ES2835787T3 - Copolimeros de cloruro de vinilo, acetato de vinilo y ésteres vinílicos de cadena larga - Google Patents

Copolimeros de cloruro de vinilo, acetato de vinilo y ésteres vinílicos de cadena larga Download PDF

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Abstract

Copolímeros de cloruro de vinilo, acetato de vinilo y uno o más ésteres vinílicos de cadena larga de ácidos alquilcarboxílicos no ramificados o ramificados que tienen de 3 a 18 átomos de carbono, caracterizados por que contienen del 35 al 75% en peso de unidades monoméricas de cloruro de vinilo, del 5 al 25% en peso de unidades monoméricas de acetato de vinilo y del 10 al 55% en peso de unidades monoméricas de ésteres vinílicos de cadena larga, refiriéndose los datos en % en peso al peso total de los comonómeros y totalizando la suma de los datos en % en peso en cada caso el 100% en peso.

Description

DESCRIPCIÓN
Copolimeros de cloruro de vinilo, acetato de vinilo y ásteres vinílicos de cadena larga
La invención se refiere a copolimeros de cloruro de vinilo, acetato de vinilo y uno o más ásteres vinílicos de cadena larga de ácidos alquilcarboxílicos no ramificados o ramificados que tienen de 3 a 18 átomos de carbono, a su preparación mediante polimerización por radicales libres y al uso de los copolimeros obtenidos con la misma.
Los copolimeros de cloruro de vinilo y ásteres vinílicos son conocidos por el estado de la técnica y se utilizan en una amplia diversidad de aplicaciones: como aglutinantes para barnices y tintas de impresión; para impregnar y recubrir papel, cartón, textiles, telas no tejidas, metales, superficies minerales, madera y plásticos; como agente de recubrimiento para la producción de películas termosellables y soldables mediante soldadura de alta frecuencia (HF).
El documento DE 1745555 AS se refiere a un procedimiento de preparación de dispersiones acuosas de polímeros mixtos de cloruro de vinilo, acetato de vinilo y áster vinílico de cadena larga. Para mejorar la estabilidad de las dispersiones acuosas y las películas polimáricas obtenidas con estos polímeros mixtos, se propone utilizar en la preparación una mezcla dispersante ternaria de coloide protector, emulsionante aniónico y emulsionante no iónico. En el documento DE 1 745 563 OS se recomienda una mezcla dispersante ternaria de polivinilpirrolidona, hidroxialquilcelulosa y emulsionante no iónico para la preparación de dichos polímeros mixtos.
En el documento DE 2206593 OS tambián se recomienda un dispersante especial para mejorar las propiedades de polímeros mixtos de cloruro de vinilo-acetato de vinilo, concretamente áteres de celulosa en combinación con ásteres 0 cetonas. El documento DE 2409800 OS describe la mejora de la adherencia a metales de copolímeros de cloruro de vinilo-acetato de vinilo mediante copolimerización de ácidos carboxílicos insaturados.
El objeto del documento DE 2364057 OS es la mejora de la solubilidad y la estabilidad tármica de polímeros en masa de cloruro de vinilo y anhídrido de ácido maleico por medio de la copolimerización de un áster vinílico tal como, por ejemplo, acetato de vinilo. En el documento EP 0177956 A2 se describe la mejora de la procesabilidad de polímeros de cloruro de vinilo mediante la copolimerización de ásteres vinílicos de cadena larga, copolimerizándose el áster vinílico para reducir la viscosidad de la masa fundida y reduciándose el peso molecular mediante reguladores de mercaptano. Por el documento EP 0391 398 A1 se sabe que la estabilidad tármica de los copolímeros de cloruro de vinilo-acetato de vinilo se mejora reemplazando el acetato de vinilo por áster vinílico del ácido versático.
