ES2343457T3 - Material espumado con superficie densificada. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para la producción de un material espumado densificado superficialmente, caracterizado porque éste se obtiene mediante un calentamiento y una aplicación de presión a partir de un cuerpo moldeado de material sintético espumado, homogéneo, usual en el comercio, a base de un material espumado de poli((met)acrilimida).
Description
Material espumado con superficie
densificada.
El presente invento se refiere a un
procedimiento para la producción de materiales espumados con
superficies densificadas, al material espumado con superficies
densificadas y a la utilización del material espumado conforme al
invento.
El documento de patente alemana DE 19 925 787
describe un procedimiento para la producción de membranas para
altavoces mediante estratificación de un cuerpo de material espumado
a base de ROHACELL® con una capa de cubrimiento. La capa de
cubrimiento sirve para la elevación de la resistencia mecánica. La
estratificación se efectúa en una prensa a unas temperaturas
situadas por encima de 160ºC y a unas presiones > 0,4 Mpa.
Acerca de las propiedades mecánicas del cuerpo moldeado de material
espumado a solas, sin la capa de cubrimiento aplicada por
estratificación, no se realiza ninguna manifestación.
El documento DE 2.147.528 describe un cuerpo
moldeado con una sección transversal en forma de celdillas
(celular), y con una piel cerrada integral (enteriza), que resulta
mediante una aplicación de calor y presión a un polímero en
emulsión constituido a base de ésteres de los ácidos acrílico y
metacrílico y de acetato de vinilo. La piel cerrada puede llevar
también unos ornamentos decorativos.
El documento DE 2.229.465 describe unos cuerpos
moldeados celulares con unas ventanas transparentes integrales. Un
polímero en emulsión a base de acrilatos y metacrilatos se carga
dentro de un molde adecuado y, mediante un prensado entre dos
moldes de matriz calentados, es cambiado de forma (reconformado) en
los sitios deseados para dar un material sintético
transparente.
En ambos casos, se obtienen unas superficies
altamente brillantes y lisas.
El documento de patente europea EP 272.359
describe un procedimiento para la producción de un cuerpo de
material compuesto, en el que un núcleo de material espumado a base
de un PVC (poli(cloruro de vinilo) o un PU
(poli(uretano)) se estratifica y se incorpora en un molde
cerrado, que corresponde al cuerpo de material compuesto que se
debe de producir. La presión de expansión de la espuma sirve para la
producción de la unión entre la espuma y el estratificado.
Se conocen cuerpos espumados de materiales
sintéticos a base de ROHACELL® y son comercializados por la entidad
Röhm GmbH & Co KG. Ellos sirven para la producción de piezas a
base de un núcleo de ROHACELL® y de una capa de cubrimiento. Como
capa de cubrimiento se puede emplear cualquier conocida estructura
laminar plana, que sea estable en el caso de los parámetros de
elaboración, que son necesarios para la producción del producto
final, tales como la presión y la temperatura. Pertenecen a ellos,
entre otros cuerpos, por ejemplo, unas láminas que contienen un
polipropileno, un poliéster, una poliamida, un poliuretano, un
poli(cloruro de vinilo), un poli((met)acrilato de
metilo) y/o un metal, tal como, por ejemplo, aluminio. De manera
preferida, se pueden utilizar, además, unas esterillas o bandas
continuas, que comprenden fibras de vidrio, fibras de carbono y/o
fibras de aramida. Como capa de cubrimiento se pueden emplear
también unas bandas continuas, que tienen una estructura de
múltiples capas.
