ES2621177T3 - Material compuesto filtrante, procedimiento para su fabricación, así como elementos filtrantes planos fabricados con el material compuesto filtrante - Google Patents

Abstract

Material compuesto filtrante (10) que comprende un tejido de drenaje (3), así como una primera y una segunda membranas de filtración (1, 5), caracterizado porque las membranas de filtración (1, 5) están laminadas mediante redes adhesivas (2, 4) con el lado superior y el lado inferior del tejido de drenaje (3) y la laminación entre el tejido de drenaje (3) y las membranas de filtración (1, 5) presenta una estabilidad a la presión dinámica mayor de 0,15 bares.

Description

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DESCRIPCION

Material compuesto filtrante, procedimiento para su fabricacion, asf como elementos filtrantes pianos fabricados con el material compuesto filtrante

La presente invencion se refiere un material compuesto filtrante que comprende un tejido de drenaje, as^ como una primera y una segunda membrana de filtracion que estan laminadas con el lado superior e inferior del tejido de drenaje, asf como un procedimiento para la fabricacion del material compuesto filtrante y elementos filtrantes planos formados por el mismo.

Los materiales compuestos filtrantes son conocidos en el estado de la tecnica y se emplean para la fabricacion de elementos filtrantes planos, filtros arrollados y otros similares. Los elementos de filtro convencionales para la depuracion de aguas residuales comprenden elementos filtrantes planos que se disponen de forma paralelamente distanciada entre sf Los elementos filtrantes planos estan configurados como almohadillas o cassettes, en los que una estructura de drenaje realizada como tejido flexible o como placa ngida se rodea por ambos lados con membranas de filtracion. La membrana de filtracion normalmente esta configurada como una estructura compuesta de dos capas formadas por un velo de soporte y una capa de membrana porosa. Las zonas entre elementos filtrantes planos adyacentes forman canales para un lfquido a ser filtrado, que de acuerdo con el principio de la asf llamada filtracion de flujo cruzado fluye paralelamente a la superficie de los elementos filtrantes planos y, por lo tanto, perpendicular a la direccion de filtracion.

El documento EP 0 730490 B1 desvela una estructura compuesta que comprende un medio filtrante poroso, un medio de soporte de poroso y un substrato con mecanismo de drenaje, asf como un procedimiento para la fabricacion de la estructura compuesta. El medio filtrante poroso y el medio de soporte poroso estan unidos con el sustrato a traves de un medio disolvente, de tal manera que la permeabilidad del medio filtrante no se reduce sustancialmente. En formas de realizacion preferentes, el substrato esta formado por un material polimerico y presenta ranuras, y la zona entre ranuras adyacentes esta unida adhesivamente con el medio de soporte poroso. En una forma de realizacion adicional, el substrato esta realizado como una hoja o una placa con superficies planas opuestas, en las que cada superficie plana esta adherida por disolvente con un medio de soporte poroso y un medio filtrante poroso. La fabricacion de la estructura compuesta se efectua de acuerdo con un procedimiento que comprende las siguientes etapas:

- El elemento filtrante poroso, el medio de soporte poroso y el substrato se superponen uno encima del otro;

- se anade un compuesto aglutinante que solo disuelve escasamente el substrato y se entremezcla con el medio de soporte poroso y el medio filtrante poroso, en lo que se integra substrato disuelto que se solidifica despues de haberse removido el compuesto aglutinante y une entre sf las tres capas.

El documento DE 37 12872 A1 describe elementos filtrantes que estan formados por una membrana y una estructura de drenaje permeable al flujo. La estructura de drenaje esta formada por un tejido, un velo, una hoja perforada o gofrada, o una combinacion de estos materiales de capa. Los elementos filtrantes sustancialmente planos, de corte redondo o con n esquinas, presentan una perforacion para la conduccion de fluido y en el lado del borde y alrededor de la perforacion estan pegados o soldados de forma resistente a las fugas. En formas de realizacion particulares, la membrana se encuentra conectada de manera adherente en una o ambas superficies en forma de un laminado con un tejido y/o un velo. A este respecto, sin embargo, el tejido/velo solo esta unido respectivamente con una membrana.

