ES2838098T3

ES2838098T3 - Acero inoxidable ferrítico y método para producir el mismo

Info

Publication number: ES2838098T3
Application number: ES15828109T
Authority: ES
Inventors: Kunio Fukuda; Mitsuyuki Fujisawa; Tomohiro Ishii; Shin Ishikawa; Chikara Kami
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2014-07-31
Filing date: 2015-07-23
Publication date: 2021-07-01
Anticipated expiration: 2035-07-23
Also published as: US20170183752A1; CN106574333A; EP3176280A4; TWI567210B; EP3176280B1; KR20170031768A; WO2016017123A1; EP3176280A1; KR101935288B1; JPWO2016017123A1; JP6044743B2; US10450625B2; TW201610185A

Abstract

Un acero inoxidable ferritico que comprende una composicion quimica que contenga, en % en masa: 0.003% a 0.020% de C; 0.05% a 1.00% de Si; 0.10% a 0.50% de Mn; 0.005% o mayor a 0.04% o menor de P; 0.0005% o mayor a 0.01% o menor de S; 16.0% a 25.0% de Cr; 0.05% a 0.60% de Ni; 0.25% a 0.45% de Nb; 0.005% a 0.15% de Al; 0.005% a 0.030% de N; y al menos uno seleccionado de 0.50% a 2.50% de Mo y 0.05% a 0.80% de Cu, y opcionalmente, en % en masa, uno o mas de: 0.01% a 0.20% de V; 0.0003% a 0.0030% de Ca; y 0.0003% a 0.0030% de B; siendo el resto Fe e impurezas incidentales, en el que una capa enriquecida con nitrogeno esta presente en una region que abarca una profundidad de 0.005 μm a 0.05 μm en la direccion de profundidad desde la superficie del acero, que tiene un valor maximo de concentracion de nitrogeno de 0.03% en masa a 0.30% en masa a una profundidad de dentro de 0.05 μm de una superficie del acero, calculado midiendo la concentracion de nitrogeno en el acero en una direccion de profundidad por espectroscopia de emision optica de descarga luminiscente, dividiendo un valor maximo para la concentracion de nitrogeno a una profundidad de dentro de 0.05 μm de la superficie del acero por un valor medido de concentracion de nitrogeno a una profundidad de 0.50 μm, y multiplicando el valor resultante por la concentracion de nitrogeno del acero obtenido mediante analisis quimico.

Description

DESCRIPCIÓN

Acero inoxidable ferrítico y método para producir el mismo

Campo técnico

La presente divulgación se relaciona con un acero inoxidable ferrítico que tiene una excelente resistencia a la corrosión y que muestra buenas propiedades de soldadura fuerte cuando la soldadura fuerte se lleva a cabo a alta temperatura usando un metal de soldadura fuerte que contiene Ni, y con un método para producir el acero inoxidable ferrítico.

Antecedentes

En los últimos años, ha habido demanda de una mejora adicional de la eficiencia del combustible de los automóviles y la purificación de los gases de escape desde el punto de vista de la protección medioambiental. En consecuencia, la adopción de unidades de recuperación de calor de escape y enfriadores EGR (Recirculación de Gases de Escape) en los automóviles continúa aumentando.

Una unidad de recuperación de calor de escape es un aparato que mejora la eficiencia del combustible, por ejemplo, usando calor del refrigerante del motor para calentar automóviles y usando calor de los gases de escape para calentar el refrigerante del motor con el fin de acortar el tiempo de calentamiento cuando el motor se pone en marcha. La unidad de recuperación de calor de escape normalmente se encuentra entre un convertidor catalítico y un silenciador e incluye una parte de intercambiador de calor formada por una combinación de tubos, placas, aletas, placas laterales, etc., y partes de tubo de entrada y salida. Por lo general, las aletas, placas y similares tienen un grosor de lámina pequeño (aproximadamente 0.1 mm a 0.5 mm) para reducir la resistencia a la contrapresión, y las placas laterales, tubos y similares tienen un grosor de lámina grande (aproximadamente 0.8 mm a 1.5 mm) para asegurar la resistencia. El gas de escape ingresa a la parte del intercambiador de calor a través del tubo de entrada, transfiere su calor a un refrigerante a través de una superficie de transferencia de calor, tal como una aleta, y se descarga desde el tubo de salida. La unión y el ensamblaje de placas, aletas, etc. que forman la parte del intercambiador de calor de una unidad de recuperación de calor de escape como se explicó anteriormente se lleva a cabo principalmente mediante soldadura fuerte usando un metal de soldadura fuerte que contiene Ni.

Un enfriador de EGR incluye un tubo para la admisión de gas de escape desde un colector de escape o similares, un tubo para devolver el gas de escape al lado de admisión de gas de un motor y un intercambiador de calor para enfriar el gas de escape. El enfriador de EGR más específicamente tiene una estructura en la que un intercambiador de calor que incluye un paso de flujo de agua y un paso de flujo de gas de escape está ubicado en una ruta a lo largo de la cual los gases de escape regresan al lado de admisión de gas del motor desde el colector de escape. A través de la estructura descrita anteriormente, el intercambiador de calor enfría el gas de escape a alta temperatura en el lado de escape y el gas de escape enfriado se devuelve al lado de admisión de gas para reducir la temperatura de combustión del motor. En consecuencia, esta estructura forma un sistema para inhibir la producción de NOx, que tiende a ocurrir a altas temperaturas. La parte del intercambiador de calor del enfriador de EGR se hace superponiendo aletas y placas delgadas, para reducir el peso, el tamaño, el costo, etc. La unión y ensamblaje de estas placas delgadas se realiza principalmente mediante soldadura fuerte utilizando un metal de soldadura fuerte que contiene Ni.