La patente EP 1 599 515 B1 describe la preparación de copolímeros de cloruro de vinilo tármicamente estables mediante copolimerización con comonómeros que contienen epóxido y en presencia de ácidos hidroxicarboxílicos. El documento XP055448672 divulga un copolímero de cloruro de vinilo, acetatos de vinilo y ácido dicarboxílico (ácido fumárico) y el uso del copolímero en formulaciones de barnices y tintas de impresión, así como barnices termosellables.
Los copolímeros de cloruro de vinilo-acetato de vinilo disponibles actualmente muestran, en su procesamiento, una solubilidad insatisfactoria en disolventes de polaridad reducida tales como compuestos aromáticos, ásteres de glicol o áteres de glicol. Además, es deseable una mejora en la adherencia a superficies metálicas, por ejemplo, aluminio o superficies de plástico. La resistencia al agua de los recubrimientos y la resistencia de la costura de sellado de materiales compuestos que se obtienen con los copolímeros de cloruro de vinilo-acetato de vinilo disponibles actualmente tambián precisan mejoras.
El objeto de la invención son copolímeros de cloruro de vinilo, acetato de vinilo y uno o más ásteres vinílicos de cadena larga de ácidos alquilcarboxílicos no ramificados o ramificados que tienen de 3 a 18 átomos de carbono, caracterizados por que contienen del 35 al 75% en peso de unidades monomáricas de cloruro de vinilo, del 5 al 25% en peso de unidades monomáricas de acetato de vinilo y del 10 al 55% en peso de unidades monomáricas de ásteres vinílicos de cadena larga, refiriándose los datos en % en peso al peso total de los comonómeros y totalizando la suma de los datos en % en peso en cada caso el 100% en peso.
Se prefieren los copolímeros que poseen del 55 al 75% en peso de unidades monomáricas de cloruro de vinilo, del 5 al 25% en peso de unidades monomáricas de acetato de vinilo y del 10 al 30% en peso de laurato de vinilo. Como ásteres vinílicos de cadena larga de ácidos alquilcarboxílicos ramificados o no ramificados que tienen de 3 a 18 átomos de carbono se prefieren propionato de vinilo, butirato de vinilo, 2-etilhexanoato de vinilo, laurato de vinilo, acetato de 1 -metilvinilo y ásteres vinílicos de ácidos monocarboxílicos a-ramificados que tienen de 5 a 13 átomos de carbono, por ejemplo, pivalato de vinilo, Veo-Va9R, VeoVa10Ro VeoVa11R(denominaciones comerciales de la empresa Hexion). Se prefieren particularmente el laurato de vinilo (la denominación comercial de la empresa Wacker Chemie es VersaR 12) y ásteres vinílicos de ácidos monocarboxílicos a-ramificados que tienen de 9 a 10 átomos de carbono (VeoVa9Ry VeoVa10R). El más preferido es el laurato de vinilo (dodecanoato de vinilo).
Dado el caso, se pueden copolimerizar hasta el 10% en peso, preferentemente del 0,1 al 10% en peso, de forma particularmente preferida del 0,1 al 2,0% en peso de comonómeros funcionales. Ejemplos de comonómeros funcionales son ácidos monocarboxílicos y dicarboxílicos etilánicamente insaturados, preferentemente ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido fumárico, ácido itacónico, ácido crotónico y ácido maleico y anhídrido de ácido maleico; amidas y nitrilos de ácidos carboxílicos etilénicamente insaturados, preferentemente acrilamida y acrilonitrilo; ácidos sulfónicos etilénicamente insaturados o sus sales, preferentemente ácido vinilsulfónico, ácido 2-acrilamido-2-metilpropanosulfónico; comonómeros que contienen epóxido tales como metacrilato de glicidilo, acrilato de glicidilo, alil glicidil éter, vinil glicidil éter, preferentemente metacrilato de glicidilo.
Los datos en % en peso se refieren, a este respecto, al peso total de los comonómeros y la suma de los datos en % en peso totaliza en cada caso el 100% en peso.
