ES2626393T3 - Procedimiento para realizar el acabado de una placa de material a base de madera - Google Patents

Procedimiento para realizar el acabado de una placa de material a base de madera Download PDF

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ES2626393T3 ES14003902.5T ES14003902T ES2626393T3 ES 2626393 T3 ES2626393 T3 ES 2626393T3 ES 14003902 T ES14003902 T ES 14003902T ES 2626393 T3 ES2626393 T3 ES 2626393T3
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Abstract

Procedimiento para realizar el acabado de una placa de material a base de madera con un lado superior y un lado inferior, aplicando al menos sobre el lado superior o el lado inferior en primer lugar una capa de resina sintética líquida, aplicando después al menos una capa de papel que presenta una resina sintética y prensando a continuación esta construcción en una prensa a alta presión y alta temperatura, fundiéndose la resina sintética y uniéndose al lado superior o al lado inferior de la placa de material a base de madera, el lado superior y/o el lado inferior todavía está dotado de una piel de prensado y se proporcionan sin lijar y la capa se aplica de manera tan fina que la resina sintética líquida penetra completamente en la piel de prensado, no tiene lugar un secado activo de la capa y la capa de papel impregnada con resina sintética se coloca sobre la piel de prensado.

Description

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PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR EL ACABADO DE UNA PLACA DE MATERIAL A BASE DE MADERA
DESCRIPCION
La invencion se refiere a un procedimiento para realizar el acabado de una placa de material a base de madera con un lado superior y un lado inferior, aplicando al menos sobre el lado superior o el lado inferior en primer lugar una capa de resina sintetica lfquida, colocando despues al menos una capa de papel impregnada con una resina sintetica y prensando a continuacion esta construccion en una prensa a alta presion y alta temperature, fundiendose la resina y uniendose con la placa de material a base de madera.
Un procedimiento de este tipo se conoce por ejemplo del documento EP 2 743 094 A1. Con la aplicacion de resina sintetica sobre el lado superior de la placa de soporte debe conseguirse que pueda emplearse un papel decorativo impregnado solo por un lado, porque la resina lfquida aplicada sobre la placa de soporte disuelve el agente de impregnacion presecado sobre el lado posterior del papel decorativo, de manera que tiene lugar una adhesion mas rapida del papel decorativo sobre la placa de soporte. Antes de la colocacion del papel decorativo debe secarse la capa de resina sintetica aplicada lfquida sobre el lado superior.
Sobre el lado superior de la placa de material a base de madera dada a conocer en el documento DE 10 2007 012 236 B4 se aplica en primer lugar una capa de soporte de papel. Sobre esta capa de soporte se aplica una capa decorativa y a continuacion sobre la capa decorativa una capa de barniz de sellado. Despues se cura completamente la capa de barniz por medio de haces de electrones y en la capa de barniz se gofra una estructura.
De una placa de laminado de gran formato acabada de esta manera a continuacion se recortan paneles individuales, que pueden servir como revestimiento de suelos, paredes o techos. Los paneles en sus cantos laterales pueden dotarse de una union de resorte/ranura. Un problema en el caso de laminados con una estructura de papel es la delaminacion, que se puede encontrar en todos los casos en los que se juntan materiales en capas con adicion de aglutinante, calor y presion. Las delaminaciones pueden reconocerse de muchas formas externamente como burbujas o la capa de papel se desprende en el caso de un panel en los cantos de la placa.
Para descartar una delaminacion, se ha pasado en ocasiones a recubrir las placas directamente.
El documento DE 197 51 115 A1 da a conocer un procedimiento para el recubrimiento de un panel, en el que se aplica sobre la superficie al menos una capa de color por medio de un procedimiento de impresion, en particular por medio de serigraffa. A este respecto, la superficie puede estar sin tratar, lijada o pretratada, en particular barnizada. Finalmente, puede cubrirse la capa de color aplicada mediante un recubrimiento con barniz transparente.
En el documento DE 10 2004 026 739 A1 se describe un procedimiento, en el que sobre el lado superior de la placa de material a base de madera se aplica una imprimacion por medio de un rodillo y se seca. Sobre la imprimacion secada se aplica entonces una primera y una segunda capa de barniz, que se cura bajo el efecto de luz UV, en la que no se finaliza el curado. Sobre las dos primeras capas de barniz finalmente se aplica un barniz de cobertura que se cura mediante UV y a continuacion la capa de barniz superior se deforma de manera plastica. La impresion directa es muy costosa y debe realizarse muy cuidadosamente, para evitar inclusiones en la generacion de presion. Ademas es importante, que cada capa individual se seque de manera suficiente, antes de que se aplique la siguiente capa de manera lfquida, para evitar la coalescencia de colores.