Dado que la unión y el ensamblaje de una parte del intercambiador de calor en una unidad de recuperación de calor de escape o un enfriador de EGR como se describe anteriormente se llevan a cabo mediante soldadura fuerte utilizando un metal de soldadura fuerte que contiene Ni, se espera que los materiales utilizados en la parte del intercambiador de calor tengan buenas propiedades de soldadura fuerte con respecto al metal de soldadura fuerte que contiene Ni. Además, se espera que una parte del intercambiador de calor tal como la descrita anteriormente sea altamente resistente a la oxidación causada por los gases de escape a alta temperatura que pasan a través de la parte del intercambiador de calor. El gas de escape incluye pequeñas cantidades de óxidos de nitrógeno (NOx), óxidos de azufre (SOx) e hidrocarburos (HC) que pueden condensarse en el intercambiador de calor para formar un condensado fuertemente ácido y corrosivo. Por lo tanto, se espera que los materiales usados en una parte de intercambiador de calor como los descritos anteriormente tengan resistencia a la corrosión a temperaturas normales. En particular, debido a que el tratamiento térmico de soldadura fuerte se lleva a cabo a alta temperatura, es necesario evitar la formación de una capa de agotamiento de Cr debido a la reacción preferencial del Cr en los límites de grano con C y N, lo que se conoce como sensibilización, con el fin de asegurar que se obtiene resistencia a la corrosión.

Por la razón descrita anteriormente, las partes del intercambiador de calor de las unidades de recuperación de calor de escape y los enfriadores de EGR se fabrican normalmente utilizando un acero inoxidable austenítico tal como SUS316L o SUS304L que tiene un contenido de carbono reducido y es resistente a la sensibilización. Sin embargo, los aceros inoxidables austeníticos adolecen de problemas tales como un alto coste debido a que tienen un alto contenido de Ni, y también malas propiedades de fatiga y malas propiedades de fatiga térmica a altas temperaturas debido a su gran expansión térmica cuando se utilizan en un entorno en el que se recibe una fuerza restrictiva en alta temperatura y con vibración violenta, tal como cuando se usa como un componente ubicado periféricamente a un colector de escape.

Por tanto, se están considerando aceros distintos de los aceros inoxidables austeníticos para su uso en partes de intercambiadores de calor de unidades de recuperación de calor de escape y refrigeradores de EGR.

Por ejemplo, el documento PTL 1 divulga, como un componente intercambiador de calor de una unidad de recuperación de calor de escape, un acero inoxidable ferrítico en el que se añaden Mo, Ti o Nb y se reduce el contenido de Si y Al. El documento PTL 1 divulga que la adición de Ti o Nb previene la sensibilización estabilizando C y N en el acero como carbonitruros de Ti y Nb y que la reducción del contenido de Si y Al mejora las propiedades de soldadura fuerte.

El documento PTL 2 divulga, como un componente para un intercambiador de calor de una unidad de recuperación de calor de escape, un acero inoxidable ferrítico que tiene una excelente resistencia a la corrosión del condensado en el que el contenido de Mo se define por el contenido de Cr, y el contenido de Ti y Nb se define por contenido de C y N.

Además, el documento PTL 3 divulga, como un material para un enfriador de EGR, un acero inoxidable ferrítico en el que cantidades añadidas de componentes tales como Cr, Cu, Al y Ti satisfacen una cierta relación.

Además, los documentos PTL 4 y 5 divulgan, como un componente de un enfriador de EGR y un material para una parte del intercambiador de calor de un enfriador de EGR, un acero inoxidable ferrítico que contiene 0.3 % en masa a O. 8% en masa de Nb y un acero inoxidable ferrítico que contiene 0.2% en masa a 0.8% en masa de Nb.

Lista de citas

Literatura de patentes

PTL 1: JP H7-292446 A

PTL 2: JP 2009-228036 A

PTL 3: JP 2010-121208 A

PTL 4: JP 2009-174040 A

PTL 5: JP 2010-285683 A

PTL 6: JP 2008-190035 A

El documento JP 2008001945 A divulga una lámina de acero inoxidable ferrítico con adición de Ti que tiene excelente resistencia a la oxidación y capacidad de trabajo.

Resumen

(Problema técnico)

Sin embargo, existe la presunción de que la soldadura fuerte del acero divulgada en el documento PTL 1 se lleva a cabo utilizando un metal de soldadura fuerte de cobre que tiene una baja temperatura de soldadura fuerte y una soldadura fuerte inadecuada, por lo tanto se presenta en una situación en la que se usa un metal de soldadura fuerte que contiene Ni (por ejemplo, BNi-2 o BNi-5 estipulado por las Normas Industriales Japonesas (JIS Z 3265)) que tiene una alta temperatura de soldadura fuerte.

El acero divulgado en el documento PTL 2, particularmente el acero que contiene Al, es problemático porque, cuando se realiza una soldadura fuerte a alta temperatura utilizando un metal de soldadura fuerte que contiene Ni, se forma una película de óxido de Al que degrada la propiedad de esparcimiento del metal de soldadura fuerte hasta disminuir la propiedad de soldadura fuerte.

Además, aunque la composición química del acero divulgada por el documento PTL 3 tiene en cuenta la inhibición de la formación de película de óxido de Al durante la soldadura fuerte a alta temperatura utilizando un metal de soldadura fuerte que contiene Ni, se cree que este efecto inhibidor no es suficiente. En consecuencia, no ha logrado propiedades de soldadura fuerte adecuadas debido, por ejemplo, a una resistencia de la junta insatisfactoria o una infiltración de metal de soldadura insatisfactoria en una brecha de junta entre partes superpuestas cuando se sueldan láminas de acero superpuestas.

En relación con este punto, el acero divulgado en los documentos PTL 4 y PTL 5 tiene un alto contenido de Nb con el fin de inhibir el engrosamiento de los granos de cristal durante la soldadura fuerte utilizando un metal de soldadura fuerte que contiene Ni y evitar la reducción de la tenacidad, y un cierto grado de la mejora de las propiedades de soldadura fuerte se obtiene en una situación en la que el acero no contiene Al.

Sin embargo, en el caso donde está contenido Al, el acero divulgado en cada uno de los documentos PTL 4 y PTL 5 no tiene un efecto suficiente para suprimir la formación de una película de óxido de Al durante la soldadura fuerte a alta temperatura utilizando un metal de soldadura fuerte que contiene Ni. En consecuencia, no han logrado propiedades de soldadura fuerte adecuadas debido, por ejemplo, a una resistencia de la junta insatisfactoria o una infiltración de metal de soldadura fuerte insatisfactoria en una brecha de junta entre partes superpuestas cuando se suelda de manera fuerte acero superpuesto.

Como se divulga en el documento PTL 6, el Al tiene el efecto de suprimir la degradación en la propiedad de resistencia a la corrosión de la soldadura formando selectivamente óxido de Al en el caso de realizar una soldadura de TIG. En vista de esto, es efectivo si el acero contiene una cantidad predeterminada de Al.

