcalis en un producto de lámina de acero chapada con aleación de zinc por inmersión en caliente para electrodomésticos, un procedimiento de tratamiento superficial que utilice la misma, y una lámina de acero chapada con aleación de zinc por inmersión en caliente tratada superficialmente.
Además, un aspecto de la presente divulgación es proporcionar una composición de tratamiento superficial de una lámina de acero chapada que no contenga componentes de metales pesados como el cromo, que es un contaminante medioambiental, y que sea inocua para el cuerpo humano y no cause problemas debidos a la contaminación medioambiental.
Solución técnica
El problema que se ha mencionado más arriba se resuelve por medio de una composición de tratamiento superficial como la definida en la reivindicación 1 y un procedimiento de fabricación de una lámina de acero chapada con aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria como se define en la reivindicación 9.
De acuerdo con un aspecto de la presente divulgación, una composición de tratamiento superficial comprende: sobre la base de 100% en peso de una parte sólida de la composición, 35-45 % en peso de una resina de poliuretano soluble en agua; 25-40 % en peso de una resina de emulsión acrílica soluble en agua; 5-15 % en peso de un agente de curado; 3-10 % en peso de un compuesto de silano; 0,5-1,5 % en peso de un compuesto con base de titanio; 0,3-2,0 % en peso de un compuesto con base de de circonio; 1-3 % en peso de un compuesto de ácido fosfórico; 1-2 % en peso de un potenciador de la adherencia del revestimiento; y 0,1-1 % en peso de un lubricante. La resina a base de poliuretano soluble en agua puede ser un producto de reacción de un poliol de poliéster o un poliol de policarbonato y un compuesto de poliisocianato.
El poliol de poliéster o el poliol de policarbonato puede tener un valor hidroxílico de 80 a 200 mg KOH/g y un peso molecular medio de 1.000 a 5.000.
La resina de emulsión acrílica soluble en agua puede ser un producto de reacción de 80 a 99% en peso de al menos un monómero seleccionado del grupo que consiste en monómeros acrílicos, monómeros metacrílicos y monómeros vinílicos de éster ácido, y de 1 a 20% en peso de alcoxi silano que contiene un doble enlace capaz de reacción de polimerización por adición.
El monómero puede ser un monómero acrílico y un monómero metacrílico mezclados en una proporción en peso de 1 a 3:1 a 4.
El agente de curado puede ser al menos uno seleccionado del grupo que consiste en un agente de curado basado en melamina, un agente de curado basado en carbodiimida, un agente de curado basado en isocianato en bloque, un agente de curado basado en aziridina y un agente de curado basado en oxazolina.
El compuesto de silano puede ser al menos uno seleccionado del grupo que consiste en 2-(3,4 epoxiciclohexil)-etiltrimetoxisilano, 3-glicidoxipropiltrimetoxisilano, 3-glicidoxipropilmetildietoxisilano, 3-glicidoxipropiltrimetoxisilano, N-(2-aminoetil)-3-aminopropil metildimetoxisilano, N-(2-aminoetil)-3-aminopropil trimetoxisilano, N-(2-aminoetil)-3-aminopropil trietoxisilano, 3-aminopropil trimetoxi silano, 3-aminopropil trietoxi silano, 3-ureido propiltrimetoxi silano y tetraetil ortosilicato.
El compuesto a base de titanio puede ser al menos uno seleccionado del grupo que consiste en acetilacetonato de titanio, acetoacetato de etilo iso-butoxititanio, titanato de tetraisopropilo y titanato de tetranormalbutilo.
El compuesto a base de circonio puede ser al menos uno seleccionado del grupo que consiste en circonato de tetra normal-propilo, circonato de tetra normal-butilo, carbonato de circonio sódico, carbonato de circonio potásico, carbonato de circonio litio, carbonato de circonio amonio, circonato de trietanol amina y circonato de hexafluoro. El compuesto de ácido fosfórico puede ser al menos uno de los compuestos de fosfato seleccionados del grupo que consiste en al menos un compuesto de fosfato seleccionado entre fosfato de sodio primario, fosfato de sodio secundario, fosfato de amonio primario, fosfato de potasio primario y fosfato de potasio secundario; y ácido ortofosfórico.
El potenciador de la adherencia del revestimiento puede ser un éster de fosfato, un fosfato de amonio o una mezcla de los mismos.
El lubricante puede ser al menos uno seleccionado del grupo que consiste en una cera de parafina, una cera de olefina, una cera de carnauba, una cera de poliéster, una cera de polietileno, una cera de polipropileno, una cera de polietileno-teflón y una cera de politeflón.
La composición de tratamiento superficial puede comprender además un disolvente, en el que la composición de tratamiento superficial comprende del 10 al 20% en peso de un contenido sólido y un disolvente residual. El disolvente puede contener entre un 3 y un 5% en peso de alcohol y el resto de agua basado en el peso total del disolvente.
De acuerdo con un aspecto de la presente divulgación, un procedimiento de fabricación de una lámina de acero chapada con una aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria tratada superficialmente, comprende: revestir la composición de tratamiento superficial sobre la lámina de acero chapada con una aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria sobre la que se forma la capa de lámina de acero chapada con una aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria; y secar la composición de tratamiento superficial recubierta para formar una capa de revestimiento de tratamiento superficial.
La composición del tratamiento superficial puede comprender además un disolvente, en el que la composición de tratamiento superficial comprende del 10 al 20% en peso de un contenido sólido y un disolvente residual.
El disolvente puede comprender de 3 a 5% en peso de alcohol y el resto de agua basado en el peso total del disolvente.
La composición de tratamiento superficial puede estar revestida para que tenga un grosor de 1,5 a 30 pm.
El revestimiento puede ser realizado por medio de revestimiento por rodillo, pulverización, inmersión, compresión por pulverización o compresión por inmersión.
El secado puede ser realizado a una temperatura de 70 a 150°C, sobre la base de una temperatura pico del metal (PMT).
El secado puede ser realizado en un horno de secado por aire caliente o en un horno de calentamiento por inducción.
El horno de secado por aire caliente puede tener una temperatura interna de 100 a 250°C.
El horno de calentamiento por inducción puede aplicarse con una corriente de 1000 a 4500 A.
El procedimiento de fabricación de una lámina de acero chapada con una aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria tratada superficialmente puede comprender además el enfriamiento con agua de la capa de lámina tratada superficialmente.
El procedimiento de fabricación de una lámina de acero chapada con una aleación de zinc por inmersión en caliente
con base ternaria puede ser realizado mediante un proceso continuo, y la velocidad del proceso continuo puede ser de 80 a 120 mpm.
De acuerdo con un aspecto de la presente divulgación, una lámina de acero chapada con una aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria tratada superficialmente, comprende: una lámina de acero; una capa de chapado de aleación de zinc ternaria por inmersión en caliente formada en al menos una superficie de la lámina de acero; y una capa de revestimiento de tratamiento superficial formada en la capa de revestimiento de aleación de zinc ternaria por inmersión en caliente, en la que la capa de revestimiento de tratamiento superficial está formada de la composición de tratamiento superficial anterior.
La capa de chapado de aleación de zinc ternaria por inmersión en caliente puede comprender una capa rica en Al formada en la interfaz entre la lámina de acero base y la capa de chapado con aleación de zinc ternaria por inmersión en caliente, la relación de área ocupada de la capa rica en Al puede ser del 70% o más (incluido el 100%). La capa de chapado con aleación de zinc ternaria por inmersión en caliente puede comprender de 0,2 a 15% en peso de Al, de 0,5 a 3,5% en peso de Mg, el resto de Zn e impurezas inevitables.
La capa de revestimiento de tratamiento superficial puede tener un grosor de 0,3 a 3 pm.
Efectos ventajosos
La lámina de acero chapada de aleación de zinc por inmersión en caliente de base ternaria tratada con una composición de tratamiento superficial libre de cromo que comprende una resina orgánica soluble en agua y un compuesto inorgánico de acuerdo con una realización de la presente divulgación tiene una excelente resistencia a la corrosión, resistencia al ennegrecimiento y resistencia a los álcalis, y en el caso del tratamiento con una composición de tratamiento superficial sin cromo de acuerdo con la realización de la presente invención, no se presentan problemas tales como la instalación de equipos adicionales, el aumento de los costes de fabricación y la contaminación ambiental que se produce cuando comprende cromo.
