ES2609405T3

ES2609405T3 - Productos laminados y materiales para acabados interiores

Info

Publication number: ES2609405T3
Application number: ES05727299.9T
Authority: ES
Inventors: Yoshikazu Yakake; Masaru Ueno; Makoto Nishimura
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 2004-03-30
Filing date: 2005-03-29
Publication date: 2017-04-20
Anticipated expiration: 2025-03-29
Also published as: US20070197116A1; AU2005229592B2; EP1739224B1; EP1739224A1; EP1739224A4; AU2005229592A1; JPWO2005095706A1; JP4506754B2; KR20060132982A; KR101140441B1; WO2005095706A1; US7585795B2

Abstract

Una lámina que comprende una tela no tejida en la cual están entrelazadas fibras ultrafinas de una única fibra con finura de 0,5 dtex o menos y un aglutinante elastomérico compuesto principalmente de un poliuretano, en donde dicho poliuretano es un poliuretano a base de policarbonato que tiene una estructura de policarbonato representado por las fórmulas generales (1) y (2) siguientes, y que tiene un punto de gelificación de 2,5 ml a 6 ml, en donde el punto de gelificación se corresponde con la cantidad de agua aplicada en gotas cuando una solución se vuelve ligeramente turbia debido al inicio de la coagulación de poliuretano cuando se aplica agua destilada en gotas a 100 gramos de una solución de poliuretano al 1 % en peso en N,N'-dimetilformamida que tiene un contenido de agua del 0,03 % o menos mientras se agita a una temperatura de 25 ºC ± 1 ºC;**Fórmula** en la fórmula, R1 y R2 son grupos hidrocarburo alifático con 7 a 11 átomos de carbono, en la que cada uno de R1 y R2 tiene un grupo hidrocarburo alifático de cadena larga que tiene de 7 a 11 átomos de carbono en la cadena, que pueden ser iguales o diferentes; además, n y m son números enteros positivos y cuando R1 y R2 son diferentes es un copolímero de bloque o un copolímero aleatorio;**Fórmula** en la fórmula, R3 y R4 son grupos hidrocarburo alifático con 3 a 6 átomos de carbono, en la que cada uno de R3 y R4 tiene un grupo hidrocarburo alifático de cadena corta que tiene de 3 a 6 átomos de carbono en la cadena, y pueden ser iguales o diferentes; además, x e y son números enteros positivos y cuando R3 y R4 son diferentes es un copolímero de bloque o un copolímero aleatorio.

Description

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DESCRIPCION

Productos laminados y materiales para acabados interiores Campo tecnico

La presente invencion se refiere a una lamina, en particular, a una lamina de tipo cuero perchado Tecnologia antecedente

Es bien conocida la obtencion de una lamina de tipo cuero perchado de gamuza o de nobuk elevando las fibras superficiales de una lamina, en la que un sustrato de fibra se impregna con una resina de poliuretano, usando, por ejemplo, un papel de lija. Las caracteristicas de la lamina se pueden disenar libre y ampliamente mediante combinacion de un sustrato que comprende las fibras y la resina de poliuretano. Por ejemplo, en la referencia de patente 1, se divulga que un producto artificial similar al cuero que tiene un tacto muy suave y no es inferior a un tejido de lana de alta calidad se puede usar para un traje, etc., mediante el uso de una resina de poliuretano que comprende politetrametilenglicol, un diisocianato organico y un extensor de cadena de glicol.

Por otra parte, la lamina de cuero perchado tiene un aspecto y superficie similar al del cuero natural, y se reconocen caracteristicas ventajosas, tales como la uniformidad y la solidez del color, que no tienen los cueros naturales, y sus aplicaciones son adecuadas no solo para prendas de vestir, sino tambien, recientemente, para aplicaciones a largo plazo de 5 a 10 anos tales como fundas para muebles como sofas y fundas para asientos de coche.

Por lo tanto, existe un problema de que la resina de poliuretano a base de polieter, tal como la descrita en la referencia de patente 1, no puede ser duradera porque puede deteriorarse con facilidad mediante la luz ultravioleta o el calor, debido a la caida o "apelmazamiento" de las fibras de la superficie durante el uso. Ademas, aunque una resina de poliuretano a base de polieter, que es un poliuretano ampliamente utilizado para las laminas de tipo cuero, tiene buena resistencia a la luz para la luz ultra violeta, etc., sus enlaces ester se descomponen mediante hidrolisis, y por tanto tiene tambien el problema de que se produce apelmazamiento durante un uso prolongado.

En la referencia de patente 2, se divulga que una resina de poliuretano a base de policarbonato, obtenida haciendo reaccionar un policarbonato diol, un poliisocianato aliciclico y un poliisocianato aromatico, es una resina de poliuretano de utilizada para usar cuando se requiere una alta durabilidad como para el uso en mobiliario y asientos para vehiculos. Sin embargo, cuando la resina de poliuretano a base de policarbonato, en la que se utiliza carbonato de polihexametileno, descrita alli, se utiliza como resina para impregnar una tela no tejida de fibra entrelazada ultrafina, el tacto de la lamina aparece como plastico rigido. En particular, cuando las fibras de la superficie estan elevadas mediante, por ejemplo, un papel de lija, como el poliuretano es demasiado rigido, la superficie se vuelve aspera con fibras superficiales cortas, y es bastante dificil conseguir una calidad elevada con fibras de napa elegantes.

En la referencia de patente 3, con el fin de fabricar fibras de napa de calidad compatibles con durabilidad tales como resistencia a la luz y resistencia a la hidrolisis, se divulga el uso de laminas de tipo cuero perchado en las que una resina de poliuretano a base de policarbonato/polieter o una resina de poliuretano a base de policarbonato/poliester en la que se usa el policarbonato diol, principalmente de 30 a 90 % en peso de carbonato diol polihexametileno, y polieter o poliester diol. Sin embargo, cuando la relacion de policarbonato diol es inferior al 70 % en peso, la durabilidad del producto se vuelve insuficiente debido al deterioro del componente de polieter o poliester, por otra parte, cuando la relacion de policarbonato diol es del 70 % en peso o mas, el poliuretano se vuelve demasiado rigido, y cuando la superficie se trata con, por ejemplo, un papel de lija, las fibras de napa de la superficie se vuelven cortas y asperas, y fue imposible obtener una lamina de tipo cuero con fibra perchada que sea satisfactoria en terminos de calidad y durabilidad de la fibra perchada.

Por otra parte, en una lamina de tipo cuero en la que una capa de resina se ha revestido o estratificado sobre un sustrato de fibra, lo que se denomina cuero sintetico, se conoce el uso de una resina de poliuretano a base de policarbonato como la capa de resina para mejorar la durabilidad. Principalmente para el proposito de mejorar el tacto del cuero sintetico, se han realizado varias propuestas para utilizar el poliuretano a base de policarbonato para la capa de resina.

Por ejemplo, en la referencia de patente 4, se divulga una resina de poliuretano en la que se usa copolicarbonato diol fabricado a partir de 1,6-hexanodiol y 1,5-pentanodiol, y una resina de poliuretano en la que se usa copolicarbonato diol fabricado a partir de 1,6-hexanodiol y 1,4-butanodiol. En la referencia de patente 5, se divulga una resina de poliuretano en la que se usa un policarbonato de diol fabricado a partir de 2-metil-1,8-octanodiol. En la referencia de patente 6, se divulga una resina de poliuretano a base de poliester/policarbonato en la que se usa tanto un poliester diol fabricado a partir de un alcanodiol de 5 a 6 atomos de carbono como un policarbonato diol fabricado a partir de un alcanodiol de 8 a 10 atomos de carbono. Y, en la referencia de patente 7, se divulga una resina de poliuretano a base de policarbonato/polieter en la que se usa tanto un policarbonato diol fabricado a partir de un alcanodiol con 8 a 10 atomos de carbono y un polieter diol.

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Cuando estas resinas de poliuretano se aplican a una lamina como resina de impregnacion a una tela no tejida de fibra entrelazada ultrafina, en particular, a una lamina de napa cuya superficie esta tratada con, por ejemplo, un papel de lija para elevar la superficie de fibra, por ejemplo, cuando se usa la resina de poliuretano a base de copolicarbonato de 4 a 6 atomos de carbono descrita en la referencia de patente 4, se puede conseguir un efecto suavizante en un grado que no se puede conseguir mediante tratamiento con papel de lija, y da como resultado una superficie aspera con napas de superficie baja y es bastante dificil obtener una buena calidad con napas excelentes. Ademas, como se usa un alquilendiol de cadena larga, la resina de poliuretano a base de policarbonato fabricada a partir del 2-metil-1,8-octanodiol descrito en la referencia de patente 5 se coagula demasiado rapido cuando se coagula por via humeda tras su impregnacion sobre una tela no tejida, y hace que el poliuretano contenido en la tela no tejida se vuelva grande y aspero, ademas, produce una espumacion parcial insuficiente, y como resultado, cuando la superficie se trata con un papel de lija, existe el problema de que solo se puede obtener un producto con fibra perchada de muy baja calidad con una longitud y superficie irregulares de la fibra perchada.

Ademas, cuando la superficie de la lamina obtenida se frota con, por ejemplo, un cepillo, la caida de las fibras es significativa, y tiene un problema de durabilidad. Las resinas de poliuretano descritas en las referencias de patente 6 y 7, como utilizan tanto poliester diol como polieter diol, a la vista de la resistencia a la hidrolisis o la resistencia a la luz, no pueden mejorar la durabilidad para un uso a largo plazo, en particular, el problema de generar apelmazamiento de las fibras de la superficie de la lamina de tipo cuero perchado.