El modelo de utilidad industrial aleman DE 20 2005 012 047 U1 desvela un medio filtrante compuesto de dos o varias capas para la remocion de partfculas de una corriente de fluido, que comprende una capa de filtracion de membrana y por lo menos una capa de filtracion de profundidad dispuesta corriente arriba con respecto a la capa anterior. De manera opcional, el medio filtrante compuesto puede comprender una capa de apoyo, que se dispone sobre la capa de filtracion de membrana localizada corriente arriba o corriente abajo. Opcionalmente, la capa de apoyo puede estar laminada con la membrana. Preferentemente, la capa de filtracion profunda, la capa de filtracion de membrana y la capa de apoyo opcional estan formadas por un tejido de fibras polimericas de soplado en fusion, o respectivamente de un medio de filtracion de membrana de PTFE estirada (ePTFE) y una tela no tejida de fibra extrusionada. La capa de apoyo opcional esta unida respectivamente solo con una capa de filtracion de membrana.

El documento EP 1 554 028 B1 describe un elemento de filtro con un apoyo de pliegues de varias capas. El elemento de filtro comprende un soporte de pliegues ubicado corriente arriba, un medio filtrante, un soporte de varias capas ubicado corriente abajo con una primera y una segunda capa de soporte dispuestas corriente abajo. El medio filtrante normalmente es un medio filtrante microporoso, que presenta un tamano de poros de aproximadamente 0,1 pm a aproximadamente 10 pm y esta formado de materiales de filtro convencionales, por ejemplo, teflon expandido, nylon, polietersulfona, polivinilidendifluoruro y otros similares. Las capas portadoras preferentemente estan hechas de materiales de fibras polimericas no tejidas, en los que la primera capa de soporte puede estar laminada con el medio filtrante. La laminacion se puede efectuar de acuerdo con procedimientos de laminacion convencionales, conocidos en el estado de la tecnica.

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El documento EP 0 417 287 B1 describe una membrana heterogenea porosa formada por un copoKmero basado en fenilensulfuro, que se encuentra laminada sobre un material tejido polimerico o un velo.

Durante el funcionamiento de un sistema de filtro, las partfculas cuyo diametro es demasiado grande para pasar a traves de la capa de membrana, se retienen en la superficie de la membrana y parcialmente quedan adheridas allt Debido a la acumulacion de tales partfculas a lo largo de periodos de tiempo prolongados, se forma una torta de filtro que obstruye de manera creciente las superficies de membrana y reduce la capacidad filtrante del sistema. En el marco del mantenimiento de las instalaciones, las superficies de las membranas filtrantes se someten regularmente a una limpieza mecanica y/o qrnmica para eliminar la torta de filtro de las mismas, por ejemplo, mediante cepillos, agua a presion y soluciones limpiadoras. Junto a estos procedimientos de limpieza generalmente intensivos en cuanto a trabajo y costes, que normalmente requieren el desmontaje de los elementos de filtro, tambien entra en consideracion una limpieza in situ mediante lavado por contracorriente. En el lavado por contracorriente, los elementos de filtro se hacen funcionar durante un breve penodo de tiempo con una presion interior incrementada en lugar de funcionar con presion negativa, de tal manera que el lfquido fluye desde el interior del elemento de filtro a traves de las membranas de filtracion hacia el exterior y suelta las partfculas adheridas a la superficie de las membranas de filtracion. Durante el funcionamiento normal, este lavado por contracorriente se efectua periodicamente, en lo que la duracion del penodo y la relacion del tiempo de filtracion con respecto al tiempo de lavado por contracorriente dependen de las condiciones actuales de filtracion y la duracion del penodo normalmente se ubica entre 1 y 300 minutos, preferentemente entre 5 y 100 minutos, mas preferentemente entre 8 y 30 minutos. El efecto de limpieza del lavado por contracorriente depende principalmente de la fuerza que actua sobre las partfculas adheridas. Esta fuerza es una funcion de la presion interior en el elemento de filtro. Debido a la presion interior incrementada, el elemento de filtro se puede danar. Por esta razon, debido a la presion interior incrementada muchas veces se producen fisuras y deslaminaciones de la membrana de filtracion. La deslaminacion se puede producir dentro de una membrana de filtracion entre el velo de soporte y la capa de membrana porosa o entre la membrana de filtracion y la estructura de drenaje. Como consecuencia de una deslaminacion, la membrana de filtracion o la capa de membrana porosa, respectivamente, con frecuencia se hincha tan fuertemente que ejerce presion contra un elemento de filtro adyacente, por lo que el lavado por contracorriente en los sitios afectados cesa completamente y la torta de filtro adherida se presiona parcialmente dentro de las superficies de membrana.

