ES2568466T3

ES2568466T3 - Emulsiones de látex de gran tamaño de partícula con alto contenido en ácido, estabilización mejorada de las emulsiones de látex de gran tamaño de partícula con alto contenido en ácido y composiciones de revestimiento formadas a partir de las mismas

Info

Publication number: ES2568466T3
Application number: ES11802955.2T
Authority: ES
Inventors: David James TELFORD; Kenneth James GARDNER; Ryan ROBERTS, Sr.; Tiffany WEIDENDORF; Denise E. YANCEY
Original assignee: Akzo Nobel Coatings International BV
Current assignee: Akzo Nobel Coatings International BV
Priority date: 2010-12-28
Filing date: 2011-12-28
Publication date: 2016-04-29
Anticipated expiration: 2031-12-28
Also published as: RU2013133867A; CA2823456C; CN103282452A; KR20130143628A; MY167433A; KR101884218B1; BR112013015626B1; US9458345B2; CA2823456A1; EP2658935A1; AU2011351455A1; SA111330119B1; MX341349B; MX2013007457A; WO2012089746A1; ZA201304521B; AU2016200828A1; AU2016200828B2; US20130280454A1; BR112013015626A2

Abstract

Una composición de revestimiento, que comprende: a) un copolímero de injerto de poliol basado en aceite con grupo funcional hidroxilo; b) una emulsión de látex;

Description

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Las fuentes comercialmente disponibles de aceite vegetal epoxidado se usan en algunas realizaciones de la invención tal como, a modo de ejemplo no limitativo, el aceite de soja epoxidado comercializado bajo las designaciones comerciales "VIKOLOX" y "VIKOFLEX 7170" disponibles de Arkema, Inc, "DRAPEX 6.8" disponible de Chemtura Corporation, y "PLAS-CHECK 775" disponible de Ferro Corp. Otros aceites vegetales epoxidados para usar en la invención pueden incluir, a modo de ejemplo no limitativo, aceite de linaza epoxidado comercializado bajo las designaciones comerciales"VIKOFLEX 7190" disponible de Arkema, Inc. y "DRAPEX 10.4" disponible de Chemtura Corporation, aceite de semilla de algodón epoxidado, aceite de cártamo epoxidado y mezclas de los mismos. En algunas realizaciones se emplea aceite de soja epoxidado.

En algunas realizaciones de la invención, el material con funcionalidad hidroxilo puede incluir, sin limitación, propilenglicol, etilenglicol, 1,3-propanodiol, neopentilglicol, trimetilol propano, dietilenglicol, un poliéter glicol, un poliéster, un policarbonato, una poliolefina, una poliolfina con funcionalidad hidroxilo, o una combinación de los mismos. El material con funcionalidad hidroxilo puede incluir un alcohol en algunas realizaciones tales como, sin limitación, n-butanol, 2-etil hexanol, alcohol bencílico, y similares, solos, o en combinación con un diol o poliol.

En algunas realizaciones, el material con funcionalidad hidroxilo puede estar presente en una cantidad de aproximadamente 1:99 a aproximadamente 95:5 en una relación en peso de material con funcionalidad hidroxilo a aceite vegetal epoxidado, y alternativamente de aproximadamente 5:95 a aproximadamente 40:60. En algunas realizaciones, la relación equivalente de la funcionalidad hidroxilo del material con funcionalidad hidroxilo a la funcionalidad oxirano en el aceite vegetal epoxidado es de aproximadamente 0,1:1 a aproximadamente 3:1. En algunas realizaciones, la relación equivalente de la funcionalidad hidroxilo a la funcionalidad oxirano en el aceite vegetal epoxidado es de aproximadamente 0,2:1 a aproximadamente 3:1. En algunas realizaciones, la relación equivalente de la funcionalidad hidroxilo a la funcionalidad oxirano en el aceite vegetal epoxidado es de aproximadamente 0,2:1.

El catalizador ácido que se puede usar para facilitar la reacción del aceite vegetal epoxidado con el material con funcionalidad hidroxilo puede ser un catalizador ácido fuerte tal como, a modo de ejemplo no limitativo, uno o más ácidos sulfónicos u otro ácido fuerte (un ácido con pKa de aproximadamente 3 o inferior), un ácido tríflico, una sal de triflato de un metal de Grupo IIA, IIB, IIIA, IIIB o VIIIA de la Tabla Periódica de Elementos (según la convención de la IUPAC de 1970), una mezcla de dichas sales de triflato, o una combinación de los mismos. En algunas realizaciones, la cantidad de catalizador ácido puede variar de aproximadamente 1 ppm a aproximadamente 10.000 ppm, y de manera alternativa de aproximadamente 10 ppm a aproximadamente 1.000 ppm, en base al peso total de la mezcla de reacción. Los catalizadores pueden incluir, a modo de ejemplo no limitativo, catalizador de triflato de metal del Grupo IIA tal como, sin limitación, triflato de magnesio, catalizadores de triflato de metal del Grupo IIB tales como, sin limitación, triflato de cinc y cadmio, catalizador de triflato de metal del Grupo Group III tal como, sin limitación, triflato de lantano, catalizador de triflato de metal del Grupo IIIB tal como, sin limitación, triflato de aluminio, y catalizador de triflato de metal del Grupo VIIIA tal como, sin limitación, triflato de cobalto, y combinaciones de los mismos. La cantidad de catalizador de triflato de metal, a modo de ejemplo no limitativo, puede variar de aproximadamente 10 ppm a aproximadamente 10.000 ppm, y de manera alternativa de aproximadamente 10 ppm a aproximadamente 200 ppm, en base al peso total de la mezcla de reacción. Algunas realizaciones de la invención emplean un catalizador de triflato de metal en forma de una disolución en un disolvente orgánico. Los ejemplos de disolventes pueden incluir, sin limitación, agua, alcoholes tales como n-butanol, etanol, propanol, y similares, así como disolventes hidrocarbonados aromáticos, disolventes polares cicloalifáticos, tales como, a modo de ejemplo no limitativo, cetonas cicloalifáticas (p. ej., ciclohexanona), disolventes alifáticos polares, tales como, a modo de ejemplo no limitativo, alcoxialcanoles, 2-metoxietanol, disolventes sin funcionalidad hidroxilo, y combinaciones de los mismos.