La preparación de los copolímeros se realiza mediante polimerización iniciada por radicales en masa, o en disolventes no acuosos, o en medio acuoso mediante polimerización en suspensión, polimerización en emulsión, polimerización en microsuspensión o polimerización en miniemulsión. En la polimerización en solución se utilizan disolventes orgánicos tales como acetato de etilo o acetona. Se prefieren los procedimientos de polimerización en medio acuoso, y se prefieren particularmente la polimerización en suspensión y la polimerización en emulsión. La temperatura de polimerización es generalmente de 20 °C a 85 °C. El inicio de la polimerización puede realizarse con los iniciadores o las combinaciones de iniciadores rédox solubles en agua o solubles en monómeros habituales para el procedimiento de polimerización particular. Estos son conocidos por el experto en la técnica. Estos iniciadores se utilizan generalmente en una cantidad del 0,01 al 1,0% en peso, preferentemente del 0,1 al 0,5% en peso, con respecto en cada caso al peso total de los comonómeros.
En los procedimientos de polimerización en suspensión y en emulsión mencionados como particularmente preferidos, la polimerización se lleva a cabo en agua en presencia de sustancias tensioactivas tales como coloides protectores y/o emulsionantes. Coloides protectores adecuados son, por ejemplo, poli(alcoholes vinílicos) parcialmente saponificados y completamente saponificados, celulosas y sus derivados carboximetilcelulosa, metilcelulosa, hidroxietilcelulosa, hidroxipropilcelulosa, almidón y derivados del almidón, copolímeros de (met)acrilatos de alquilo y OH-(met)acrilatos de alquilo. Los poli(alcoholes vinílicos) preferidos son poli(alcoholes vinílicos) parcialmente saponificados con un grado de hidrólisis del 70 al 95% en moles y una viscosidad Hoppler, en solución acuosa al 4%, de 1 a 30 mPas (procedimiento Hoppler a 20 °C, norma DIN 53015). Los éteres de celulosa preferidos son hidroxipropilmetilcelulosas. Se prefiere no utilizar polivinilpirrolidona. Los emulsionantes adecuados son emulsionantes aniónicos, catiónicos y no iónicos, por ejemplo, tensioactivos aniónicos tales como alquilsulfatos con una longitud de cadena de 8 a 18 átomos de carbono, alquil- o alquilarilsulfonatos que tienen de 8 a 18 átomos de carbono, ésteres y semiesteres de ácido sulfosuccínico con alcoholes monohidroxílicos o alquilfenoles, o tensioactivos no iónicos tales como éteres de alquilpoliglicol o éteres de alquilarilpoliglicol que tienen hasta 60 unidades de óxido de etileno u óxido de propileno. En general, se utilizan del 0,05 al 5% en peso de coloides protectores y/o emulsionantes, con respecto al peso total de los comonómeros.
Para controlar el peso molecular, se pueden utilizar sustancias reguladoras durante la polimerización. Si se utilizan reguladores, éstos se utilizan habitualmente en cantidades de entre el 0,02 y el 10,0% en peso, con respecto a los monómeros que se van a polimerizar, y se dosifican por separado o bien premezclados con componentes de reacción. Ejemplos de dichas sustancias son alcanos halogenados y alquenos halogenados tales como tetracloruro de carbono, cloroformo, cloruro de metilo, tricloroetileno y aldehídos tales como acetaldehído, propionaldehído, butiraldehído e isobutiraldehído. También son adecuados los mercaptanos. Se prefiere el propionaldehído.
Los monómeros se pueden dosificar en su totalidad o en porciones y el resto se puede dosificar después del inicio de la polimerización. Las dosificaciones se pueden realizar por separado (espacialmente y temporalmente). Una vez finalizada la polimerización, se puede realizar una pospolimerización utilizando procedimientos conocidos para eliminar monómeros residuales, por ejemplo, mediante pospolimerización iniciada con un catalizador rédox. Los monómeros residuales volátiles también pueden eliminarse mediante destilación, preferentemente a presión reducida, y dado el caso haciendo pasar a través o por encima de los mismos gases de arrastre inertes tales como aire, nitrógeno o vapor.