Para prevenir este tipo de fallos y danos, la presion interior durante el lavado por contracorriente normalmente se limita a valores menores de 0,05 bar. Un incremento de la presion interior a valores mayores de 0,05 bar mejorana la efectividad de la limpieza mediante lavado por contracorriente y alargana los intervalos para la costosa limpieza qmmico-mecanica.

Por lo tanto, el objetivo de la presente invencion consiste en crear un material filtrante compuesto que pueda ser fabricado de manera economica y que presente una capacidad de lavado por contracorriente mejorada en comparacion con el estado de la tecnica.

Este objetivo se resuelve a traves de un material filtrante compuesto que comprende un tejido de drenaje y una primera y una segunda membrana de filtracion, que estan laminadas con el lado superior y el lado inferior del tejido de drenaje, en lo que la laminacion entre el tejido de drenaje y las membranas de filtracion presenta una estabilidad dinamica a la presion mayor de 0,15 bar. En desarrollos adicionales de la invencion, la laminacion entre el tejido de drenaje y las membranas de filtracion presenta una estabilidad dinamica a la presion mayor de 0,2 bar, preferentemente mayor de 0,25 bar y mas preferentemente mayor de 0,3 bar. Tanto aqrn como en lo siguiente, el termino “estabilidad dinamica a la presion” se refiere a la amplitud de la presion interior de lavado por contracorriente bajo carga variable entre filtracion (presion negativa) y lavado por contracorriente (presion interior incrementada), a la que se expone un elemento de filtro durante su ciclo de vida. Frente a esto, la presion de estallido (= estabilidad estatica a la presion) del material filtrante compuesto de acuerdo con la presente invencion, con una carga monotona o estatica bajo presion interior incrementada, se ubica sustancialmente por encima de 1 bar.

En una forma de realizacion ventajosa, el material filtrante compuesto tiene una forma de banda y una longitud de 5 a 500 m, preferentemente de 10 a 100 m, y mas preferentemente de 20 a 60 m, mientras que su anchura es de 0,5 m a 20 m, preferentemente de 0,8 a 10 m y mas preferentemente de 0,9 a 2 m.

Preferentemente, el tejido de drenaje esta realizado como genero de distanciamiento. Los generos de distanciamiento conocidos en el estado de la tecnica estan formados por una primera y una segunda construccion de mallas de forma plana, asf como un sistema de hilos de pelo dispuesto entre la primera y la segunda construccion de mallas. Espacialmente, los hilos de pelo estan dispuestos de manera regular entre sf y en la direccion de cadena o de tiro de las construcciones de mallas, en lo que cada hilo de pelo esta guiado alternadamente a traves de mallas de la primera y la segunda construccion de mallas, de tal manera que el hilo de pelo presenta un desarrollo en forma de diente de sierra o de espiral. Como material para los generos de distanciamiento son apropiados los materiales plasticos, en particular poliester, asf como materiales inorganicos, por ejemplo, fibras de vidrio o metales. El espesor de las construcciones de mallas es de 0,1 a 4 mm y el sistema de hilos de pelo tiene una altura de 0,3 a 10 mm. La densidad de mallas del sistema de hilos de pelo es de 100 a 300 cm-2 y el hilo de pelo tiene un peso de hilo espedfico de 30 a 100 dtex. Preferentemente, el genero de distanciamiento esta termicamente endurecido. La fabricacion de generos de distanciamiento termicamente endurecidos se efectua en dos etapas. En primer lugar, en una maquina tricotadora se produce un genero de distanciamiento con hilos de pelo de un polfmero termoplastico,

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en lo que los hilos de pelo solo se deforman elasticamente. Despues de esto, el genera de distanciamiento se calienta brevemente a una temperatura superior a la temperatura de estado vttreo del poKmero termoplastico, en lo que a los hilos de pelo se les imprime la forma de diente de sierra o de espiral predeterminada por el patron del genero. Bajo carga mecanica del genero de distanciamiento endurecido, los hilos de pelo se deforman elasticamente y despues de descargar se vuelven a adoptar la forma impresa de diente de sierra o de espiral. De manera correspondiente, el genero de distanciamiento termicamente endurecido se destaca por su mayor rigidez y por una especie de memoria de forma.