En algunas realizaciones, el aceite vegetal epoxidado y el material con funcionalidad hidroxilo se calientan en presencia de una catalizador ácido a una temperatura de aproximadamente 50 a aproximadamente 200°C. Opcionalmente, se puede incluir un disolvente en la síntesis del aceite vegetal epoxidado y material con funcionalidad hidroxilo para ayudar a controlar la viscosidad. En algunas realizaciones, el disolvente puede incluir, a modo de ejemplo no limitativo, una cetona tal como, sin limitación, metil amil cetona, un disolvente aromático tal como, sin limitación, xileno o Aromatic 100, un disolvente de éster u otro disolvente sin funcionalidad hidroxilo, y una combinación de los mismos. Se puede emplear en diversas realizaciones de la invención, de aproximadamente 0 a aproximadamente 90% de un disolvente en base al peso total de la mezcla de reacción, y de manera alternativa de aproximadamente 5 a aproximadamente 30%. Después de aproximadamente 2 a aproximadamente 3 horas en algunas realizaciones, se puede consumir más del 90% de los grupos epóxido. Después de la etapa de enfriamiento se pueden añadir los disolventes seleccionados a partir de los descritos antes así como otros disolventes que incluyen, sin limitación, disolventes con funcionalidad hidroxilo. En algunas realizaciones, es deseable tener un NV (contenido en no volátiles en peso) final de aproximadamente 30 a aproximadamente 80.

En algunas realizaciones, un componente de monómero etilénicamente insaturado y un iniciador se hacen reaccionar con un poliol basado en aceite con funcionalidad hidroxilo, para formar un copolímero de injerto de poliol basado en aceite con funcionalidad hidroxilo. El componente de monómero etilénicamente insaturado y el iniciador se pueden añadir después de que se haya enfriado el poliol basado en aceite con funcionalidad hidroxilo. En algunas realizaciones, el componente de monómero etilénicamente insaturado y el iniciador se añaden durante aproximadamente 2 horas. En algunas realizaciones, el producto de la reacción del poliol basado en aceite con

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temperatura, la purga se reemplazó por un manto de nitrógeno. Se añadieron 6,0 g de estireno y 14,0 g de acrilato de etilo y luego se mezcló durante 10 minutos. Se añadieron 4,0 g de persulfato de amonio y 18,0 g de agua desmineralizada a la mezcla resultante y se mantuvo durante 20 minutos. Después del tiempo de retención, se alimentaron 200,0 g de estireno, 92 g de acrilato de etilo, 30,0 g de metacrilato de metilo, 20 g de dimetacrilato de1,3-glicerol y 1,5 g de Monawet MT70 durante 100 min. A continuación, se alimentó una carga que consistía en 294,0 g de estireno, 124 g de acrilato de etilo, 60,0 g de ácido metacrílico, 60,0 g de dimetacrilato de 1,3-glicerol, 100,0 g de acrilato de acetoacetoxietilo, y 1,5 g de Monawet MT70 durante 110 min. Al acabar las alimentaciones, la mezcla se mantuvo durante 10-15 minutos, y luego se añadió una mezcla de 10,0 g de agua desmineralizada, 1,0 g de ácido ascórbico y 0,0001 g de sulfato de hierro y se mantuvo durante 5 min. Después, se añadieron 2,5 g de perbenzoato de t-butilo y 10,0 g de agua desmineralizada y la mezcla se mantuvo durante 60 minutos a 78 °C. A continuación, la bomba se enjuagó con agua desmineralizada y se añadieron 1.300,0 g de agua desmineralizada a la mezcla. La mezcla se calentó a 75°C, y a 75°C se añadieron 35,0 g de dimetiletanolamina y 300,0 g de agua desmineralizada. La mezcla se mantuvo a 75 °C durante 30 minutos, luego se enfrió a 38°C y filtró.

Ejemplo 2:

A 1.150,0 g de agua desmineralizada se añadieron 5,5 g de Aersol MA-80I, 1,0 g de bicarbonato de amonio y 5,0 g de agua desmineralizada. La mezcla se calentó a 78°C bajo una purga de nitrógeno. Cuando se alcanzó la temperatura, la purga se reemplazó por un manto de nitrógeno. Se añadieron 6,0 g de estireno y 14,0 g de acrilato de etilo y luego se mezcló durante 10 minutos. Se añadieron 4,0 g de persulfato de amonio y 18,0 g de agua desmineralizada a la mezcla resultante y se mantuvo durante 20 minutos. Después del tiempo de retención, se alimentaron 200,0 g de estireno, 120,0 g de acrilato de etilo, 30,0 g de ácido metacrílico y 1,5 g de Monawet MT70 durante 100 min. A continuación, se alimentó una carga que consistía en 294,0 g de estireno, 166 g de acrilato de etilo, 40 g de ácido metacrílico, 80 g de dimetacrilato de 1,3-glicerol, 50 g de acrilato de acetoacetoxietilo, y 1,5 g de Monawet MT70 durante 110 min. Al acabar las alimentaciones, la mezcla se mantuvo durante 10-15 minutos, y luego se añadió una mezcla de 10,0 g de agua desmineralizada, 1,0 g de ácido ascórbico y 0,00001 g de sulfato de hierro y se mantuvo durante 5 min. Después, se añadieron 2,5 g de perbenzoato de t-butilo y 10,0 g de agua desmineralizada y la mezcla se mantuvo durante 60 minutos a 78°C. A continuación, la bomba se enjuagó con agua desmineralizada y se añadieron 1.300,0 g de agua desmineralizada a la mezcla. La mezcla se calentó a 75°C, y a 75°C se añadieron 35,0 g de dimetiletanolamina y 300,0 g de agua desmineralizada. La mezcla se mantuvo a 75°C durante 30 minutos, luego se enfrió a 38°C y filtró.

Ejemplo 3:

A 1.150,0 g de agua desmineralizada se añadieron 5,5 g de Aersol MA-80I, 1,0 g de bicarbonato de amonio y 5,0 g de agua desmineralizada. La mezcla se calentó a 78°C bajo una purga de nitrógeno. Cuando se alcanzó la temperatura, la purga se reemplazó por un manto de nitrógeno. Se añadieron 6,0 g de estireno y 14,0 g de acrilato de etilo y luego se mezcló durante 10 minutos. Se añadieron 4,0 g de persulfato de amonio y 18,0 g de agua desmineralizada a la mezcla resultante y se mantuvo durante 20 minutos. Después del tiempo de retención, se alimentaron 200,0 g de estireno, 60 g de acrilato de etilo, 30 g de ácido metacrílico y 1,5 g de Monawet MT70 durante 100 min. A continuación, se alimentó una carga que consistía en 294 g de estireno, 76 g de acrilato de etilo, 40 g de ácido metacrílico, 80 g de dimetacrilato de 1,3-glicerol, 200 g de acrilato de acetoacetoxietilo, y 1,5 g de Monawet MT70 durante 110 min. Al acabar las alimentaciones, la mezcla se mantuvo durante 10-15 minutos, y luego se añadió una mezcla de 10,0 g de agua desmineralizada, 1,0 g de ácido ascórbico y 0,00001 g de sulfato de hierro y se mantuvo durante 5 min. Después, se añadieron 2,5 g de perbenzoato de t-butilo y 10,0 g de agua desmineralizada y la mezcla se mantuvo durante 60 minutos a 78 °C. A continuación, la bomba se enjuagó con agua desmineralizada y se añadieron 1.300,0 g de agua desmineralizada a la mezcla. La mezcla se calentó a 75°C, y a 75°C se añadieron 35,0 g de dimetiletanolamina y 300,0 g de agua desmineralizada. La mezcla se mantuvo a 75 °C durante 30 minutos, luego se enfrió a 38°C y filtró.

Ejemplo 4:

A 2.697,12 g de agua desmineralizada, se añadió una mezcla de 2,01 g de ácido dodecilbenceno sulfónico al 70% en PrOH, 9,4 g de agua desmineralizada y 0,28 g de amoniaco al 28%. La mezcla se calentó a 80°C bajo una purga de nitrógeno. Cuando se alcanzó la temperatura, la purga se reemplazó por un manto de nitrógeno. Se añadieron 93,98 g de una mezcla monomérica con la composición; estireno al 18%, ácido metacrílico al 13%, acrilato de butilo al 51,25%, metacrilato de glicidilo al 5,75% y metacrilato de hidroxipropilo al 12% y se mezcló durante 15 min. Después, se añadió una mezcla de 36,14 g de agua desmineralizada y 4,70 g de persulfato de amonio y la mezcla se mantuvo durante 15 min. Tras el tiempo de retención, se alimentaron 845,78 g de una mezcla monomérica idéntica a la de arriba durante 180 min. Adicionalmente, se alimentó una coalimentación que consistía en 140,96 g de agua desmineralizada, 2,01 g de ácido dodecilbenceno sulfónico al 70% en /PrOH y 0,28 g de amoniaco al 28% durante 180 min. Al acabar las alimentaciones, se añadió una mezcla de 84,58 g de agua desmineralizada, 0,94 g de ácido ascórbico y 0,001 de sulfato de hierro (II) seguido de una mezcla de 9,4 g de agua desmineralizada y 2,35 g de perbenzoato de t-butilo. La reacción se mantuvo durante 15 minutos y luego se añadió una mezcla de 23,35 g de agua desmineralizada y 46,72 g de dimetiletanolamina y se mantuvo durante 60 min y posteriormente se enfrió.

A 2.500 g del látex anterior, se añadió una mezcla de 359,6 g de butanol, 88,1 g de 2-butoxietanol, 7,5 g de 2

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hexoxietanol y 5,9 g de Surfynol 420. A continuación, se añadieron 113,2 g de agua desmineralizada y se mezcló durante 30 min.

