ES2596677T3 - Película de poliéster orientada de forma biaxial - Google Patents

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Abstract

Película de poliéster orientada de forma biaxial que es una película de poliéster que tiene una capa de poliéster (capa P1) que contiene un poliéster (A1) que comprende tereftalato de etileno como constituyente principal, una resina de punto de fusión elevado (B1) que tiene un punto de fusión TfB1 no inferior a 260ºC y no superior a 320ºC, y partículas inorgánicas (C1), en la que el contenido de la resina de punto de fusión elevado (B1) en la capa P1, WB1, no es inferior al 2% en masa y no es superior al 40% en masa basándose en la capa P1; en la capa P1, las fases de dispersión compuestas por la resina de punto de fusión elevado (B1) están presentes en el poliéster (A1); y la longitud longitudinal promedio de la fase de dispersión no es superior a 10.000 nm (10 μm).

Description

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película de la presente invención.
En la película de poliéster orientada de forma biaxial de la presente invención, es preferente que, en la capa P1 descrita anteriormente, el 70% o más del número total de partículas inorgánicas (C1) descritas anteriormente esté presente en las fases de dispersión descritas anteriormente compuestas por la resina de punto de fusión elevado (B1) o en contacto con las fases de dispersión descritas anteriormente. El límite superior no está particularmente limitado, y cuanto mayor sea el porcentaje de partículas inorgánicas (C1) presentes en las fases de dispersión descritas anteriormente o en contacto con las fases de dispersión descritas anteriormente, más preferente es para la resistencia a la hidrólisis. Sin embargo, cuando es del 95% o más, las partículas inorgánicas están presentes de forma demasiado local y el efecto de resistencia a la luz UV mediante la adición de las partículas inorgánicas puede ser escaso. El porcentaje de partículas inorgánicas (C1) presentes en la fase de dispersión descrita anteriormente o en contacto con las fases de dispersión descritas anteriormente es, de manera preferente, no inferior al 80% y no superior al 95%. En el poliéster (A1), cuando las fases de dispersión compuestas por la resina de punto de fusión elevado (B1) permiten que la mayoría de partículas inorgánicas (C1), de manera preferente, del 70% o más del número total, estén presentes, o similar, en las fases de dispersión descritas anteriormente, se puede reducir el número de partículas inorgánicas (C1) en contacto con el poliéster (A1), lo que, a su vez, permite la inhibición eficaz de la hidrólisis. Es decir, la presencia, o similar, de partículas inorgánicas en las fases de dispersión descritas anteriormente no sólo evita la producción de la hidrólisis por las partículas inorgánicas, en particular, partículas muy activas, tales como óxido de titanio, presentes en el poliéster (A1), sino que también reduce las interfases entre el poliéster (A1) y las partículas inorgánicas (C1) para evitar la hidrólisis local. Esto permite un equilibrio entre la resistencia a la hidrólisis y la resistencia a la luz UV mediante la adición de las partículas inorgánicas. Si las partículas inorgánicas (C1) están presentes en las fases de dispersión descritas anteriormente o están en contacto con las fases de dispersión en la capa P1 de la película de poliéster orientada de forma biaxial de la presente invención, se determina mediante el procedimiento para la evaluación de propiedades (4) descrito a continuación.
Entre los ejemplos de medios específicos para permitir que el 70% o más del número total de partículas inorgánicas (C1) estén presentes, o similar, en las fases de dispersión compuestas por la resina de punto de fusión elevado (B1) se incluyen, por ejemplo, un medio en el que las partículas inorgánicas (C1) y la resina de punto de fusión elevado (B1) se amasan en estado fundido por adelantado para formar una gránulo principal (M1); y la formación de la película en estado fundido se realiza utilizando el gránulo principal (M1) y un gránulo del poliéster (A1) como materiales. El procedimiento de producción del gránulo principal (M1) se describirá con más detalle. Es preferente secar, si es necesario, la resina de punto de fusión elevado (B1) utilizada en el amasado; introducirla con las partículas inorgánicas (C1) en una extrusora para calentar para el amasado en estado fundido; y, a continuación, cortar una hebra descargada de una boquilla en trozos para formar un granulado principal granulado. Aunque el tornillo de la extrusora cuando se amasa puede ser individual, se utiliza, de manera preferente, de doble tornillo para mejorar el amasado. Mediante la utilización del procedimiento de amasado, se puede aumentar de manera eficaz la abundancia de partículas inorgánicas en las fases de dispersión y el número de las partículas inorgánicas en contacto con las fases de dispersión.