Ademas, la tecnologias descritas en las referencias de patente 4 a 7 apuntan a mejorar las propiedades fisicas de la superficies tales como tacto graso, lisura superficial, adherencia o agrietamiento de la capa de resina de poliuretano proporcionada principalmente sobre el sustrato, y no tienen en cuenta nada relativo a la mejora de la resistencia a la erosion cuando se trata, por ejemplo, con un papel de lija cuando la resina de poliuretano esta presente en el interior de la tela no tejida, para mostrar de esta forma una longitud de la napa de fibra ultrafina, un aspecto elegante o una superficie flexible al tacto basandose en las napas, y un tacto suave.

Por otra parte, en la referencia de patente 8, se divulgan una lamina fibrosa suave en la que se usa un poliuretano termoplastico que tiene un segmento de silicona en su cadena principal y/o secundaria, y una fibra multicomponente a base de poliuretano para producir la lamina fibrosa. Cuando una lamina fabricada a partir de lo anterior se trata con, por ejemplo, un papel de lija, como el poliuretano esta contenido en el interior de las fibras ultrafinas y el poliuretano se adhiere a las correspondientes fibras individuales, la rotura de las fibras durante la erosion es importante y no solo es insuficiente para obtener un aspecto elegante de las fibras perchadas, sino que tampoco es satisfactoria en lo que respecta a la suavidad y el tacto de la lamina.

Adicionalmente, en la referencia de patente 9, una lamina y un metodo de produccion de la misma en la que una resina de poliuretano modificada con una silicona poliol que tiene, basandose en el componente de diol polimerico, de 5 a 30 % en peso de unidades estructurales de dimetilsiloxano, esta presente en un estado tal que no esta presente en el interior del haz de fibras ultrafinas que constituye la tela no tejida. Sin embargo, como para el caso de la silicona poliol, solamente hay una descripcion acerca de una estructura de dimetilsiloxano con grupos hidroxilo en ambos extremos. Esta resina de poliuretano obtenida mediante el uso de la silicona poliol que tiene grupos hidroxilo en ambos extremos es un copolimero en bloque en el que la cadena de dimetilsiloxano se introduce en la cadena principal de poliuretano. Cuando una lamina impregnada con la resina de poliuretano que comprende, como componente principal, el policarbonato modificado con la silicona poliol que tiene grupos hidroxilo en ambos extremos, se somete a tratamiento de elevacion mediante erosion ordinaria, para obtener una longitud de fibra perchada preferible y un aspecto elegante, resulta necesario que el contenido de la silicona poliol sea al menos un 10 % en peso o mas basado en el polimero de diol que comprende policarbonato diol como componente principal, pero cuando se incluye un 10 % en peso o mas de silicona poliol en la resina de poliuretano, la resistencia a la luz de la resina de poliuretano empeora considerablemente, generando de esta forma pelusas o el "apelmazamiento" de las fibras, y no se obtiene un producto satisfactorio en lo que respecta a la durabilidad.

Como se ha indicado anteriormente, por tecnicas convencionales, es bastante dificil producir una lamina de tipo cuero perchado que sea excelente en todos y cada uno de tacto, calidad de la fibra perchada y durabilidad.

El documento JP2000-290342A describe un policarbonato preparado a partir de 2,4-dietil 1,5-pentanodiol.

[Referencia de patente 1] documento JP-A-S59-192779 [Referencia de patente 2] documento JP-A-H3-244619 [Referencia de patente 3] documento JP-A-2002-30579 [Referencia de patente 4] documento JP-A-H5-5280 [Referencia de patente 5] documento JP-A-H2-33384 [Referencia de patente 6] documento JP-A-H4-300368 [Referencia de patente 7] documento JP-A-H5-9875 [Referencia de patente 8] documento JP-A-H4-202861 [Referencia de patente 9] documento JP-A-H7-150478

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Divulgacion de la invencion [Problema que va a resolver la invencion]

En objetivo de la presente invencion es, a la vista de los antecedentes sobre tecnicas convencionales, proporcionar una lamina de tipo cuero perchado que tenga un aspecto elegante mediante fibras perchadas, un tacto similar al cuero natural, e incluso adicionalmente para un uso a largo plazo, una elevada durabilidad con menos caidas, menos pelusas y apelmazamiento de las fibras.

[Medios para resolver el problema]

La presente invencion, tiene los siguientes fundamentos para resolver el problema anteriormente mencionado.

Es decir, la lamina de la presente invencion es una lamina que comprende una tela no tejida en la cual estan entrelazadas fibras ultrafinas de una unica fibra con finura de 0,5 dtex o menos, y un aglutinante elastomerico compuesto principalmente de un poliuretano, en el que dicho poliuretano es un poliuretano a base de policarbonato que tiene una estructura de policarbonato representado por ambas formulas generales (1) y (2), y que tiene un punto de gelificacion de 2,5 ml o mas y de 6 ml o menos.

[Formula 1]

imagen1

(En la formula, Ri y R2 son grupos hidrocarburo alifatico con 7 a 11 atomos de carbono, y pueden ser iguales o diferentes. Y, n y m son numeros enteros positivos, y cuando Ri y R2 son diferentes, es un copolimero de bloques o un copolimero aleatorio)

[Formula 2]

imagen2

(En la formula, R3 y R4 son grupos hidrocarburo alifatico con 3 a 6 atomos de carbono, y pueden ser iguales o diferentes. Y, x e y son numeros enteros positivos, y cuando R3 y R4 son diferentes, es un copolimero de bloques o un copolimero aleatorio)

Mas preferentemente, dicho poliuretano tiene ademas una cadena secundaria que contiene una estructura de poliorganosiloxano representada por la siguiente formula general (3)

[Formula 3]

?•

-(SiO)„

I

Re

(En la formula, R5 y R6 son grupos hidrocarburo alifatico o grupos arilo, y pueden ser iguales o diferentes. Y, p es un numero entero positivo)

Ademas, el material interior de la presente invencion esta fabricado a partir de la lamina anteriormente mencionada. [Efecto de la invencion]

De acuerdo con la presente invencion, es posible proporcionar una lamina de tipo cuero perchado que tenga un aspecto elegante y una durabilidad excelente tal como resistencia a la hidrolisis y resistencia a la luz.

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[Mejor realizacion para llevar a cabo la invencion]

La lamina de la presente invencion comprende una tela no tejida en la cual estan entrelazadas fibras ultrafinas de una unica fibra con finura de 0,5 dtex o menos, y un aglutinante elastomerico cuyo componente principal es un poliuretano.

Como materiales componentes de las fibras ultrafinas, se pueden utilizar resinas termoplasticas que se pueden hilar en fundido, por ejemplo, poliesteres tales como tereftalato de polietileno, tereftalato de polibutileno y tereftalato de politrimetileno, poliamidas tales como nylon 6, nylon 66. Entre ellos, a la vista de la resistencia, estabilidad dimensional y resistencia a la luz, es preferible utilizar un poliester. Ademas, se pueden mezclar fibras ultrafinas de un material diferente con la tela no tejida.

Es importante que la finura de una fibra individual de las fibras ultrafinas que componen la tela no tejida sea, a la vista de la suavidad y la calidad de la fibra perchada de la lamina, de 0,5 dtex o menos. Mas preferentemente, es 0,3 dtex o menos, aun mas preferentemente, 0,2 dtex o menos. Por otra parte, a la vista de la coloracion tras el tenido o la dispersabilidad o la capacidad de separacion en haces de fibras durante el tratamiento de elevacion por erosion, es preferible que sea 0,005 dtex o mas, y mas preferentemente es 0,01 dtex o mas. La finura de la fibra individual que se menciona en el presente documento es el valor determinado al cortar la lamina obtenida en la direccion del espesor, cuando se observa la seccion transversal con un microscopio electronico de barrido (SEM), se mide el diametro de la fibra ultrafina en 100 partes arbitrariamente seleccionadas, y se calcula con ellas un valor promedio que se convierte en dtex a partir de la densidad especifica de la resina termoplastica utilizada para las fibras ultrafinas.

Como metodo para obtener las fibras ultrafinas, es preferible utilizar una fibra que pueda convertirse en fibras ultrafinas. Como fibra que pueda convertirse en fibras ultrafinas, se pueden usar fibras de material compuesto de tipo isla en el mar, en las que dos componentes termoplasticos de solubilidad diferente frente a un disolvente se utilizan como el componente de mar y el componente de isla, y que pueden convertirse en fibras ultrafinas disolviendo solamente el componente de mar mediante, por ejemplo, el disolvente; o una fibra de material compuesto de tipo separable o una fibra de material compuesto multicapa en la que dos componentes termoplasticos estan dispuestos radialmente o en capas alternantes en la seccion transversal de la fibra y que se pueden separar en fibras ultrafinas por despegado de los respectivos componentes, etc.

Como telas no tejidas, se pueden usar aquellas en los que las fibras individuales de las fibras ultrafinas estan entrelazadas entre si, o las que tienen haces entrelazados de fibras ultrafinas, pero son preferibles aquellas en la que los haces de fibras ultrafinas estan entrelazados desde el punto de vista de la resistencia y del tacto. A la vista de la suavidad y el tacto, son especificamente preferibles las que tienen espacios adecuados entre las fibras ultrafinas dentro del haz de fibras. Dicha tela no tejida en la que los entrelazados de haces de fibra ultrafina pueden obtenerse mediante el entrelazado de la fibra, es capaz de convertirse en fibras ultrafinas y convertirse a continuation en fibras ultrafinas. Ademas, las que tienen las separaciones adecuadas entre las fibras ultrafinas dentro del haz de fibras se pueden fabricar usando la fibra de material compuesto de tipo isla en el mar capaz de transmitir las separaciones adecuadas entre los componentes de la isla, a saber, entre las fibras ultrafinas dentro del haz cuando se elimina el componente de mar.