Mejor modo para la invención
En la presente memoria descriptiva y en lo que sigue, se describirán realizaciones preferidas con referencia a varios ejemplos. Sin embargo, las realizaciones de la presente divulgación pueden ser modificadas de varias otras formas, y el alcance de la presente divulgación no se limita a las realizaciones que se describen más abajo.
La presente divulgación se refiere a una composición de tratamiento superficial sin cromo que contiene una resina orgánica soluble en agua y un compuesto inorgánico, una lámina de acero chapada con una aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria tratada superficialmente utilizando la composición, y un procedimiento para fabricar la lámina de acero de aleación de zinc chapada por inmersión en caliente de base ternaria.
Una composición de tratamiento superficial de acuerdo con una realización de la presente divulgación comprende, basándose en el 100% en peso del contenido sólido de la composición, de 35 a 45% en peso de resina de poliuretano soluble en agua; de 25 a 40% en peso de resina de emulsión acrílica soluble en agua; de 5 a 15% en peso de un agente de curado; de 3 a 10% en peso de compuesto de silano; de 0.5 a 1,5% en peso de compuesto con base de titanio; 0,3 a 2,0% en peso de compuesto con base de circonio; 1 a 3% en peso de compuesto de ácido fosfórico; 1 a 2% en peso de potenciador de la adherencia del revestimiento; y 0,1 a 1% en peso de lubricante. La composición de tratamiento superficial comprende, en base al peso total de la composición, del 10 al 20% en peso del contenido sólido, y el disolvente residual.
La lámina de acero ternario aleación de zinc en caliente tratada superficialmente con una composición de tratamiento superficial que comprende una resina orgánica soluble en agua y un compuesto inorgánico de acuerdo con una realización de la presente divulgación tiene una excelente resistencia a la corrosión, resistencia al ennegrecimiento y resistencia a los álcalis. Además, no contiene cromo hexavalente, una sustancia nociva para el medio ambiente, y es respetuosa con el cuerpo humano y el medio ambiente al incluir resinas orgánicas solubles en agua y compuestos inorgánicos inocuos para el cuerpo humano como componentes principales.
La resina a base de poliuretano soluble en agua es una resina principal de una composición de tratamiento superficial para una lámina de acero chapada con una aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria, y está compuesta para impartir una excelente resistencia a la corrosión y resistencia a los álcalis a una lámina de acero chapada con una aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria tratada superficialmente.
La resina de poliuretano soluble en agua es un producto de reacción por la reacción de un compuesto de poliol y un compuesto de poliisocianato, y el poliol es preferiblemente un poliol de poliéster o un poliol de policarbonato.
El poliol de poliéster o el poliol de policarbonato tiene preferentemente un valor hidroxilo de 80 a 200 mg de KOH/g. Cuando el valor hidroxilo del poliol de poliéster o del poliol de policarbonato es inferior a 80 mg KOH/g, la estabilidad
de la dispersión acuosa disminuye, y es difícil asegurar las propiedades físicas requeridas debido a la falta de sitios funcionales para la reacción con un compuesto inorgánico. Por otro lado, cuando el valor del grupo hidroxilo supera los 200 mg KOH/g, la estabilidad de la dispersión en agua es excelente, pero puede haber un problema en el que la resistencia al agua, la resistencia a la corrosión y las propiedades desengrasantes alcalinas se deterioren después del revestimiento. El valor de hidroxilo del poliol de poliéster o del poliol de policarbonato puede ser, por ejemplo, de 80 a 180, de 80 a 150, de 100 a 200, de 100 a 150, y más preferiblemente de 100 a 150.
El poliol de poliéster o el poliol de policarbonato tiene preferentemente un peso molecular medio de 1.000 a 5.000. Cuando el peso molecular medio en peso es inferior a 1.000, es difícil garantizar una resistencia a la corrosión suficiente, y cuando supera los 5.000, puede producirse un problema en el que disminuya la estabilidad de la solución. El peso molecular medio en peso puede ser, por ejemplo, de 1000 a 4500, de 1000 a 4000, de 1000 a 3500, de 1500 a 5000, de 1500 a 4500, de 1500 a 4000, de 2000 a 5000, de 2000 a 4500, de 2000 a 4000, más preferentemente es de 2000 a 4000.
La resina de poliuretano soluble en agua es preferiblemente del 35 al 45% en peso basado en el 100% en peso del contenido sólido de la composición de tratamiento superficial. Cuando la resina de poliuretano soluble en agua es inferior al 35% en peso, es difícil garantizar una resistencia suficiente a la corrosión y a los álcalis, y cuando supera el 45% en peso, el contenido de resina de emulsión acrílica soluble en agua y de compuestos inorgánicos en la composición de tratamiento superficial es relativamente pequeño, por lo que la resistencia a la corrosión disminuye bastante, y puede producirse un problema en el que disminuya la resistencia al ennegrecimiento. La resina de poliuretano soluble en agua puede ser, por ejemplo, del 35 al 43% en peso, del 35 al 42% en peso, del 37 al 45% en peso y del 37 al 42% en peso, y más preferiblemente del 37 al 45% en peso.
La resina de emulsión acrílica soluble en agua es una resina principal auxiliar para mejorar la resistencia a la corrosión de la composición de tratamiento superficial de una lámina de acero chapada con una aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria y está comprendida para proporcionar una excelente resistencia a la corrosión a la lámina de acero chapada con una aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria tratada superficialmente.
La resina de emulsión acrílica soluble en agua puede ser un producto de reacción obtenido haciendo reaccionar un monómero que comprende al menos uno de entre un monómero acrílico, un monómero metacrílico y un monómero vinílico de éster ácido con un alcoxisilano.
El monómero puede utilizarse mezclando un monómero acrílico y un monómero metacrílico. Al mezclarlos y utilizarlos, es preferible mezclarlos en una proporción de peso de 1 a 3:1 a 4. Cuando se utiliza solo o en una cantidad excesiva de cualquier componente fuera del rango anterior, no es preferible para la resistencia a la corrosión, y es preferible mezclarlo y utilizarlo en el rango anterior. Más preferentemente, el contenido del monómero metacrílico puede utilizarse en mayor cantidad que el del monómero acrílico y, por ejemplo, el monómero metacrílico puede utilizarse en una proporción de 2 a 4 con respecto al monómero acrílico 1.
Como alcoxisilano, puede utilizarse un alcoxisilano que tenga un doble enlace capaz de polimerizar por adición con el monómero. Por ejemplo, el alcoxisilano es viniltrimetoxisilano, viniltrietoxisilano, 2-(3,4-epoxiciclohexil) etiltrimetoxisilano, 3-glicidoxipropilmetildimetoxisilano, 3-glicidoxipropil trimetoxisilano, 3-metacriloxipropil trimeoxisilano y 3-aminopropiltrietometoxisilano.
La resina de emulsión acrílica soluble en agua es un producto de reacción de polimerización por adición de 80 a 99% en peso de monómero y 1 a 20% en peso de alcoxi silano. Cuando el contenido del monómero es inferior al 80% en peso, la proporción del alcoxi silano es relativamente alta y la polimerización en emulsión no se realiza sin problemas. Cuando el contenido del monómero supera el 99% en peso, la resistencia al agua y a la corrosión puede degradarse debido a la falta de alcoxisilano. Por ejemplo, el monómero de la resina de emulsión acrílica comprende del 85 al 97% en peso, o del 85 al 95% en peso, y puede ser un alcoxisilano residual.
Cuando se polimeriza la resina de emulsión acrílica soluble en agua, puede incluirse además un aditivo de reacción necesario para la reacción.
La resina de emulsión acrílica soluble en agua es preferiblemente del 25 al 40% en peso basado en el 100% en peso del contenido sólido de la composición de tratamiento superficial. Cuando la resina de emulsión acrílica soluble en agua es inferior al 25% en peso, es difícil garantizar una resistencia a la corrosión suficiente. Y cuando la resina de emulsión acrílica soluble en agua supera el 40% en peso, el contenido de la resina de poliuretano soluble en agua y del compuesto inorgánico en la composición de tratamiento superficial es relativamente pequeño, por lo que es insuficiente para asegurar una densidad de curado adecuada, provocando de esta manera que disminuya la resistencia a la corrosión y al ennegrecimiento. Preferiblemente, el contenido de la resina de emulsión acrílica soluble en agua puede ser del 30 al 40% en peso.