En la película de poliéster orientada de forma biaxial de la presente invención, para permitir que las partículas inorgánicas (C1) estén presentes en las fases de dispersión de manera eficaz, también es una realización preferente seleccionar el poliéster (A1) y la resina de punto de fusión elevado (B1), de manera que la proporción de la viscosidad en estado fundido del poliéster (A1), ηA, con respecto a la viscosidad en estado fundido del gránulo principal (M1) obtenido mediante el amasado de la resina de punto de fusión elevado (B1) y las partículas inorgánicas (C1), ηM1, ηA/ηM1, no sea superior a 1,0. Cuando, sin utilizar el gránulo principal obtenido mediante el amasado por adelantado de las partículas inorgánicas (C1) y la resina de punto de fusión elevado (B1), sólo se introduce una mezcla compuesta por un gránulo del poliéster (A1), un gránulo de la resina de punto de fusión elevado (B1) y las partículas inorgánicas (C1) en una extrusora de formación de películas para la formación de la película en estado fundido, es difícil permitir que el 70% o más del número total de partículas inorgánicas (C1) estén presentes, o similar, en las fases de dispersión compuestas por la resina de punto de fusión elevado (B1).
En la película de poliéster orientada de forma biaxial de la presente invención, el contenido de las partículas inorgánicas en el gránulo principal formado mediante la utilización de las partículas inorgánicas y la resina de punto de fusión elevado (B1) es, de manera preferente, no inferior al 10% en masa y no superior al 70% en masa, de manera más preferente, no inferior al 20% en masa y no superior al 60% en masa y, de la manera más preferente, no inferior al 40% en masa y no superior al 60% en masa. Cuando la concentración de partículas en el gránulo principal no es inferior al 10% en masa y no es superior al 70% en masa, es fácil permitir que el 70% o más del número total de las partículas inorgánicas (C1) estén presentes, o similar, en las fases de dispersión compuestas por la resina de punto de fusión elevado (B1).
En el caso en el que la película de poliéster orientada de forma biaxial de la presente invención es una película de poliéster laminada que tiene la capa de poliéster (P1) descrita anteriormente y una capa de poliéster (capa P2) que contiene un poliéster (A2) que comprende tereftalato de etileno como constituyente principal, una resina de punto de fusión elevado (B2) y partículas inorgánicas (C2), también en la capa P2, las fases de dispersión compuestas por la resina de punto de fusión elevado (B2) están presentes, de manera preferente, en el poliéster (A2). También en la capa P2, es preferente reducir el número de interfases entre las partículas inorgánicas y el poliéster (A2), desde el
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(2)
Viscosidad en estado fundido ηA, viscosidad en estado fundido ηM1, viscosidad en estado fundido ηM2
Las mediciones se realizaron mediante un probador Shimadzu Flow Tester CFT-500A fabricado por Shimadzu Corporation utilizando una resina secada en un horno de vacío a presión reducida a 180ºC durante 3 horas o más. La cantidad de la resina es, aproximadamente, de 5 g y la temperatura de fusión se ajusta a la misma temperatura que la temperatura de extrusión durante la formación de la película. Utilizando cargas de 10 N, 30 N y 50 N (la carga se inició después de 5 minutos desde el inicio de la fijación de la muestra), se midieron la velocidad de cizallamiento y la viscosidad en estado fundido. La matriz era de ϕ = 1 mm y L = 10 mm. El número de mediciones fue de tres veces para cada carga y se determinó cada valor promedio. Se representaron los datos numéricos obtenidos de la viscosidad en estado fundido y la velocidad de cizallamiento en cada carga y se determinó el valor a una velocidad de cizallamiento de 200 s-1 a partir del gráfico.
(3)
Número de fases de dispersión por una unidad de longitud de 1.000 nm (1 µm) en la dirección del grosor de la película
Utilizando un micrótomo, se prepararon muestras de observación en forma de una sección de película delgada sin aplastar la sección transversal de la película en la dirección del grosor. Se prepararon dos tipos de muestras: la sección de la película delgada en sección transversal MD tomada en paralelo a la dirección de la película en la dirección de la máquina (MD) y una sección de la película delgada en sección transversal TD tomada en paralelo a la dirección de la película en la dirección transversal (TD).