El copolímero se puede aislar en forma de resina sólida a partir de una dispersión acuosa o de una solución no acuosa mediante procedimientos habituales, por ejemplo, mediante precipitación, filtración y secado posterior, o mediante decantación y secado posterior. El secado puede realizarse de una forma conocida por el experto en la técnica, por ejemplo en un secador de tambor, en un tubo de corriente, en un lecho fluidizado o en un secador ciclónico.
Los copolímeros son adecuados como aglutinantes para barnices y tintas de impresión; como aglutinantes en composiciones de recubrimiento para impregnar y recubrir papel, cartón, textiles, telas no tejidas, metales, superficies minerales, madera y plásticos; como agentes de recubrimiento para la producción de películas termosellables y soldables mediante soldadura HF.
Cabe destacar que los copolímeros no solo se disuelven en las cetonas y ésteres que se utilizan frecuentemente como disolventes, sino que también son fácilmente solubles en disolventes tales como compuestos aromáticos, ésteres de glicol o éteres de glicol, que no son aptos para los polímeros mixtos de cloruro de vinilo-acetato de vinilo, incluso a temperatura ambiente (23 °C), sin calentamiento. También se debe enfatizar la miscibilidad mejorada con otros aglutinantes de polaridad reducida y la adhesión mejorada a sustratos de polaridad reducida.
Los ejemplos siguientes sirven para ilustrar adicionalmente la invención.
Producción de copolímeros:
Ejemplo comparativo 1:
Se dispusieron 12,5 kg de agua y 17,5 g de peróxido de dilauroílo en un autoclave de 40 l. Después de inertizar el autoclave con nitrógeno se añadieron al autoclave 1,25 kg de cloruro de vinilo (CV) y 0,93 kg de acetato de vinilo (AcV) y la mezcla se agitó durante 30 minutos. Para estabilizar las gotitas, se añadieron 1,93 kg de una solución en agua de hidroxipropilmetilcelulosa (HPMC) al 3,05% en peso. A continuación, la mezcla de reacción se calentó a la temperatura de polimerización de 74 °C y después se inició la dosificación de una mezcla de 10,3 kg de cloruro de vinilo y 1,3 kg de acetato de vinilo a presión constante. La polimerización se finalizó cuando se alcanzó una presión final de 4,0 bares. Tras el procesamiento de la suspensión (desgasificación, lavado y secado), se aisló un polvo blanco.
Ejemplo comparativo 2:
Se dispusieron 15,4 kg de agua y 16,2 g de peróxido de dilauroílo en un autoclave de 40 l. Después de inertizar el autoclave con nitrógeno se añadieron al autoclave 8,24 kg de cloruro de vinilo y 5,30 kg de acetato de vinilo y la mezcla se agitó durante 20 minutos. Para estabilizar las gotitas, se añadieron 1,34 kg de una solución en agua de hidroxipropilmetilcelulosa (HPMC) al 3,05% en peso. Después, la mezcla de reacción se calentó a la temperatura de polimerización de 71 °C. La polimerización se finalizó cuando se alcanzó una presión final de 0,5 bares. Tras el procesamiento de la suspensión (desgasificación, lavado y secado), se aisló un polvo blanco.