Como fibra de material compuesto de tipo isla en el mar, se puede aplicar un metodo de organization del polimero alternativo en el que se funden dos componentes de isla y mar, dispuestos de forma alternante, y se hilan usando un hilador para material compuesto de tipo isla y mar en un estado de mezcla por fundido, etc., pero es preferible el metodo de organizacion del polimero alternativo con vista a ser capaces de obtener fibras ultrafinas de finura uniforme.

En particular, como en el caso de la uniformidad de la finura de la fibra, es preferible que el coeficiente de variation (CV) de la finura de la fibra en los haces de fibra sea un 10 % o menos. El coeficiente de variacion (CV) mencionado en el presente documento significa la desviacion estandar de la finura de la fibra para las fibras que constituyen el haz, dividida por la finura de la fibra promedio en el haz, expresado en porcentaje, y el valor se hace mas pequeno cuanto mas uniforme se vuelva la finura. Al hacer que el coeficiente de variacion (cV) de la finura de la fibra sea un 10 % o menos, resulta posible hacer que el aspecto de la fibra perchada en la superficie de la lamina sea elegante, tenga un tenido uniforme y sea de alta calidad.

Como el componente de mar de la fibra de material compuesto de tipo isla en el mar, se puede utilizar polietileno, polipropileno, poliestireno, copoliester que tiene sulfoisoftalato de sodio o polietilenglicol., etc., como componente de copolimerizacion, polilactido, etc. Como disolvente para disolver el componente de mar, en el caso del polietileno, polipropileno o poliestireno, se pueden usar disolventes organicos tales como tolueno o tricloroetileno, en el caso de copoliester o polilactida, se puede usar una solution alcalina acuosa, tal como hidroxido de sodio. Al someter la fibra de material compuesto de tipo isla en el mar a inmersion en el disolvente y apretando, se puede eliminar el componente de mar.

La configuration de la seccion transversal de las fibras ultrafinas puede ser, habitualmente, redonda, pero tambien se pueden considerar secciones transversales no circulares tales como eliptica, plana, poligonal, en racimo o en forma de cruz.

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La tela no tejida que forma la lamina de la presente invencion, puede ser una tela no tejida de fibra cortada y una tela no tejida de fibra larga, si el tacto o la calidad de aspecto son importantes, es preferible una tela no tejida de fibra cortada. Ademas, dentro de la tela no tejida, se puede introducir una tela tejida o tricotada con el fin de mejorar la resistencia.

Como metodos para obtener la tela no tejida por entrelazado de fibras ultrafinas, se pueden aplicar entrelazados mediante punzonado con aguja o punzonado con chorro de agua.

Es importante que el poliuretano utilizado como componente principal del aglutinante elastomerico utilizado en la presente invencion sea un poliuretano a base de policarbonato que tenga una estructura principal de policarbonato representada por ambas de las siguientes formulas generales (1) y (2).

[Formula 4]

o o

ii ir

-{RrO-C-OUR2-0-C-Ofer -CD

(En la formula, Ri y R2 son grupos hidrocarburo alifatico con 7 a 11 atomos de carbono, y pueden ser iguales o diferentes. Adicionalmente, n y m son numeros enteros positivos, y cuando Ri y R2 son diferentes, es un copolimero de bloques o un copolimero aleatorio)

[Formula 5]

imagen4

(En la formula, R3 y R4 son grupos hidrocarburo alifatico con 3 a 6 atomos de carbono, y pueden ser iguales o diferentes. Adicionalmente, x e y son numeros enteros positivos, y cuando R3 y R4 son diferentes, es un copolimero de bloques o un copolimero aleatorio)

Es decir, conteniendo una estructura diferente de la estructura principal de policarbonato que tiene una estructura principal de policarbonato que tiene grupos hidrocarburo alifatico de cadena larga con 7 a 11 atomos de carbono tales como se representa mediante la formula general (1), asi como grupos hidrocarburo alifatico de cadena corta con 3 a 6 atomos de carbono tales como se representa mediante la formula general (2), el poliuretano puede volverse amorfo y tiene una rigidez adecuada para erosionarse con, por ejemplo, un papel de lija y es posible obtener fibras perchadas muy buenas sobre la superficie.

Ri, R2 representado por la formula general (1) anteriormente mencionada y R3, R4 representado por la formula general (2) anteriormente mencionada puede ser un mismo grupo de hidrocarburo alifatico o pueden ser diferentes grupos de hidrocarburo alifatico, respectivamente, pero si son diferentes grupos de hidrocarburo alifatico, respectivamente, el poliuretano puede tener una estructura mas amorfa, y esto es preferentemente porque la suavidad y la calidad de la fibra perchada de la lamina obtenida se puede mejorar mas.

Adicionalmente, las estructuras principales de policarbonato representadas mediante las formulas generales (1) y (2) anteriormente mencionadas pueden ser una cualquiera de un copolimero de bloques o un copolimero aleatorio, pero es preferible un copolimero aleatorio porque el poliuretano puede volverse mas amorfo.

De manera similar, a la vista de la suavidad y la calidad de la fibra perchada de la lamina, mas preferentemente, todos los Ri, R2, R3 y R4 son hidrocarburos alifaticos diferentes. En particular, al menos uno de Ri y R2, o al menos uno de R3 y R4 es preferentemente un grupo hidrocarburo alifatico a partir del que se ramifican grupos metilo o etilo.

El poliuretano usado en la presente invencion puede incluir cinco o mas especies de estructuras principales de policarbonato, siempre que contenga al menos una especie de la estructura principal de policarbonato que tenga grupos hidrocarburo alifaticos de cadena larga con 7 a 11 atomos de carbono, y teniendo la estructura principal de policarbonato un grupo hidrocarburo alifatico de cadena corta con 3 a 6 atomos de carbono.

Mas preferentemente, dicho poliuretano tiene una cadena secundaria que contiene una estructura de poliorganosiloxano representada por la siguiente formula general (3).

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[Formula 6]

(SiO)p- -O)

(En la formula, R5 y R6 son grupos hidrocarburo alifatico o grupos arilo, y pueden ser iguales o diferentes. Y p es un numero entero positivo)

La lamina de la presente invencion, se puede utilizar, de forma preferible y definitiva, como lamina de tipo cuero perchado sobre al menos una superficie desde la cual se han elevado las fibras ultrafinas. Y el tratamiento de elevacion se puede llevar a cabo mediante erosion con un papel de lija o una lijadora de rodillo, pero normalmente, para obtener buenas fibras perchadas sobre la superficie, antes del tratamiento de erosion se aplica preferentemente un lubricante tal como una emulsion de silicona.

Sin embargo, cuando se uso el lubricante, el polvo generado desde la lamina debido a la erosion se acumulo sobre el papel de lija, en gran medida para ocasionar una obturacion rapida, y la productividad probablemente disminuyo.

Por otra parte, al modificar dicho poliuretano al que tiene una cadena secundaria que contiene una estructura de poliorganosiloxano representada por la formula general (3) anteriormente mencionada, incluso aunque no se aplique un lubricante tal como la emulsion de silicona antes del tratamiento de erosion, es posible obtener excelentes fibras perchadas sobre la superficie, y ademas, es posible evitar la disminucion en la productividad durante el tratamiento de erosion.

R5 y R6 representados por la formula general (3) anteriormente mencionada son grupos hidrocarburo alifatico o arilo, y pueden ser iguales o diferentes, pero es preferible que ambos R5 y R6 sean grupos metilo con respecto al coste de produccion. Y, p es un numero entero positivo. Es preferible que p sea 100 a 300 para controlar el peso molecular promedio en numero (Mn) de la silicona poliol (C) mencionada mas adelante. Dicha estructura principal de poliorganosiloxano es fundamental para conseguir una configuracion elegante de la fibra perchada, pero por otra parte, si se contiene demasiado, la resistencia a la luz del poliuretano disminuye significativamente y el poliuretano se deteriora. Por este motivo, se puede producir el apelmazamiento de la fibra, y es posible que no se consiga la durabilidad esperada de la lamina de tipo cuero perchado. Sin embargo, mediante la silicona poliol incluida en la cadena lateral, incluso en una pequena cantidad, es posible obtener un aspecto elegante y calidad, y, de acuerdo con ello, es posible obtener una lamina de tipo cuero provista tanto de una calidad elegante como de durabilidad.

Es preferible que dicho poliuretano sea, diciendolo mas concretamente, el obtenido mediante la reaccion del policarbonato diol (A) que tiene un grupo hidroxilo en ambos extremos de la cadena molecular que tiene la estructura principal de policarbonato representada mediante la formula general (1) anteriormente mencionada, el policarbonato diol (B) que tiene un grupo hidroxilo en ambos extremos de la cadena molecular que tiene la estructura principal de policarbonato representada mediante la formula general (2) anteriormente mencionada, un diisocianato organico y un extensor de cadena. Y es mas preferible que dicho poliuretano se obtenga mediante una reaccion que incluye ademas una silicona poliol (C) que tenga dos grupos hidroxilo en un extremo de la cadena molecular que tiene la estructura principal de poliorganosiloxano representada mediante la formula general (3) anteriormente mencionada.