Ejemplo 5:

A 2.319,04 g de agua desmineralizada, se añadió una mezcla de 1,72 g de ácido dodecilbenceno sulfónico al 70% en PrOH, 8,02 g de agua desmineralizada y 0,24 g de amoniaco al 28%. La mezcla se calentó a 80°C bajo una purga de nitrógeno. Cuando se alcanzó la temperatura, la purga se reemplazó por un manto de nitrógeno. Se añadieron 80,16 g de una mezcla monomérica con la composición; estireno al 60%, ácido metacrílico al 12%, acrilato de butilo al 8%, metacrilato de glicidilo al 12% y metacrilato de hidroxipropilo al 8% y se mezcló durante 15 min. Después, se añadió una mezcla de 30,84 g de agua desmineralizada y 4,01 g de persulfato de amonio y la mezcla se mantuvo durante 15 min. Tras el tiempo de retención, se alimentaron 721,58 g de una mezcla monomérica idéntica a la de arriba durante 180 min. Adicionalmente, se alimentó una coalimentación que consistía en 120,26 g de agua desmineralizada, 1,72 g de ácido dodecilbenceno sulfónico al 70% en /PrOH y 0,24 g de amoniaco al 28% durante 180 min. Al acabar las alimentaciones, se añadió una mezcla de 72,16 g de agua desmineralizada, 0,80 g de ácido ascórbico y 0,001 de sulfato de hierro (II) seguido de una mezcla de 8,02 g de agua desmineralizada y 2,0 g de perbenzoato de t-butilo. La reacción se mantuvo durante 15 minutos y luego se añadió una mezcla de 49,81 g de agua desmineralizada y 49,81 g de dimetiletanolamina y se mantuvo durante 60 min. A continuación, se añadió una mezcla de 200,44 g de butanol, 200,44 g de 2-butoxietanol y 200,44 g de Dowanol PnB y se mantuvo durante 60 min. Después, la mezcla se enfrió y se añadieron 120,26 g de agua desmineralizada y 8.02 g de Surfynol 420 y se mezcló durante 15 min.

Ejemplo 6:

A 2.283,95 g de agua desmineralizada, se añadió una mezcla de 1,70 g de ácido dodecilbenceno sulfónico al 70% en PrOH, 7,96 g de agua desmineralizada y 0,24 g de amoniaco al 28%. La mezcla se calentó a 80°C bajo una purga de nitrógeno. Cuando se alcanzó la temperatura, la purga se reemplazó por un manto de nitrógeno. Se añadieron 79,58 g de una mezcla monomérica con la composición descrita en la Tabla 1 siguiente, y se mezcló durante 15 min (el Ejemplo 6 se llevó a cabo cinco veces respectivamente, usando las muestras de mezcla monomérica A, B, C, D, luego E mostradas en la Tabla 1). Después, se añadió una mezcla de 30,61 g de agua desmineralizada y 3,98 g de persulfato de amonio y la mezcla se mantuvo durante 15 min. Tras el tiempo de retención, se alimentaron 716,22 g de una mezcla monomérica idéntica a la de arriba durante 180 min. Adicionalmente, se alimentó una coalimentación que consistía en 119,37 g de agua desmineralizada, 1,70 g de ácido dodecilbenceno sulfónico al 70% en /PrOH y 0,24 g de amoniaco al 28% durante 180 min. Al acabar las alimentaciones, se añadió una mezcla de 71,62 g de agua desmineralizada, 0,80 g de ácido ascórbico y 0,001 de sulfato de hierro (II) seguido de una mezcla de 7,96 g de agua desmineralizada y 1,99 g de perbenzoato de t-butilo. La reacción se mantuvo durante 15 minutos y luego se añadió una mezcla de 29,66 g de agua desmineralizada y

29.66 g de dimetiletanolamina y se mantuvo durante 60 min. A continuación, se añadió una mezcla de 119,37 g de butanol, 119,37 g de 2-butoxietanol y 119,37 g de Dowanol PnB y se mantuvo durante 60 min. Después, la mezcla se enfrió y se añadieron 246,7 g de agua desmineralizada y 7,96 g de Surfynol 420 y se mezcló durante 15. Luego, se añadió una mezcla de 79,6 g de butanol, 79,6 g de 2-butoxietanol y 79,6 g de Dowanol PnB. A continuación, se añadió una mezcla de dimetiletanolamina y agua desmineralizada con la composición descrita en la Tabla 2 siguiente, y se mezcló durante 30 min (el Ejemplo 6 se llevó a cabo cinco veces respectivamente, usando las muestras de mezcla dimetiletanolamina y agua A, B, C, D, luego E mostradas en la Tabla 1).

Tabla 1: Concentraciones de monómero en el Ejemplo 6.

Muestra: % de estireno % de MAA % de BA % de GMA % de HPMA

A: 65 9 19 3 4

B: 67 6 18 1 8

C: 35 10,5 45,5 3 6

D: 0 10,5 79,5 10 0

E: 21 12 54 5 0

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Tabla 2: Cantidad de amina y agua en el Ejemplo 6.