La presente divulgación es el resultado del desarrollo realizado en vista de las circunstancias descritas anteriormente y un objetivo de la misma es proporcionar un acero inoxidable ferrítico que tenga una excelente resistencia a la corrosión y muestre buenas propiedades de soldadura fuerte cuando la soldadura fuerte se realiza a alta temperatura utilizando metal de soldadura fuerte que contiene Ni incluso en una situación en la que Al está contenido en el acero, y también para proporcionar un método de producción para este acero inoxidable ferrítico.

(Solución al problema)

Suponiendo que el Al está contenido, los inventores llevaron a cabo una investigación diligente en la que produjeron acero inoxidable ferrítico que contiene Al usando diversas composiciones químicas y condiciones de producción diferentes, e investigaron diversas propiedades del mismo, particularmente las propiedades de soldadura fuerte cuando la soldadura fuerte se realiza a alta temperatura utilizando un metal de soldadura fuerte que contiene Ni.

Como resultado de esta investigación, los inventores descubrieron que es posible prevenir la formación de una película de óxido de Al durante la soldadura fuerte mediante la optimización de la composición química y sometiendo el acero a un tratamiento térmico en una atmósfera controlada antes de la soldadura fuerte de tal manera que se forma una capa enriquecida con nitrógeno específica en una parte de la capa superficial del acero. También se descubrió que, mediante la formación de esta capa enriquecida con nitrógeno, pueden obtenerse satisfactoriamente buenas propiedades de soldadura fuerte incluso cuando la soldadura fuerte se lleva a cabo a alta temperatura utilizando un metal de soldadura fuerte que contiene Ni.

Con base en estos hallazgos, los inventores llevaron a cabo una investigación adicional que finalmente condujo a la presente divulgación.

La invención se define en las reivindicaciones.

(Efecto ventajoso)

De acuerdo con la presente divulgación, se puede obtener un acero inoxidable ferrítico que tiene una excelente resistencia a la corrosión y que muestra buenas propiedades de soldadura fuerte cuando la soldadura fuerte se lleva a cabo a alta temperatura utilizando un metal de soldadura fuerte que contiene Ni.

Breve descripción de los dibujos

En los dibujos adjuntos:

La FIG. 1 es una vista esquemática que ilustra un material de prueba utilizado para evaluar la infiltración de la brecha de junta por un metal de soldadura fuerte; y

La FIG. 2 ilustra esquemáticamente una parte de prueba de tracción utilizada para evaluar la resistencia de la unión de una parte soldada de manera fuerte, en la que la FIG. 2A ilustra un lado de la parte de prueba de tracción antes de la soldadura fuerte y la FIG. 2B ilustra la parte de prueba de tracción completa después de la soldadura fuerte.

Descripción detallada

A continuación, se proporciona una descripción específica de la presente divulgación.

En primer lugar, se explican las razones para limitar la composición química del acero al intervalo mencionado anteriormente en la presente divulgación. En lo sucesivo, la unidad "%" relativa al contenido de elementos en la composición química del acero se refiere al "% en masa" a menos que se especifique lo contrario.

C: 0.003% a 0.020%

La resistencia del acero mejora al aumentar el contenido de C mientras que la capacidad de trabajo del acero mejora al disminuir el contenido de C. Aquí, se requiere que el contenido de C sea 0.003% o mayor para obtener suficiente resistencia. Sin embargo, si el contenido de C es superior al 0.020%, la capacidad de trabajo disminuye notablemente y la sensibilización tiende a ocurrir más fácilmente debido a la precipitación de carburo de Cr en los límites de los granos, lo que promueve una disminución en la propiedad de resistencia a la corrosión. Por consiguiente, el contenido de C está en un intervalo de 0.003% a 0.020%. El contenido de C está preferiblemente en un intervalo de 0.005% a 0.015% y más preferiblemente en un intervalo de 0.005% a 0.010%.

Si: 0.05% a 1.00%

El Si es un elemento útil como desoxidante. Este efecto se obtiene mediante un contenido del Si igual o superior al 0.05%. Sin embargo, si el contenido del Si es superior al 1.00%, la capacidad de trabajo disminuye notablemente y la formación se vuelve difícil. Por consiguiente, el contenido de Si está en un intervalo de 0.05% a 1.00%. El contenido de Si se encuentra preferiblemente en un intervalo de 0.10% a 0.50%.

Mn: 0.10% a 0.50%

El Mn tiene un efecto desoxidante que se obtiene mediante un contenido de Mn de 0.10% o más. Sin embargo, la adición excesiva de Mn conduce a la pérdida de capacidad de trabajo debido al fortalecimiento de la solución sólida. Además, el Mn excesivo disminuye la resistencia a la corrosión al promover la precipitación de MnS, que actúa como punto de partida para la corrosión. Por lo tanto, es apropiado un contenido de Mn del 0.50% o menor. Por consiguiente, el contenido de Mn está en un intervalo de 0.10% a 0.50%. El contenido de Mn está preferiblemente en un intervalo de 0.15% a 0.35%.

P: 0.04% o menor

P es un elemento que incidentalmente se incluye en el acero. Sin embargo, el contenido excesivo de P reduce la capacidad de soldadura y facilita la corrosión del límite de grano. Esta tendencia es notable si el contenido de P es superior al 0.04%. Por consiguiente, el contenido de P es 0.04% o menor. El contenido de P es preferiblemente del 0.03% o menor.

Sin embargo, dado que la desfosforización excesiva conduce a un mayor tiempo y costes de refinado, el contenido de P es del 0.005% o más.

S: 0.01% o menor

El S es un elemento que está contenido de manera incidental en el acero, y que promueve la precipitación de MnS y disminuye la resistencia a la corrosión si el contenido de S es superior al 0.01%. Por consiguiente, el contenido de S es 0.01% o menor. El contenido de S es preferiblemente 0.004% o menor. Mientras tanto, la desulfuración excesiva incurre en un tiempo de refinado más largo y un coste más alto, por lo que el contenido de S es 0.0005% o mayor.

Cr: 16.0% a 25.0%

El Cr es un elemento importante para asegurar la resistencia a la corrosión del acero inoxidable. No se obtiene una resistencia adecuada a la corrosión después de la soldadura fuerte si el contenido de Cr es inferior al 16.0%. Sin embargo, la adición excesiva de Cr provoca el deterioro de la capacidad de trabajo. Por consiguiente, el contenido de Cr está en un intervalo de 16.0% a 25.0%. El contenido de Cr se encuentra preferiblemente en un intervalo de 18.0% a 19.5%.