El tejido de drenaje y las membranas de filtracion preferentemente estan unidos entre sf de manera superficialmente adherente mediante redes adhesivas. En particular, la red adhesiva esta formada por un polfmero termoplastico con un punto de fusion ubicado en el alcance de 80 a 200 °C, preferentemente de 100 a 180 °C y mas preferentemente de 120 a 160 °C. Las redes adhesivas de polfmeros termoplasticos se forman, por ejemplo, mediante cilindros de grabado. De manera correspondiente, se pueden producir patrones de mallas de diferente configuracion. La resistencia de adhesion y la estabilidad a la presion de un laminado producido por medio de una red adhesiva se determina sustancialmente por la densidad de mallas y el peso superficial de la red adhesiva. A este respecto, el termino densidad de mallas se refiere al numero de aberturas por unidad superficial de la red adhesiva.

Para la laminacion del material filtrante compuesto de acuerdo con la presente invencion se usan redes adhesivas con una densidad de mallas de 10.000 a 400.000 m-2, preferentemente de 100.000 a 350.000 m-2, y mas preferentemente de 200.000 a 300.000 m-2. A este respecto, el peso superficial de la red adhesiva se ubica en el alcance de 10 a 80 gm-2, preferentemente de 20 a 60 gm-2, y mas preferentemente de 30 a 50 gm-2.

En un desarrollo adicional de la invencion, la membrana de filtracion esta formada por un velo de soporte y una capa de membrana porosa, y el velo de soporte esta dispuesto de manera adyacente al tejido de drenaje. La capa de membrana porosa esta unida con el velo de soporte por precipitacion en humedo o laminacion.

En la precipitacion en humedo, se separa la capa de membrana porosa sobre el velo de soporte, mientras que por lo demas se lamina sobre el velo de soporte.

Preferentemente, la capa de membrana porosa esta hecha de polietersulfona, polisulfona, poliacrilnitrilo, polivinilidenfluoruro, poliamida, polieterimida, acetato de celulosa, celulosa regenerada, poliolefina o fluoropolfmero. La capa de membrana porosa se produce, por ejemplo, revistiendo un velo o un tejido con solucion de polfmero y el polfmero se precipita en una etapa de inversion de fase posterior. Alternativamente, una hoja de polfmero se estira de manera apropiada, por lo que se forman poros en la hoja de polfmero. La hoja de polfmero estirada se lamina entonces sobre un velo de soporte para su estabilizacion mecanica. Membranas de filtracion fabricadas de acuerdo con estos metodos se pueden obtener comercialmente, por ejemplo, bajo la denominacion NADIR® Membranen (MICRODYN-NADIR GmbH, Wiesbaden) o Celgard® Flat Sheet Membranes (Celgard Inc., Charlotte, NC, EE.UU.).

Un objetivo adicional de la presente invencion consiste en proveer un procedimiento para fabricar el material compuesto filtrante previamente descrito. Este objetivo se alcanza alimentando respectivamente desde una bobina separada una primera red adhesiva de polfmero termoplastico en forma de banda, un tejido de drenaje en forma de banda, una segunda red adhesiva de polfmero termoplastico en forma de banda y una segunda membrana de filtracion en forma de banda para ser unidas de manera apilada en forma de banda mediante un par de cilindros de prensado, despues de lo que el material apilado en forma de banda se calienta en su lado superior y en su lado inferior mediante un par de cilindros calentados, de tal manera que la primera red adhesiva y la segunda red adhesiva se derriten y posteriormente se enfnan, por lo que el tejido de drenaje se une de manera permanentemente adherente con las membranas de filtracion.