El agente de curado está compuesto para formar una película de resina orgánica sólida mediante reticulación con la
resina de poliuretano soluble en agua, que es la resina principal, y la resina de emulsión acrílica soluble en agua, que es la resina principal auxiliar.
El agente de curado puede ser al menos uno seleccionado del grupo que consiste en un agente de curado basado en melamina, un agente de curado basado en carbodiimida, un agente de curado basado en isocianato en bloque, un agente de curado basado en aziridina y un agente de curado basado en oxazolina.
El agente de curado está comprendido preferentemente entre el 5 y el 15% en peso basado en el 100% en peso del contenido sólido de la composición de tratamiento superficial. Cuando el contenido del agente de curado es inferior al 5% en peso, no puede formarse una reticulación suficiente, por lo que no cabe esperar que mejoren las propiedades físicas, y cuando supera el 15% en peso, la estabilidad de la solución disminuye debido a una reticulación excesiva, lo que puede hacer que la composición se solidifique con el tiempo. Por ejemplo, el contenido del agente de curado puede ser del 7 al 15% en peso, del 10 al 15% en peso, preferiblemente del 10 al 15% en peso.
La composición de tratamiento superficial de la presente invención comprende un compuesto de silano. El compuesto de silano se somete a una reacción de acoplamiento-unión con la resina orgánica soluble en agua para modificar la resina orgánica soluble en agua, con lo que la resina orgánica soluble en agua queda firmemente unida al compuesto inorgánico.
Además, el compuesto de silano es al menos uno seleccionado del grupo que consiste en 2-(3,4 epoxiciclohexil)-etiltrimetoxisilano, 3-glicidoxipropil trimetoxisilano, 3-glicidoxipropil metil dietoxisilano, 3-glicidoxipropil trietoxisilano, N-(2-aminoetil)-3-aminopropilmetildimetoxisilano, N-(2-aminoetil)-3-aminopropiltrimetoxisilano, N-(2-aminoetil)-3-aminopropiltrimetoxisilano, 3-aminopropiltrimetoxi silano, 3-aminopropiltrimetoxi silano, 3-ureido propiltrimetoxi silano y tetraetilortosilicato.
El compuesto de silano está comprendido preferentemente en una cantidad del 3 al 10% en peso basado en el 100% en peso del contenido sólido de la composición de tratamiento superficial. Cuando el contenido del compuesto de silano es inferior al 3% en peso, es difícil asegurar la resistencia a la corrosión debido al contenido insuficiente requerido cuando se produce la reacción de acoplamiento de la resina orgánica y el compuesto inorgánico, y cuando el contenido del compuesto de silano supera el 10% en peso, después de la reacción, puede haber un problema en el que la resistencia a la corrosión disminuye después del procesamiento debido a la presencia de un compuesto de silano que no ha reaccionado. Por ejemplo, el compuesto de silano puede ser de 5 a 10% en peso, de 7 a 10% en peso, preferentemente de 7 a 10% en peso.
El compuesto a base de titanio se utiliza para mejorar la resistencia a la corrosión de la lámina de acero chapada por medio de la formación de una película de pasivación en la superficie de la lámina de acero chapada con una aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria con la composición de tratamiento superficial de la presente divulgación. El compuesto a base de titanio se eluye preferentemente en un entorno corrosivo para suprimir el aumento del pH debido a la disolución del componente de revestimiento, proporcionando así un efecto de mejora de la resistencia a la corrosión.
El compuesto a base de titanio puede ser al menos uno seleccionado del grupo que consiste en acetilacetonato de titanio, acetoacetato de etilo iso-butoxititanio, titanato de tetraisopropilo y titanato de tetranormalbutilo.
El compuesto a base de titanio está comprendido preferentemente en una cantidad de 0,5 a 1,5% en peso basado en el 100% en peso del contenido sólido de la composición de tratamiento superficial. Si el contenido del compuesto a base de titanio es inferior al 0,5% en peso, es difícil asegurar la resistencia a la corrosión, y si supera el 1,5% en peso, se produce un problema en el que es difícil asegurar la resistencia al ennegrecimiento y la resistencia a los álcalis. Por ejemplo, el compuesto a base de titanio puede ser de 0,7 a 1,5% en peso, de 1 a 1,5% en peso, y más preferiblemente de 1 a 1,5% en peso.
El compuesto a base de circonio puede modificar la superficie de la capa de revestimiento por reacción con la superficie de lámina de acero chapada con una aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria tratada superficialmente con la composición de tratamiento superficial de la presente divulgación, mejorando de esta manera la resistencia al ennegrecimiento de la lámina de acero revestida. Incluso cuando el líquido ácido pasa a través de la película compuesta y alcanza la superficie de la capa de revestimiento, el compuesto a base de circonio protege la superficie de la capa de revestimiento y muestra un efecto de supresión de la decoloración.
Los compuestos a base de circonio pueden ser al menos uno seleccionado del grupo que consiste en circonato de tetra normal-propilo, circonato de tetra normal-butilo, carbonato de circonio sódico, carbonato de circonio potásico, carbonato de circonio litio, carbonato de circonio amonio, circonato de trietanol amina y circonato de hexafluoro. El compuesto a base de circonio está comprendido preferentemente en una cantidad del 0,3 al 2% en peso basado en el 100% en peso del contenido sólido de la composición de tratamiento superficial. Si el contenido del compuesto a base de circonio es inferior al 0,3% en peso, existe el problema de que es difícil asegurar la resistencia al
ennegrecimiento, y si supera el 2% en peso, el efecto de mejora de la resistencia al ennegrecimiento es insignificante, y existe el problema de que disminuye la resistencia a la corrosión. Por ejemplo, el compuesto a base de circonio es de 0,5 a 2% en peso, de 1 a 2% en peso, de 0,3 a 1,5% en peso, de 0,5 a 1,5% en peso, de 1 a 1,5% en peso, de 1 a 2% en peso o de 1 a 1,5% en peso puede ser. Más preferiblemente, es de 1 a 2% en peso, y más preferiblemente de 1 a 1,5% en peso.
El compuesto de ácido fosfórico se incluye para conferir una excelente resistencia a la corrosión y resistencia al ennegrecimiento a la lámina de acero chapada con una aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria tratada superficialmente con la composición de tratamiento superficial de la presente divulgación.
El compuesto de ácido fosfórico puede ser al menos uno de los compuestos de fosfato seleccionados del grupo que consiste en fosfato de sodio primario, fosfato de sodio secundario, fosfato de amonio primario (NH4)H2PO4, dihidrofosfato de amonio), fosfato primario y fosfato secundario; y ácido ortofosfórico.
El compuesto de ácido fosfórico está comprendido preferentemente en una cantidad del 1 al 3% en peso basado en el 100% en peso del contenido sólido de la composición de tratamiento superficial. Cuando el contenido del compuesto de ácido fosfórico es inferior al 1% en peso, no hay efecto sobre la resistencia al ennegrecimiento, pero puede ser difícil asegurar la resistencia a la corrosión, y cuando el contenido del compuesto de ácido fosfórico supera el 3% en peso, puede ser difícil asegurar la resistencia al ennegrecimiento. El compuesto de ácido fosfórico puede ser, por ejemplo, de 1,5 a 3 % en peso, de 2 a 3 % en peso, de 1 a 2,5 % en peso, de 1,5 a 2,5 % en peso, de 2 a 2,5 % en peso, más preferiblemente de 2 a 3 % en peso.
El potenciador de adherencia del revestimiento mejora la adherencia entre la composición de tratamiento superficial formada por la resina orgánica y el compuesto inorgánico y la lámina de acero y, en particular, no provoca el desprendimiento de la composición de tratamiento superficial en las condiciones de procesamiento del cliente, y sirve para proporcionar una excelente adherencia al proceso.
El potenciador de la adherencia del revestimiento puede ser un fosfato de éster, un fosfato de amonio ((NH4)3H2PO4) o una mezcla de los mismos.