Ni: 0.05% a 0.60%

El Ni es un elemento que contribuye eficazmente a mejorar la tenacidad y a mejorar la resistencia a la corrosión por grietas cuando está contenido en una cantidad de 0.05% o más. Sin embargo, el contenido de Ni superior al 0.60% aumenta la sensibilidad al agrietamiento por corrosión bajo tensión. Además, el Ni es un elemento costoso que conduce a un aumento de los costes. Por consiguiente, el contenido de Ni está en un intervalo de 0.05% a 0.60%. El contenido de Ni está preferiblemente en un intervalo de 0.10% a 0.50%.

Nb: 0.25% a 0.45%

El Nb es un elemento que se combina con C y N y suprime la degradación de la propiedad de resistencia a la corrosión (sensibilización) debido a la precipitación del carbonitruro de Cr, de la misma forma que el Ti descrito más adelante. El Nb también tiene el efecto de crear la capa enriquecida con nitrógeno al combinarse con nitrógeno. Estos efectos se obtienen mediante un contenido de Nb de 0.25% o mayor. Sin embargo, si el contenido de Nb supera el 0.45%, el agrietado de soldadura ocurre fácilmente en la soldadura. Por consiguiente, el contenido de Nb está en un intervalo de 0.25% a 0.45%. El contenido de Nb está preferiblemente en un intervalo de 0.30% a 0.40%.

Al: 0.005% a 0.15%

El Al es un elemento útil para la desoxidación. Además, en el caso de realizar soldadura TIG, el Al forma selectivamente óxido de Al para evitar la degradación de la resistencia a la corrosión de la soldadura. Estos efectos se logran cuando el contenido de Al es del 0.005% o más. Sin embargo, si se forma una película de óxido de Al en la superficie del acero durante la soldadura fuerte, la propiedad de esparcimiento y la adhesión del metal de soldadura fuerte disminuyen, lo que dificulta la soldadura fuerte. La formación de una película de óxido de Al durante la soldadura fuerte se evita en la presente divulgación mediante la creación de la capa enriquecida con nitrógeno en la capa superficial del acero, pero no es posible prevenir adecuadamente la formación de una película de óxido de Al si el contenido de Al es superior al 0.15%. Por consiguiente, el contenido de Al está en un intervalo de 0.005% a 0.15%. El contenido de Al está preferiblemente en un intervalo de 0.005% a 0.10%, y más preferiblemente en un intervalo de 0.005% a 0.04%.

N: 0.005% a 0.030%

El N es un elemento importante para prevenir la formación de película de óxido de Al durante la soldadura fuerte y mejorar las propiedades de soldadura fuerte debido a la creación de la capa enriquecida con nitrógeno. Se requiere que el contenido de N sea del 0.005% o mayor con el fin de crear la capa enriquecida con nitrógeno. Sin embargo, un contenido de N superior al 0.030% facilita la sensibilización y reduce la capacidad de trabajo. Por consiguiente, el contenido de N está en un intervalo de 0.005% a 0.030%. El contenido de N está preferiblemente en un intervalo de 0.007% a 0.025% y más preferiblemente en un intervalo de 0.007% a 0.020%.

El acero inoxidable ferrítico de acuerdo con la divulgación también necesita contener al menos uno seleccionado de 0.50% a 2.50% de Mo y 0.05% a 0.80% de Cu.

Mo: 0.50% a 2.50%

El Mo mejora la resistencia a la corrosión estabilizando una película de pasivación del acero inoxidable. En el caso de una unidad de recuperación de calor de escape o un enfriador de EGR, el Mo tiene el efecto de prevenir la corrosión de la superficie interna causada por un condensado y la corrosión de la superficie externa causada por un agente para derretir la nieve o similares. Además, el Mo tiene el efecto de mejorar las propiedades de fatiga térmica a alta temperatura y es un elemento particularmente efectivo en una situación en la que el acero se usa en un enfriador de EGR conectado directamente debajo de un colector de escape. Estos efectos se obtienen mediante un contenido de Mo del 0.50% o superior. Sin embargo, un contenido de Mo superior al 2.50% reduce la capacidad de trabajo. Por consiguiente, el contenido de Mo está en un intervalo de 0.50% a 2.50%. El contenido de Mo está preferiblemente en un intervalo de 1.00% a 2.00%.

Cu: 0.05% a 0.80%

El Cu es un elemento que mejora la resistencia a la corrosión. Este efecto se obtiene mediante un contenido de Cu igual o superior al 0.05%. Sin embargo, un contenido de Cu superior al 0.80% reduce la capacidad de trabajo en caliente. Por consiguiente, el contenido de Cu se encuentra en un intervalo de 0.05% a 0.80%. El contenido de Cu se encuentra preferiblemente en un intervalo de 0.10% a 0.60%.

Además de los componentes básicos descritos anteriormente, la composición química en la presente divulgación puede contener además de manera apropiada los siguientes elementos según se requiera.

V: 0.01% a 0.20%

V se combina con C y N contenidos en el acero y evita la sensibilización. V también tiene el efecto de crear la capa enriquecida con nitrógeno al combinarse con nitrógeno. Estos efectos se obtienen mediante un contenido de V de 0.01% o mayor. Por otro lado, un contenido de V superior al 0,20% reduce la capacidad de trabajo. Por consiguiente, en una situación en la que V está contenido en el acero, el contenido de V está en un intervalo de 0.01% a 0.20%. El contenido de V está preferiblemente en un intervalo de 0.01% a 0.15% y más preferiblemente en un intervalo de 0.01% a 0.10%.

Ca: 0.0003% a 0.0030%

El Ca mejora la capacidad de soldadura mejorando la penetración de una parte soldada. Este efecto se obtiene mediante un contenido de Ca de 0.0003% o mayor. Sin embargo, un contenido de Ca superior al 0.0030% disminuye la resistencia a la corrosión al combinarse con S para formar CaS. Por consiguiente, en una situación en la que el acero contiene Ca, el contenido de Ca está en un intervalo de 0.0003% a 0.0030%. El contenido de Ca está preferiblemente en un intervalo de 0.0005% a 0.0020%.