De manera preferida, se pueden emplear, por
ejemplo, materiales preimpregnados. Éstos son unas bandas continuas
previamente impregnadas con materiales sintéticos endurecibles, en
la mayoría de los casos unas esterillas de fibras de vidrio o unos
tejidos de filamentos de vidrio, que se pueden elaborar mediante un
prensado en caliente para dar piezas moldeadas o un producto
semiacabado. A éstos pertenecen, entre otros, los denominados GMT
(acrónimo de Glas Mat (reinforced) Thermoplast (moulding) =
(composiciones de moldeo de) Materiales Termoplásticos (reforzados
por) Esterillas de Vidrio) y SMC (acrónimo de "Sheet Molding
Compounds" = Composiciones de Moldeo de Láminas). En todos los
procedimientos de estratificación y de infusión en húmedo, tales
como, por ejemplo, el VARI (acrónimo de "Vaccuum Assisted Resin
Infusión" = Infusión de Resina Asistida por Vacío), el RTM
(acrónimo de "Resin Transfer Molding" = Moldeo por
Transferencia de Resina), el VARTM (acrónimo de
"Vaccuum-Assisted Resin Transfer Molding" =
Moldeo por Transferencia de Resina Asistido por Vacío), el RLI
(acrónimo de "Resin Liquid Infusion" = Infusión Líquida de
Resinas), el SCRIMP (acrónimo de "Seemann's Resin Infusión Molding
Process" = Proceso de Moldeo por Infusión de Resina de Seemann),
el DPRTM (acrónimo de "Difference Pressure Resin Transfer
Molding" = Moldeo por Transferencia de Resina por Diferencia de
Presiones) o el SLI (acrónimo de "Single Line Infusion" =
Infusión en una sola línea), una resina líquida moja a la superficie
del cuerpo de material espumado y penetra superficialmente en los
poros del cuerpo de material espumado y proporciona de este modo
pérdidas de resina y un peso adicional.
Por lo demás, también se conocen unos materiales
sintéticos reforzados por fibras de carbono, que se adecuan
especialmente como capas de cubrimiento.
De manera preferida, el espesor de la capa de
cubrimiento se sitúa en el intervalo de 0,05 a 10 mm, de manera
preferida en el intervalo de 0,1 a 5 mm, y de manera muy
especialmente preferida en el intervalo de 0,5 a 2 mm.
Para el mejoramiento de la adhesión se puede
emplear tambien un pegamento.
La cantidad del pegamento que se debe de
aplicar, constituye un problema. En las utilizaciones usuales, la
cantidad del pegamento es aproximadamente de 500 g/m^{2} de área
de superficie del material compuesto. Para unas aplicaciones, que
son críticas en cuanto al peso, este hecho constituye un problema,
puesto que una parte del pegamento penetra en los poros del
material espumado y ya no está a disposición para la formación de la
capa adhesiva.
Este problema se resolvía hasta ahora mediante
el recurso de que, en una etapa de trabajo realizada antes de la
aplicación del pegamento, se alisaba la superficie del material
espumado con una ligera masa de emplastecido.
Este procedimiento es, no obstante,
desventajoso, ya que requiere una etapa adicional de trabajo.
Por consiguiente, subsistía la misión de poner a
disposición un cuerpo espumado de material sintético, que se
distinga por una absorción reducida de la resina, con la misma
fuerza adhesiva, o que tenga una absorción reducida de la resina,
cuando el núcleo de la espuma se emplea como una herramienta volátil
(en inglés
"fly-away-tool").
Los cuerpos de materiales espumados, que son
relevantes para el procedimiento del invento, se componen de una
espuma de poli((met)acrilimida).
La notación "(met)acrílico"
comprende los términos metacrílico, acrílico así como mezclas de
ambos.
Las espumas de poli((met)acrilimida) para
capas de núcleo de membranas, contienen unas unidades recurrentes,
que se pueden reproducir por medio de la fórmula (I),
\vskip1.000000\baselineskip
en la
que
R^{1} y R^{2} son iguales o diferentes y
representan hidrógeno o un grupo metilo y
R^{3} representa hidrógeno o un radical
alquilo o arilo con hasta 20 átomos de carbono, siendo preferido el
hidrógeno.
De manera preferida, la unidades con la
estructura (I) constituyen más que 30% en peso, de manera
especialmente preferida más que 50% en peso, y de manera muy
especialmente preferida más que 80% en peso de la espuma de
poli((met)acrilimida).
La producción de materiales espumados duros de
poli((met)acrilimida), que son empleables conforme al
invento, es conocida y se divulga, por ejemplo, en los documentos
de patente británica GB-PS 1.078.425 y 1.045.229,
de patente alemana DE-PS 1.817.156 (= documento de
patente de los EE.UU. US-PS 3.627.711) o en el
documento DE-PS 27.26.259 (= documento
US-PS 4.139.685).