La estructura principal de policarbonato de la presente invencion es la que constituye una cadena de polimero conectada a traves de enlaces carbonato, y el policarbonato diol es el que tiene un grupo hidroxilo, respectivamente, en ambos extremos de dicha cadena de polimero. El policarbonato diol se puede producir mediante una reaccion de intercambio de ester entre un alquilenglicol y un ester de acido carbonico, o mediante una reaccion entre fosgeno o ester del acido cloroformico y un alquilenglicol, etc.

Como alquilenglicoles para obtener el policarbonato diol (A) que tiene la estructura principal de policarbonato que tiene un grupo hidrocarburo alifatico de cadena larga con 7 a 11 atomos de carbono representado mediante la formula general (1) anteriormente mencionada, se pueden utilizar alquilenglicoles de cadena lineal tales como 1,7-heptanodiol, 1,8-octanodiol, 1,9-nonanodiol y 1,10-decanodiol, alquilenglicoles de cadena ramificada tales como 2-metil-1,8-heptanodiol, 2,7-dimetil-1,8-octanodiol y 2,8-dimetil-1,9-nonanodiol. Se prefiere especialmente el alquilengicol de cadena lineal obtenido a partir de moleculas tales como 1,9-nonanodiol y 2-metil-1,8-octanodiol y policarbonato diol copolimerizado obtenido a partir de alquilenglicol ramificado, debido a la suavidad de la lamina de tipo cuero perchado y la facilidad de erosionado mediante, por ejemplo, papel de lija que puede proporcionar una fibra perchada de alta calidad.

Como alquilenglicoles para obtener el policarbonato diol (B) que tiene la estructura principal de policarbonato que contiene un grupo hidrocarburo alifatico de cadena larga con 3 a 6 atomos de carbono representado mediante la

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formula general (2) anteriormente mencionada, se pueden utilizar alquilenglicoles de cadena lineal tales como

1.3- propanodiol, 1,4-butanodiol, 1,5-pentanodiol, 1,6-hexanodiol, alquilenglicoles ramificados tales como propilenglicol, neopentilglicol, 3-metil-1,5-pentanodiol. Se prefiere especialmente el alquilengicol de cadena lineal obtenido a partir de moleculas tales como 1,6-hexanodiol y 3-metil-1,5-pentanodiol y policarbonato diol copolimerizado obtenido a partir de un alquilenglicol ramificado, debido a la suavidad de la lamina de tipo cuero perchado obtenida y la facilidad de erosionado mediante, por ejemplo, papel de lija que puede proporcionar una fibra perchada de alta calidad. Como el ester de acido carbonico utilizado en la reaccion de intercambio de ester, se mencionan el carbonato de dietilo y el carbonato de difenilo.

Como peso molecular promedio en numero (Mn) de los policarbonato dioles (A) y (B), es preferible de 500 a 3.000 y es mas preferible de 1.500 a 2.500. Cuando se controla que el peso molecular promedio en numero sea 500 o mas, es posible evitar que el tacto se vuelva rigido, y cuando se controla para que sea 3.000 o menos, es posible mantener la resistencia como poliuretano.

La silicona poliol (C) no es un compuesto que tenga el correspondiente grupo hidroxilo en ambos extremos de la cadena del polimero, sino un compuesto que tiene dos grupos hidroxilos solo en un extremo de la cadena de polimero. Con una estructura de ese tipo, es posible obtener un poliuretano que tenga una estructura principal de poliorganosiloxano no en la cadena lineal, sino en la cadena lateral.

Como el peso molecular promedio en numero de la silicona poliol (C), es preferible de 500 a 30.000. Si el peso molecular promedio en numero es 500 o menos, la fibra perchada de la lamina se acorta cuando se realiza un tratamiento de perchado mediante, por ejemplo, papel de lija, y, por el contrario, si es 30.000 o mas, la compatibilidad de la silicona poliol (C) y el resto de polioles empeora y es posible que no se obtenga un poliuretano estable. En lo que respecta al peso molecular promedio en numero, el mas preferible esta en el intervalo de 5.000 a 25.000, especialmente preferiblemente en el intervalo de mas de 10.000 y 20.000 o menos. En particular, cuando se utiliza una silicona poliol con un peso molecular promedio en numero de mas de 10.000 y 20.000 o menos, incluso aunque la cantidad sea pequena, se puede obtener una lamina de tipo cuero con excelente calidad y aspecto de la fibra perchada.

En lo que respecta a la relacion entre la silicona poliol (C) y la cantidad total de policarbonato dioles (A) y (B), es preferentemente un 0,1 % en peso o mas y un 5 % en peso o menos. Es mas preferentemente 0,5 al 4 % en peso, aun mas preferentemente 1 al 3 % en peso. Cuando se controla la relacion entre la silicona poliol (C) al 0,1 % en peso o mas, es posible alcanzar una longitud de la fibra perchada deseada mediante erosion con, por ejemplo, un papel de lija. Y, cuando se controla a un 5 % en peso o menos, es posible evitar un empeoramiento de la resistencia a la luz.

Y, a la vista de mejorar la durabilidad tal como la resistencia a la hidrolisis y la resistencia a la luz, como los dioles polimericos utilizados para sintetizar el poliuretano, es preferible no utilizar otro polieter diol u otro poliester diol que el policarbonato diol y la silicona poliol.

Como diisocianato organico utilizado en la sintesis del poliuretano, se pueden mencionar, por ejemplo, los diisocianatos aromaticos tales como diisocianato de 4,4'-difenilmetano, diisocianato de p-fenileno, diisocianato de

1.5- naftaleno, diisocianato de p-xileno y diisocianato de m-xileno, diisocianatos aliciclicos tales como diisocianato de 4,4'-diciclohexilmetano y diisocianato de isoforona, diisocianatos alifaticos tales como diisocianato de

1.6- hexametileno. Entre ellos, a la vista de la resistencia, durabilidad tal como resistencia al calor, es preferible utilizar un diisocianato aromatico, especialmente usar diisocianato de 4,4'-difenilmetano.

En lo que respecta a la relacion entre los dioles de policarbonato (A) y (B) en total y el diisocianato organico, es preferible controlar la relacion molar entre ambos componentes de 1:2 a 1:5. Y, en este intervalo, es posible controlar, disminuyendo la relacion del diisocianato organico cuando la suavidad del poliuretano obtenido sea importante, o aumentando la relacion del diisocianato organico cuando la resistencia, resistencia al calor y durabilidad sean importantes.

Ademas, cuando se incluye adicionalmente la silicona poliol (C), en lo que respecta a la relacion entre los dioles de policarbonato (A) y (B) y la silicona poliol (C) en total y el diisocianato organico, es preferible controlar la relacion molar entre ambos componentes de 1:2 a 1:5. Y, en este intervalo, es posible controlar, disminuyendo la relacion del diisocianato organico cuando la suavidad del poliuretano obtenido sea importante, o aumentando la relacion del diisocianato organico cuando la resistencia, resistencia al calor y durabilidad sean importantes.

En lo que respecta al extensor de cadena para la sintesis del poliuretano, se pueden utilizar un diol organico, una diamina organica, u derivado de hidrazina, etc.

Como ejemplos del diol organico, se pueden mencionar dioles alifaticos tales como etilenglicol, propilenglicol,

1.4- butanodiol, neopentilglicol, 1,5-pentanodiol, metilpentanodiol, 1,6-hexanodiol, 1,7-heptanodiol, 1,8-octanodiol, 1,9-nonanodiol y 1,10-decanodiol, dioles aliciclicos tales como 1,4-ciclohexanodiol y xililenglicol hidrogenado, dioles aromaticos tales como xililenglicol.

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Como ejemplos de diamina organica, se pueden mencionar etilendiamina, isoforona diamina, xileno diamina, fenildiamina, 4,4'- diaminodifenilmetano, etc.

Como ejemplos de derivados de hidrazina, se pueden mencionar hidrazina, dihidrazida adipinica, hidrazida isoftalica, etc.

Cuando la resistencia a la hidrolisis del poliuretano sea importante, es preferible utilizar un diol organico y, entre ellos, a la vista de la resistencia, resistencia al calor y resistencia al amarilleamiento del poliuretano, es preferible un diol alifatico con una cadena de alquilo de 2 a 6 atomos de carbono, especialmente etilenglicol. Y, cuando la resistencia al calor del poliuretano sea importante, es preferible utilizar diaminas organicas, y, entre ellas, es preferible utilizar diaminas aromaticas tales como 4,4'-diaminodifenilmetano o diisocianato de 4,4'-difenilmetano con agua para convertirlas en 4,4'-diaminodifenilmetano.

Cuando el poliuretano se sintetiza, como catalizador, por ejemplo, se pueden usar aminas como trietilamina, tetrametilbutanodiaminas, compuestos metalicos tales como acetato de potasio, estearato de cinc, octilato de cinc.

El peso molecular promedio en peso (Mw) del poliuretano es preferentemente de 100.000 a 300.000, mas preferentemente de 150.000 a 250.000. Cuando se hace que el peso molecular promedio en peso (Mw) sea 100.000 o mas, es posible mantener la resistencia de la lamina obtenida y evitar la generacion de pelusas o apelmazamiento. Y, haciendo que sea 300.000 o menos, es posible suprimir el aumento de la viscosidad de la solucion de poliuretano para facilitar de esta forma la impregnacion de la tela no tejida.