Muestra: g de DMEA g de agua

A: 12,5 12,5

B: 30,0 30,0

C: 15,0 15,0

D: 20,0 20,0

E: 40.0 40.0

Ejemplo 7:

A 2.561,20 g de agua desmineralizada, se añadió una mezcla de 1,91 g de ácido dodecilbenceno sulfónico al 70% en PrOH, 8,92 g de agua desmineralizada y 0,27 g de amoniaco al 28%. La mezcla se calentó a 80°C bajo una purga de nitrógeno. Cuando se alcanzó la temperatura, la purga se reemplazó por un manto de nitrógeno. Se añadieron 89,24 g de una mezcla monomérica con la composición; estireno al 70%, ácido metacrílico al 12%, acrilato de butilo al 8%, dimetacrilato de butanodiol al 2% y metacrilato de hidroxipropilo al 8% y se mezcló durante 15 min. Después, se añadió una mezcla de 34,32 g de agua desmineralizada y 4,46 g de persulfato de amonio y la mezcla se mantuvo durante 15 min. Tras el tiempo de retención, se alimentaron 803,15 g de una mezcla monomérica idéntica a la de arriba durante 180 min. Adicionalmente, se alimentó una coalimentación que consistía en 133,86 g de agua desmineralizada, 1,91 g de ácido dodecilbenceno sulfónico al 70% en /PrOH y 0.27 g de amoniaco al 28% durante 180 min. Al acabar las alimentaciones, se añadió una mezcla de 80,31 g de agua desmineralizada, 0,89 g de ácido ascórbico y 0,001 de sulfato de hierro (II) seguido de una mezcla de 8,92 g de agua desmineralizada y 2,23 g de perbenzoato de t-butilo. La reacción se mantuvo durante 15 minutos y luego se añadió una mezcla de 33,26 g de agua desmineralizada y 33.26 g de dimetiletanolamina y se mantuvo durante 60 min. A continuación, se añadió una mezcla de 133,86 g de butanol, 133,86 g de 2-butoxietanol y 133,86 g de Dowanol PnB y se mantuvo durante 60 min. Después, la mezcla se enfrió y se añadió una mezcla de 90,33 g de butanol, 90,33 g de 2-butoxietanol y 90,33 g de Dowanol PnB. A continuación, se añadió una mezcla de 7,5 g de dimetiletanolamina en 7,5 g de agua desmineralizada y se mezcló durante 30 min.

Ejemplo 8:

A 2.561,20 g de agua desmineralizada, se añadió una mezcla de 1,91 g de ácido dodecilbenceno sulfónico al 70% en PrOH, 8,92 g de agua desmineralizada y 0,27 g de amoniaco al 28%. La mezcla se calentó a 80°C bajo una purga de nitrógeno. Cuando se alcanzó la temperatura, la purga se reemplazó por un manto de nitrógeno. Se añadieron 89,24 g de una mezcla monomérica con la composición; estireno al 70%, ácido metacrílico al 12%, acrilato de butilo al 8%, dimetacrilato de butanodiol al 2% y metacrilato de hidroxipropilo al 8% y se mezcló durante 15 min. Después, se añadió una mezcla de 34,32 g de agua desmineralizada y 4,46 g de persulfato de amonio y la mezcla se mantuvo durante 15 min. Tras el tiempo de retención, se alimentaron 803,15 g de una mezcla monomérica idéntica a la de arriba durante 180 min. Adicionalmente, se alimentó una coalimentación que consistía en 133,86 g de agua desmineralizada, 1,91 g de ácido dodecilbenceno sulfónico al 70% en /PrOH y 0,27 g de amoniaco al 28% durante 180 min. Al acabar las alimentaciones, se añadió una mezcla de 80,31 g de agua desmineralizada, 0,89 g de ácido ascórbico y 0,001 de sulfato de hierro (II) seguido de una mezcla de 8,92 g de agua desmineralizada y 2,23 g de perbenzoato de t-butilo. La reacción se mantuvo durante 15 minutos y luego se añadió una mezcla de 33,26 g de agua desmineralizada y 33,26 g de dimetiletanolamina y se mantuvo durante 60 min. A continuación, se añadió una mezcla de 133,86 g de butanol, 133,86 g de 2-butoxietanol y 133,86 g de Dowanol PnB y se mantuvo durante 60 min. Después, la mezcla se enfrió y se añadió una mezcla de 90,33 g de butanol, 90,33 g de 2-butoxietanol y 90,33 g de Dowanol PnB. A continuación, se añadió una mezcla de 5,0 g de dimetiletanolamina en 5,0 g de agua desmineralizada y se mezcló durante 30 min.

Ejemplo 9:

A 2.288,50 g de agua desmineralizada, se añadió una mezcla de 1,71 g de ácido dodecilbenceno sulfónico al 70% en PrOH, 7,97 g de agua desmineralizada y 0,24 g de amoniaco al 28%. La mezcla se calentó a 80°C bajo una purga de nitrógeno. Cuando se alcanzó la temperatura, la purga se reemplazó por un manto de nitrógeno. Se añadieron 79,74 g de una mezcla monomérica con la composición; estireno al 62,1%, ácido metacrílico al 12%, acrilato de etilo al 15,9%, dimetacrilato de butanodiol al 2% y metacrilato de hidroxipropilo al 8% y se mezcló durante 15 min. Después, se añadió una mezcla de 30,67 g de agua desmineralizada y 3,99 g de persulfato de amonio y la mezcla se mantuvo durante 15 min. Tras el tiempo de retención, se alimentaron 717,65 g de una mezcla

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monomérica idéntica a la de arriba durante 180 min. Adicionalmente, se alimentó una coalimentación que consistía en 119,61 g de agua desmineralizada, 1,71 g de ácido dodecilbenceno sulfónico al 70% en /PrOH y 0,24 g de amoniaco al 28% durante 180 min. Al acabar las alimentaciones, se añadió una mezcla de 71,76 g de agua desmineralizada, 0,80 g de ácido ascórbico y 0,001 de sulfato de hierro (II) seguido de una mezcla de 7,97 g de agua desmineralizada y 1,99 g de perbenzoato de t-butilo. La reacción se mantuvo durante 15 minutos y luego se añadió una mezcla de 29,72 g de agua desmineralizada y 29,72 g de dimetiletanolamina y se mantuvo durante 60 min. A continuación, se añadió una mezcla de 119,61 g de butanol, 119,61 g de 2-butoxietanol y 119,61 g de Dowanol PnB y se mantuvo durante 60 min. Después, la mezcla se enfrió y se añadieron 247,19 g de agua desmineralizada, seguido de una mezcla de 80,63 g de butanol, 80,63 g de 2-butoxietanol y 80,63 g de Dowanol PnB. A continuación, se añadió una mezcla de 11,5 g de dimetiletanolamina en 11,5 g de agua desmineralizada y se mezcló durante 30 min.