Otro objetivo adicional de la presente invencion consiste en proveer un elemento filtrante plano que presenta una capacidad de lavado por contracorriente mejorada en comparacion con el estado de la tecnica.

Este objetivo se alcanza si a partir del material compuesto filtrante previamente descrito se produce un recorte con una geometna apropiada para la respectiva finalidad de uso, preferentemente con una forma cuadrada, rectangular, hexagonal, ovalada o redonda, y luego se sella a lo largo de su borde periferico de manera estanca al lfquido.

El sellado del borde se efectua a traves de metodos conocidos, por ejemplo:

- Union del tejido de drenaje con las membranas de filtracion mediante soldadura termica o ultrasonica;

- union adhesiva, en la que en una zona marginal del elemento filtrante plano un material adhesivo lfquido se

aplica y se endurece o se reticula, respectivamente, entre el elemento de drenaje y las membranas de filtracion;

- union adhesiva por inmersion, en la que en una zona marginal del elemento filtrante plano se aplica un material

adhesivo en el lado superior y en el lado inferior, asf como en la superficie de corte u orla;

- costura mecanica con un hilo o

- mediante un dispositivo de apriete mecanico.

Despues de esto se forma una o mas aberturas de drenaje, que se producen recortando y removiendo una parte de la membrana de filtracion con una herramienta de corte mecanica o con un laser. Frecuentemente es ventajoso hacer pasar un conducto de drenaje a traves de uno o varios elementos filtrantes planos dispuestos de manera paralela entre sf (disposicion apilada). Para esto, los elementos filtrantes planos deben presentar en ambos lados

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aberturas de drenaje con una geometna congruente de igual superficie. Para esto, la primera y la segunda membrana de filtracion, y dado el caso tambien el tejido de drenaje intermedio, se recortan con la geometna requerida y se remueve el material recortado.

Finalmente, las aberturas de drenaje se conectan con conductos de drenaje, preferentemente por union adhesiva.

Los elementos filtrantes planos obtenidos de esta manera son resistentes a una presion interior mayor de 0,15 bar, preferentemente mayor de 0,2 bar y mas preferentemente mayor de 0,3 bar, sin sufrir danos bajo una carga de presion alternante que corresponde a las fases de servicio de la filtracion y el lavado por contracorriente.

La presente invencion se describe a continuacion mas detalladamente con referencia a las representaciones esquematicas mostradas en las figuras. En los dibujos:

La Fig. 1 muestra una representacion en perspectiva parcialmente cortada de un material compuesto filtrante en una vista de despiece.

La Fig. 2 es una representacion esquematica de un dispositivo para fabricar un material compuesto filtrante.

La Fig. 3 es una vista de seccion en perspectiva de un elemento filtrante plano.

El material compuesto filtrante 10 representado en la Fig. 1 comprende una primera membrana de filtracion 1, una primera red adhesiva 2, que esta formada por un polfmero termoplastico, un tejido de drenaje 3, una segunda red adhesiva 4 de un polfmero termoplastico, asf como una segunda membrana de filtracion 5. Las membranas de filtracion 1 y 5 estan unidas con el tejido de drenaje 3, por ejemplo, mediante soldadura termica o ultrasonica, union adhesiva, costura mecanica o union por apriete mecanico. Las lmeas o costuras de union se indican esquematicamente mediante los caracteres de referencia 6, 7.