Y, para el poliuretano utilizado como componente principal del aglutinante elastomerico de la presente invencion, es importante que el punto de gelificacion sea 2,5 ml o mas y menor de 6 ml. Mas preferentemente, esta en el intervalo de 3 ml a 5 ml. El punto de gelificacion definido en la presente invencion es la cantidad de agua aplicada en gotas para que la solucion se vuelva ligeramente turbia debido al inicio de la coagulacion del poliuretano, cuando el agua destilada se aplica en gotas a 100 ml de una solucion de poliuretano al 1 % en peso en N,N'-dimetilformamida (a partir de ahora en el presente documento, abreviada como DMF) con agitacion a una condicion de temperatura de 25 °C ± 1 °C. Por ese motivo, para la medicion, es necesario utilizar una DMF que tenga un contenido de agua menor del 0,03 % en peso. La medicion anteriormente citada se describe para la hipotesis de que la solucion de poliuretano en DMF es transparente, pero para el caso en que la solucion de poliuretano en dMf sea ligeramente turbia al principio, la cantidad de agua aplicada en gotas cuando la turbidez comienza a aumentar debido al inicio en la coagulacion del poliuretano se puede considerar como el punto de gelificacion. Y, el punto de gelificacion del poliuretano que esta presente en la lamina se puede determinar extrayendo el poliuretano de la lamina con DMF y ajustando la concentracion de poliuretano al 1 % en peso.

Este punto de gelificacion denota el grado de contenido de agua permisible cuando el poliuretano se coagula en humedo usando la solucion de poliuretano en DMF, y los que tienen un punto de gelificacion bajo pueden tener una velocidad de coagulacion rapida, y los que tienen un punto de gelificacion alto pueden tener una velocidad de coagulacion lenta. Por este motivo, cuando el punto de gelificacion es menor de 2.5 ml, la velocidad de coagulacion se vuelve demasiado alta cuando la resina de poliuretano se coagula en humedo, y como resultado, los huecos del poliuretano contenido de la tela no tejida se vuelven grandes y asperos, ademas, produce una espumacion parcial insuficiente, y como resultado, cuando la lamina se trata con un papel de lija, solo se puede obtener un producto con fibra perchada de muy baja calidad con una longitud y superficie irregulares de la napa. Ademas, como la pelicula de poliuretano se afina, su efecto como aglutinante para la fijacion entre las fibras es pequeno, y existe el problema de que, cuando la superficie de la lamina obtenida se frota con, por ejemplo, un cepillo, la caida de las fibras es significativa. Por otra parte, cuando el punto de gelificacion es de 6 ml o mas, la velocidad de coagulacion se vuelve demasiado baja cuando la resina de poliuretano se coagula en humedo, y como resultado, no aparecen huecos en el poliuretano contenido en la tela no tejida, y el poliuretano se presenta como un poliuretano muy grueso y rigido, y cuando la superficie de la lamina se erosiona, la erosion del poliuretano no es sencilla para lograr de esta forma un producto con muy poca superficie de fibras perchadas y de baja calidad.

Para ajustar el punto de gelificacion del poliuretano utilizado en la presente invencion de 2,5 ml a 6 ml, aunque esto depende del tipo o cantidad de la silicona poliol (C), diisocianato organico y el agente de traslado de cadena, es posible controlar el punto de gelificacion mediante la relacion en peso del policarbonato diol (A) que tiene una cadena de polimero que comprende la estructura principal de policarbonato representada mediante la formula general (1) anteriormente mencionada con grupo hidroxilo en ambos extremos de la cadena de polimero y el policarbonato diol (B) que tiene una cadena de polimero que comprende la estructura principal de policarbonato representada mediante la formula general (2) anteriormente mencionada con grupo hidroxilo en ambos extremos de la cadena del polimero.

En el intervalo de punto de gelificacion deseado, para mantener el punto de gelificacion bajo, la relacion de policarbonato diol (A) debe ser alta, y, por el contrario, para aumentar el punto de gelificacion, la relacion de policarbonato diol (A) debe ser baja, y, de este modo, el punto de gelificacion se puede controlar.

Y, como el aglutinante elastomerico, se utiliza el poliuretano utilizado como componente principal, pero siempre comprendido en un intervalo que no deteriore las propiedades como aglutinante o el tacto, se pueden incluir resinas

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elastomericas tales como las resinas basadas en poliester, basadas en poliamida y basadas en poliolefina, resina acrilica, resina de etileno-acetato de vinilo, etc. Y, se pueden incorporar diversos aditivos, por ejemplo, pigmentos como negro de carbon, agentes ignifugos tales como los basados en fosforo, basados en halogeno y basados en sustancias inorganicas, antioxidantes tales como los basados en fenol, basados en azufre y basados en fosforo, absorbentes del ultravioleta tales como los basados en benzotriazol, basados en benzofenona, basados en salicilato, basados en cianoacrilato, basados en una anilida de acido oxalico, estabilizadores de luz (tales como los basados en aminas impedidas y los basados en benzoato, estabilizador de hidrolisis tales como policarbodiimida, plastificante, un agente antiestatico, un tensioactivo, un agente que controla la coagulacion, un colorante, etc.

Se establece en lo anterior que la tela no tejida utilizada para la lamina de la presente invencion es preferentemente una tela no tejida en la que se entrelazan haces de fibras ultrafinas, pero en ese caso, es preferible que el aglutinante elastomerico que comprende principalmente poliuretano, no este presente dentro del haz de fibras ultrafinas. Si el aglutinante elastomerico esta presente dentro del haz de fibras ultrafinas, se vuelve dificil obtener un tacto excelente que se puede conseguir mediante espacios dentro del haz de fibras. Esto se debe a que el aglutinante se adhiere a las fibras individuales de las fibras ultrafinas que constituyen los haces de fibras, cuando se somete a tratamiento de elevacion mediante, por ejemplo, papel de lija, las fibras se pueden cortar, y la calidad puede empeorar.

Como metodos para obtener la configuracion en la que el aglutinante elastomerico que comprende principalmente el poliuretano esta presente dentro de los espacios de la tela no tejida pero no presente dentro del haz de fibras ultrafinas, se puede disolver el poliuretano en un disolvente tal como dimetilformamida, dimetilacetamida, tetrahidrofurano y dioxano, y se pueden aplicar preferentemente metodos tales como;

(1) un metodo en el que una tela no tejida en la que las fibras de material compuesto de tipo isla en el mar que se pueden convertir en fibras ultrafinas enmaranadas se impregna con la solucion de poliuretano, se coagula en agua o en una solucion acuosa del disolvente organico, y despues, eliminar por disolucion el componente de mar de la fibra de material compuesto de tipo isla en el mar que no disuelve el poliuretano, o

(2) un metodo en el que un poli(alcohol vinilico) saponificado a un 80 % o mas se transmite a una tela no tejida en la que las fibras de material compuesto de tipo isla en el mar que se pueden convertir en fibras ultrafinas enmaranadas, para proteger la mayoria de la superficie de la fibra, y despues, eliminar por disolucion el componente de mar de la fibra de material compuesto de tipo isla en el mar que no disuelve el poli(alcohol vinilico), a continuation, se impregna con una solucion de poliuretano, se coagula con agua o una solucion acuosa de un disolvente organico, y despues, se elimina el poli(alcohol virnlico).

Como configuracion en la que el aglutinante elastomerico esta presente en el interior de la tela no tejida, es preferible que el aglutinante se adhiera a al menos parte de las fibras individuales colocadas alrededor de la periferia mas exterior de los haces de fibras ultrafinas, para que la caida de las fibras, o la formation de pelusas, sea baja, y sea posible conseguir un buen tacto. Dicha configuracion se puede obtener por el metodo anteriormente mencionado (2). Es decir, como el poli(alcohol vinilico) protege la mayor parte de la periferia mas exterior de los haces de fibras ultrafinas, se evita la permeation del poliuretano al interior de los haces de fibras, sino que el poliuretano se adhiere a la parte de la periferia mas exterior de los haces de fibras que no esta protegida por el poli(alcohol vinilico).

En la lamina de la presente invencion, la proportion del aglutinante elastomerico que ocupa la lamina es preferentemente, de 10 al 50 % en peso, mas preferentemente de 15 al 35 % en peso. Cuando se hace que sea un 10 % en peso o mas, es posible mantener la resistencia de la lamina y evitar la caida de las fibras, y cuando se hace que sea un 50 % en peso o menos, es posible evitar que el tacto se vuelva rigido, para obtener de esta forma una calidad excelente de la fibra perchada.

La lamina de la presente invencion se puede obtener cortando por la mitad, o en varias laminas, en la direction del espesor antes de levantarse.

Y, se puede aplicar preferentemente un agente antiestatico antes del tratamiento de elevacion, ya que es improbable que la potencia generada desde la lamina por la erosion se acumule en el papel de lija.

Tal como se ha mencionado anteriormente, las laminas de la presente invencion se pueden utilizar, de forma preferible y definitiva, como una lamina de cuero perchado obtenida elevando las fibras ultrafinas sobre al menos una superficie de la misma.

Estas laminas, especialmente la lamina de tipo cuero perchado obtenida elevando las fibras perchadas sobre al menos una superficie de la lamina se pueden usar preferentemente como materiales de cobertura tales como mobiliario, fundas para sillas y paredes, o materiales de funda para asientos, techos, e interiores en habitaculos de vehiculos tales como automoviles, vehiculos urbanos y aviones, y como material interior que tiene un aspecto muy elegante como materiales de cobertura.

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Ejemplos

A partir de ahora en el presente documento, la presente invencion se explica con mayor detalle con referencia a los ejemplos, pero la presente invencion no se limita solamente a los siguientes ejemplos.