En el caso de la aplicacion de la tecnologfa de impresion directa, es decir, la impresion inmediata de las capas individuales sobre una placa de soporte, se muestra en el resultado frente a paneles fabricados de manera convencional ademas una disminucion del grosor de los paneles de laminado terminado mediante la eliminacion de las capas de papel. Esto conduce a problemas en el caso de la fabricacion en cadena, cuando las placas de laminado recubiertas de gran formato se dividen a continuacion para la produccion de los paneles. Para garantizar que paneles individuales no incumplan la norma DIN 13329 por un subdimensionamiento del grosor, debe seguirse una garantfa de calidad lo que por un lado ralentiza la produccion y por otro lado aumenta los costes de fabricacion adicionalmente. Finalmente tambien se da que el caso de un enfado por parte del distribuidor y/o consumidor final, dado que el nivel de apilamiento placas recubiertas de manera directa diverge visiblemente de las placas recubiertas con capas de papel.
En el caso de la produccion de placas conocida habitualmente se emplean placas HDF o placas MDF como placa de soporte, cuyo lado superior se lija aproximadamente 0,3 mm. En el lado superior y el lado inferior de la placa de soporte esta configurada una piel de prensado, que tambien se denomina patina de prensado o capa de descomposicion. Esta piel de prensado se genera en el prensado de la torta de fibras y se crea mediante la superficie caliente de las placas de prensa o bandas de la prensa. La piel de prensado tiene un grosor de aproximadamente 0,3 mm. Dado que la piel de prensado se lija por completo y aproximadamente 0,1 mm del material central para la disminucion de la profundidad de rugosidad en el lado superior de la placa antes del recubrimiento adicional, deben producirse las placas con una prestacion de lijado correspondiente mas gruesas, lo que influye en los costes de fabricacion de manera persistente. Para producir un laminado de suelos producido segun la norma por medio de tecnologfa de impresion directa con un grosor de 6,0 mm, la placa de soporte debe
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presentar al menos 0,61 mm.
En el documento EP 2 236 313 se describe por ejemplo que debe lijarse la piel de prensado, porque en su zona el aporte de calor en el prensado en caliente es tan alto que el pegamento se cura demasiado rapido por lo que se rompen puentes de cola al menos parcialmente y hacen que la capa aplicada sea susceptible. Esta ruptura de los puentes de cola hace que los paneles terminados sean susceptibles frente a las retiradas de las capas decorativas y resistentes a la abrasion aplicadas sobre la placa de soporte. El cliente no tolera esta delaminacion, que puede aparecer incluso en el caso de una carga normal y de la magnitud tfpica para materiales a base de madera debido a oscilaciones climatologicas.
Por esto existe una gran necesidad de paneles de laminado resistentes a la abrasion, que se encuentren dentro de la tolerancia de grosor que se encuentra dentro de la norma mencionada anteriormente. Ademas existe la necesidad de un procedimiento respetuoso con los recursos para la produccion, en el que se eviten sustancialmente los costes adicionales de etapas de procedimiento adicionales y/o por materiales adicionales.
A partir de este planteamiento del problema debe mejorarse un procedimiento para realizar el acabado de una placa de material a base de madera, que esta recubierta con al menos una capa de papel de tal manera que se produzca una fuerte union entre la capa de papel y el lado superior de la placa de material a base de madera, de manera que puedan evitarse las delaminaciones de manera segura.
La solucion del problema tiene lugar en el caso de un procedimiento basado en el concepto generico porque el lado superior y/o el lado inferior todavfa estan dotados de una piel de prensado y se proporcionan sin lijar y la capa se aplica de manera tan fina que la resina sintetica lfquida penetra completamente en la piel de prensado, no tiene lugar un secado activo de la capa y la capa de papel se coloca sobre la piel de prensado.
De manera totalmente sorprendente se ha mostrado que esta aplicacion de resina sintetica, que se conoce por sf misma de la tecnologfa de impresion directa, conduce a que se mejore esencialmente la adhesion de la capa de papel sobre el lado superior y/o el lado inferior de la placa de material a base de madera. Dado que el papel, que por norma general es un papel decorativo, impregnado con una resina sintetica, se podna suponer que esta mejor adhesion solo tiene lugar porque se emplea mas resina en el caso de la laminacion. Esta suposicion sin embargo no es cierta, porque de manera conocida los fenomenos de delaminacion tambien pueden aparecer cuando el papel decorativo se impregna de manera saturada con resina y se emplea un papel que es muy absorbente, es decir, por lo que se aumenta la entrada de resina sintetica en la estructura del laminado. Las delaminaciones no pueden evitarse de manera segura con una construccion de este tipo.
La adhesion mejorada seguramente se debe a que el lado superior y/o el lado inferior se pone a disposicion de manera semimecanizada, es decir, sin tratar y con la piel de prensado al completo. La resina sintetica aplicada de manera lfquida penetra en esta piel de prensado y de esta manera forma junto con la piel de prensado una base optima para el papel decorativo que se aplica posteriormente.
La resina sintetica lfquida puede aplicarse por rodillo, extenderse, aplicarse con espatula o aplicarse por pulverizacion.
Mediante la eliminacion del secado activo se acelera el proceso de produccion y ademas se implementa un ahorro energetico notable.
Preferiblemente la resina sintetica lfquida se aplica en una cantidad de desde 5 hasta 100 g/m2, en particular de 5 a 50 g/m2 y de manera mas particularmente preferible de 5 a 25 g/m2.
La resina sintetica es preferiblemente una resina de melamina o una resina de urea o una mezcla de resina de melamina-urea.
Se implementaron buenos resultados con un recubrimiento, en el que la razon de resina sintetica con respecto a agua asciende a (60:40) con una tolerancia de + 10%.