El material compuesto filtrante mostrado en la Fig. 1 se produce a partir del material de banda sin fin 20 producido mediante un dispositivo representado esquematicamente en la Fig. 2. Para esto, desde las respectivas bobinas se forma una banda apilada mediante la union de una primera banda de membrana de filtracion 11, una primera banda de red adhesiva 12, una banda de tejido de drenaje 13, una segunda banda de red adhesiva 14 y una segunda banda de membrana de filtracion 15 en un par de cilindros de prensado 16, 17. Esta pila se hace pasar por un par de cilindros calentados 31, 32, de los que cada cilindro esta dotado de calefaccion, asf como por un par adicional de cilindros de prensado 41, 42. La pila en forma de banda se calienta en el par de cilindros calentados, de tal manera que la primera y la segunda banda de red adhesiva 12, 14 se derriten y se vuelven pegajosas de forma puntual y/o lineal. A traves del par de cilindros de prensado se ejerce suficiente presion sobre la pila como para que las bandas de red adhesiva 12, 14 derretidas o pegajosas durante un breve periodo de tiempo unan la banda de tejido de drenaje 13 con las bandas de membrana de filtracion 11, 15. Las bandas de red adhesiva 12, 14 se enfnan despues de salir de la ranura entre el par de cilindros 41, 42 y de esta manera unen permanentemente y de forma superficial la banda de tejido de drenaje 13 con las bandas de membrana de filtracion para formar el material de banda sin fin 20. A partir del material de banda sin fin 20 se producen recortes con una geometna adaptada a la respectiva aplicacion. Los recortes se cierran o sellan circunferencialmente por el borde de manera estanca al lfquido. Un recorte de este tipo de forma rectangular se muestra en la Fig. 1.

Las uniones bilaterales de forma puntual y/o lineal del tejido de drenaje 13 y las bandas de membrana de filtracion 11, 15 por las bandas de red adhesiva derretidas y pegajosas 12, 14 proporcionan una elevada estabilidad bajo presion del material compuesto filtrante, ya que el numero de puntos o lmeas de union es muy alto. Si en un elemento de filtro fabricado con el material compuesto filtrante se aplica una presion interior, este tipo de uniones previenen que el elemento de filtro se hinche, de tal manera que durante la limpieza de elementos de filtro adyacentes mediante lavado por contracorriente, los elementos de filtro adyacentes no se danan ni se pueden bloquear mutuamente.

En la Fig. 3 se muestra una vista de seccion en perspectiva de un elemento filtrante plano 100, que ese fabricado de manera economicamente ventajosa a partir de un recorte del material de banda sin fin 20 producido a traves de un procedimiento practicamente continuo. El elemento filtrante plano 100 esta formado por un bastidor 120 que presenta una resistencia a la corriente tan baja como sea posible. En el bastidor 120 se disponen simetricamente desde afuera hacia adentro dos membranas de filtracion 101, 105, dos redes adhesivas 102, 104 y un tejido de drenaje 103.

En la superficie general del elemento filtrante plano 100 se provee una abertura de drenaje 140 que se extiende a lo largo del espesor del elemento de filtro 100. Tambien se pueden proveer varias aberturas de drenaje 140, que se disponen respectivamente en zonas de superficie de igual tamano de la superficie total. Cada una de estas aberturas de drenaje se encuentra localizada entonces en el centro de la respectiva zona de superficie.

La abertura de drenaje 140 esta sellada o cerrada de forma estanca al lfquido con respecto a las capas individuales del elemento de filtro 100, a lo largo de los bordes 141. En ambos lados de la abertura de drenaje 140 se proveen conductos de drenaje 130, 131 que se encargan de mantener una presion diferencial transmembranal sustancialmente constante del permeato en el elemento de filtro 100. Debido a esto se logra un crecimiento uniforme

de la torta de filtro y, por lo tanto, un uso economico del filtro. Este efecto se apoya, por ejemplo, mediante un tejido de drenaje cuya resistencia a la corriente disminuya a medida que se reduce la distancia con respecto a la abertura de drenaje o el conducto de drenaje, respectivamente. Adicionalmente, la resistencia a la corriente del tejido de drenaje puede reducirse si se disminuye el espesor del tejido de drenaje y/o si se reduce el numero de capas de 5 tejido de drenaje.

Claims (16)