Así, las unidades con la fórmula estructural (I)
se pueden formar, entre otros modos, al calentar a 150 hasta 250ºC,
a partir de unas unidades contiguas de ácido (met)acrílico y
de (met)acrilonitrilo mediante una reacción de isomerización
ciclizante (compárense los documentos DE-C 18 17
156, DE-C 27 26 259, y el de patente europea
EP-B 146.892). Usualmente, se produce en primer
lugar un producto previo mediante polimerización de los monómeros
en presencia de un agente iniciador por radicales a unas bajas
temperaturas, p.ej. de 30 a 60ºC, con un calentamiento posterior a
60 hasta 120ºC, el cual se convierte luego en una espuma mediante
calentamiento a aproximadamente 180 hasta 250ºC por medio de un
agente propulsor (de expansión), que está contenido en él (véase el
documento EP-B 356.714).
Para ello, por ejemplo, en primer lugar se puede
formar un copolímero, que contiene ácido (met)acrílico y
(met)acrilonitrilo preferiblemente en una relación molar
comprendida entre 2:3 y 3:2.
Además de ello, estos copolímeros pueden
contener otros comonómeros adicionales, tales como, por ejemplo,
ésteres de ácido acrílico o metacrílico, en particular con alcoholes
inferiores que tienen de 1-4 átomos de C, estireno,
ácido maleico o su anhídrido, ácido itacónico o su anhídrido,
vinil-pirrolidona, cloruro de vinilo o cloruro de
vinilideno. La proporción de los comonómeros, que no se pueden
ciclizar o solamente se pueden ciclizar de un modo muy difícil, no
debe de sobrepasar un 30% en peso, de manera preferida un 10% en
peso.
Como otros monómeros adicionales se pueden
utilizar ventajosamente, de un modo asimismo conocido, pequeñas
cantidades de agentes reticulantes, tales como p.ej. acrilato de
alilo, metacrilato de alilo, diacrilato o dimetacrilato de
etilenglicol, o ciertas sales metálicas plurivalentes del ácido
acrílico o metacrílico, tales como metacrilato de magnesio. Las
proporciones cuantitativas pueden ser de p.ej. 0,005 a 5% en
peso.
Por lo demás, los productos previos pueden
contener, unos materiales aditivos usuales. A ellos pertenecen,
entre otros, agentes antiestáticos, agentes antioxidantes, agentes
de desmoldeo, agentes ignifugantes, agentes lubricantes,
colorantes, agentes mejoradores de la fluidez, sustancias de relleno
(materiales de carga), agentes foto-estabilizadores
y compuestos orgánicos de fósforo, tales como fosfitos o fosfonatos,
pigmentos, agentes de protección con respecto de la intemperie y
plastificantes.
Como agentes iniciadores de la polimerización se
utilizan los que son de por sí usuales para la polimerización de
metacrilatos, por ejemplo compuestos azoicos, tales como
azodiisobutironitrilo, así como peróxidos, tales como peróxido de
dibenzoílo o peróxido de dilauroílo, o también otros compuestos
peroxídicos, tales como, por ejemplo, peroctanoato de
t-butilo o percetales, tales como también
eventualmente agentes iniciadores por redox (compárense a este fin,
por ejemplo, H. Rauch-Puntigam, Th. Völker, Acryl-
und Methacrylverbindungen (Compuestos acrílicos y metacrílicos),
Springer, Heidelberg, 1967 o Kirk-Othmer,
Encyclopedia of Chemical Technology (Enciclopedia de tecnología
química), tomo 1, páginas 286 y siguientes, John Wiley & Sons,
Nueva York, 1978). De manera preferida, los agentes iniciadores de
la polimerización se emplean en unas proporciones de 0,01 a 0,3% en
peso, referidas a los materiales de partida. Puede ser también
favorable combinar unos agentes iniciadores de la polimerización
con diferentes propiedades de descomposición en lo que se refiere
al tiempo y a la temperatura. Se adecua bien p.ej. la utilización
simultánea de perpivalato de terc.-butilo, perbenzoato de
terc.-butilo y 2-etil-hexanoato de
terc.-butilo.