El potenciador de la adherencia del revestimiento está comprendido preferentemente en una cantidad del 1 al 2% en peso basado en el 100% en peso del contenido sólido de la composición de tratamiento superficial. Cuando el contenido del promotor de adherencia del revestimiento es inferior al 1% en peso, la adherencia de procesamiento y la resistencia a la corrosión de la composición de tratamiento superficial son insuficientes, y cuando el contenido del promotor de adherencia supera el 2% en peso, la estabilidad de la solución de la composición de tratamiento superficial se deteriora. El potenciador de la adherencia del revestimiento puede ser de 1 a 1,7% en peso, de 1 a 1,5% en peso, de 1,2 a 2% en peso, o de 1,5 a 2% en peso, y más preferiblemente de 1,5 a 2% en peso.
El lubricante está destinado a impartir lubricidad a la composición de tratamiento superficial, y en particular proporciona una característica de lubricación para mejorar la procesabilidad en un proceso de transformación en un cliente.
El lubricante es al menos uno seleccionado del grupo que consiste en cera de parafina, cera de olefina, cera de carnauba, cera de poliéster, cera de polietileno, cera de polipropileno, cera de polietileno-teflón y cera de politeflón. El lubricante está comprendido preferentemente en una cantidad del 0,1 al 1% en peso basado en el 100% en peso del contenido sólido de la composición de tratamiento superficial. Cuando el contenido del lubricante es inferior al 0,1% en peso, la propiedad de deslizamiento de la composición de tratamiento superficial es insuficiente, por lo que la capa de tratamiento superficial y la lámina de acero base pueden destruirse durante el procesado por prensado de la lámina de acero tratada superficialmente, y cuando el contenido del lubricante supera el 1% en peso, se distribuyen excesivas partículas de lubricante en la superficie de la capa de revestimiento, por lo que puede deteriorarse la resistencia a la corrosión. El lubricante puede ser de 0,3 a 1% en peso, de 0,3 a 0,8% en peso, de 0,5 a 1% en peso, de 0,5 a 0,8% en peso, y preferentemente de 0,5 a 1% en peso.
La composición de tratamiento superficial de la presente divulgación comprende agua como disolvente para diluir cada componente. El agua es agua desionizada o agua destilada. El disolvente se incluye como balance además de cada componente de la composición. El contenido de disolvente en la composición puede ser del 80 al 90% en peso. Además, la composición de tratamiento superficial de la presente divulgación puede comprender alcohol como disolvente auxiliar para asegurar la estabilidad de la solución, y el alcohol puede ser etanol o alcohol isopropílico. Es preferible que el alcohol esté comprendido entre el 3 y el 5% en peso del disolvente total.
Otra realización de la presente divulgación proporciona una lámina de acero chapada con una aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria tratada superficialmente utilizando la composición de tratamiento superficial que comprende la resina orgánica soluble en agua y compuestos inorgánicos y un procedimiento para fabricar la misma.
Específicamente, la lámina de acero chapada con una aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria comprende una lámina de acero, una capa de chapado de aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria formada en al menos una superficie de la lámina de acero, y una capa de película tratada superficialmente que comprende una resina orgánica y un compuesto inorgánico formado en la capa de chapado de aleación de zinc en caliente con base ternaria.
La lámina de acero chapada con una aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria comprende preferentemente de 0,2 a 15% en peso de Al, de 0,5 a 3,5% en peso de Mg, y Zn residual e impurezas inevitables que contiene el acero revestido con aleación de zinc por inmersión en caliente ternaria.
Además, la interfaz entre la lámina de acero base y la capa de chapado con aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria comprende una capa rica en Al, y la relación de área ocupada de la capa rica en Al es del 70% o más (incluido el 100%), más preferiblemente del 73% o más. Aquí, la relación de área ocupada se refiere a la relación entre el área de la capa rica en Al y el área de la lámina de acero base cuando se observa en la dirección del grosor de la lámina de acero base desde la superficie de la lámina de acero chapada, y se supone que la lámina de acero chapada es plana sin considerar la flexión tridimensional o similares. Cuando la relación de área ocupada de la capa de engrosamiento de Al es del 70% o superior, la capa rica en Al tiene una forma en la que se forman continuamente partículas finas, mejorando significativamente de esta manera las propiedades del chapado y la adherencia del chapado.
En el acero laminado de aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria de la presente divulgación, el Mg es un componente muy importante que sirve para mejorar la resistencia a la corrosión de la lámina de acero chapada con una aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria, y previene eficazmente la corrosión de la lámina de acero chapada con una aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria mediante la formación de un producto de corrosión denso a base de hidróxido de zinc en la superficie de la capa chapada bajo un entorno corrosivo.
Con el fin de asegurar el efecto de resistencia a la corrosión deseado en la presente divulgación, el Mg puede estar compuesto al menos de 0,5% en peso, más preferiblemente al menos 0,9% en peso. Sin embargo, cuando el contenido es excesivo, la escoria de óxido de Mg aumenta rápidamente en la superficie del baño de chapado, y el efecto antioxidante mediante la adición de oligoelementos se anula. Para evitarlo, el Mg se incluye preferiblemente al 3,5% en peso o menos, y más preferiblemente, al 3,2% en peso o menos.
En el acero chapado con una aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria de la presente invención, el Al suprime la formación de escoria de óxido de Mg en el baño de laminado, y el Al reacciona con el Zn y el Mg en el baño de laminado para formar un compuesto intermetálico basado en Zn-Al-Mg en la superficie de la lámina de acero, y el compuesto intermetálico formado basado en Zn-Al-Mg mejora la resistencia a la corrosión de la lámina de acero chapada.
Con el fin de obtener este efecto en la presente divulgación, el Al puede estar compuesto por un 0,2% en peso o más, aún más preferentemente un 0,9% en peso o más Sin embargo, si el contenido es excesivo, la soldabilidad y el tratamiento fosfatado de la lámina de acero chapado pueden deteriorarse. Para evitarlo, el Al está comprendido preferentemente en un 15% en peso o menos, y más preferentemente, puede estar comprendido en un 12% en peso o menos.
La capa de revestimiento de tratamiento superficial que comprende la resina orgánica y el compuesto inorgánico comprende de 35 a 45% en peso de una resina de poliuretano soluble en agua, de 25 a 40% en peso de una resina de emulsión acrílica soluble en agua, de 5 a 15% en peso de un agente de curado, de 3 a 10% en peso de un compuesto de silano, de 0,5 a 1,5% en peso de un compuesto a base de titanio, 0,3 a 2,0% en peso de un compuesto a base de circonio, 1 a 3% en peso de un compuesto de ácido fosfórico, 1 a 2% en peso de un potenciador de la adherencia del revestimiento, y 0,1 a 1% en peso de un lubricante.
La capa de revestimiento de tratamiento superficial que comprende la resina orgánica y el compuesto inorgánico es una capa de revestimiento formada por secado de la composición de la solución de tratamiento superficial, y la resina orgánica y el compuesto inorgánico son componentes que quedan tras la volatilización de todas las sustancias volátiles contenidas en la composición. Por lo tanto, la capa de película de tratamiento superficial que comprende la resina orgánica y el compuesto inorgánico no comprende agua ni alcohol como disolvente, y tampoco comprende el disolvente comprendido en la resina orgánica y el compuesto inorgánico. Por lo tanto, los componentes incluidos en la capa de revestimiento de tratamiento superficial que comprende la resina orgánica y el compuesto inorgánico corresponden al contenido basado en el 100% en peso de los sólidos totales.
Cada componente de la capa de revestimiento tratada superficialmente se solapa con cada componente sólido de la composición de revestimiento tratada superficialmente, y se omite una descripción detallada.
De acuerdo con una realización de la presente divulgación, se proporciona un procedimiento de fabricación de una
lámina de acero chapada con una aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria, el procedimiento comprende preparar una lámina de acero chapada con aleación de zinc por inmersión en caliente con una capa chapada con aleación de zinc por inmersión en caliente ternaria, revestir una composición de tratamiento superficial sobre la capa de revestimiento de aleación de zinc por inmersión en caliente ternaria, y secar la composición de tratamiento superficial para formar una capa de revestimiento tratada superficialmente.
