ES2330575T3 - Fabricacion de cuerpos de nido de abeja, especialmente grandes, para el tratamiento posterior movil de gases de escape. - Google Patents
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Abstract
Cuerpo de nido de abeja (1) que comprende una carcasa (2) y una pluralidad de capas (3) con un recorrido curvado (4) y una longitud prefijada (5), las cuales comprenden cada una de ellas por lo menos una lámina metálica (6) al menos parcialmente estructurada, con lo que se forma un gran número de canales (7) con una sección transversal de canal (8), en cuyo cuerpo la mayoría de las capas (3) están realizadas con longitudes (5) diferentes entre ellas de modo que coincide la sección transversal (8) de al menos un 95% de los canales (7).
Description
Fabricación de cuerpos de nido de abeja,
especialmente grandes, para el tratamiento posterior móvil de gases
de escape.
La presente invención concierne a un cuerpo de
nido de abeja que comprende una carcasa y una pluralidad de capas
con un recorrido curvado y una longitud prefijada, comprendiendo
cada una de las capas por lo menos una lámina metálica al menos
parcialmente estructurada, de modo que se forma un gran número de
canales con una sección transversal de canal. Además, se proponen
un procedimiento para fabricar un cuerpo de nido de abeja y un uso
especial del cuerpo de nido de abeja. Los cuerpos de nido de abeja
de esta clase se utilizan especialmente para el tratamiento
posterior de gases de escape en el sector del automóvil.
Tales cuerpos de nido de abeja metálicos se
construyen preferiblemente con láminas metálicas y se utilizan como
cuerpos de soporte para un revestimiento catalíticamente activo, un
revestimiento adsorbente, un revestimiento oxidante, un
revestimiento reductor y/o un revestimiento de otro tipo en
instalaciones de gases de escape de motores de combustión interna
móviles. Debido a las extremas cargas térmicas y dinámicas allí
reinantes es de especial importancia que se garantice una unión
duradera entre las láminas metálicas mismas o bien entre las
láminas metálicas y la carcasa. Usualmente, las láminas metálicas se
unen una con otra y con la carcasa por medio de técnicas de
ensamble, especialmente por sinterización soldadura dura de aporte
y/o soldadura autógena. Es necesario para ello que en los sitios de
unión deseados se presenten suficientes sitios de contacto entre
las láminas metálicas contiguas o entre las láminas metálicas y la
carcasa que pueda servir como base para la unión.
Para garantizar una unión estable de las láminas
metálicas con la carcasa se desprende del documento EP 0 245 737 B1
la circunstancia de que, mediante los acortamientos de las capas de
chapa onduladas con respecto a las capas de chapa lisas en la
cuantía de una distancia prefijada, se puede conseguir que los
extremos de las capas de chapa toquen el tubo envolvente y se
acomoden a éste. Debido a este acomodo se puede materializar más
fácilmente una sólida unión con el tubo envolvente bajo ángulos de
contacto diferentes.
Se desprende del documento WO 2005/033484 un
procedimiento para fabricar un cuerpo de nido de abeja metálico con
una diferencia de longitud de las capas, en el que se disponen en
una carcasa una pluralidad de láminas metálicas lisas y láminas
metálicas al menos parcialmente estructuradas, teniendo las láminas
metálicas lisas una primera longitud y las láminas metálicas
estructuras una segunda longitud y eligiéndose la diferencia de la
primera longitud y la segunda longitud en función de un pretensado.
No obstante, en atención al hecho de que en la fabricación
convencional de tales cuerpos de nido de abeja se deforman las
láminas metálicas estructuras cuando éstas son introducidas a
presión en la carcasa con un considerable pretensado, se pretende
asegurar con el método de fabricación propuesto en el documento WO
2005/033484 un asiento uniforme de los extremos de las láminas
metálicas.