Ejemplo 10:

A 2.288,50 g de agua desmineralizada, se añadió una mezcla de 1,71 g de ácido dodecilbenceno sulfónico al 70% en PrOH, 7,97 g de agua desmineralizada y 0,24 g de amoniaco al 28%. La mezcla se calentó a 80°C bajo una purga de nitrógeno. Cuando se alcanzó la temperatura, la purga se reemplazó por un manto de nitrógeno. Se añadieron 79,74 g de una mezcla monomérica con la composición; estireno al 68,5%, ácido metacrílico al 12%, acrilato de 2-ethilhexilo al 9,5%, dimetacrilato de butanodiol al 2% y metacrilato de hidroxipropilo al 8% y se mezcló durante 15 min. Después, se añadió una mezcla de 30,67 g de agua desmineralizada y 3,99 g de persulfato de amonio y la mezcla se mantuvo durante 15 min. Tras el tiempo de retención, se alimentaron 717,65 g de una mezcla monomérica idéntica a la de arriba durante 180 min. Adicionalmente, se alimentó una coalimentación que consistía en 119,61 g de agua desmineralizada, 1,71 g de ácido dodecilbenceno sulfónico al 70% en /PrOH y 0,24 g de amoniaco al 28% durante 180 min. Al acabar las alimentaciones, se añadió una mezcla de 71,76 g de agua desmineralizada, 0,80 g de ácido ascórbico y 0,001 de sulfato de hierro (II) seguido de una mezcla de 7,97 g de agua desmineralizada y 1,99 g de perbenzoato de t-butilo. La reacción se mantuvo durante 15 minutos y luego se añadió una mezcla de 29,72 g de agua desmineralizada y 29,72 g de dimetiletanolamina y se mantuvo durante 60 min. A continuación, se añadió una mezcla de 119,61 g de butanol, 119,61 g de 2-butoxietanol y 119,61 g de Dowanol PnB y se mantuvo durante 60 min. Después, la mezcla se enfrió y se añadieron 247,19 g de agua desmineralizada, seguido de una mezcla de 80,63 g de butanol, 80,63 g de 2-butoxietanol y 80,63 g de Dowanol PnB. A continuación, se añadió una mezcla de 18,8 g de dimetiletanolamina en 18,8 g de agua desmineralizada y se mezcló durante 30 min.

Ejemplo 11:

A 2.288,50 g de agua desmineralizada, se añadió una mezcla de 1,71 g de ácido dodecilbenceno sulfónico al 70% en PrOH, 7,97 g de agua desmineralizada y 0,24 g de amoniaco al 28%. La mezcla se calentó a 80°C bajo una purga de nitrógeno. Cuando se alcanzó la temperatura, la purga se reemplazó por un manto de nitrógeno. Se añadieron 79,74 g de una mezcla monomérica con la composición; metil metacrilato al 65,5%, ácido metacrílico al 12%, acrilato de butilo al 12,5%, dimetacrilato de butanodiol al 2% y metacrilato de hidroxipropilo al 8% y se mezcló durante 15 min. Después, se añadió una mezcla de 30,67 g de agua desmineralizada y 3,99 g de persulfato de amonio y la mezcla se mantuvo durante 15 min. Tras el tiempo de retención, se alimentaron 717,65 g de una mezcla monomérica idéntica a la de arriba durante 180 min. Adicionalmente, se alimentó una coalimentación que consistía en 119,61 g de agua desmineralizada, 1,71 g de ácido dodecilbenceno sulfónico al 70% en /PrOH y 0,24 g de amoniaco al 28% durante 180 min. Al acabar las alimentaciones, se añadió una mezcla de 71,76 g de agua desmineralizada, 0,80 g de ácido ascórbico y 0,001 de sulfato de hierro (II) seguido de una mezcla de 7,97 g de agua desmineralizada y 1,99 g de perbenzoato de t-butilo. La reacción se mantuvo durante 15 minutos y luego se añadió una mezcla de 39,6 g de agua desmineralizada y 39,6 g de dimetiletanolamina y se mantuvo durante 60 min. A continuación, se añadió una mezcla de 119,61 g de butanol, 119,61 g de 2-butoxietanol y 119,61 g de Dowanol PnB y se mantuvo durante 60 min. Después, la mezcla se enfrió y se añadieron 257,07 g de agua desmineralizada, seguido de una mezcla de 80,63 g de butanol, 80,63 g de 2-butoxietanol y 80,63 g de Dowanol PnB. A continuación, se añadieron 120 g de agua desmineralizada y se mezcló durante 30 min.