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   REIVINDICACIONES

   1. Material compuesto filtrante (10) que comprende un tejido de drenaje (3), asf como una primera y una segunda membranas de filtracion (1, 5), caracterizado porque las membranas de filtracion (1, 5) estan laminadas mediante redes adhesivas (2, 4) con el lado superior y el lado inferior del tejido de drenaje (3) y la laminacion entre el tejido de drenaje (3) y las membranas de filtracion (1, 5) presenta una estabilidad a la presion dinamica mayor de 0,15 bares.
2. 2. Material compuesto filtrante (10) de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizado porque la laminacion entre el tejido de drenaje (3) y las membranas de filtracion (1, 5) presenta una estabilidad a la presion dinamica mayor de 0,2 bares, preferentemente mayor de 0,25 bares y mas preferentemente mayor de 0,3 bares.
3. 3. Material compuesto filtrante (10) de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizado porque tiene forma de banda y presenta una longitud de 5 a 500 m, preferentemente de 10 a 100 m y mas preferentemente de 20 a 60 m.
4. 4. Material compuesto filtrante (10) de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizado porque presenta una anchura de 0,5 a 20 m, preferentemente de 0,8 a 10 m y mas preferentemente de 0,9 a 2 m.
5. 5. Material compuesto filtrante (10) de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizado porque el tejido de drenaje (3) esta configurado como un genero de distanciamiento.
6. 6. Material compuesto filtrante (10) de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizado porque las redes adhesivas (2, 4) estan formadas por un polfmero termoplastico con un punto de fusion ubicado en el intervalo de 80 a 200 °C, preferentemente de 100 a 180 °C y mas preferentemente de 120 a 160 °C.
7. 7. Material compuesto filtrante (10) de acuerdo con la reivindicacion 1 caracterizado porque las redes adhesivas (2, 4) presentan un peso por unidad de superficie de 10 a 80 gm-2, preferentemente de 20 a 60 gm-2 y mas preferentemente de 30 a 50 gm-2.
8. 8. Material compuesto filtrante (10) de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizado porque las redes adhesivas (2, 4) presentan una densidad de mallas de 10.000 a 400.000 m-2, preferentemente de 100.000 a 350.000 m-2 y mas preferentemente de 200.000 a 300.000 m-2.
9. 9. Material compuesto filtrante (10) de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizado porque las membranas de filtracion (1, 5) estan formadas por un velo de soporte (6) y una capa de membrana porosa (7), estando el velo de soporte (6) dispuesto de manera adyacente al tejido de drenaje (3).
10. 10. Material compuesto filtrante (10) de acuerdo con la reivindicacion 9, caracterizado porque la capa de membrana porosa (7) esta unida al velo de soporte (6) mediante precipitacion en humedo.
11. 11. Material compuesto filtrante (10) de acuerdo con la reivindicacion 9, caracterizado porque la capa de membrana porosa (7) esta laminada sobre el velo de soporte (6).
12. 12. Procedimiento para fabricar un material compuesto filtrante de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 11, en el que una primera membrana de filtracion en forma de banda (11), una primera red adhesiva en forma de banda (12) de polfmero termoplastico, un tejido de drenaje en forma de banda (13), una segunda red adhesiva en forma de banda (14) de polfmero termoplastico y una segunda membrana de filtracion en forma de banda (15) se alimentan en cada caso a partir de una bobina individual y en un par de cilindros de prensado (16, 17) se unen formando una pila en forma de banda (20), se calienta la pila en forma de banda (20) por su lado superior y por su lado inferior en un par de cilindros calentados (31, 32) y luego se enfna, de tal manera que la primera red adhesiva y la segunda red adhesiva (12, 14) se funden y se enfnan a continuacion, por lo que el tejido de drenaje (13) se une y adhiere de manera permanente a las membranas de filtracion (11, 16).
13. 13. Uso de un material compuesto filtrante de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 11 para fabricar elementos filtrantes planos produciendo un recorte a partir del material compuesto filtrante con una geometna adaptada a la respectiva aplicacion, que luego se sella circunferencialmente en el borde de manera estanca a lfquidos.
14. 14. Elemento filtrante plano hecho de un material compuesto filtrante de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 11, con una forma cuadrada, rectangular, hexagonal, ovalada o redonda.
15. 15. Elemento filtrante plano de un material compuesto filtrante de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 11, con un espacio interior por el que puede circular un fluido y sellado por el borde de manera estanca a lfquidos, que esta conectado a traves de una o varias aberturas de drenaje (140) en el material compuesto filtrante con uno o varios conductos de drenaje (130, 131).
16. 16. Elemento filtrante plano de acuerdo con la reivindicacion 15, caracterizado porque una carga de presion alternante es resistente a una presion interior mayor de 0,15 bares, preferentemente mayor de 0,2 bares y mas preferentemente mayor de 0,3 bares, sin sufrir danos.