B: 0.0003% a 0.0030%

B es un elemento que mejora la resistencia a la fragilidad de trabajo secundaria. Este efecto se exhibe cuando el contenido de B es 0.0003% o mayor. Sin embargo, un contenido de B superior al 0.0030% reduce la ductilidad debido al fortalecimiento de la solución sólida. Por consiguiente, en una situación en la que B está contenido en el acero, el contenido de B está en un intervalo de 0.0003% a 0.0030%.

A través de la descripción anterior, se ha explicado la composición química del acero inoxidable ferrítico divulgado actualmente.

En la composición química de acuerdo con la presente divulgación, los componentes distintos de los enumerados anteriormente son Fe e impurezas incidentales.

En el acero inoxidable ferrítico que se divulga en la actualidad, es vital que la composición química del acero se controle de manera apropiada de modo que esté en el intervalo descrito anteriormente y que se cree una capa enriquecida con nitrógeno como la que se describe a continuación en la parte de la capa superficial del acero realizando un tratamiento térmico en una atmósfera controlada antes de la soldadura fuerte.

Valor máximo de concentración de nitrógeno a una profundidad de 0.05 |jm de la superficie: 0.03% en masa a 0.30% en masa

En el acero inoxidable ferrítico divulgado actualmente, se crea una capa enriquecida con nitrógeno que tiene un valor máximo de concentración de nitrógeno de 0.03% en masa a 0.30% en masa a una profundidad dentro de 0.05 |jm de la superficie del acero. Esta capa enriquecida con nitrógeno puede prevenir la formación de una película de óxido de Al, o similares en la superficie del acero durante la soldadura fuerte y, como resultado, puede mejorar las propiedades de soldadura fuerte cuando se usa un metal de soldadura fuerte que contiene Ni.

El N en la capa enriquecida con nitrógeno descrita anteriormente se combina con Al, V, Nb, Cr y similares en el acero. A continuación, se describe un mecanismo que los inventores consideran responsable de que la capa enriquecida con nitrógeno inhiba la formación de una película de óxido de Al durante la soldadura fuerte.

Específicamente, la formación de la capa enriquecida con nitrógeno hace que el Al o similar, presente en la parte de la capa superficial del acero se combine con N de manera que el Al no se pueda difundir a la superficie del acero. Además, el Al presente en el interior de la capa enriquecida con nitrógeno no puede difundirse a la superficie del acero porque la capa enriquecida con nitrógeno actúa como barrera. Por consiguiente, la formación de una película de óxido de Al se inhibe como resultado de que el Al en el acero no se difunde a la superficie.

En el caso de realizar soldadura de TIG, la superficie del acero se funde y como un resultado se destruye la capa enriquecida con nitrógeno formada en la parte de la capa superficial del acero. Esto permite la formación selectiva de óxido de Al en la soldadura y evita la degradación de la resistencia a la corrosión de la soldadura.

Aquí, la formación de una película de óxido de Al en la superficie del acero no puede evitarse adecuadamente durante la soldadura fuerte si el valor máximo de concentración de nitrógeno es inferior al 0.03% en masa. Por otro lado, la parte de la capa superficial se endurece si el valor máximo de concentración de nitrógeno es superior al 0.30% en masa, lo que aumenta la probabilidad de que se produzcan defectos, como el agrietamiento de la placa de aletas debido a la vibración en caliente de un motor o similares.

Por lo tanto, el valor máximo de concentración de nitrógeno a una profundidad dentro de 0.05 jm de la superficie tiene un valor en un intervalo de 0.03% en masa a 0.30% en masa. El valor máximo de concentración de nitrógeno está preferiblemente en un intervalo de 0.05% en masa a 0.20% en masa.

Nótese que el valor máximo de concentración de nitrógeno a una profundidad de 0.05 jm de la superficie a la que se hace referencia aquí se calcula midiendo la concentración de nitrógeno en el acero en una dirección de profundidad mediante espectroscopía de emisión óptica de descarga luminiscente, dividiendo un valor máximo para la concentración de nitrógeno a una profundidad de hasta de 0.05 jm de la superficie del acero por un valor medido para concentración de nitrógeno a una profundidad de 0.50 jm , y multiplicando el valor resultante por la concentración de nitrógeno del acero obtenida mediante análisis químico.

Además, la capa enriquecida con nitrógeno descrita aquí se refiere a una región en la que el nitrógeno se enriquece debido a la permeación de nitrógeno desde la superficie del acero. La capa enriquecida con nitrógeno se crea en la parte de la capa superficial del acero y más específicamente en una región que abarca una profundidad de 0.005 jm a 0.05 jm en la dirección de la profundidad desde la superficie del acero.

A continuación se describe un método de producción adecuado para el acero inoxidable ferrítico divulgado actualmente.

El acero fundido que tiene la composición química descrita anteriormente se prepara mediante la fabricación de acero a través de un método comúnmente conocido, como el uso de un convertidor, un horno de calentamiento eléctrico o un horno de fusión al vacío, y se somete a colada continua o colada de lingotes y floración para obtener un producto de colada semiacabado (placa).

El producto de colada semiacabado se lamina en caliente para obtener una lámina laminada en caliente directamente sin calentamiento previo o después de calentar a 1100 °C a 1250 °C durante 1 hora a 24 horas. La lámina laminada en caliente se somete normalmente a un recocido de la lámina laminada en caliente de 900 °C a 1100 °C durante 1 minuto a 10 minutos, pero dependiendo del uso previsto, este recocido de la lámina laminada en caliente puede omitirse.

A continuación, la lámina laminada en caliente se somete a una combinación de laminado en frío y recocido para obtener una lámina de acero producto.

La laminación en frío se realiza preferiblemente con una rata de reducción de laminación del 50% o más con el fin de mejorar la corrección de la forma, la ductilidad, la capacidad de doblado y la capacidad de conformación en prensa. Además, el proceso de laminación en frío y recocido se puede repetir dos o más veces.

Aquí, es necesario crear la capa enriquecida en nitrógeno antes descrita con el fin de obtener el acero inoxidable ferrítico divulgado en la actualidad. El tratamiento para la creación de la capa enriquecida con nitrógeno se realiza preferiblemente (sobre la lámina después de someterla al laminado en frío durante el recocido final (recocido de acabado) realizado después del laminado en frío.