Ejemplo 12:

A 2.283,95 g de agua desmineralizada, se añadió una mezcla de 1,70 g de ácido dodecilbenceno sulfónico al 70% en PrOH, 7,96 g de agua desmineralizada y 0,24 g de amoniaco al 28%. La mezcla se calentó a 80°C bajo una purga de nitrógeno. Cuando se alcanzó la temperatura, la purga se reemplazó por un manto de nitrógeno. Se añadieron 79,59 g de una mezcla monomérica con la composición; estireno al 14,15%, ácido metacrílico al 12%, metacrilato de butilo al 65,35%, metacrilato de glicidilo al 0,5% y metacrilato de hidroxipropilo al 8% y se mezcló durante 15 min. Después, se añadió una mezcla de 30,61 g de agua desmineralizada y 3,98 g de persulfato de amonio y la mezcla se mantuvo durante 15 min. Tras el tiempo de retención, se alimentaron 716,23 g de una mezcla monomérica idéntica a la de arriba durante 180 min. Adicionalmente, se alimentó una coalimentación que consistía en 119,37 g de agua desmineralizada, 1,70 g de ácido dodecilbenceno sulfónico al 70% en /PrOH y 0,24 g de amoniaco al 28% durante 180 min. Al acabar las alimentaciones, se añadió una mezcla de 71,62 g de agua desmineralizada, 0,80 g de ácido ascórbico y 0,001 de sulfato de hierro (II) seguido de una mezcla de 7,96 g de agua desmineralizada y 1,99 g de perbenzoato de t-butilo. La reacción se mantuvo durante 15 minutos y luego se

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Ejemplo 17:

Preparación del poliol basado en aceite con funcionalidad hidroxilo

Se añadieron 50,0 gramos de dietilenglicol y 150 gramos de aceite de soja epoxidado en un matraz de 1 litro. Se añadió 0,02 gramos de Nacure A-218 (disponible de King Industries) al matraz a 20°C y la mezcla se agitó bajo nitrógeno y se calentó a 160 °C. El exotermo inicial se controló a < 165°C, y la mezcla se mantuvo a 160°C durante aproximadamente 3 horas. La titulación del oxirano indica una conversión > 99,9% de los grupos epóxidos. Se añadieron 50,3 gramos de cellosolve de butilo y se enfrió para dar 80% de NV.

Ejemplo 18:

Preparación del poliol basado en aceite con funcionalidad hidroxilo

Se agitaron 185.500 gramos de propilenglicol, 812.450 gramos de aceite de soja epoxidado y 0,206 gramos de Nacure A-218 (disponible de King Industries) bajo nitrógeno y la mezcla se calentó a 150°C (141 gramos de propilenglicol permanecieron como disolvente sin reaccionar). El exotermo inicial se controló a < 155°C, y la mezcla se mantuvo 150°C durante aproximadamente 2 horas y luego se enfrió. La titulación del oxirano indica una conversión > 99,9% de los grupos epóxidos.

Ejemplo 19:

Preparación del copolímero de injerto de poliol basado en aceite con funcionalidad hidroxilo.

Se mezclaron 998.156 gramos de poliol basado en aceite con funcionalidad hidroxilo del Ejemplo 18 con 1.000 gramos de cellosolve de butilo y la mezcla se calentó a 100°C bajo nitrógeno. Se alimentaron 100.000 gramos de metacrilato de hidroxipropilo, 450.000 gramos de metacrilato de butilo, y 20.000 gramos de peróxido de benzoilo a la mezcla durante 2 horas. La mezcla resultante se mantuvo durante 1 hora a 100°C, se añadieron 677 g de metil amil cetona, y la mezcla resultante se enfrió para formar un copolímero de injerto de poliol basado en aceite con funcionalidad hidroxilo.

Ejemplo 20:

Preparación de la emulsión de copolímero de injerto de poliol basado en aceite con funcionalidad hidroxilo.

Se cargaron 62,5 gramos de poliol basado en aceite con funcionalidad hidroxilo del Ejemplo 18, 27,5 gramos de nbutanol y 30 gramos de cellosolve de butilo en el matraz y se calentó a 100°C. Se añadieron 40 gramos de metacrilato de metilo, 40 gramos metacrilato de butilo, 20 gramos de ácido metacrílico y 3,5 gramos de peróxido de benzoilo al matraz durante dos horas mientras se mantuvo la temperatura a 100°C. La mezcla resultante se mantuvo durante una hora adicional a 100°C. Se añadieron 16,6 gramos de dimetiletanolamina y 30 gramos de agua desionizada a la mezcla resultante durante 30 minutos, mientras se dejó que la temperatura cayera hasta 80°C. Se añadieron 331 gramos de agua desionizada a la mezcla resultante durante una hora mientras se dejó que la temperatura cayera hasta 40°C para formar una emulsión de copolímero de injerto de poliol basado en aceite con funcionalidad hidroxilo.

Ejemplo 21:

Se cargaron 188.223 gramos de poliol basado en aceite con funcionalidad hidroxilo del Ejemplo 18 y 190,36 gramos de cellosolve de butilo en un matraz y se calentó a 100°C. Se alimentaron 39.414,8 gramos de metacrilato de metilo,

104.168 gramos de metacrilato de butilo, 45.749,3 de ácido metacrílico y 3.7866,4 gramos de peróxido de benzoilo a la mezcla durante 2 horas a 100ºC. La mezcla resultante se mantuvo durante 30 minutos a 100°C, después se añadieron 1.4199,9 gramos de peroctoato de t-butilo y 1.4199,9 gramos de metil amil cetona, seguido de un tiempo de retención de 30 minutos a 100°C. A continuación, se añadieron 1.419,99 gramos de peroctoato de t-butilo y 1.419,99 gramos de metil amil cetona a la mezcla resultante seguido de un tiempo de retención de 30 minutos a 100 °C. Tras el tiempo de retención se añadieron 1.4199,9 gramos de peroctoato de t-butilo y 1.4199,9 gramos de metil amil cetona seguido de otro período de retención de 90 minutos a 100°C. Se añadieron 677 g de metil amil cetona, y la mezcla resultante se enfrió para formar un copolímero de injerto de poliol basado en aceite con funcionalidad hidroxilo.