La resina sintetica puede contener aditivos, en particular endurecedor y/o agentes humectantes y/o polfmeros termoplasticos.
La capa de papel se cubre preferiblemente antes del prensado con una capa protectora frente al desgaste de resina sintetica. Esta capa protectora frente al desgaste puede generarse mediante un papel de revestimiento (overlay) impregnado con una resina sintetica. La capa de papel es preferiblemente un papel decorativo. La capa protectora frente al desgaste tambien puede aplicarse de manera lfquida. Tambien puede concebirse esparcir partfculas de resina sintetica sobre la capa de papel para la capa protectora frente al desgaste.
La placa de material a base de madera acabada tras el procedimiento segun la invencion corresponde a un laminado convencional con una estructura de papel en el lado superior, con la diferencia esencial de que la adhesion
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entre la estructura de papel y la placa de material a base de madera se mejora notablemente mediante la capa de resina sintetica lfquida aplicada anteriormente. Por tanto, la capa protectora frente al desgaste puede contener partfculas resistentes a la abrasion, por ejemplo corindon, para aumentar la resistencia a la abrasion del laminado. Durante el prensado de la estructura del laminado puede gofrarse una estructura en la capa protectora frente al desgaste. Esta estructura puede corresponderse con la decoracion (“poros sincronizados”). La decoracion puede ser una veta de madera o un frente de azulejos. En el caso de las vetas de madera, la estructura corresponde entonces al trazado de la veta, los agujeros de nudo o poros en la superficie de madera ilustrada. En el caso de un frente de azulejos la estructura corresponde a las juntas.
La mejora lograda con respecto a una estructura del laminado convencional con capas de papel puede reconocerse ligeramente mediante las figuras. Estas muestran en cada caso un perfil de densidad aparente de una placa MDF recubierta desde el lado superior (0 mm) hasta la mitad del centro de material a base de madera (3 mm).
La figura 1 muestra la estructura del laminado con una placa MDF patron, cuyo lado superior esta lijado, para eliminar la piel de prensado completamente. Sobre el lado superior lijado se ha colocado una capa de papel decorativo impregnada con resina sintetica y sobre esta una capa de papel de revestimiento (overlay) y se ha prensado. La resistencia a la delaminacion de la capa superficial asciende a 2,0 + 0,1 N/m2 La alta densidad aparente de 1900 kg/m3 se obtiene en el lado superior por la estructura de papel. Hacia la mitad del centro de material a base de madera disminuye la densidad aparente de manera continua.
En el diagrama representado en la figura 2 se empleo una placa MDF patron con el lado superior sin lijar, es decir, una placa MDF con una piel de prensado completa, sobre la que se coloco una capa de papel de revestimiento (overlay) y decorativo impregnada con resina sintetica y se prensaron. La resistencia a la abrasion de la capa superficial asciende a 1,5 + 0,3 N/m. La densidad aparente es en este caso menor en la punta, pero tambien se forma por las capas de papel. En primer lugar, la densidad aparente disminuye de manera continua, el aumento a aproximadamente 0,25 mm de profundidad se obtiene de la piel de prensado, que no se ha eliminado del lado superior. En este caso existe riesgo de delaminacion, porque la union entre la estructura de papel y la placa de material a base de madera es mala.
En el caso de la placa sometida a prueba segun la figura 3 se trata de una placa MDF patron tratada segun la invencion, que se ha puesto a disposicion con un lado superior semimecanizado y se ha recubierto con 50 g/m2 de resina de melamina, antes de colocar una capa de papel de revestimiento (overlay) y decorativo impregnada en resina sintetica y prensarlo. La resistencia a la abrasion de la capa superficial ascendfa a 1,9 + 0,1 N/mm2. Puede reconocerse que la densidad aparente maxima casi alcanza el valor de la placa patron (figura 1), sin embargo este disminuye despues de manera continua y aunque no se ha eliminado la piel de prensado, ya no se registra ningun aumento de la densidad aparente. Tal como puede reconocerse en el caso de una comparacion de las figuras 2 y 3, pudo evitarse sustancialmente el punto defectuoso, que puede conducir a fenomenos de delaminacion, de manera que se establece un trazado de la curva sustancialmente cerrado. A este respecto, la resistencia a la delaminacion de la capa superficial se mueve en efecto en el nivel de la estructura patron segun la figura 1, sin embargo debe tenerse en cuenta a este respecto que el tiempo de produccion se acorta notablemente, simplemente por el hecho de que se elimina el lijado de la piel de prensado, por esto se logra un ahorro de los costes, y porque la zona que va a lijarse del lado superior no tiene que igualarse de antemano por la deposicion de mas material en la produccion de la placa MDF. Puede reconocerse que segun la invencion se evita de manera segura una delaminacion y eventualmente tambien puede reducirse la impregnacion con resina de las capas de papel impregnadas, porque posiblemente mediante la deposicion de resina sintetica en la piel de prensado se suministra de antemano la resina sintetica necesaria para la union. Igualmente puede realizarse el acabado del lado inferior como el del lado superior de la placa de material a base de madera. Tambien pueden tratarse de manera identica el lado superior y el lado inferior. Entonces el acabado de ambos lados tiene lugar preferiblemente de manera simultanea.