Sin embargo, especialmente en una ejecución de
cuerpos de nido de abeja en los que las láminas metálicas no están
arrolladas en espiral o solamente están dispuestas en capas, se han
producido durante la fabricación unas zonas de mayor deformación y
peor creación de uniones por técnica de ensamble. Esto puede tener
su fundamento, por ejemplo, en la clase de arrollamiento asimétrico
de las láminas metálicas. No obstante, precisamente con miras a la
fabricación en serie existe así el riesgo de cuerpos de nido de
abeja irregularmente configurados que presenten regiones con
secciones transversales de canal más o menos fuertemente deformadas.
Esto influye también, por ejemplo, en el comportamiento de flujo de
un gas de escape a través de un cuerpo de nido de abeja de esta
clase, de modo que en ciertas circunstancias podría ser necesaria
una adaptación del cuerpo de nido de abeja al perfil de flujo del
gas de escape.
Además, precisamente en la fabricación de
cuerpos de nido de abeja grandes, por ejemplo para su utilización
estacionaria o para camiones, han aparecido otras dificultades. Así,
especialmente la manipulación de grandes paquetes de láminas
metálicas y de las fuerzas originadas durante el arrollamiento puede
ser controlada con dificultad de una manera segura para el proceso.
Al aumentar el diámetro son netamente más grandes también las
repercusiones de una asimetría durante el arrollamiento o las
fuerzas necesarias para el arrollamiento. Si no se logra arrollar o
retorcer las láminas metálicas formando un cuerpo que corresponda
sustancialmente al contorno de la zona interior de una carcasa, se
tienen que aplicar grandes fuerzas para introducir a presión el
cuerpo en la carcasa, pudiendo tener lugar en ciertas
circunstancias, a consecuencia de la carcasa construida con pared
cada vez más delgada, una deformación de la propia carcasa, lo que
puede conducir a problemas para la integración en un sistema de gas
de escape.
Partiendo de esto, el cometido de la presente
invención consiste en reducir o resolver los problemas expuestos
con respecto al estado de la técnica. Se pretende indicar aquí
especialmente un cuerpo de nido de abeja que se caracterice por una
configuración especialmente uniforme de las secciones transversales
de los canales, materializándose puntos de unión especialmente
definidos entre las láminas metálicas o entre las láminas metálicas
y la carcasa. Además, se pretende indicar un procedimiento para
fabricar un cuerpo de nido de abeja de esta clase, debiendo hacerse
posible especialmente la fabricación de grandes cuerpos de nido de
abeja con pequeño consumo de fuerza y con seguridad para el
proceso. Se pretende indicar también preferiblemente el modo en que
pueden adaptarse dispositivos de arrollamientos de tales cuerpos de
nido de abeja grandes para poder fabricar también en serie cuerpos
de nido de abeja de calidad constante. Por último, se pretenden
indicar también usos para un cuerpo de nido de abeja de esta
clase.
clase.
Estos problemas se resuelven con un cuerpo de
nido de abeja según las características de la reivindicación 1, así
como con un procedimiento para fabricar un cuerpo de nido de abeja
con las características de la reivindicación 6. En las respectivas
reivindicaciones subordinadas formuladas en forma dependiente se
indican ejecuciones especialmente preferidas. Cabe consignar que
las características relacionadas individualmente en las
reivindicaciones pueden combinarse una con otra de cualquier manera
tecnológicamente pertinente y muestran otras ejecuciones de la
invención.
El cuerpo de nido de abeja según la invención
comprende una carcasa y una pluralidad de capas con un recorrido
curvado y una longitud prefijada, que comprenden cada una de ellas
por lo menos una lámina metálica al menos parcialmente
estructurada, de modo que se forma un gran número de canales con una
sección transversal de canal, en cuyo cuerpo la pluralidad de capas
están realizadas con longitudes diferentes entre ellas de modo que
coincida la sección transversal de al menos un 95% de los
canales.