El procedimiento proporcionado por una realización de la presente divulgación comprende revestir la composición de tratamiento superficial sobre la superficie de la capa de chapado de la lámina de acero chapada con aleación de zinc ternaria por inmersión en caliente. La composición de tratamiento superficial puede revestirse hasta un grosor de 1,5 a 30 pm. La composición de tratamiento superficial revestida se convierte en una capa de revestimiento seca con un grosor de 0,3 a 3 pm mediante un proceso de secado.
Cuando el grosor de revestimiento de la composición de la solución de tratamiento superficial es inferior a 1,5 pm, la composición de la solución de tratamiento superficial puede aplicarse finamente a una porción pico de la rugosidad de la lámina de acero, deteriorando de esta manera la resistencia a la corrosión. Por otro lado, cuando la composición se reviste por encima de 30 pm, la soldabilidad y la capacidad de procesamiento pueden deteriorarse debido a la formación de una capa de película gruesa.
El procedimiento para revestir la composición de tratamiento superficial puede aplicarse sin ninguna limitación particular siempre que sea un procedimiento de revestimiento realizado convencionalmente, y ejemplos del mismo comprenden revestimiento por rodillo, pulverización, inmersión, compresión por pulverización y compresión por deposición.
El proceso de secado de la composición de tratamiento superficial recubierta sobre la lámina de acero chapado con una aleación de zinc por inmersión en caliente se realiza preferentemente a una temperatura de 70 a 150°C basada en la temperatura pico del metal (PMT). Si la temperatura de secado es inferior a 70°C en función de la temperatura máxima del metal (PMT) de la lámina de acero galvanizada por inmersión en caliente, no se consigue completamente la reacción de endurecimiento de la resina orgánica, lo que da lugar a una formación insuficiente de una estructura de película sólida, y pueden deteriorarse la resistencia a la corrosión y la resistencia a los álcalis. Por otro lado, si la temperatura de secado supera los 150°C, la productividad del trabajo se reduce debido a la generación de vapor de agua y humos durante el proceso de enfriamiento del agua, y la calidad de la superficie del producto puede deteriorarse debido al fenómeno de condensación del vapor de agua en la parte superior del equipo de secado.
El secado se realiza preferentemente en un horno de secado por aire caliente o en un horno de calentamiento por inducción. Cuando la composición de revestimiento de tratamiento superficial se seca utilizando el horno de secado por aire caliente, el horno de secado por aire caliente tiene preferentemente una temperatura interna de 100 a 250°C. Por otra parte, cuando la composición de revestimiento de tratamiento superficial se seca utilizando el horno de calentamiento por inducción, la corriente aplicada al horno de calentamiento por inducción es preferiblemente de 1000 a 4500 A, y más preferiblemente de 1500 a 3500 A.
Si la temperatura interna del horno de secado por aire caliente es inferior a 100°C o la corriente aplicada al horno de calentamiento por inducción es inferior a 1000A, la reacción de curado de la composición de revestimiento de tratamiento superficial no se consigue perfectamente y, por tanto, la resistencia a la corrosión y la resistencia a los álcalis pueden ser inferiores. Además, si la temperatura interna del horno de secado por aire caliente supera los 250°C o la corriente aplicada al horno de calentamiento por inducción supera los 4500 A, durante el proceso de enfriamiento del agua se genera vapor de agua y humo, lo que degrada la productividad del trabajo, y el vapor de agua evaporado se condensa y se adhiere a la parte superior del equipo de secado, lo que provoca la degradación de la calidad superficial del producto.
Además, después de secar la composición de tratamiento superficial para formar una capa de revestimiento de tratamiento superficial, la capa de revestimiento de tratamiento superficial puede enfriarse con agua para proporcionar finalmente una lámina de acero chapada con una aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria tratada superficialmente.
El procedimiento de fabricación de la lámina de acero chapada con una aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria de acuerdo con una realización de la presente divulgación puede ser realizado en un proceso continuo, y la velocidad del proceso continuo es preferiblemente de 80 a 120 mpm. Si la velocidad del proceso continuo es inferior a 80 mpm, la productividad puede deteriorarse, y si supera los 120 mpm, la composición de tratamiento superficial puede dispersarse en el proceso de secado de la composición de tratamiento superficial y producir defectos en la superficie.
Modo para la invención
En la presente memoria descriptiva y en lo que sigue, se describirá más específicamente la presente divulgación. Los siguientes ejemplos son sólo ejemplos para ayudar a la comprensión de la presente divulgación, y el alcance de la presente divulgación no se limita a los mismos.
Ejemplo
Procedimientos de ensayo y evaluación
En esta realización, el procedimiento y los criterios de evaluación de las propiedades de la lámina de acero tratada superficialmente son los siguientes.
<Estabilidad de la solución>
Se almacenaron 200 ml de la composición de tratamiento superficial en un horno a una temperatura de 50°C, y a continuación se observó la precipitación o la generación de gel después de 7 días, y se evaluó como buena y mala.
<Resistencia a la corrosión en el plano>
La resistencia a la corrosión en el plano de una lámina de acero se evaluó de acuerdo con el procedimiento de ensayo que se describe en ASTM B117. Después de procesar la muestra, se midió el tiempo de aparición de óxido blanco (el tiempo de aparición se refiere al tiempo en el que el área de generación de óxido blanco es del 5% o más con respecto al área total) de la lámina de acero a lo largo del tiempo. En este momento, los criterios de evaluación son los siguientes.
©: El tiempo de aparición del óxido blanco es superior a 144 horas
°: El tiempo de aparición del óxido blanco fue igual o superior a 96 horas e inferior a 144 horas.
△ : El tiempo de generación de óxido blanco fue igual o superior a 55 horas e inferior a 96 horas.
X: El óxido blanco se produce en menos de 55 horas
<Resistencia a la corrosión en la pieza procesada>
Después de empujar el espécimen hasta una altura de 6 mm con un probador Erichsen, se midió el grado de oxidación blanca cuando habían transcurrido 48 horas. En este momento, los criterios de evaluación son los siguientes.
©: Después de 48 horas, el área en la que se produce óxido blanco es inferior al 5% de la superficie total △ : Después de 48 horas, el área en la que se produce óxido blanco es igual o superior al 5% e inferior al 7% de la superficie total
X: Después de 48 horas, el área en la que se produce el óxido blanco es superior al 7% del área total Resistencia al ennegrecimiento
Se observó cambio de color de la muestra (diferencia de color: AE) antes y después del ensayo colocando la probeta en una cámara de temperatura y humedad constantes durante 50 horas a 50°C y manteniendo una humedad relativa del 95%. En este momento, los criterios de evaluación son los siguientes.
©: AE<2
°: 2 <AE < 3
A: 3 <AE < 4
X: AE> 4
<Resistencia a los álcalis>
La muestra se sumergió en una solución desengrasante alcalina a 60°C durante 2 minutos, seguida de lavado con agua y soplado con aire, y se midió la diferencia de color (AE) antes/después de la prueba. Como solución desengrasante alcalina, se utilizó Finecleaner L 4460 A: 20 g/2,4 L L 4460 B 12 g/2,4 L (pH=12) de Pacarizing Co. En este momento, los criterios de evaluación son los siguientes.
©: AE < 2
°: 2 <AE < 3
A: 3 <AE < 4
X: AE> 4
<Soldabilidad>
La soldabilidad se evaluó con respecto a que no hay salpicaduras durante la soldadura y se mantiene una resistencia constante. La soldadura se realizó en condiciones de una fuerza de presión de 250 kg, un tiempo de soldadura de 15 ciclos y una corriente de conducción de 7,5 kA con una máquina neumática de soldadura por puntos de corriente alterna. Los criterios de evaluación son los siguientes.