Claims (11)

  1. 10
  2. 2.
    15
  3. 3.
  4. 4.
    20
  5. 5.
    25 6.
  6. 7. 30
  7. 8.
  8. 9. 35
  9. 10.
    40 11.
  10. 12.
    45
  11. 13.
    REIVINDICACIONES
    Procedimiento para realizar el acabado de una placa de material a base de madera con un lado superior y un lado inferior, aplicando al menos sobre el lado superior o el lado inferior en primer lugar una capa de resina sintetica lfquida, aplicando despues al menos una capa de papel que presenta una resina sintetica y prensando a continuacion esta construccion en una prensa a alta presion y alta temperature, fundiendose la resina sintetica y uniendose al lado superior o al lado inferior de la placa de material a base de madera, el lado superior y/o el lado inferior todavfa esta dotado de una piel de prensado y se proporcionan sin lijar y la capa se aplica de manera tan fina que la resina sintetica lfquida penetra completamente en la piel de prensado, no tiene lugar un secado activo de la capa y la capa de papel impregnada con resina sintetica se coloca sobre la piel de prensado.
    Procedimiento segun la reivindicacion 1, caracterizado porque tanto el lado superior asf como el lado inferior se acaban de la misma manera.
    Procedimiento segun la reivindicacion 1 o 2, caracterizado porque la resina sintetica lfquida se aplica por rodillo, se extiende, se aplica con espatula o se aplica por pulverizacion.
    Procedimiento segun la reivindicacion 1, caracterizado porque la resina sintetica se aplica en una cantidad de desde 5 hasta 100 g/m2.
    Procedimiento segun la reivindicacion 4, caracterizado porque la resina sintetica se aplica en una cantidad de desde 5 hasta 50 g/m2.
    Procedimiento segun la reivindicacion 5, caracterizado porque la resina sintetica se aplica en una cantidad de desde 5 hasta 25 g/m2.
    Procedimiento segun una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la resina sintetica es una resina de melamina o una resina de urea o una mezcla de resina de urea-melamina.
    Procedimiento segun una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la razon de resina sintetica con respecto a agua asciende a 60:40 con una tolerancia de + 10%.
    Procedimiento segun una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la resina sintetica contiene aditivos.
    Procedimiento segun la reivindicacion 9, caracterizado porque la resina sintetica contiene endurecedores y/o agentes humectantes y/o polfmeros termoplasticos.
    Procedimiento segun una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la al menos una capa de papel es un papel decorativo.
    Procedimiento segun una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la capa de papel antes del prensado se recubre con una capa protectora frente al desgaste de resina sintetica.
    Procedimiento segun la reivindicacion 12, caracterizado porque sobre la capa de papel se coloca un papel de revestimiento (overlay).
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