Ejemplo 1:
Se dispusieron 15,7 kg de agua y 38,3 g de peróxido de dilauroílo en un autoclave de 40 l. Después de inertizar el autoclave con nitrógeno, se añadieron al autoclave 4,25 kg de cloruro de vinilo, 3,54 kg de acetato de vinilo, 0,7 kg de laurato de vinilo (LV) y 14,2 g de propanal y la mezcla se agitó durante 20 minutos. Para estabilizar las gotitas, se añadieron 1,39 kg de una solución en agua de hidroxipropilmetilcelulosa (HPMC) al 3,05% en peso. A continuación, se calentó la mezcla de reacción a la temperatura de polimerización de 71 °C y se inició la dosificación de 5,7 kg de cloruro de vinilo a presión constante. La polimerización se finalizó cuando la presión se redujo en 3,5 bares con respecto a la presión inicial. Tras el procesamiento de la suspensión (desgasificación, lavado y secado), se aisló un polvo blanco.
Ejemplo 2:
Se dispusieron 15,7 kg de agua y 28,4 g de peróxido de dilauroílo en un autoclave de 40 l. Después de inertizar el autoclave con nitrógeno, se añadieron al autoclave 4,96 kg de cloruro de vinilo, 2,13 kg de acetato de vinilo y 1,40 kg de laurato de vinilo y la mezcla se agitó durante 20 minutos. Para estabilizar las gotitas, se añadieron 1,39 kg de una solución en agua de hidroxipropilmetilcelulosa (HPMC) al 3,05% en peso. A continuación, se calentó la mezcla de reacción a la temperatura de polimerización de 71 °C y se inició la dosificación de 5,62 kg de cloruro de vinilo a presión constante. La polimerización se finalizó cuando la presión se redujo en 3,5 bares con respecto a la presión inicial. Tras el procesamiento de la suspensión (desgasificación, lavado y secado), se aisló un polvo blanco.
Ejemplo 3:
Se dispusieron 15,7 kg de agua y 32,6 g de peróxido de dilauroílo en un autoclave de 40 l. Después de inertizar el autoclave con nitrógeno, se añadieron al autoclave 4,25 kg de cloruro de vinilo, 2,13 kg de acetato de vinilo y 2,13 kg de laurato de vinilo y la mezcla se agitó durante 20 minutos. Para estabilizar las gotitas, se añadieron 1,39 kg de una solución en agua de hidroxipropilmetilcelulosa (HPMC) al 3,05% en peso. A continuación, la mezcla de reacción se calentó a la temperatura de polimerización de 71 °C y después se inició la dosificación de 5,6 kg de cloruro de vinilo a presión constante. La polimerización se finalizó cuando la presión se redujo en 3,5 bares con respecto a la presión inicial. Tras el procesamiento de la suspensión (desgasificación, lavado y secado), se aisló un polvo blanco.
Ejemplo 4:
Se dispusieron 15,7 kg de agua y 28,4 g de peróxido de dilauroílo en un autoclave de 40 l. Después de inertizar el autoclave con nitrógeno, se añadieron al autoclave 5,6 kg de cloruro de vinilo, 2,1 kg de acetato de vinilo y 2,1 kg de laurato de vinilo y la mezcla se agitó durante 20 minutos. Para estabilizar las gotitas, se añadieron 1,39 kg de una solución en agua de hidroxipropilmetilcelulosa (HPMC) al 3,05% en peso. A continuación, la mezcla de reacción se calentó a la temperatura de polimerización de 71 °C y después se inició la dosificación de 4,3 kg de cloruro de vinilo a presión constante. La polimerización se finalizó cuando la presión se redujo en 3,5 bares con respecto a la presión inicial. Tras el procesamiento de la suspensión (desgasificación, lavado y secado), se aisló un polvo blanco.