Para convertir en espuma (espumar) al copolímero
durante la transformación en un polímero que contiene grupos imido,
sirven de un modo conocido unos agentes de expansión, que a 150
hasta 250ºC, por descomposición o por evaporación, forman una fase
gaseosa. Los agentes de expansión con una estructura de amida, tales
como urea, monometil- o
N,N'-dimetil-urea, formamida o
monometil-formamida, al descomponerse liberan
amoníaco o unas aminas, que pueden contribuir a la formación
adicional de grupos imido. Sin embargo, también se pueden utilizar
unos agentes de expansión exentos de nitrógeno, tales como ácido
fórmico, agua o alcoholes alifáticos monovalentes con 3 a 8 átomos
de C, tales como propanol, butanol, isobutanol, los pentanoles o
hexanol. Los agentes de expansión se utilizan en la tanda de
reacción usualmente en unas proporciones de aproximadamente 0,5 a 8%
en peso, referidas a los monómeros empleados.
Un material espumado de
poli(metacrilimida) empleable, muy especialmente preferido,
se puede obtener, por ejemplo, mediante las siguientes etapas:
- 1.
- Producción de una plancha polimérica mediante una polimerización por radicales en presencia de uno o varios agentes iniciadores así como eventualmente de otros materiales aditivos usuales adicionales, que se habían expuesto precedentemente a modo de ejemplo, la cual se compone
- (a)
- de una mezcla de monómeros a base de 40 - 60% en peso de metacrilonitrilo, de 60 - 40% en peso de ácido metacrílico, y eventualmente hasta de 20% en peso, referido a la suma de ácido metacrílico y de metacrilonitrilo, de otros monómeros insaturados vinílicamente, monofuncionales,
- (b)
- de 0,5 - 8% en peso de una mezcla de agentes de expansión a base de formamida o monometil-formamida y de un alcohol alifático monovalente con 3 - 8 átomos de carbono en la molécula,
- (c)
- un sistema reticulador, que se compone
- (c.1)
- de 0,005 - 5% en peso de un compuesto insaturado vinílicamente, polimerizable por radicales, con por lo menos 2 enlaces dobles en la molécula, y
- (c.2)
- de 1 - 5% en peso de óxido de magnesio, disueltos en la mezcla de monómeros
- 2.
- una espumación de la plancha a unas temperaturas de 200 a 260ºC para formar la plancha de poli-(metacrili- mida), y a continuación
- 3.
- un tratamiento térmico en dos etapas, componiéndose la primera etapa de 2 - 6 horas a 100 - 130ºC y la segunda etapa de 32 - 64 horas a 180 - 220ºC.
Las poli(metacrilimidas) con una alta
estabilidad de forma en caliente, se pueden obtener además de ello
por reacción de un poli(metacrilato de metilo) o de sus
copolímeros con aminas primarias, que son empleables asimismo
conforme al invento. De manera representativa del gran número de
ejemplos para esta imidación análoga a una polimerización se han de
mencionar: los documentos US 4.246.374, EP 216.505 A2 y EP 860.821.
Una alta estabilidad de forma en caliente se puede conseguir en
este caso o bien mediante el empleo de aril-aminas
(documento de solicitud de patente japonesa JP 05222119 A2) o
mediante la utilización de unos comonómeros especiales (documentos
de solicitudes de patentes europeas EP 561.230 A2, EP 577.002 A1).
Sin embargo, todas estas reacciones no proporcionan ninguna espuma,
sino unos polímeros sólidos, que se tienen que convertir en espuma
(espumar) en una segunda etapa separada para la obtención de una
espuma. También para esto, se conocen técnicas en el mundo
especializado.
Ciertos materiales espumados duros de
poli-((met)acrilimida) se pueden obtener también
comercialmente, tal como por ejemplo el ROHACELL® de Röhm GmbH, que
es suministrable en diferentes densidades y tamaños.
La densidad de la espuma de
poli((met)acrilimida) se sitúa, antes de la densificación, de
manera preferida en el intervalo de 20 kg/m^{3} a 180 kg/m^{3},
de manera especialmente preferida en el intervalo de 50 a 110
kg/m^{3}.
Antes de la densificación, el espesor del cuerpo
de material espumado se sitúa en el intervalo de 1 a 1.000 mm, en
particular en el intervalo de 5 a 500, y de manera muy especialmente
preferida, en el intervalo de 10 a 300 mm.