°: Posibilidad de soldadura
△ : Se puede soldar, pero la calidad es mala
X: Sin soldadura
Ejemplo -Cambios en las propiedades físicas de acuerdo con los cambios en el contenido de resina de poliuretano soluble en agua
Resina de poliuretano soluble en agua que tiene 120 mg KOH/g de un valor hidroxilo de un poliol de poliéster y que tiene 3.000 de un peso molecular medio en peso, resina de emulsión acrílica soluble en agua obtenida haciendo reaccionar 95% en peso de un monómero mixto en el que un monómero acrílico y un monómero metacrílico se mezclan en una relación de 2:3 y un 5% en peso de un alcoxisilano, un agente de curado de melamina (CYMEL 303), un compuesto de silano en el que se mezclan 3-glycidoxypropil trimetoxi silano y tetraetil orto silicato en una proporción de 1:1, un compuesto a base de titanio de 3-glicidoxipropil trimetoxi silano y tetraetil orto silicato:1, un compuesto a base de titanio de acetilacetonato de titanio, un compuesto a base de circonio de zirconato de trietanol amina, un compuesto de ácido fosfórico de dihidrofosfato de amonio, un potenciador de la adherencia del revestimiento de éster de fosfato y un lubricante de cera de polietileno-teflón se utilizan como se ilustra en la Tabla 1 basado en 100 partes en peso de sólidos. Las composiciones de tratamiento superficial se prepararon mezclando el contenido sólido con un 81,4% en peso de agua y un 3,4% en peso de etanol como disolvente.
Se proporcionaron unas láminas de acero ternarias chapadas con una aleación de zinc en caliente (7 cm x 15 cm de longitud) que tenían una capa de aleación de zinc (grosor de la capa de aleación de zinc 8 pm) compuesta por 1,5% en peso de Mg, 1,5% en peso de Al, y el resto de Zn, de las que se eliminó el componente de aceite. Las láminas de acero chapadas con una aleación de zinc por inmersión en caliente incluían una capa rica en Al en la interfaz entre la capa de aleación de zinc y las láminas de acero base, y la proporción de área ocupada de la capa rica en Al era del 85%.
La composición de tratamiento superficial se aplicó a la superficie de la lámina de acero chapada con una aleación de zinc ternaria por inmersión en caliente con un grosor de 7 pm utilizando un recubridor de barra, y después se curó en las condiciones de PMT 120°C para preparar una muestra de ensayo que tenía un grosor de capa de revestimiento de 1 pm.
Para las láminas de acero chapado con aleación de zinc por inmersión en caliente con la capa de revestimiento descrita anteriormente, se evaluaron la resistencia a la corrosión en el plano, la resistencia a la corrosión en la parte procesada, la resistencia al ennegrecimiento y la resistencia a los álcalis, y los resultados se ilustran en la Tabla 1.
Tabla 1
Como se ilustra en la Tabla 1, los Ejemplos Inventivos 1 a 3 en los que el contenido de la resina de poliuretano soluble en agua satisface el contenido de acuerdo con la presente divulgación mostraron buenos o mejores resultados en todas las propiedades físicas.
Por otra parte, el Ejemplo Comparativo 1, en el que se añadió una cantidad demasiado pequeña de resina de poliuretano soluble en agua, mostró resultados deficientes en la resistencia a la corrosión en el plano, la resistencia a la corrosión en la parte de procesamiento y la resistencia a los álcalis, y el Ejemplo comparativo 2, en el que se añadió una cantidad demasiado grande de resina de poliuretano soluble en agua, mostró resultados deficientes en la resistencia a la corrosión en el plano y la resistencia a la corrosión en la parte de procesamiento y la resistencia al ennegrecimiento.
Ejemplo - Cambios en las propiedades físicas de acuerdo con los cambios en el contenido de la resina de emulsión acrílica soluble en agua
Se utilizaron las mismas composiciones que en el Ejemplo 1 en una cantidad como se ilustra en la Tabla 2 basada en 100 partes en peso de sólidos, y las composiciones de tratamiento superficial se prepararon mezclando los sólidos con 81,4% en peso de agua y 3,4% en peso de etanol.
Las muestras de ensayo se prepararon de la misma manera que en el Ejemplo 1 utilizando las composiciones de tratamiento superficial.
Para las láminas de acero chapadas con aleación de zinc por inmersión en caliente que tiene la capa de revestimiento que se ha descrito más arriba, se evaluaron la resistencia a la corrosión en el plano, la resistencia a la corrosión en la parte procesada, la resistencia al ennegrecimiento y la resistencia a los álcalis, y los resultados se ilustran en la Tabla 2.
Tabla 2
Como se ilustra en la Tabla 2, los Ejemplos Inventivos 4 a 7 en los que el contenido de la resina de emulsión acrílica soluble en agua satisface el contenido de acuerdo con la presente divulgación, mostraron buenos o mejores resultados en todas las propiedades físicas.
Por otra parte, el Ejemplo Comparativo 3, en el que se añadió muy poca resina de emulsión acrílica soluble en agua, mostró malos resultados en la resistencia a la corrosión en el plano y la resistencia a la corrosión en la parte de procesado, y el Ejemplo Comparativo 4, en el que se añadió demasiada resina de emulsión acrílica soluble en agua, mostró malos resultados en la resistencia a la corrosión en el plano y la resistencia a la corrosión en la parte de procesado y la resistencia al ennegrecimiento.
Ejemplo - Variación de las propiedades físicas en función de la variación del contenido de agente de curado Se utilizaron las mismas composiciones que en el Ejemplo 1 en una cantidad como se ilustra en la Tabla 3 basada en 100 partes en peso de sólidos, y las composiciones de tratamiento superficial se prepararon mezclando los sólidos con 81,4% en peso de agua y 3,4% en peso de etanol.
Las muestras de ensayo se prepararon de la misma manera que en el Ejemplo 1 utilizando las composiciones de tratamiento superficial.
Se evaluaron las láminas de acero chapado con aleación de zinc por inmersión en caliente en lo que respecta a la resistencia a la corrosión en el plano, la resistencia a la corrosión en la parte procesada, la resistencia al ennegrecimiento, la resistencia a los álcalis y la estabilidad de la solución de las láminas de acero chapadas con una aleación de zinc por inmersión en caliente que tenían la capa de revestimiento que se ha descrito más arriba, y los resultados se ilustran en la Tabla 3.
Tabla 3
Como se ilustra en la Tabla 3, los Ejemplos Inventivos 4 a 7 en los que el contenido del agente de curado de melamina satisface el contenido de acuerdo con la presente divulgación mostraron buenos o mejores resultados en todas las propiedades físicas.
Por otra parte, el Ejemplo comparativo 5, en el que se añadió demasiado poco agente de curado de melamina, mostró resultados pobres en todas las propiedades excepto en estabilidad de la solución, y el Ejemplo comparativo 4, en el que se añadió demasiado agente de curado de melamina, mostró resultados pobres en resistencia a los álcalis y estabilidad de la solución.
Ejemplo - Variación de las propiedades físicas en función de la variación del contenido de compuesto de silano
Se utilizaron las mismas composiciones que en el Ejemplo 1 en una cantidad como se ilustra en la Tabla 4 basada en 100 partes en peso de sólidos, y las composiciones de tratamiento superficial se prepararon mezclando los sólidos con 81,4% en peso de agua y 3,4% en peso de etanol.
Las muestras de ensayo se prepararon de la misma manera que en el Ejemplo 1 utilizando las composiciones de tratamiento superficiales.
Para las láminas de acero galvanizadas por inmersión en caliente que tienen la capa de revestimiento que se ha descrito más arriba, se evaluaron la resistencia a la corrosión en el plano, la resistencia a la corrosión en la parte procesada, la resistencia al ennegrecimiento, la resistencia a los álcalis y la estabilidad en solución, y los resultados se ilustran en la Tabla 4.
Tabla 4
Como se ilustra en la Tabla 4, los Ejemplos Inventivos 11 a 13 en los que el contenido del compuesto de silano satisface el contenido de acuerdo con la presente divulgación mostraron buenos o mejores resultados en todas las propiedades físicas.
Por otra parte, el Ejemplo Comparativo 7, en el que se añadió demasiado poco compuesto de silano, mostró resultados pobres en la resistencia a la corrosión en el plano, la resistencia a la corrosión en la parte de procesado y la resistencia al ennegrecimiento, y el Ejemplo Comparativo 8, en el que se añadió demasiado compuesto de silano, mostró resultados pobres en la resistencia a la corrosión en la parte de procesado y la resistencia al ennegrecimiento. Estos resultados se debieron a la formación de una capa de revestimiento dura debido al aumento del grado de sequedad de la capa de revestimiento.
Ejemplo - Variación de las propiedades físicas en función de la modificación del tipo de compuesto de silano
Las muestras de prueba se prepararon de la misma manera que en el Ejemplo Inventivo 12 del Ejemplo 4, excepto en que el tipo de compuesto de silano se cambió como se ilustra en la Tabla 5 que sigue.