Ejemplo 5:
Se dispusieron 15,7 kg de agua y 32,6 g de peróxido de dilauroílo en un autoclave de 40 l. Después de inertizar el autoclave con nitrógeno se añadieron al autoclave 4,25 kg de cloruro de vinilo, 2,13 kg de acetato de vinilo y 2,13 kg de laurato de vinilo y la mezcla se agitó durante 20 minutos. Para estabilizar las gotitas, se añadieron 1,39 kg de una solución en agua de hidroxipropilmetilcelulosa (HPMC) al 3,05% en peso. A continuación, la mezcla de reacción se calentó a la temperatura de polimerización de 71 °C y después se inició la dosificación de 5,6 kg de cloruro de vinilo a presión constante. La polimerización se finalizó cuando la presión se redujo en 3,3 bares mediante la adición de 15 g de nitrito de sodio. Tras el procesamiento de la suspensión (desgasificación, lavado y secado), se aisló un polvo blanco.
Ejemplo 6:
Se dispusieron 15,7 kg de agua y 32,6 g de peróxido de dilauroílo en un autoclave de 40 l. Después de inertizar el autoclave con nitrógeno, se añadieron al autoclave 3,9 kg de cloruro de vinilo, 1,1 kg de acetato de vinilo, 2,1 kg de laurato de vinilo y 14,2 g de propanal y la mezcla se agitó durante 20 min. Para estabilizar las gotitas, se añadieron 1,39 kg de una solución en agua de hidroxipropilmetilcelulosa (HPMC) al 3,05% en peso. A continuación, la mezcla de reacción se calentó a la temperatura de polimerización de 71 °C y después se inició la dosificación de una mezcla de 6,0 kg de cloruro de vinilo y 1,0 kg de acetato de vinilo a presión constante. La polimerización se finalizó cuando la presión se redujo en 3,5 bares con respecto a la presión inicial. Tras el procesamiento de la suspensión (desgasificación, lavado y secado), se aisló un polvo blanco.
Ejemplo 7:
Se dispusieron 15,7 kg de agua y 49,6 g de peróxido de dilauroílo en un autoclave de 40 l. Después de inertizar el autoclave con nitrógeno, se añadieron al autoclave 3,54 kg de cloruro de vinilo, 2,13 kg de acetato de vinilo y 2,8 kg de laurato de vinilo y la mezcla se agitó durante 20 minutos. Para estabilizar las gotitas, se añadieron 1,39 kg de una solución en agua de hidroxipropilmetilcelulosa (HPMC) al 3,05% en peso. A continuación, la mezcla de reacción se calentó a la temperatura de polimerización de 71 °C y después se inició la dosificación de 5,6 kg de cloruro de vinilo a presión constante. La polimerización se finalizó cuando la presión se redujo en 3,5 bares con respecto a la presión inicial. Tras el procesamiento de la suspensión (desgasificación, lavado y secado), se aisló un polvo blanco.
Ejemplo 8:
Se dispusieron 20,9 kg de agua y 4,84 g de persulfato de potasio en un autoclave de 40 l. Después de inertizar el autoclave con nitrógeno, se añadieron al autoclave 1,3 kg de cloruro de vinilo, 354,4 g de acetato de vinilo, 708,8 g de laurato de vinilo y 6,41 g de dioctil-sulfosuccinato de sodio y la mezcla se agitó durante 20 minutos. A continuación, se calentó la mezcla de reacción a la temperatura de polimerización de 70 °C y se inició la dosificación de una mezcla de 6,96 kg de cloruro de vinilo, 1,42 kg de acetato de vinilo, 0,92 kg de laurato de vinilo y 90,90 g de dioctil-sulfosuccinato de sodio a presión constante. La polimerización se finalizó cuando la presión se redujo en 1,0 bares con respecto a la presión inicial. Tras el procesamiento del látex (desgasificación, precipitación, lavado y secado), se aisló un polvo blanco.