En el caso del objeto del invento se consigue
densificar la superficie del material espumado mediante aplicación
de presión y calor en una prensa.
Esto se puede conseguir por lo general mediante
los denominados procedimientos de prensado en caliente. Estos
procedimientos son ampliamente conocidos en el mundo especializado,
comprendiendo el invento también ciertas formas especiales de
realización, tal como, por ejemplo, las efectuadas en prensas de
doble banda, prensas de SMC y prensas de GMT. De manera preferida,
en el caso del proceso de densificación se utilizan unos elementos
distanciadores, los denominados topes. Éstos facilitan el ajuste de
un deseado grado de densificación de la capa de núcleo, sin que por
ello se tenga que efectuar una restricción del invento.
La presión que se debe de aplicar en la prensa
es de aproximadamente un 30% de la resistencia estática a la
compresión del material espumado. Estos datos son accesibles a
partir de las hojas de datos de los correspondientes tipos de
ROHACELL®.
La temperatura de la prensa se sitúa entre 180ºC
y 240ºC. Por medio de la duración del proceso de calentamiento, se
puede determinar el grado de la densificación de la superficie.
- -
- Si se calientan las zonas de borde del cuerpo de material espumado, entonces se obtiene una delgada zona de densificación.
- -
- Si se calienta todo el cuerpo espumado de material sintético, entonces se obtiene una densificación total.
\vskip1.000000\baselineskip
En cualquier caso se obtiene una superficie
lisa.
La cantidad aplicada necesaria de un pegamento
disminuye desde aproximadamente 500 g/m^{2} hasta menos que
50 g/m^{2}.
50 g/m^{2}.
Mediante la variación de la presión que se debe
de aplicar en la prensa y la diversa densificación, que se deduce
de ella, de la superficie del cuerpo espumado de material sintético,
se puede ajustar la absorción de resina dentro de amplios límites,
por ejemplo entre 300 g/m^{2} y 100 g/m^{2}.
El material espumado conforme al invento se
distingue por una rigidez más alta junto con un peso pequeño, en
comparación con el material espumado no densificado. Además de esto,
se mejora el comportamiento frente a los impactos, es decir, que la
resistencia a la compresión superficial, determinada según la norma
DIN 5342, es mayor en comparación con la del material espumado no
densificado.
Por medio de la superficie lisa del cuerpo de
material espumado conforme al invento, es posible por primera vez
utilizar el cuerpo de material espumado conforme al invento como un
núcleo (macho) perdido en piezas constructivas componentes de
materiales compuestos fibrosos.
Hasta ahora, debido a la estructura de poros de
la superficie del material espumado, no era posible o sólo era
posible de un modo difícil, eliminar el núcleo, de tal manera que
éste se dejaba frecuentemente en el lugar de uso. El material
espumado conforme al invento hace posible, por fin, realizar la
eliminación del núcleo desde el recinto interno de la pieza
constructiva acabada de estratificar.
- 1.
- Calentar la prensa (a una temperatura próxima a la de espumación)
- 2.
- Introducir la espuma en frío
- 3.
- Cerrar la prensa a la presión de contacto (desde 0 - hasta la presión que produce una densificación en frío, ideal para el ROHACELL®, aproximadamente un 30% de la resistencia a la compresión)
- 4.
- La prensa regulada por fuerzas densifica mediante regulación posterior de la presión, y produce, por consiguiente, un cierre adicional de la superficie calentada. Las zonas internas frías permanecen con forma estable y no son densificadas.
- 5.
- El espesor final deseado (el grado de reconformación) es preestablecido por medio de unos elementos distanciadores incorporados.
- 6.
- Después de haber alcanzado el espesor final, la prensa, y por consiguiente el ROHACELL®,se deben de enfriar. En este caso es importante que el ROHACELL® sea dimensionalmente estable después de la retirada.
- 1.
- Equipar una prensa fría o caliente (con una temperatura situada por encima de la de espumación) con un elemento distanciador y con ROHACELL®, teniendo ambos aproximadamente el mismo espesor. La presión se tiene que ajustar de tal manera que la prensa no sea abierta por la contrapresión del ROHACELL® que se espuma posteriormente, o respectivamente que no se modifique la posición de los elementos distanciadores.
- 2.