La resistencia a la corrosión de la lámina se evaluó para la lámina de acero chapado con una aleación de zinc por inmersión en caliente que tenía la capa de revestimiento como se ha descrito más arriba, y los resultados se ilustran en la Tabla 5.
Tabla 5
Como se ilustra en la Tabla 5, los Ejemplos Inventivos 14 a 47 mostraron resultados buenos o excelentes en la resistencia a la corrosión en el plano. En particular, el espécimen de ensayo tratado con la composición del Ejemplo Inventivo 43 mostró el mejor resultado con un área de óxido blanco del 0% después de 144 horas de resistencia a la corrosión en el plano.
Ejemplo - Cambios en las propiedades físicas de acuerdo con los cambios en el contenido del compuesto a base de titanio
Se utilizaron las mismas composiciones que en el Ejemplo 1 en una cantidad como se ilustra en la Tabla 6 basada en 100 partes en peso de sólidos, y las composiciones de tratamiento superficial se prepararon mezclando los sólidos con 81,4% en peso de agua y 3,4% en peso de etanol.
Las muestras de ensayo se prepararon de la misma manera que en el Ejemplo 1 utilizando las composiciones de tratamiento superficial.
Para las láminas de acero chapada con aleación de zinc por inmersión en caliente que tienen la capa de revestimiento que se ha descrito más arriba, se evaluaron la resistencia a la corrosión de la lámina, la resistencia a
la corrosión en la parte procesada, la resistencia al ennegrecimiento y la resistencia a los álcalis, y los resultados se ilustran en la Tabla 6.
Tabla 6
Como se ilustra en la Tabla 6, los Ejemplos Inventivos 48 a 50, en los que el contenido del compuesto a base de titanio satisface el contenido de acuerdo con la presente divulgación, mostraron buenos o mejores resultados en todas las propiedades físicas.
Por otra parte, el Ejemplo Comparativo 9, en el que se añadió demasiado poco compuesto a base de titanio, mostró resultados pobres en la resistencia a la corrosión en el plano y a la resistencia a la corrosión en la parte de procesado, y el Ejemplo comparativo 10, en el que se añadió demasiado compuesto a base de titanio, mostró resultados pobres en la resistencia al ennegrecimiento y la resistencia a los álcalis.
Ejemplo - Variación de las propiedades físicas en función de la variación del contenido de compuestos a base de circonio
Se utilizaron las mismas composiciones que en el Ejemplo 1 en una cantidad como se ilustra en la Tabla 7 basada en 100 partes en peso de sólidos, y las composiciones de tratamiento superficial se prepararon mezclando los sólidos con 81,4% en peso de agua y 3,4% en peso de etanol como disolvente.
Utilizando las composiciones de tratamiento superficial, se prepararon probetas de ensayo de la misma manera que en el Ejemplo 1.
Para las láminas de acero galvanizado por inmersión en caliente con la capa de revestimiento que se ha descrito más arriba, se evaluaron la resistencia a la corrosión en el plano, la resistencia a la corrosión en la parte procesada, la resistencia al ennegrecimiento y la resistencia a los álcalis, y los resultados se ilustran en la Tabla 7.
Tabla 7
Como se ilustra en la Tabla 7, los Ejemplos Inventivos 51 a 54, en los que el contenido del compuesto a base de circonio satisface el contenido de acuerdo con la presente divulgación, mostraron buenos o mejores resultados en todas las propiedades físicas.
Por otra parte, el Ejemplo Comparativo 11, en el que se añadió demasiado poco compuesto a base de circonio, mostró resultados normales en la resistencia a la corrosión en el plano y la resistencia a la corrosión en la parte procesada y resultados pobres en la resistencia negra, y el Ejemplo Comparativo 12, en el que se añadieron demasiados compuestos a base de circonio, mostró resultados pobres en la resistencia a la corrosión en el plano y la resistencia a la corrosión en las partes procesadas.
Ejemplo -Variación de las propiedades físicas en función de la variación del contenido de compuesto de ácido fosfórico
Se utilizaron las mismas composiciones que en el Ejemplo 1 en una cantidad como se ilustra en la Tabla 8 basada en 100 partes en peso de sólidos, y las composiciones de tratamiento superficial se prepararon mezclando los sólidos con 81,4% en peso de agua y 3,4% en peso de etanol como disolvente.
Las muestras de ensayo se prepararon de la misma manera que en el Ejemplo 1 utilizando las composiciones de tratamiento superficial.
Para las láminas de acero galvanizadas por inmersión en caliente que tienen la capa de revestimiento que se ha descrito más arriba, se evaluaron la resistencia a la corrosión en el plano, la resistencia a la corrosión en la parte procesada, la resistencia al ennegrecimiento y la resistencia a los álcalis, y los resultados se ilustran en la Tabla 8.
Tabla 8
Como se ilustra en la Tabla 8, los Ejemplos Inventivos 55 a 57, en los que el contenido del compuesto de ácido fosfórico satisface el contenido sugerido por la presente divulgación, mostraron buenos o mejores resultados en todas las propiedades físicas.
Por otro lado, el Ejemplo Comparativo 13, en el que se añadió demasiado poco compuesto de ácido fosfórico, mostró resultados pobres en la resistencia a la corrosión en el plano y la resistencia a la corrosión en la parte procesada, y el Ejemplo Comparativo 14, en el que se añadió demasiado compuesto de ácido fosfórico, mostró resultados pobres en la resistencia al negro.
Ejemplo - Variación de las propiedades físicas en función de la variación del contenido del reforzador de la adherencia del revestimiento
Se utilizaron las mismas composiciones que en el Ejemplo 1 en una cantidad como se ilustra en la Tabla 9 basada en 100 partes en peso de sólidos, y las composiciones de tratamiento superficial se prepararon mezclando los sólidos con 81,4% en peso de agua y 3,4% en peso de etanol.
Utilizando las composiciones de tratamiento superficial, se prepararon probetas de ensayo de la misma manera que en el Ejemplo 1.
En el caso de las láminas de acero galvanizadas por inmersión en caliente con la capa de revestimiento que se ha descrito más arriba, se evaluaron la resistencia a la corrosión en el plano, la resistencia a la corrosión en la parte procesada, la resistencia al ennegrecimiento, la resistencia a los álcalis y la estabilidad en solución, y los resultados se ilustran en la Tabla 9.
Tabla 9
Como se ilustra en la Tabla 9, los Ejemplos Inventivos 58 a 60, en los que el contenido del promotor de adherencia satisface el contenido sugerido por la presente divulgación, mostraron buenos o mejores resultados en todas las propiedades físicas.
Por otra parte, el Ejemplo Comparativo 15, en el que se añadió demasiado poco promotor de adherencia, mostró resultados pobres en la resistencia a la corrosión en el plano y la resistencia a la corrosión en la parte de procesado, y el Ejemplo Comparativo 16, en el que se añadió demasiado promotor de adherencia, mostró resultados pobres en la estabilidad de la solución.
Ejemplo - Variación de las propiedades físicas en función de la variación del contenido de lubricante Se utilizaron las mismas composiciones que en el Ejemplo 1 en una cantidad como se ilustra en la Tabla 10 basada en 100 partes en peso de sólidos, y las composiciones de tratamiento superficial se prepararon mezclando los sólidos con 81,4% en peso de agua y 3,4% en peso de etanol como disolvente.
Utilizando las composiciones de tratamiento superficial, se prepararon probetas de ensayo de la misma manera que en el Ejemplo 1.
Para las láminas de acero galvanizadas por inmersión en caliente con la capa de revestimiento que se ha descrito más arriba, se evaluaron la resistencia a la corrosión en el plano, la resistencia a la corrosión en la parte procesada, la resistencia al ennegrecimiento y la resistencia a los álcalis, y los resultados se ilustran en la Tabla 10.
Tabla 10
Como se ilustra en la Tabla 10, los Ejemplos Inventivos 61 a 64, en los que el contenido del lubricante satisface el contenido de acuerdo con la presente divulgación, mostraron buenos o mejores resultados en todas las propiedades físicas.