[Metodo de evaluation]

(1) Punto de gelificacion del poliuretano

Se midio el valor de la cantidad de agua aplicada en gotas para que la solution se vuelva ligeramente turbia debido al inicio de la coagulation del poliuretano, cuando el agua destilada se aplica en gotas a 100 g de una solucion de poliuretano al 1 % en peso en N,N'-dimetilformamida con agitation a una condition de temperatura de 25 °C±1 °C. Para la medicion, se uso DMF con un contenido de agua del 0,03 % o menos. Para el caso en que la solucion de poliuretano en DMF sea ligeramente turbia al principio, la cantidad de agua aplicada en gotas cuando la turbidez comienza a aumentar debido al inicio en la coagulacion del poliuretano se considera como el punto de gelificacion.

(2) Calidad de aspecto

La calidad en el aspecto de la lamina de tipo cuero perchado obtenida se evaluo basandose en un criterio subjetivo mediante observation visual.

X; La longitud de la fibra perchada es buena, pero su divisibilidad no es buena. XX: La longitud de la fibra perchada es corta y no es buena.

XXX: Practicamente no existe fibra perchada, y no es buena en su totalidad.

(3) CV (coeficiente de variation) de finura de la fibra

Se observo una section transversal en la direction del espesor en el interior de la lamina mediante el microscopio electronico de barrido (SEM), y a partir de esta fotografia, se midieron los diametros de las fibras ultrafinas que constituyen los haces de fibras, cada uno de los diametros de las fibras se convirtieron en finura de la fibra, y la desviacion estandar de la finura de fibra de las fibras que constituyen los haces de fibras dividida por la finura de fibra de los haces promedio se expresa en porcentaje ( %). Se realizaron las mismas mediciones para cinco haces de fibras y el promedio de las mismas se definio como el CV (coeficiente de variacion) de la finura de la fibra.

(4) Perdida de peso debido a abrasion por cepillado

100 fibras de nylon de 11 mm de longitud y 0,4 mm de diametro se entrelazaron en un haz, y se preparo un cepillo circular (9.700 fibras de nylon) en el que 97 unidades de dichos haces se disponen alrededor de 6 circulos concentricos en un circulo de 110 mm de diametro. Usando este cepillo, una muestra circular de lamina de tipo cuero perchado (45 mm de diametro) se sometio a un ensayo de abrasion en condiciones de una carga de 8 libras (aproximadamente 3629 g), velocidad de rotation de 65 rpm, numero de rotation de 45 ciclos, y el cambio en los pesos de las muestras antes y despues del ensayo de abrasion se definio como la perdida de peso derivada del ensayo de abrasion.

(5) Durabilidad - resistencia a la hidrolisis

Una lamina de tipo cuero perchado obtenida se sometio a un ensayo de deterioro forzado en el que la muestra se dejo durante 10 semanas en una atmosfera con una temperatura de 70 °C y una humedad relativa del 95 % en una camara de temperatura y humedad controlada comercializada por Tabai Espec Co., sometida a un ensayo de abrasion en condiciones de una carga de 12 kPa y un numero de abrasiones de 20.000 ciclos usando un Modelo 406 comercializado por James H. Heal & Co., como ensayo de abrasion Martindale y la tela de abrasion SM25 comercializada por James H. Heal & Co., como tela de abrasion normalizada, y despues de la abrasion, el aspecto de la muestra se observo y evaluo visualmente. Como patron de evaluacion, una muestra cuyo aspecto no se altero del que tenia antes de abrasion se clasifico como de grado 5, y una muestra en la que se generaron pelusas se clasifico como de grado 1, y se clasificaron entre las mismas en grados de 0,5. Ademas, el nivel de paso de la presente invencion se considero como de grado 4.

(6) Durabilidad - resistencia a la luz

Una lamina de tipo cuero perchado obtenida se sometio a un ensayo de deterioro forzado en el que la muestra se expuso a una luz con una longitud de onda de 300 a 400 nm durante 144 horas usando un climatometro de xenon vendido por Suga Test Instruments Co., Ltd. en el que se usa una lampara de xenon de 150 W/m2, y se sometio a continuation a un ensayo de abrasion en condiciones de una carga de 12 kPa y un numero de abrasiones de 20.000

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ciclos usando un Modelo 406 comercializado por James H. Heal & Co., como ensayo de abrasion Martindale y una ABRASTIVE CLOTH SM25 comercializada por James H. Heal & Co., como tela de abrasion normalizada, y despues de la abrasion, el aspecto de la muestra se observo y evaluo visualmente. Como patron de evaluacion, una muestra cuyo aspecto no se altero del que tema antes de abrasion se clasifico como de grado 5, y una muestra en la que se generaron pelusas se clasifico como de grado 1, y se clasificaron entre las mismas en etapas de grados 0,5. Ademas, el nivel de paso de la presente invention se considero como de grado 4.

(7) Evaluacion de procesabilidad

Cuando una lamina se somete a un tratamiento de elevation usando un papel de lija sin fin como se describe posteriormente en el Ejemplo 1 (production de la lamina), una muestra de 3.000 m o mas procesada de forma continua con poca obstruction del papel de lija se evaluo como "buena" y una muestra que no se pudo procesar 3.000 debido a la obstruccion por el papel de lija se evaluo como "no bueno".

[Expresion de sustancias quimicas]

Las abreviaturas de las sustancias quimicas utilizadas en los Ejemplos y Ejemplos comparativos son las siguientes. PU: poliuretano

MDI: diisocianato de 4,4'-difenilmetano

EG: etilenglicol

DMF: N,N-dimetil formamida

PNMOC: copolicarbonato diol derivado de 1,9-nonanodiol y 2-metil-1,8-octanodiol representado por la siguiente formula general (4) que tiene un peso molecular promedio en numero de 2.000.

[Formula 7]

o o ch3 o

II II I II

H0-R-0-C-OE(CH2)9-0-C-0HCH2-CH-(CH2)6-0;OC%R-0H

■" ■ (4}

(En la formula, n y m son numeros enteros positivos y un copolimero aleatorio. Y R denota un hidrocarburo alifatico de una cualquiera de (CH2)9 y CH2-CH(CH3-(CH2)6)

PHC: carbonato de polihexametileno diol con un peso molecular promedio en numero de 2.000

PHMPC: Copolicarbonato diol derivado de 1,6-hexanodiol y 3-metil-1,5-pentanodiol representado mediante la

siguiente formula general (5) que tiene un peso molecular promedio en numero de 2.000.

[Formula 8]

O O CHj O

HO- R-0-C-OE(CH2 )6-0-C-0}^ (CH2) 2 CH- (CH2)2- O-C- O]^- R- O H

(En la formula, x e y son numeros enteros positivos y un copolimero aleatorio. Y R denota un hidrocarburo alifatico de una cualquiera de (CH2)6 y (CH2)2-CH(CH3)-(CH2)2)

PTMG: politetrametilenglicol que tiene un peso molecular promedio en numero de 2.000 PCL: policaprolactona diol que tiene un peso molecular promedio en numero de 2.000 KSi-1.000: silicona poliol con dos grupos hidroxilos en uno de los extremos del polidimetilsiloxano siguiente formula general (6) que tiene un peso molecular promedio en numero de 1.000.

KSi-15.000: silicona poliol con dos grupos hidroxilos en uno de los extremos del polidimetilsiloxano siguiente formula general (6) que tiene un peso molecular promedio en numero de 15.000.

representado por la representado por la

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[Formula 9]

ch3 ch3 ch3 ci-uoh

III I

CH3(CH2)3 — SiO—(SiO)p—Si—(CH2)3OCHaC—CH2CH3 ‘*(g>

£h3 iH3 chzoh

(En la formula, p es un numero entero positivo.)

BSi-1.800: silicona poliol con un grupo hidroxilo respectivamente en ambos extremos del polidimetilsiloxano representado por la siguiente formula general (7) que tiene un peso molecular promedio en numero de 1.800.

[Formula 10]

ch3 ch3 ch3

I I l

H0(CH2)20(CH?)3 -Si0-CSi0}p-SI-{CH2)30(CH3)20H ”<7}

ch3 £h3 ch3

(En la formula, p es un numero entero positivo).

Ejemplo 1

(Preparacion de una tela no tejida)

Una fibra de material compuesto de tipo isla en el mar se hilo usando poliestireno como el componente de mar y tereftalato de polietileno como componente de isla, mediante un hilador para material compuesto de tipo isla en el mar de 16 islas en una relacion de material compuesto del componente de mar del 55 % en peso y del componente de isla del 45 % en peso, y a continuacion se sometio a estiramiento, cierre mecanico y corte para preparar una materia prima para una tela no tejida.

La fibra de materia prima obtenida se convirtio en una banda mediante solapamiento cruzado y se convirtio en una tela no tejida mediante tratamiento con perforado con agujas.

Esta tela no tejida fabricada de fibra de material compuesto de tipo isla en el mar se impregno con una solucion acuosa al 10 % de poli(alcohol vimlico), con un 87 % de saponificacion y luego se seco. Despues de esto, el componente de mar, poliestireno, se elimino mediante extraccion con tricloroetileno, y se seco para obtener una tela no tejida que comprende fibras ultrafinas con finura de la fibra individual de 0,1 dtex.

(Preparacion de poliuretano)

PNMOC al 60 % en peso y PHMPC 40 % en peso como poliol y MDI como diisocianato organico en una cantidad tal que la relacion en moles entre el poliol total y el MDI es de 1 a 3, donde se introduce el DMF como disolvente en un matraz separable de cuatro bocas provisto de condensador, agitador y que reacciona en una atmosfera de nitrogeno de 40 a 60 °C, y ademas, EG como extensor de cadena en un estado diluido con DMF se aplico en forma de gotas y se hizo reaccionar de 50 a 60 °C, y a continuacion se diluyo gradualmente con DMF, y despues de aproximadamente 10 horas, se obtiene una solucion de PU de componente solido al 25 %. El punto de gelificacion del poliuretano obtenido fue 3,5 ml.