A continuación, la sección de la película delgada en sección transversal obtenida se observó utilizando un microscopio electrónico de transmisión (TEM) (microscopio electrónico de transmisión H-7100FA fabricado por Hitachi Ltd.) para obtener una imagen aumentada 10.000 veces. Cuando era difícil distinguir una fase de dispersión en la imagen, la película se tiñó previamente utilizando, por ejemplo, ácido ósmico u óxido de rutenio, según fuera apropiado, para llevar a cabo la observación.
Utilizando la imagen obtenida anteriormente, se determinó el número de fases de dispersión compuestas por la resina de punto de fusión elevado (B1) por una unidad del grosor de película de 1.000 nm (1 µm). Para cinco puntos determinados al azar en la película, se determinó el número de forma individual y se tomó el valor promedio como el número de fases de dispersión por una unidad de longitud de 1.000 nm (1 µm) en la dirección del grosor de la película. Si el número de fases de dispersión por una unidad de 1.000 nm (1 µm) es uno o más, entonces se considera que existen fases de dispersión.
(4)
Distribución de partículas inorgánicas
Se contó el número de todas las partículas inorgánicas en la imagen observada ampliada 50.000 veces obtenida mediante el mismo procedimiento que en la sección (3) anterior y se tomó como el número total N, y entre las partículas, se determinó el número de partículas presentes en las fases de dispersión compuestas por la resina de punto de fusión elevado (B1) o en contacto con las fases de dispersión, Nb. Utilizando cada valor obtenido, se calculó el porcentaje de las partículas presentes en las fases de dispersión compuestas por la resina de punto de fusión elevado (B1) o en contacto con la fase de dispersión en relación al número total de partículas presentes en la película, Nb/N x 100 (%). Para cinco puntos determinados al azar en la capa de poliéster, se determinó el porcentaje de forma individual y se tomó el valor promedio como el porcentaje de partículas.
(5)
Medición del alargamiento a la tracción en el punto de rotura
Según la norma ASTM-D882 (1999), se cortó una muestra a un tamaño de 10 mm x 200 mm, se midió el alargamiento a la tracción en el punto de rotura cuando se estiró a una distancia del punto de fijación de 5 mm y una velocidad de tracción de 300 mm/min. Para el número de muestras, n = 5, y después de las mediciones, tanto para la dirección longitudinal como para la dirección transversal de la película, se determinó el alargamiento a la tracción en el punto de rotura como el valor promedio de los mismos.
(6)
Retención del alargamiento a la tracción después de la prueba de resistencia a calor húmedo
Se cortó una muestra en forma de una tira de medición (10 mm x 200 mm) y, a continuación, se trató en una olla a presión fabricada por Tabai Espec Corporation en condiciones de temperatura de 125ºC y el 100% de HR durante 48 horas, después de lo cual se midió el alargamiento a la tracción en el punto de rotura según la sección (5) anterior. En las mediciones, n = 5, y después de realizar las mediciones tanto para la dirección longitudinal como para la dirección transversal de la película, se tomó el valor promedio del mismo como el alargamiento a la tracción en el punto de rotura E1. Además, para la película antes del tratamiento, se midió el alargamiento a la tracción en el punto de rotura E0, según la sección (5) anterior, y se utilizaron los alargamientos a la tracción obtenidos en los puntos de rotura E0 y E1 para calcular la retención del alargamiento a la tracción mediante la siguiente ecuación.
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K.K.)). Además, se laminó una película de barrera a los gases "Barrialox" (marca registrada) VM-PET1031HGTS (disponible de TORAY ADVANCED FILM CO., LTD.) con un grosor de 12.000 nm (12 µm) a la cara de la película de poliéster orientada de forma biaxial con el adhesivo descrito anteriormente, de manera que había una capa de deposición de vapor en el exterior para producir la lámina de soporte de una pila solar con un grosor de 188.000 nm (188 µm). Los resultados de la evaluación de la resistencia a la hidrólisis y resistencia al desgaste de la lámina de soporte obtenidos se muestran en las tablas 5, 10, 15 y 20.