Por otra parte, el Ejemplo Comparativo 17, en el que no se añadió lubricante, mostró resultados pobres en la resistencia a la corrosión en la parte de procesado, y el Ejemplo comparativo 18, en el que se añadió demasiado lubricante, mostró resultados pobres en la resistencia a la corrosión en el plano y la resistencia a la corrosión en la parte de procesado, la resistencia al ennegrecimiento y la resistencia a los álcalis.
Ejemplo -Variación de las propiedades físicas en función de la variación del grosor de la capa de revestimiento y de la temperatura de secado
Las composiciones de tratamiento superficial de acuerdo con el Ejemplo Inventivo 2 del Ejemplo 1 se utilizaron en una cantidad como se ilustra en la Tabla 1 basada en 100 partes en peso de sólidos, en la que el compuesto de silano se utilizó en el Ejemplo Inventivo 43 del Ejemplo 5. Las composiciones de tratamiento superficial se prepararon mezclando los sólidos con un 81,4% en peso de agua y un 3,4% en peso de etanol.
Las composiciones de tratamiento superficial se recubrieron sobre la superficie de las láminas de acero chapadas con aleación de zinc por inmersión en caliente como en el Ejemplo 1 mediante un recubridor de barra y se secaron en un horno de secado de aire caliente para preparar una muestra. El grosor de la capa de película recubierta y la temperatura de la PMT se controlaron como se indica en el cuadro 11.
Para las láminas de acero galvanizadas por inmersión en caliente de la muestra fabricada, se evaluaron la resistencia a la corrosión en el plano, la resistencia a la corrosión en la parte procesada, la resistencia al ennegrecimiento, la resistencia a los álcalis y la soldabilidad, y los resultados se ilustran en la Tabla 11.
Tabla 11
Como se ilustra en la Tabla 11, los Ejemplos Inventivos 65 a 68, en los que la capa de revestimiento se formó con 0,3 a 3,0 pm, mostraron buenos o mejores resultados en todas las propiedades físicas.
Por otro lado, el Ejemplo Comparativo 19, en el que la capa de revestimiento se formó demasiado fina, mostró un valor normal (△ ) en la resistencia a la corrosión en el plano, la resistencia al ennegrecimiento y la resistencia a los álcalis, y un resultado deficiente en la resistencia a la corrosión en la parte procesada. Además, el Ejemplo comparativo 20, en el que la capa de revestimiento se formó demasiado gruesa, mostró resultados pobres en resistencia al negro y soldabilidad. Además, puesto que no hubo mejora en las propiedades en comparación con el Ejemplo Inventivo 68, se demostró que es económicamente indeseable formar una película con un grosor mayor o igual al del Ejemplo Inventivo 68.
Además, como se ilustra en la Tabla 11, los ejemplos inventivos 69 a 71, en los que la capa de revestimiento se formó a una temperatura de secado de 70 a 150° C, mostraron buenos o mejores resultados en todas las propiedades físicas.
Por otro lado, el Ejemplo Comparativo 21, en el que la temperatura de secado era demasiado baja, mostró resultados pobres en todas las propiedades físicas excepto en soldabilidad debido a un secado insuficiente. Por otro lado, el Ejemplo Comparativo 22, en el que la temperatura de secado era demasiado alta, mostró un resultado pobre en la resistencia al ennegrecimiento debido a la caída de humos en la lámina de acero por la condensación del vapor de agua generado en la lámina de acero durante el proceso de enfriamiento con agua.
Aunque las realizaciones de la presente divulgación se han descrito en detalle más arriba, el alcance de los derechos de la presente divulgación no se limita a la misma, y es posible que diversas modificaciones y variaciones sean posibles sin apartarse de la presente divulgación como se establece en las reivindicaciones. Esto será evidente para los expertos en la materia.
Claims (14)
1. Una composición de tratamiento superficiales que comprende:
sobre la base del 100 % en peso de una parte sólida de la composición,
35-45 % en peso de una resina de poliuretano soluble en agua;
25-40 % en peso de una resina de emulsión acrílica soluble en agua;
5-15 % en peso de un agente de curado;
3-10 % en peso de un compuesto de silano;
0,5-1,5 % en peso de un compuesto a base de titanio;
0.3-2,0 % en peso de un compuesto a base de circonio;
1-3 % en peso de compuesto de ácido fosfórico;
1-2 % en peso de un potenciador de la adherencia del revestimiento; y
0,1-1 % en peso de un lubricante,
en la que la resina de emulsión acrílica soluble en agua es un producto de reacción del 80 a 99% en peso de al menos un monómero seleccionado del grupo que consiste en monómeros acrílicos, monómeros metacrílicos y monómeros vinílicos de éster ácido, y de 1 a 20% en peso de alcoxi silano que contiene un doble enlace capaz de reacción de polimerización por adición.
2. La composición de tratamiento superficiales de la reivindicación 1, en la que la resina a base de poliuretano soluble en agua es un producto de reacción de un poliol de poliéster o un poliol de policarbonato y un compuesto de poliisocianato.
3. La composición de tratamiento superficial de la reivindicación 2, en la que el poliol de poliéster o el poliol de policarbonato tiene un valor de hidroxilo de 80 a 200 mgKOH/g.
4. La composición de tratamiento superficial de la reivindicación 1, en la que el monómero es una mezcla de un monómero acrílico y un monómero metacrílico en una proporción en peso de 1 a 3:1 a 4.
5. La composición de tratamiento superficial de la reivindicación 1, en la que el compuesto a base de titanio es al menos uno seleccionado del grupo que consiste en acetilacetonato de titanio, acetoacetato de etilo isobutoxititanio, titanato de tetraisopropilo y titanato de tetranormalbutilo.
6. La composición de tratamiento superficial de la reivindicación 1, en la que el compuesto a base de circonio es al menos uno seleccionado del grupo que consiste en circonato de tetra normal-propilo, circonato de tetra normalbutilo, carbonato de circonio sódico, carbonato de circonio potásico, carbonato de circonio litio, carbonato de circonio amonio, circonato de trietanol amina y circonato de hexafluoro.
7. La composición de tratamiento superficial de la reivindicación 1, en la que el compuesto de ácido fosfórico es al menos uno de los compuestos de fosfato seleccionados del grupo que consiste en fosfato de sodio primario, fosfato de sodio secundario, fosfato de amonio primario, fosfato de potasio primario y fosfato de potasio secundario; y ácido ortofosfórico.
8. La composición de tratamiento superficial de la reivindicación 1, en la que el potenciador de la adherencia del revestimiento es un éster de fosfato, un fosfato de amonio o una mezcla de los mismos.
9. Un procedimiento de fabricación de una lámina de acero chapada con aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria, que comprende:
revestir una composición de tratamiento superficial de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8 sobre la lámina chapada con una aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria; y
secar la composición de tratamiento superficial recubierta para formar una capa de revestimiento de tratamiento superficial.
10. El procedimiento de de fabricación de una lámina de acero chapada con aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria de la reivindicación 9, en el que la composición de tratamiento superficial está recubierta para tener un grosor de 1,5 a 30 pm.
11. El procedimiento de fabricación de lámina de acero chapada con aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria de la reivindicación 9, en el que el secado se realiza a una temperatura de 70 a 150°C, basada en una temperatura pico del metal (PMT).
12. Una lámina de acero chapada con aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria que comprende :
una lámina de acero;
una capa ternaria de revestimiento de aleación de zinc por inmersión en caliente formada en al menos una superficie de la lámina de acero; y
una capa de revestimiento de tratamiento superficial formada sobre la lámina de acero chapada con aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria
en la que la capa de revestimiento de tratamiento superficial está formada por la composición de tratamiento superficial de las reivindicaciones 1 a 8.
13. La lámina de acero chapada con aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria de la reivindicación 12, en la que la lámina chapada de aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria incluye una capa rica en Al formada en la interfaz entre la lámina de acero base y la capa chapada con aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria, la relación de área ocupada de la capa rica en Al es del 70% o más (incluido el 100%).
14. La lámina de acero chapada con aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria de la reivindicación 12, en la que la capa chapada de aleación de zinc por inmersión en caliente con base ternaria comprende de 0,2 a 15% en peso de Al, de 0,5 a 3,5% en peso de Mg, un resto de Zn e impurezas inevitables
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