Ejemplo 9:
Se dispusieron 15,7 kg de agua, 42,5 g de peróxido de dilauroílo y 425 g de ácido maleico (AM) en un autoclave de 40 l. Después de inertizar el autoclave con nitrógeno, se añadieron al autoclave 4,25 kg de cloruro de vinilo, 2,13 kg de acetato de vinilo y 2,1 kg de laurato de vinilo y la mezcla se agitó durante 20 minutos. Para estabilizar las gotitas, se añadieron 1,39 kg de una solución en agua de hidroxipropilmetilcelulosa (HPMC) al 3,05% en peso. A continuación, se calentó la mezcla de reacción a la temperatura de polimerización de 71 °C y se inició la dosificación de 5,7 kg de cloruro de vinilo a presión constante. La polimerización se finalizó cuando la presión se redujo en 3,5 bares con respecto a la presión inicial. Tras el procesamiento de la suspensión (desgasificación, lavado y secado), se aisló un polvo blanco.
Procedimientos de medición:
La composición polimérica que se proporciona en la tabla 1 se determinó mediante espectroscopía de RMN de 1H.
Valor K:
El valor K es una medida que se correlaciona con la masa molar media viscosimétrica del polímero. El valor K se determinó con el procedimiento según la norma DIN EN ISO 1628-2.
Temperatura de transición vítrea Tg:
La temperatura de transición vitrea Tg se determinó mediante DSC (termoanálisis diferencial dinámico, norma DIN EN ISO 11357-1/2) con el calorímetro diferencial dinámico DSC1 de la empresa Mettler-Toledo en un crisol abierto a una velocidad de calentamiento de 10 K/min. La temperatura en el punto medio de la etapa (punto medio = la mitad de la altura de etapa de la etapa de flujo de calor) de la segunda curva de calentamiento se valoró como la temperatura de transición vítrea en el diagrama de flujo de calor.
Los copolímeros que se obtuvieron en los ejemplos comparativos o en los ejemplos se compilan en la tabla 1:
Tabla 1:
Figure imgf000006_0001
Ensayos de aplicación:
Preparación de una solución de barniz y determinación de la turbidez de la solución (procedimiento A):
Se dispusieron 120 g de xileno en un frasco de vidrio de 250 ml y se dosificaron lentamente 30 g del copolímero que hay a disolver con agitación con un agitador de alta velocidad (disolvedor) a 2000 revoluciones por minuto. Después de un tiempo de agitación de 20 minutos a 2000 rpm, la solución se calentó a 50 °C en un baño de agua durante 30 minutos con agitación a solo 50 revoluciones por minuto y después se dejó enfriar a 23 °C sin agitación.
Se llevó a cabo una determinación visual de la transparencia para evaluar la solubilidad.
Escala de evaluación de la determinación visual de la transparencia [nota]:
1 = Disuelto de forma transparente
2 = Disuelto de forma casi transparente
3 = Ligeramente turbio
4 = Turbio
5 = Muy turbio
6 = Insoluble
Los resultados de la determinación de la transparente en xileno se compilan en la tabla 2.
Tabla 2:
Figure imgf000007_0002
La tabla 2 muestra la solubilidad mejorada de los polímeros según la invención en xileno, un importante representante de los disolventes no polares.
Determinación de la resistencia de la costura de sellado de los recubrimientos sobre aluminio:
De forma análoga al procedimiento A, se preparó una solución al 20% en peso a partir de, en cada caso, 6 g del terpolímero VinnolR H 15/45 M (terpolímero con funcionalidad carboxilo constituido por el 84% en peso de CV y el 15% en peso de AcV y el 1% en peso de ácido dicarboxílico insaturado; resina de barniz de Wacker Chemie AG) y 24 g de las muestras de los ejemplos y los ejemplos comparativos en 120 g de metiletilcetona.
Cada una de estas soluciones se estiró hasta formar una película sin burbujas utilizando una rasqueta de alambre de 24 gm sobre una lámina blanda de aluminio (38 gm de espesor). Después de un tiempo de ventilación de 10 minutos a temperatura ambiente, la lámina de aluminio recubierta se secó durante 15 segundos a 180 °C en una estufa de secado.