Una "capa" está configurada de modo que
forma al menos una serie de canales. Esto puede efectuarse, por
ejemplo, mediante apilamiento de láminas metálicas estructuradas,
una lámina metálica lisa y una lámina metálica estructurada, dos
láminas metálicas lisas y una lámina metálica estructurada dispuesta
entre ellas. La estructura de la lámina metálica, que está formada
preferiblemente en toda la longitud de una capa, es usualmente
semejante a la de una onda sinusoidal, pero puede estar realizada
también en forma de zig-zag y/o o en forma de
rectángulo. A consecuencia de la yuxtaposición de las láminas
metálicas y debido a la habilitación de la estructura, se forman
canales que están limitados regularmente por al menos dos de las
láminas metálicas. Se define así una sección transversal de los
canales. Esta sección transversal de los canales tiene especialmente
una configuración semejante a un semicírculo, una configuración
semejante a una campana, una configuración rectangular, una
configuración en forma de omega o una configuración similar.
Preferiblemente, la configuración de la sección transversal de los
canales es idéntica en toda la capa.
La lámina metálica es preferiblemente de un
material resistente a altas temperaturas y estable frente a la
corrosión. Es adecuado para ello especialmente un material de acero
con altas proporciones de aluminio y cromo. Las láminas metálicas
se realizan preferiblemente con un espesor de lámina en el rango de
menos de 0,15 mm, especialmente en un intervalo de 0,02 mm a 0,12
mm. En principio, la lámina metálica puede estar realizada también
con aberturas, perforaciones o una microestructura (superficies de
guía, botones, etc.) que se superpone a la estructura.
Se propone ahora aquí que la pluralidad de capas
esté realizada con las longitudes diferentes entre ellas. Esto
significa, en primer lugar, que el cuerpo de nido de abeja está
formado con al menos dos capas. Preferiblemente, el cuerpo de nido
de abeja presenta una pluralidad de capas que es mayor de 5, 10 o
incluso 20. Las capas pueden disponerse en varios grupos y
retorcerse después, siguiendo entonces todas las capas de un grupo
un respectivo recorrido que es diferente del recorrido del otro o
los otros grupos. Asimismo, es posible también que todas las capas
se hayan apilados una sobre otra y se hayan transformado así en la
estructura de nido de abeja, de modo que en todas las capas resulte
sustancialmente el mismo recorrido. Pueden estar definidos aquí
diferentes tipos de arrollamiento o diferentes formas del recorrido
de las capas, especialmente una forma de espiral, una forma de S,
una forma de V o una forma de W. El tipo de arrollamiento puede
elegirse también, por ejemplo, teniendo en cuenta la configuración
de la carcasa, pudiendo utilizarse en principio cualquier sección
transversal de la carcasa, especialmente una sección transversal
redonda, una sección transversal ovalada, una sección transversal
poligonal, una sección transversal triangular o una sección
transversal similar. Es común a todos estos tipos de arrollamiento
el que las capas están dispuestas con un recorrido curvado, estando
de preferencia completamente curvada la capa, es decir que ésta no
presenta tramos planos. Sin embargo, carece de importancia el modo
en que esté curvado el recorrido, por lo que pueden presentarse, por
ejemplo, radios de curvatura diferentes, tramos cóncavos y/o
convexos, sitios de inversión, sitios en forma de silla de montar o
similares.
Este recorrido curvado y eventualmente también
la forma de la sección transversal de la carcasa conducen ahora a
grados de deformación diferentes de las capas, de modo que éstas
forman después del arrollamiento, entrelazado y/o retorcimiento un
contorno exterior que, para una misma longitud de capa, no coincide
con la sección transversal de la carcasa. Por este motivo, se había
diseñado hasta ahora el proceso de fabricación de modo que las capas
presentaran una longitud tal que se ocupara con seguridad la
sección transversal completa de la carcasa, deformándose los tramos
de la capa sobresalientes de ésta al introducir a presión dicha capa
en la carcasa.
La invención se desvía por primera vez de este
modo de proceder, ya que se propone aquí elegir la longitud para
cada capa individual de modo que los extremos de las capas, antes de
la inserción en la carcasa, formen un contorno que corresponda
sustancialmente a la sección transversal de dicha carcasa. En
atención del hecho de que aquí puede considerarse un gran número de
secciones transversales diferentes de la carcasa, al menos la
mayoría de las capas están construidas con longitudes de capa
diferentes entre ellas. De manera especialmente preferida, todas
las longitudes de las capas dispuestas en el cuerpo de nido de abeja
están concebidas con una magnitud diferente. Este concepto no se
había tomado en consideración hasta ahora, ya que eran de esperar
considerables dificultades para la manipulación de las diferentes
capas y para el posicionamiento de unas con respecto a otras.