Nótese que el tratamiento para crear la capa enriquecida con nitrógeno se puede realizar en un paso separado del recocido, tal como, por ejemplo, después de que se haya cortado un componente de la lámina de acero. Sin embargo, es ventajoso en términos de eficiencia de producción crear la capa enriquecida con nitrógeno durante el recocido final (recocido de acabado) realizado después del laminado en frío porque esto permite crear la capa enriquecida con nitrógeno sin aumentar el número de pasos de producción.

A continuación, se describen las condiciones en el tratamiento para crear la capa enriquecida con nitrógeno.

Punto de rocío: -20 °C o menor

Si el punto de rocío es superior a -20 °C, no se crea una capa enriquecida con nitrógeno porque el nitrógeno de la atmósfera circundante no penetra en el acero debido a la formación de una película de óxido en la superficie del acero. En consecuencia, el punto de rocío es de -20 °C o menor. El punto de rocío es preferiblemente -30 °C o menor, y más preferiblemente -40 °C o menor. El límite inferior no está particularmente limitado, pero es típicamente de aproximadamente -55 °C.

Concentración de nitrógeno en la atmósfera de tratamiento: 5% en volumen o más

Si la concentración de nitrógeno de la atmósfera de tratamiento es inferior al 5% en volumen, no se crea una capa enriquecida con nitrógeno debido a que penetra una cantidad insuficiente de nitrógeno en el acero. Por consiguiente, la concentración de nitrógeno de la atmósfera de tratamiento es del 5% en volumen o más. La concentración de nitrógeno de la atmósfera de tratamiento es preferiblemente del 10% en volumen o más. El resto de la atmósfera de tratamiento, además de nitrógeno, es preferiblemente una o más seleccionadas de hidrógeno, helio, argón, neón, CO y CO2. La concentración de nitrógeno de la atmósfera de tratamiento puede ser del 100% en volumen.

Temperatura de tratamiento: 890 °C o mayor

Si la temperatura de tratamiento es inferior a 890 °C, no se crea una capa enriquecida con nitrógeno porque el nitrógeno de la atmósfera de tratamiento no penetra en el acero. Por consiguiente, la temperatura de tratamiento es de 890 °C o superior. La temperatura de tratamiento es preferiblemente de 900 °C o superior. Sin embargo, la temperatura de tratamiento es preferiblemente de 1100 °C o menor porque una temperatura de tratamiento superior a 1100 °C conduce a la deformación del acero. La temperatura de tratamiento es más preferiblemente 1050 °C o menor.

El tiempo de tratamiento está en el intervalo de 5 segundos a 3600 segundos. La razón de esto es que el nitrógeno en la atmósfera de tratamiento no penetra suficientemente en el acero si el tiempo de tratamiento es menor de 5 segundos, mientras que los efectos del tratamiento alcanzan la saturación si el tiempo de tratamiento es mayor de 3600 segundos. El tiempo de tratamiento está preferiblemente en un intervalo de 30 segundos a 300 segundos.

Aunque las condiciones del tratamiento de creación de capa enriquecida con nitrógeno se han descrito anteriormente, es importante controlar adecuadamente no solo las condiciones del tratamiento de creación de capa enriquecida con nitrógeno sino también la condición de calentamiento en el recocido final (es decir, la condición de calentamiento antes del tratamiento de creación de la capa enriquecida con nitrógeno), con el fin de formar una capa enriquecida con nitrógeno deseada.

Punto de rocío de la atmósfera en un intervalo de temperatura de 600 °C a 800 °C durante el calentamiento en el recocido final: -20 °C o menor

Si el punto de rocío de la atmósfera en el intervalo de temperatura de 600 °C a 800 °C durante el calentamiento en el recocido final es alto, se forma un óxido en la superficie del acero. Un óxido de este tipo evita la penetración de nitrógeno de la atmósfera en el acero durante el tratamiento de creación de capa enriquecida con nitrógeno mencionado anteriormente. Si tal óxido existe en la superficie del acero, la nitruración de la capa superficial del acero no progresa incluso cuando las condiciones del tratamiento de creación de la capa enriquecida con nitrógeno se controlan de manera apropiada, lo que dificulta la formación de una capa enriquecida con nitrógeno deseada. El punto de rocío de la atmósfera en el intervalo de temperatura de 600 °C a 800 °C durante el calentamiento en el recocido final es, por lo tanto -20 °C o menor, y preferiblemente -35 °C o menor. El límite inferior no está particularmente limitado, pero es típicamente de aproximadamente -55 °C.

Aunque el decapado se puede realizar después del recocido final (recocido de acabado) mediante un decapado o pulido normal, desde el punto de vista de la eficiencia de producción, es preferible realizar la desincrustación adoptando el proceso de decapado de alta velocidad en el que la molienda mecánica se realiza utilizando un rodillo de cepillo, un polvo de pulir, granallado o similares, y posteriormente se realiza el decapado en una solución de ácido nitrohidroclórico.

En una situación en la que el tratamiento para crear la capa enriquecida con nitrógeno se realiza durante el recocido final (recocido de acabado), se debe tener cuidado de ajustar la cantidad de decapado o pulido con el fin de que la capa enriquecida con nitrógeno que se ha creado no se elimine.

Ejemplos

Cada uno de los aceros que tienen las composiciones químicas mostradas en la Tabla 1 se preparó mediante fabricación de acero usando un pequeño horno de fusión al vacío de 50 kg. Cada lingote de acero resultante se calentó a 1150 °C en un horno purgado con gas de Ar y posteriormente se sometió a laminado en caliente para obtener una lámina laminada en caliente que tenía un espesor de 3.5 mm. A continuación, cada una de las láminas laminadas en caliente se sometió a recocido de láminas laminadas en caliente a 1030°C durante 1 minuto y se realizó un granallado de la superficie de las mismas con perlas de vidrio. Posteriormente, se realizó el decapado mediante la realización de un decapado en el que se sumergió la lámina en una solución de ácido sulfúrico de 200 g/l a una temperatura de 80 °C durante 120 segundos y posteriormente se sumergió en un ácido mixto de 150 g/l de ácido nítrico y 30 g/l de ácido fluorhídrico a una temperatura de 55 °C durante 60 segundos.