(Produccion de la lamina)

La tela no tejida anteriormente mencionada que comprende fibras ultrafinas se sumergio en una solucion en la que la concentracion de la solucion de poliuretano anteriormente mencionada en DMF se ajusto al 12 %, la cantidad de solucion de PU depositada se controlo apretando el rodillo y, a continuacion, el poliuretano se coagulo a 30 °C en una solucion acuosa con una concentracion de DMF del 30 %. Despues de esto, el poli(alcohol vimlico) y el DMF se eliminaron mediante agua caliente a 90 °C, y despues del secado, se sumergio en una solucion acuosa mixta de emulsion de silicona y agente antiestatico no ionico ("Elenite 139" vendido por Takamatsu Fat & Oil Co., Ltd.) y se seco para obtener una lamina con un contenido de PU del 32 % en peso, un contenido de silicona del 0,2 % en peso, un contenido de agente antiestatico del 0,1 % en peso. Esta lamina se levanto en una de sus superficies mediante un papel de lija sin fin de malla 150, y, a continuacion, de malla 240 y se seco con un colorante disperso para obtener una lamina de tipo cuero perchado.

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Una seccion transversal en la direccion del espesor de la lamina de tipo cuero perchado obtenida se observo mediante un microscopio electronico de barrido (SEM) y se descubrio que el poliuretano no estaba presente en el interior del haz de fibras ultrafinas sino que estaba parcialmente adherido a las fibras individuales colocadas en la zona periferica mas externa del haz de fibras ultrafinas. Y, el CV (coeficiente de variation) de finura de la fibra fue del 7,5 %.

La lamina de tipo cuero perchado obtenida tenia una longitud excelente de fibra perchada, divisibilidad de la fibra perchada, y tenia un aspecto elegante. Ademas, tenia buen tacto con una resiliencia adecuada y una sensation de volumen. La perdida de peso debido a abrasion por cepillado fue de solo 15 mg y tanto la resistencia a la hidrolisis como la resistencia a la luz proporcionaron una evaluation de la durabilidad puntuada como 4,5, lo que significa tener una excelente durabilidad.

Ejemplos 2 a 4 y Ejemplos comparativos 1 a 5

Se prepararon laminas de tipo cuero perchado de la misma forma que el Ejemplo 1, salvo que, en la production de poliuretano, se cambio la composition y la relation en peso del poliol a lo indicado en la Tabla 1, respectivamente.

Se observaron secciones transversales en la direccion del espesor de los correspondientes Ejemplos y Ejemplos comparativos de las laminas de tipo cuero perchado obtenidas mediante un microscopio electronico de barrido (SEM) y se descubrio que el poliuretano no estaba presente en el interior del haz de fibras ultrafinas sino que estaba parcialmente adherido a las fibras individuales colocadas en la zona periferica mas externa del haz de fibras ultrafinas.

En la tabla 1, se muestra la composicion de poliuretano y el punto de gelificacion del poliuretano y la calidad del aspecto, la perdida de peso debido a abrasion por cepillado y la durabilidad de los correspondientes Ejemplos y Ejemplos comparativos.

[Tabla 1]

: Composicion de PU Poliol (relacion en peso) PU Durabilidad

: Punto de gelificacion (ml) Calidad de aspecto Perdida de peso debido a abrasion por cepillado (mg) Resistencia a la hidrolisis Resistencia a la luz

Ejemplo 1: PNMOC (60) PHMPC (40) 3,5 15 Grado 4,5 Grado 4,5

Ejemplo 2: PNMOC (80) PHMPC (20) 2,8 19 Grado 4,0 Grado 4,0

Ejemplo 3: PNMOC (20) PHMPC (80) 5,5 12 Grado 4,5 Grado 4,5

Ejemplo 4: PNMOC (60) PHC (40) 3,3 12 Grado 4,5 Grado 4,5

Ejemplo comparativo 1: PNMOC (100) 2,0 25 Grado 3,5 Grado 3,5

Ejemplo comparativo 2: PHC (100) 6,5 8 Grado 4,5 Grado 4,5

Ejemplo comparativo 3: PHC (70) PCL (30) 7,0 10 Grado 3,0 Grado 4,5

Ejemplo comparativo 4: PHC (70) PTMG (30) 4,7 22 Grado 4,5 Grado 1,0

Ejemplo comparativo 5: PTMG (70) PCL (30) 3,2 28 Grado 2,0 Grado 1,0

Todas las laminas de tipo cuero perchado de los Ejemplos 1 a 4 tienen una elegante apariencia de calidad, y tienen una excelente perdida de peso debido a abrasion por cepillado y durabilidad. Las laminas de los Ejemplos comparativos 1 a 3 eran inferiores en apariencia de calidad y la lamina de los Ejemplos comparativos 4 y 5 fueron inferiores en los que respecta a perdida de peso debido a abrasion por cepillado y durabilidad.

Sin embargo, en lo que respecta a la procesabilidad, en cada uno de los Ejemplos 1 a 4 y los Ejemplos comparativos 1 a 5, la obstruction del papel de lija sin fin durante la erosion se volvio importante antes de conseguir una longitud de procesamiento de 3.000 m, y la procesabilidad no fue "buena".

Ejemplo 5

(Preparation de una tela no tejida)

Una fibra de material compuesto de tipo isla en el mar se hilo usando poliestireno como el componente de mar y tereftalato de polietileno como componente de isla, mediante un hilador para material compuesto de tipo isla en el mar

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

de 16 islas en una relacion de material compuesto del componente de mar del 55 % en peso y del componente de isla del 45 % en peso, y a continuacion se sometio a estiramiento, cierre mecanico y corte para preparar una materia prima para una tela no tejida.

Esta tela no tejida fabricada de fibra de material compuesto de tipo isla en el mar se impregno con una solucion acuosa al 10 % de poli(alcohol vimlico), con un 87 % de saponificacion y luego se seco. Despues de esto, el componente de mar, poliestireno, se elimino mediante extraccion con tricloroetileno, y se seco para obtener una tela no tejida que comprendia haces de fibras enmaranadas de fibras ultrafinas con finura de la fibra individual de 0,1 dtex.

(Preparacion de poliuretano)

PNMOC 60 % en peso como el policarbonato diol (A), PHMPC 40 % en peso como el policarbonato diol (B), KSi-15.000 2 % en peso como la silicona poliol (C) y MDI como diisocianato organico en una cantidad tal que la relacion en moles entre el poliol total {(A) + (B) + (C)} a MDI es de 1 a 3, donde se introduce el DMF como disolvente en un matraz separable de cuatro bocas provisto de condensador, agitador y que reacciona en una atmosfera de nitrogeno de 40 a 60 °C, y despues, EG como extensor de cadena en un estado diluido con DMF se aplico en forma de gotas y se hizo reaccionar de 50 a 60 °C, y a continuacion se diluyo gradualmente con DMF, y despues de aproximadamente 10 horas, se obtiene una solucion de PU de componente solido al 25 %. El punto de gelificacion del poliuretano obtenido fue 3,5 ml.

(Produccion de la lamina)

La tela no tejida anteriormente mencionada que comprende fibras ultrafinas se sumergio en una solucion en la que la concentracion de la solucion de poliuretano anteriormente mencionada en DMF se ajusto al 12 %, la cantidad de solucion de PU depositada se controlo apretando el rodillo y, a continuacion, el poliuretano se coagulo a 30 °C en una solucion acuosa con una concentracion de DMF del 30 %. Despues de esto, el poli(alcohol vimlico) y el DMF se eliminaron mediante agua caliente a 90 °C, y despues del secado, se sumergio en una solucion acuosa y agente antiestatico no ionico ("Elenite 139" vendido por Takamatsu Fat & Oil Co., Ltd.) y se seco para obtener una lamina con un contenido de PU del 32 % en peso y un contenido de agente antiestatico del 0,1 % en peso. Esta lamina se levanto en una de sus superficies mediante un papel de lija sin fin de malla 150, y, a continuacion, de malla 240 y se seco con un colorante disperso para obtener una lamina de tipo cuero perchado.

Una seccion transversal en la direccion del espesor de la lamina de tipo cuero perchado obtenida se observo mediante un microscopio electronico de barrido (SEM) y se descubrio que el poliuretano no estaba presente en el interior del haz de fibras ultrafinas sino que estaba parcialmente adherido a las fibras individuales colocadas alrededor de la zona periferica mas externa del haz de fibras ultrafinas. Y, el CV (coeficiente de variacion) de finura de la fibra fue del 7,3 %.

La lamina de tipo cuero perchado obtenida tenia una longitud excelente de fibra perchada y divisibilidad de la fibra perchada, y tenia un aspecto elegante. Ademas, tenia buen tacto con una resiliencia adecuada y una sensacion de volumen. La perdida de peso debido a la abrasion por cepillado fue de solo 12 mg y tanto la resistencia a la hid rolisis como la resistencia a la luz proporcionaron una evaluacion de la durabilidad puntuada como 4,5, lo que significa tener una excelente durabilidad. Adicionalmente, en el tratamiento de elevacion, despues de un procesamiento continuo de 3.000 m, la obstruccion del papel de lija fue baja, y la procesabilidad fue "buena".

Ejemplos 6 a 11

Se prepararon laminas de tipo cuero perchado de la misma forma que el Ejemplo 5, salvo que, en la produccion de poliuretano, se cambio la composicion y la relacion en peso del poliol a lo indicado en la Tabla 2, respectivamente.

Para la procesabilidad de cada ejemplo, la obstruccion del papel de lija fue baja despues de un procesamiento continuo de 3.000 m, y la procesabilidad fue "buena".