La lámina recubierta se dobló por la mitad, a continuación los lados barnizados respectivos de la lámina se sellaron entre sí por medio de un dispositivo de termosellado por contacto térmico. Condiciones de sellado:
a) Tiempo: 0,5 s
b) Temperatura de las dos superficies de contacto de sellado (dimensiones 15 x 1 cm): 180 °C
c) Presión: 30 N/cm2
Se cortaron 5 tiras (cada una de 1,5 cm de ancho) de cada película sellada. La resistencia de la costura de sellado se midió utilizando un aparato de ensayo de tracción con un ángulo de desprendimiento de 90° y una velocidad de 100 mm/min. El valor medio se calculó a partir de cada una de las 5 muestras de ensayo de sellado, indicándose el valor medido en N/15 mm.
Los valores de "resistencia de la costura de sellado en húmedo" se determinaron en cada caso después de un almacenamiento en húmedo de las tiras selladas en agua durante 24 horas a 23 °C. Cuanto mayores sean los valores en N/15 mm, mejor será la resistencia de la costura de sellado.
Los resultados se compilan en la tabla 3:
Tabla 3:
Figure imgf000007_0001
A partir de la tabla 3 resulta evidente que mediante los polímeros según la invención se puede aumentar la resistencia de la costura de sellado de materiales compuestos (tales como aluminio recubierto, por ejemplo para envases de alimentos o de medicamentos). También se indica con ello un modo de aumentar la resistencia al agua de recubrimientos (por ejemplo de aluminio).

Claims (9)

REIVINDICACIONES
1. Copolímeros de cloruro de vinilo, acetato de vinilo y uno o más ásteres vinílicos de cadena larga de ácidos alquilcarboxílicos no ramificados o ramificados que tienen de 3 a 18 átomos de carbono, caracterizados por que contienen del 35 al 75% en peso de unidades monomáricas de cloruro de vinilo, del 5 al 25% en peso de unidades monomáricas de acetato de vinilo y del 10 al 55% en peso de unidades monomáricas de ásteres vinílicos de cadena larga, refiriándose los datos en % en peso al peso total de los comonómeros y totalizando la suma de los datos en % en peso en cada caso el 100% en peso.
2. Copolímeros según la reivindicación 1, caracterizados por que como ásteres vinílicos de cadena larga se copolimerizan laurato de vinilo y/o ásteres vinílicos de ácidos monocarboxílicos a-ramificados que tienen de 9 a 10 átomos de carbono.
3. Copolímeros según la reivindicación 1, caracterizados por que contienen del 55 al 75% en peso de unidades monomáricas de cloruro de vinilo, del 5 al 25% en peso de unidades monomáricas de acetato de vinilo y del 10 al 30% en peso de unidades monomáricas de laurato de vinilo.
4. Copolímeros según la reivindicación 1 a 3, caracterizados por que se copolimerizan aún hasta el 10% en peso de comonómeros funcionales del grupo que contiene ácidos monocarboxílicos y dicarboxílicos etilánicamente insaturados, anhídrido de ácido maleico, amidas y nitrilos de ácido carboxílico etilánicamente insaturados, ácidos sulfónicos etilánicamente insaturados y sales de los mismos, comonómeros que contienen epóxido.
5. Procedimiento de preparación de copolímeros según la reivindicación 1 a 4 mediante polimerización iniciada por radicales.
6. Procedimiento de preparación según la reivindicación 5, caracterizado por que la polimerización se realiza en medio acuoso.
7. Uso de los copolímeros según la reivindicación 1 a 4 como aglutinantes para barnices y tintas de impresión.
8. Uso de los copolímeros según la reivindicación 1 a 4 como aglutinantes en agentes de recubrimiento para impregnar y recubrir papel, cartón, textiles, telas no tejidas, metales, superficies minerales, madera y plásticos.
9. Uso de los copolímeros según la reivindicación 1 a 4 como agentes de recubrimiento para la fabricación de películas termosellables y soldables por soldadura HF.
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