Tal como se muestra en las tablas 5, 10, 15 y 20, la lámina de soporte de una pila solar que utiliza las películas de los ejemplos demostró tener una resistencia a la hidrólisis y una resistencia a la luz UV elevadas.
(Ejemplos 14 a 16, 30 a 32, 46 a 48)
Se mezclaron la resina de punto de fusión elevado (B1) y las partículas inorgánicas (C1) mostradas en las tablas 1 y 6, de manera que el contenido era tal como se muestra en las tablas 1 y 6, se amasaron en estado fundido en una extrusora ventilada a la temperatura mostrada a continuación para producir un gránulo principal (M1), de manera que el valor de ηA/ηM1 era tal como se muestra en la tabla 1 y la tabla 6.
<Temperatura de la extrusora durante la producción del gránulo principal (M1)>
Ejemplos 30 a 32: 280ºC Ejemplos 14 a 16: 290ºC Ejemplos 46 a 48: 310ºC
Se mezclaron la resina de punto de fusión elevado (B2) y las partículas inorgánicas (C1) mostradas en las tabla 3 y la tabla 8, de manera que el contenido era tal como se muestra en la tabla 3 y la tabla 8, se amasaron en estado fundido en una extrusora ventilada a la temperatura mostrada a continuación para producir un gránulo principal (M2), de manera que el valor de ηA/ηM2 era tal como se muestra en la tabla 3 y la tabla 8.
<Temperatura de la extrusora durante la producción del gránulo principal (M2)>
Ejemplos 30 a 32: 280ºC Ejemplos 14 a 16: 290ºC Ejemplos 46 a 48: 310ºC
A continuación, como material de la capa P1, se mezclaron un gránulo del poliéster (A1) secado al vacío a 180ºC durante 3 horas mostrado en la tabla 1 y la tabla 6 y un gránulo principal (M1) secado al vacío a 180ºC durante 3 horas, de manera que el contenido era tal como se muestra en la tabla 1 y la tabla 6, y se amasaron en estado fundido en una extrusora principal a la temperatura mostrada a continuación; como material de la capa P2, se mezclaron un gránulo del poliéster (A2) secado al vacío a 180ºC durante 3 horas mostrado en las tablas 3 y 8 y un gránulo principal (M2) secado al vacío a 180ºC durante 3 horas, de manera que el contenido era tal como se muestra en las tablas 4 y 9, y se amasaron en estado fundido en una extrusora secundaria a la temperatura mostrada a continuación; y estos materiales se agruparon utilizando un bloque de alimentación, un dispositivo de agrupamiento para la laminación, para formar un laminado de dos capas compuesto por la capa P1/capa P2, y se introdujeron en una boquilla en forma de T.
<Temperatura de la extrusora principal y secundaria>
Ejemplos 30 a 32: 280ºC Ejemplos 14 a 16: 300ºC Ejemplos 46 a 48: 315ºC
A continuación, el producto resultante se extruyó en estado fundido de la boquilla en forma de T a la forma de lámina y se puso en estrecho contacto mediante electrohilado con un tambor mantenido a una temperatura de superficie de 25ºC para enfriarse hasta solidificar, obteniendo, de este modo, una película laminada de dos capas no orientada. Después de esto, se llevó a cabo la formación de la película de la misma manera que en el ejemplo 1 para obtener una película de poliéster de dos capas estirada de forma biaxial (orientada de forma biaxial). Las propiedades y similares de las películas de poliéster obtenidas se muestran en las tablas 5 y 10. Las películas obtenidas demostraron ser una película que era especialmente excelente en la resistencia a la hidrólisis y la resistencia a la luz UV, debido a la constitución de dos capas, en la que la capa P1 dotada de una fuerte resistencia a la luz UV y la capa P2 dotada de una fuerte resistencia a la hidrólisis, comparten las funciones.
Además, utilizando la película obtenida, se fabricó una lámina de soporte de una pila solar de la misma manera que en el ejemplo 1, de manera que la capa P1 de la película estaba en la cara más exterior. Las propiedades y similares de la lámina de soporte obtenida se muestran en las tablas 5 y 10. Se observó que la resistencia a la hidrólisis y la resistencia a la luz UV eran excelentes.
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