- Si el proceso se debiera realizar con una prensa que está inicialmente fría, entonces ésta se debe de calentar ahora hasta una temperatura situada por encima de la de espumación.
- 3.
- Si se ha alcanzado la densificación superficial deseada mediante una expansión posterior, la prensa se tiene que enfriar en el estado cerrado. En este caso es importante que el ROHACELL® sea dimensionalmente estable después de la retirada.
- 1.
- Equipar una herramienta fría o caliente (con una temperatura situada por encima de la de espumación) con ROHACELL®, correspondiendo el espesor aproximadamente al de la cavidad.
- 2.
- Cerrar la herramienta y, cuando se utiliza una herramienta fría, calentarla ahora hasta una temperatura situada por encima de la de espumación.
- 3.
- Si se ha alcanzado la densificación superficial deseada de la superficie mediante una expansión posterior, la herramienta se tiene que enfriar en el estado cerrado. En este caso, es importante que el ROHACELL® sea dimensionalmente estable después de la retirada.
- 1.
- El ROHACELL® se calienta de manera continua (a una temperatura próxima a la de espumación) con un equipo calentador adecuado (con placas de calefacción, radiadores, un horno de microondas, aire caliente, cilindros calientes, o similares).
- 2.
- Posteriormente, el ROHACELL® se densifica superficialmente ejerciendo una presión sobre la superficie (con unos rodillos o cilindros fríos, o similares). Al mismo tiempo, o posteriormente, el ROHACELL® se tiene que enfriar hasta que se haya alcanzado la estabilidad dimensional.
Claims (15)
1. Procedimiento para la producción de un
material espumado densificado superficialmente,
caracterizado porque
éste se obtiene mediante un calentamiento y una
aplicación de presión a partir de un cuerpo moldeado de material
sintético espumado, homogéneo, usual en el comercio, a base de un
material espumado de poli((met)acrilimida).
2. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque la temperatura de
reconformación se sitúa entre 170ºC y 250ºC.
3. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque la temperatura de
reconformación se sitúa entre 200ºC y 240ºC.
4. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque la temperatura de
reconformación se sitúa entre 180ºC y 200ºC.
5. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque, al realizar la
reconformación, la presión se sitúa entre 0,1 Mpa y 16 Mpa.
6. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque, al realizar la
reconformación, la presión se sitúa entre 0,1 Mpa y 1 Mpa.
7. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque, al realizar la
reconformación, la presión se sitúa entre 1 Mpa y 7 Mpa.
8. Cuerpo moldeado de material espumado,
densificado superficialmente, que es obtenible de acuerdo con un
procedimiento de las reivindicaciones 1 - 4, caracterizado
porque la absorción de resina es menor que 500 g/cm^{2} y porque
la resistencia a la compresión superficial, medida según la norma
DIN 5342, es de por lo menos 0,4 Mpa.
9. Utilización del cuerpo de material espumado,
densificado superficialmente, de acuerdo con la reivindicación 8
como un núcleo perdido en una construcción en emparedado.
10. Utilización del cuerpo de material espumado,
densificado superficialmente, de acuerdo con la reivindicación 8
para la producción de vehículos acuáticos, terrestres, aeronáuticos
y astronáuticos.
11. Vehículos acuáticos, terrestres,
aeronáuticos y astronáuticos, caracterizados porque son
producidos mediando utilización de un cuerpo de material espumado
densificado superficialmente de acuerdo con la reivindicación
8.
12. Utilización del cuerpo de material espumado,
densificado superficialmente, de acuerdo con la reivindicación 8,
para la producción de piezas para vehículos acuáticos, terrestres,
aeronáuticos y astronáuticos.
13. Piezas para la producción de vehículos
acuáticos, terrestres, aeronáuticos y astronáuticos,
caracterizadas porque éstas son producidas a partir del
material espumado de acuerdo con la reivindicación 8.
14. Utilización del cuerpo de material espumado,
densificado superficialmente, de acuerdo con la reivindicación 8,
para la producción de estructuras en emparedado en la construcción
de máquinas.
15. Utilización del cuerpo de material espumado,
densificado superficialmente, de acuerdo con la reivindicación 8,
para la producción de estructuras en emparedado en la construcción
de aparatos deportivos.
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