A continuación, se realizó un laminado en frío para alcanzar un espesor de lámina de 0.8 mm y posteriormente se realizó un recocido bajo las condiciones mostradas en la Tabla 2 para obtener una lámina laminada en frío y recocida. En los No. 1 a 19, la atmósfera en el calentamiento durante el recocido se ajustó al mismo gas de atmósfera que en el tratamiento de creación de capa enriquecida con nitrógeno a una temperatura inferior a 600 °C. En el No. 20, el calentamiento en el intervalo de temperatura de 600 °C a 800 °C se realizó en una atmósfera de 75% en volumen de H²+ 25% en volumen de gas de N²con un punto de rocío de -15 °C, y la atmósfera se ajustó a las condiciones del tratamiento de creación de capa enriquecida con nitrógeno que se muestran en la Tabla 2 a una temperatura de 800 °C o mayor.

Nótese que en una situación en la que la apariencia externa de la lámina era de color amarillo intenso o azul, se consideró que se había formado una película de óxido gruesa y se realizó dos veces un decapado electrolítico de 20 A/dm2 ^ -20 A/dm2 , con diferentes tiempos de electrólisis, en una solución ácida mixta de 150 g/l de ácido nítrico y 5 g/l de ácido clorhídrico a una temperatura de 55 °C.

La evaluación de (1) la ductilidad y la medición de (2) la concentración de nitrógeno en la capa enriquecida con nitrógeno se realizó como se describe a continuación para cada lámina laminada en frío y recocida obtenida como se describe anteriormente.

Además, se llevó a cabo la soldadura fuerte para cada lámina laminada en frío y recocida utilizando un metal de soldadura fuerte que contiene Ni, y se evaluaron la lámina laminada en frío y recocida después de la soldadura fuerte en términos de (3) resistencia a la corrosión y (4) propiedades de soldadura fuerte. Se realizó la evaluación de (4) las propiedades de soldadura fuerte como se describe a continuación para (a) infiltración de la brecha de la junta del metal de soldadura fuerte y (b) resistencia de la brecha de una parte soldada de manera fuerte.

(1) Evaluación de ductilidad

Se tomó una muestra de una parte de prueba de tracción JIS No. 13B en ángulo recto con la dirección de laminación desde cada una de las láminas laminadas en frío y recocidas descritas anteriormente, se llevó a cabo una prueba de tracción de acuerdo con JIS Z 2241, y se evaluó la ductilidad utilizando el siguiente estándar. Los resultados de la evaluación se muestran en la Tabla 2.

Bueno (aprobado): el alargamiento después de la fractura fue del 20% o más

Deficiente (falla): el alargamiento después de la fractura fue inferior al 20%

(2) Medición de la concentración de nitrógeno en la capa enriquecida con nitrógeno. La superficie de cada una de las láminas laminadas en frío y recocidas se analizó mediante espectroscopía de emisión óptica de descarga luminiscente (en lo sucesivo denominada GDS). En primer lugar, se prepararon muestras con diferentes tiempos de pulverización de la capa superficial y se observaron secciones transversales de las mismas mediante SEM con el fin de preparar una curva de calibración para una relación entre el tiempo y la profundidad de la pulverización.

Se midió la concentración de nitrógeno mientras se realizaba la pulverización desde la superficie del acero hasta una profundidad de 0.50 |jm. Aquí, los valores medidos de Cr y Fe se fijan a la profundidad de 0.50 |jm y, por lo tanto, se tomó un valor medido para la concentración de nitrógeno a la profundidad de 0.50 jm para ser la concentración de nitrógeno del material base (sustrato de acero).

El valor máximo más alto (valor más alto) entre los valores de concentración de nitrógeno medidos dentro de 0.05 jm de la superficie del acero se dividió por el valor de concentración de nitrógeno medido a la profundidad de 0.50 jm y el valor resultante se multiplicó por una concentración de nitrógeno del acero obtenido por análisis químico para dar un valor que se tomó como un valor máximo de concentración de nitrógeno a una profundidad dentro de 0.05 jm de la superficie. Los valores máximos de concentración de nitrógeno que se obtuvieron se muestran en la Tabla 2.

(3) Evaluación de la resistencia a la corrosión

Después de realizar la soldadura fuerte para cada una de las láminas laminadas en frío y recocidas, se tomó una muestra de una parte de prueba cuadrada de 20 mm de una parte a la que no se unió metal de soldadura fuerte, y la parte de prueba se cubrió con un material de sellado, pero dejando una superficie de medición cuadrada de 11 mm. A continuación, la parte de prueba se sumergió en una solución de NaCl al 3.5% a 30 °C y se realizó una prueba de resistencia a la corrosión de acuerdo con JIS G 0577 con la excepción de la concentración de NaCl. Los potenciales Vc^'100de corrosión por picadura se midieron y evaluaron utilizando el siguiente estándar. Los resultados de la evaluación se muestran en la Tabla 2.

Bueno: el potencial Vc^'100de picaduras era 150 (mV frente a SCE) o más.

Deficiente: el potencial Vc^'100de picadura fue inferior a 150 (mV vs SCE).

(4) Evaluación de las propiedades de soldadura fuerte

(a) Infiltración de metal de soldadura fuerte en la brecha de la junta

Como se ilustra en la FIG. 1, se cortó una lámina cuadrada de 30 mm y una lámina de 25 mm * 30 mm de cada una de las láminas laminadas en frío y recocidas y estas dos láminas se superpusieron y sujetaron en su lugar utilizando una plantilla de sujeción con una fuerza de torque fija (170 kgf). A continuación, se aplicaron 1.2 g de un metal de soldadura fuerte sobre una superficie de extremo de una de las láminas y se llevó a cabo la soldadura fuerte. Después de la soldadura fuerte, el grado en que el metal de soldadura fuerte se había infiltrado entre las láminas se confirmó visualmente a partir de una parte de la superficie lateral de las láminas superpuestas y se evaluó utilizando el siguiente estándar. Los resultados de la evaluación se muestran en la Tabla 2. Nótese que, en los dibujos, el signo 1 de referencia indica la lámina laminada en frío y recocida, y el signo 2 de referencia indica el metal de soldadura fuerte.