En la tabla 2, se muestra la composicion de poliuretano y el aspecto de calidad, perdida de peso debido a abrasion por cepillado y durabilidad de la lamina obtenida de cada Ejemplo.

[Tabla 2]

: Composicion de PU Poliol (relation en peso) Punto de gelificacion de PU (ml) Calidad de aspecto Perdida de peso debido a abrasion por cepillado (mg) Durabilidad

Resistencia a la hidrolisis: Resistencia a la luz

Ejemplo 5: PNMOC (60) PHMPC (40) KSi-15.000 (2) 3,5 12 Grado 4,5 Grado 4,5

Ejemplo 6: PNMOC (80) PHMPC (20) KSi-15.000 (2) 2,8 17 Grado 4,0 Grado 4,0

Ejemplo 7: PNMOC (20) PHMPC (80) KSi-15.000 (2) 5,6 10 Grado 4,5 Grado 4,5

Ejemplo 8: PNMOC (60) PHMPC (40) KSi-15.000 (5) 3,6 10 Grado 4,5 Grado 4,0

Ejemplo 9: PNMOC (60) PHMPC (40) KSi-1.000 (2) 3,5 11 Grado 4,5 Grado 4,5

Ejemplo 10: PNMOC (60) PHMPC (40) BSi-1.800 (2) 3,5 12 Grado 4,5 Grado 4,5

Ejemplo 11: PNMOC (60) PHMPC (40) BSi-1.800 (10) 3,6 10 Grado 4,5 Grado 2,5

Cada una de las laminas de tipo cuero perchado de los Ejemplos 5 a 9 en los que el poliuretano que tiene la estructura principal de poliorganosiloxano en su cadena lateral preparada usando la silicona poliol que tiene dos grupos hidroxilo 5 en uno de sus extremos tiene un elegante aspecto de calidad, incluso aunque no se sumergio en la emulsion de silicona antes del tratamiento de elevacion mediante el papel de lija, y tienen una excelente perdida de peso debido a abrasion por cepillado y durabilidad. En particular, aquellas en que se uso una silicona poliol con un peso molecular promedio en numero de 15.000 (KSi-15.000) tuvieron un aspecto de calidad excelente incluso aunque la cantidad utilizada fue pequena. Por otra parte, El Ejemplo 10 en el que se uso la silicona poliol (BSi-1.800) que tiene un grupo 10 hidroxilo en ambos extremos del polidimetilsiloxano, en comparacion con los Ejemplos 5 y 9 en los que se uso la silicona poliol que tenia dos grupos hidroxilo en un extremo, tuvo un aspecto de calidad inferior. Para obtener un buen aspecto de calidad usando la silicona poliol (BSi-1,800) que tiene un grupo hidroxilo respectivamente en ambos extremos del polidimetilsiloxano, fue necesario incluir un 10 % en peso como composicion de poliol, pero fue demasiado, y la resistencia a la luz se convirtio en inferior.

15

Aplicabilidad industrial

Mediante la presente invention, se posibilita proporcionar una lamina de tipo cuero perchado que tenga un aspecto elegante de las fibras perchadas, y tuvo una durabilidad excelente tal como resistencia a la hidrolisis y resistencia a la 20 luz. Como resultado, se puede conseguir una caracteristica ventajosa, incluso en un uso a largo plazo, ya que el deterioro de la calidad de la fibra perchada en funcion del tiempo es poca como gamuza, y se puede utilizar preferentemente como material interior que tiene un aspecto muy elegante, como materiales de cobertura tales como mobiliario, fundas para sillas y paredes, o materiales de funda para asientos, techo y materiales interiores en habitaculos de vehiculos tales como automoviles, vehiculos urbanos y aviones.

25

Claims

REIVINDICACIONES

1. Una lamina que comprende una tela no tejida en la cual estan entrelazadas fibras ultrafinas de una unica fibra con finura de 0,5 dtex o menos y un aglutinante elastomerico compuesto principalmente de un poliuretano, en donde dicho 5 poliuretano es un poliuretano a base de policarbonato que tiene una estructura de policarbonato representado por las formulas generales (1) y (2) siguientes, y que tiene un punto de gelificacion de 2,5 ml a 6 ml, en donde el punto de gelificacion se corresponde con la cantidad de agua aplicada en gotas cuando una solucion se vuelve ligeramente turbia debido al inicio de la coagulacion de poliuretano cuando se aplica agua destilada en gotas a 100 gramos de una solucion de poliuretano al 1 % en peso en N,N'-dimetilformamida que tiene un contenido de agua del 0,03 % o menos 10 mientras se agita a una temperatura de 25 °C ± 1 °C;

[Formula 1]

O 0

ii n

^Rr0-C-0^R,-0-C-0k ‘“(i)

15

en la formula, Ri y R2 son grupos hidrocarburo alifatico con 7 a 11 atomos de carbono, en la que cada uno de Ri y R2 tiene un grupo hidrocarburo alifatico de cadena larga que tiene de 7 a 11 atomos de carbono en la cadena, que pueden ser iguales o diferentes; ademas, n y m son numeros enteros positivos y cuando Ri y R2 son diferentes es un copolimero de bloque o un copolimero aleatorio;

20

[Formula 2]

imagen1

25 en la formula, R3 y R4 son grupos hidrocarburo alifatico con 3 a 6 atomos de carbono, en la que cada uno de R3 y R4 tiene un grupo hidrocarburo alifatico de cadena corta que tiene de 3 a 6 atomos de carbono en la cadena, y pueden ser iguales o diferentes; ademas, x e y son numeros enteros positivos y cuando R3 y R4 son diferentes es un copolimero de bloque o un copolimero aleatorio.

30 2. Una lamina de acuerdo con la reivindicacion 1, en la que dicho poliuretano tiene ademas una cadena secundaria que

contiene una estructura de poliorganosiloxano representada por la siguiente formula general (3);

[Formula 3]

35

imagen2

en la formula, R5 y R6 son grupos hidrocarburo alifatico

o un grupo arilo, y pueden ser iguales o diferentes; y, p es un numero entero positivo.

40 3. Una lamina de acuerdo con las reivindicaciones 1 o 2, en la el que el punto de gelificacion es de 3 ml a 5 ml.
4. Una lamina de acuerdo con las reivindicaciones 1 o 3, en la que dicho poliuretano es un poliuretano obtenido mediante reaccion de un policarbonato diol (A) que tiene un grupo hidroxilo en ambos extremos de una cadena de polimero que tiene la estructura principal de policarbonato representada por dicha formula general (1), un

45 policarbonato diol (B) que tiene un grupo hidroxilo en ambos extremos de una cadena de polimero que tiene la

estructura principal de policarbonato representada por dicha formula general (2), un diisocianato organico y un extensor de cadena.
5. Una lamina de acuerdo con las reivindicaciones 2 o 3, en la que dicho poliuretano es un poliuretano obtenido 50 mediante reaccion de un policarbonato diol (A) que tiene un grupo hidroxilo en ambos extremos de una cadena de

5

10

15

20

25

30

35

40

polimero que tiene la estructura principal de policarbonato representada por dicha formula general (1), un policarbonato diol (B) que tiene un grupo hidroxilo en ambos extremos de una cadena de poKmero que tiene la estructura principal de policarbonato representada por dicha formula general (2), una silicona poliol (C) que tiene dos grupos hidroxilo en un extremo solamente de una cadena de polimero que tiene la estructura principal de poliorganosiloxano representada por dicha formula general (3), un diisocianato organico y un extensor de cadena.
6. Una lamina de acuerdo con la reivindicacion 5, en la que el peso molecular promedio en numero (Mn) de dicha silicona poliol (C) es mas de 10.000 a 20.000.
7. Una lamina de acuerdo con las reivindicaciones 5 o 6, en la que una relacion de dicha silicona poliol (C) a la suma total de dicho policarbonato diol (A) y dicho policarbonato diol (B) es del 0,1 % en peso al 5 % en peso.
8. Una lamina de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en la que todos los Ri, R2, R3 y R4 descritos en dichas formulas generales (1) y (2) son grupos hidrocarburo alifatico diferentes.
9. Una lamina de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en la que al menos uno de Ri y R2 descritos en dicha formula general (1) es un grupo hidrocarburo alifatico a partir del que se ramifica un grupo metilo o un grupo etilo.
10. Una lamina de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en la que al menos uno de R3 y R4 descritos en dicha formula general (2) es un grupo hidrocarburo alifatico a partir del que se ramifica un grupo metilo o un grupo etilo.
11. Una lamina de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en la que dicha tela no tejida es una tela no tejida en la cual estan entrelazados haces de fibras ultrafinas y dicho aglutinante elastomerico no esta presente dentro del haz de fibras ultrafinas.
12. Una lamina de acuerdo con la reivindicacion 11, en la que dicho aglutinante elastomerico se adhiere a al menos una parte de las fibras individuales colocadas alrededor de la periferia mas exterior de dichos haces de fibras ultrafinas.
13. Una lamina de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, en la que el coeficiente de variacion (CV) de la finura de la fibra en los haces de fibra ultrafina es un 10 % o menos.
14. Una lamina de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, en la que dicha fibra ultrafina esta hecha de un poliester.
15. Una lamina de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, en la que una proporcion de dicho aglutinante elastomerico que ocupa la lamina es del 10 % en peso al 50 % en peso.
16. Una lamina de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15, en la que, en al menos una superficie de la lamina, dichas fibras ultrafinas estan elevadas.
17. Un material interior fabricado con la lamina descrita en una cualquiera de las Reivindicaciones 1 a 16.