Ejemplo 22:

El sistema se ajustó para un procedimiento de reflujo estándar con una purga de nitrógeno. Se cargaron 335 g de un aceite de soja epoxidado al reactor. Se añadió una premezcla de 77 g de propilenglicol y 0,1 g de Nacure A218 al reactor. La mezcla resultante se calentó a una velocidad de 1,6°C/min (100°C/h) a 140 °C. Un fuerte exotermo llevó la reacción a una temperatura de 150°C. La Tmax se limitó a 160°C. La mezcla resultante se mantuvo a 150°C. Las

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Cobertura: 0,4 mA, sin ampollas, buena apariencia. Tamaño de partículas de 240 nm Se llevaron a cabo ensayos de simulación y se determinaron sus valores de corrosión y pérdida de adherencia en

latas de pie e invertidas (espacio de cabeza/Líquido -0 = ninguno, 2 = muy ligero, 5 = pelado del panel): Salmuera al 2% (90' @ 250F) Corrosión HS/Líquido 0/0, Adherencia HS/Líquido 0/0, Corrosión invertida HS/Líquido 2/1, Adherencia invertida HS/Líquido 1/0, Láctico al 1% (90' @ 250F) Emblanquecimiento HS/Líquido Adherencia HS/Líquido 0/1

Ejemplo 25:

Preparación de una composición de revestimiento mezclando el látex del Ejemplo 14 y el copolímero de injerto de poliol basado en aceite con funcionalidad hidroxilo del Ejemplo 19

Se añadieron 75 g de EP560, 340 g de Phenodur 6532, 2,7 g de ácido superfosfórico y 71 g de Dowanol EB en un recipiente y se mezcló durante 15 minutos usando una cuchilla mezcladora de elevación estándar entre 300-500 rpm. A la mezcla resultante, se añadieron 209 g copolímero de injerto de poliol basado en aceite del Ejemplo 19 durante 5 minutos y se mezcló durante 15 minutos. Se añadió una premezcla de 9 g de dimetiletanolamina, 9 g de agua y 324 g de butanol a la emulsión y se mezcló durante 15 minutos. A la mezcla resultante, se añadieron 65 g de agua. A la mezcla resultante, se añadieron 815 g del látex aminado del Ejemplo 14 durante 30 minutos. A la mezcla resultante, se añadieron 124 g de butanol y se mezcló durante 15 minutos. A continuación, se añadió una premezcla de 27 g de NanoByk 3840 y 27 g de agua y se mezcló durante 15 minutos. Después, la mezcla resultante se ajustó con agua a 100-250 cps en un viscosímetro Brookfield.

La composición resultante se roció sobre el interior de latas de alimento de dos piezas a 250 mg/peso de película de lata y se evaluó su rendimiento. Los resultados de la evaluación se presentan a continuación:

Cobertura: 0,4 mA, sin ampollas, buena apariencia.

Tamaño de partículas 239 nm

Se llevaron a cabo ensayos de simulación y se determinaron sus valores de corrosión y pérdida de adherencia en latas de pie e invertidas (espacio de cabeza/Líquido -0 = ninguno, 2 = muy ligero, 5 = pelado del panel):

Salmuera al 2% (90' @ 250F)

Corrosión HS/Líquido 0/0, Adherencia HS/Líquido 0/0,

Corrosión invertida HS/Líquido 2/1, Adherencia invertida HS/Líquido 1/0,

Láctico al 1% (90' @ 250F)

Emblanquecimiento HS/Líquido Adherencia HS/Líquido 1/1

Procedimiento del ensayo de sabor Latas de alimento

Las latas se llenan con 400 ml de agua mineral (marca Aquafina). Sellar al vacío latas con hoja de aluminio cubriendo la parte interior de la tapa. Esto es para asegurar que no haya ningúna transferencia de sabor desde el revestimiento interno sobre la tapa. Procesar las latas en una retorta a 121ºC (250°F) durante 15 minutos. Enfriar las latas y transferir los contenidos a latas nuevas y reprocesar en una retorta a 121ºC (250°F) durante 15 minutos. Este proceso se repite tres veces. Se requieren tres latas por variable. Después de la tercera extracción, las latas se enfrán. Se colocan muestras de agua en recipientes de vidrio para el ensayo de sabor. Se marcan y se colocan al asar. En blanco, control 523 se somete al ensayo de sabor junto con variables a someter a ensayo.

Láminas de papel de aluminio

Las láminas de aluminio se revistieron por ambos lados y se cortaron a 160 cm2 de área. A continuación, se cortaron las láminas de 160 cm2 en tres tiras iguales. Las tiras en acordeón se colocaron en un frasco de vidrio (frasco de mermelada de Ball Corp). Se transfirieron aproximadamente 80 ml de agua mineral al frasco de vidrio y se sumergieron las tiras. El frasco se selló con papel aluminio cubriendo la parte interna de la tapa. Se procesaron las

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Claims

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