Excelente (aprobado, particularmente bueno): infiltración de metal de soldadura fuerte en el extremo opuesto con respecto al extremo de la aplicación

Satisfactorio (aprobado): infiltración de metal de soldadura fuerte en al menos el 50% y menos del 100% de la longitud de superposición de las dos láminas

Insatisfactorio (falla): infiltración de metal de soldadura fuerte sobre al menos el 10% y menos del 50% de la longitud de superposición de las dos láminas

Deficiente (falla): infiltración de metal de soldadura fuerte en menos del 10% de la longitud superpuesta de las dos láminas

(b) Resistencia de la brecha de la parte soldada de manera fuerte

Como se ilustra en la FIG. 2, porciones de una parte de ensayo de tracción JIS No. 13B que se había dividido en el centro de la misma se superpusieron 5 mm y se sujetaron en su lugar utilizando una plantilla de sujeción. A continuación, se llevó a cabo la soldadura fuerte aplicando 0.1 g de un metal de soldadura fuerte a una parte superpuesta de una de las porciones. Después de la soldadura fuerte, se llevó a cabo una prueba de tracción a temperatura normal y se evaluó la resistencia de la junta de la parte soldada usando el siguiente estándar. Los resultados de la evaluación se muestran en la Tabla 2. Nótese que, en los dibujos, el signo 3 de referencia indica la parte de prueba de tracción.

Excelente (aprobado, particularmente bueno): sin fractura de la parte soldada de manera fuerte incluso al 95% o más de la resistencia a la tracción del material base (fractura de la parte del material base)

Satisfactorio (aprobado): fractura de la parte soldada de manera fuerte al 95% o más de la resistencia a la tracción del material base

Insatisfactorio (falla): fractura de la parte soldada de manera fuerte al 50% o más y menos del 95% de la resistencia a la tracción del material base

Deficiente (falla): fractura de la parte soldada de manera fuerte con menos del 50% de la resistencia a la tracción del material base

En cada evaluación de las propiedades de soldadura fuerte descritas anteriormente, el metal de soldadura fuerte era un metal de soldadura fuerte BNi-5 que contenía Ni representativo (19% de Cr y 10% de Si en una matriz de Ni) estipulado por las Normas Industriales Japonesas. La soldadura fuerte se llevó a cabo en un horno sellado. Además, la soldadura fuerte se llevó a cabo en una atmósfera de alto vacío de 10-2 Pa y también se llevó a cabo en una atmósfera de gas portador de Ar encerrando Ar con una presión de 100 Pa después de formar un vacío alto. Un patrón de temperatura del tratamiento térmico implicó realizar el tratamiento con una rata de calentamiento de 10 °C/s, un primer tiempo de remojo (paso de equilibrio de la temperatura general) de 1800 s a 1060 °C, una rata de calentamiento de 10 °C/s, y un segundo tiempo de remojo (paso de realizar realmente la soldadura fuerte a una temperatura igual o superior al punto de fusión del metal de soldadura fuerte) de 600 s a 1170 °C, seguido de enfriamiento del horno y purga del horno con aire externo (atmósfera ) una vez que la temperatura ha bajado a 200 °C.

[Tabla 1]

[Tabla 2]

Ċ

La Tabla 2 muestra que para cada uno de los Ejemplos 1-10 y 17-19, la infiltración del metal de soldadura fuerte en el espacio de unión fue buena y la resistencia de junta de la parte soldada de manera fuerte fue buena. Por consiguiente, se demostró que los Ejemplos 1-12 muestran buenas propiedades de soldadura fuerte incluso cuando se usa un metal de soldadura fuerte que contiene Ni. Además, los Ejemplos 1-12 tenían buena resistencia a la corrosión y ductilidad. Por el contrario, no se obtuvieron buenas propiedades de soldadura fuerte y/o buena resistencia a la corrosión en los Ejemplos 11-16 y 20 Comparativos para los cuales la composición química o el valor máximo de concentración de nitrógeno estaba fuera del intervalo apropiado.

Capacidad de aplicación industrial

La presente divulgación permite obtener un acero inoxidable ferrítico que puede usarse adecuadamente para componentes de intercambiadores de calor y similares de unidades de recuperación de calor de escape y enfriadores de EGR que se ensamblan mediante soldadura fuerte y, por lo tanto, es extremadamente útil en la industria.

Lista de señales de referencia

1 lámina laminada en frío y recocida

2 metal de soldadura fuerte

3 parte de prueba de tracción

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un acero inoxidable ferrítico que comprende

una composición química que contenga, en % en masa:

0.003% a 0.020% de C;

0.05% a 1.00% de Si;

0.10% a 0.50% de Mn;

0.005% o mayor a 0.04% o menor de P;

0.0005% o mayor a 0.01% o menor de S;

16.0% a 25.0% de Cr;

0.05% a 0.60% de Ni;

0.25% a 0.45% de Nb;

0.005% a 0.15% de Al;

0.005% a 0.030% de N; y

al menos uno seleccionado de 0.50% a 2.50% de Mo y 0.05% a 0.80% de Cu, y

opcionalmente, en % en masa, uno o más de:

0.01% a 0.20% de V;

0.0003% a 0.0030% de Ca; y

0.0003% a 0.0030% de B;

siendo el resto Fe e impurezas incidentales, en el que

una capa enriquecida con nitrógeno está presente en una región que abarca una profundidad de 0.005 |jm a 0.05 |jm en la dirección de profundidad desde la superficie del acero, que tiene un valor máximo de concentración de nitrógeno de 0.03% en masa a 0.30% en masa a una profundidad de dentro de 0.05 jm de una superficie del acero, calculado midiendo la concentración de nitrógeno en el acero en una dirección de profundidad por espectroscopia de emisión óptica de descarga luminiscente, dividiendo un valor máximo para la concentración de nitrógeno a una profundidad de dentro de 0.05 jm de la superficie del acero por un valor medido de concentración de nitrógeno a una profundidad de 0.50 jm , y multiplicando el valor resultante por la concentración de nitrógeno del acero obtenido mediante análisis químico.

2. Un método para producir el acero inoxidable ferrítico de la reivindicación 1, comprendiendo el método: laminado en caliente de una placa que tiene la composición química de la reivindicación 1 para formar una lámina laminada en caliente;

realizar opcionalmente un recocido de lámina laminada en caliente sobre la lámina laminada en caliente; y realizar una combinación de laminado en frío y recocido sobre la lámina laminada en caliente una o más veces, en el que la lámina después de someterse al laminado en frío se calienta en el recocido final después del laminado en frío con un punto de rocío de una atmósfera en un intervalo de temperatura de 600 °C a 800 °C que es de -20 °C o menor, y se somete a un tratamiento de creación de capa enriquecida con nitrógeno a una temperatura de 890 °C o mayor en una atmósfera de -20 °C o menor en el punto de rocío y 5% en volumen o mayor en la concentración de nitrógeno durante entre 5 segundos y 3600 segundos.