Sin embargo, se ha descubierto aquí que
precisamente en cuerpos de nido de abejas grandes que presentan, por
ejemplo, un diámetro de más de 150 mm o incluso de más de 200 mm
(como los que, aparte de utilizarse en aplicaciones estacionarias,
se utilizan también especialmente en el sector de los camiones), la
integración de las láminas metálicas en una carcasa puede tener
lugar con seguridad para el proceso y utilizando fuerza
relativamente pequeñas, de modo que casi no se producen
deformaciones de la estructura con la lámina metálica y, por tanto,
se forma una estructura de nido de abeja muy homogénea. Esto, aparte
de conducir a un comportamiento de flujo mejorado del gas de escape
a través de un cuerpo de nido de abeja de esta clase, conduce
especialmente también a un contacto definido de las láminas
metálicas entre ellas o entre las láminas metálicas y la carcasa,
con lo que la formación de uniones por técnicas de ensamble puede
efectuarse con seguridad para el proceso y en forma localmente
definida. Esto a su vez tiene la consecuencia de que precisamente en
cuerpos de nido de abeja grandes se pueden ajustar de manera
deliberada y duradera comportamientos de considerable dilatación
térmica de las láminas metálicas entre ellas o entre las láminas
metálicas y la carcasa.
En el cuerpo de nido de abeja según la invención
coincide la sección transversal de al menos un 95% de los canales.
De manera muy especialmente preferida, al menos el 98% de todas las
secciones transversales de los canales ofrece la misma construcción
y muy especialmente preferida es una ejecución en la que todos los
canales limitados completamente tan sólo por láminas metálicas
presentan la misma sección transversal de canal. Esto resulta
posible especialmente debido a las diferentes longitudes de las
capas, que se han elegido de modo que los extremos de las capas
terminen simplemente en la carcasa sin ninguna deformación
importante, pudiendo prescindirse de tramos extremos lisos de las
láminas metálicas estructuradas para asegurar un acomodo a la
carcasa y quedando asegurado, no obstante, un contacto con la
carcasa. Como clarificación cabe consignar en este sitio que la
sección transversal de los canales se considera todavía como
"coincidentes" aun cuando se presenten tolerancias de
fabricación usuales.
El cuerpo de nido de abeja según la invención es
ventajoso también cuando la pluralidad de capas están unidas por
mediación de material una con otra y con la carcasa.
Además, es ventajoso que en el cuerpo de nido de
abejas según la invención los extremos de las capas se empalmen
directamente a la carcasa a lo largo del perímetro, especialmente
también a tramos curvados de la carcasa, y que los puntos de
contacto resultantes de esto estén realizados preferiblemente por
uniones obtenidas por técnicas de ensamble.
Además, se propone que la mayoría de las láminas
metálicas estén realizadas con longitudes diferentes entre ellas.
Se quiere dar a entender con esto especialmente que las láminas
metálicas dentro de una capa pueden estar realizadas también con
longitudes diferentes entre ellas. La longitud de la capa es en este
caso el resultado del valor medio de las longitudes de las láminas
metálicas de una capa. En atención al hecho de que las capas
presentan una altura en el rango de menos de 10 mm y especialmente
menos de 5 mm, se efectúa en esta ejecución del cuerpo de nido de
abeja una adaptación incluso con un comportamiento de curvatura
diferente tan pequeña de las láminas metálicas contiguas.
En aplicaciones especiales puede ser ventajoso
que la carcasa tenga al menos un tramo de carcasa curvado y al
menos una parte de las capas terminen en éste al menos un tramo de
carcasa curvado. Se quiere dar a entender con esto especialmente
que las capas se empalman con el tramo de carcasa curvado y no
existe predominantemente un acomodo a lo largo de un cierto tramo
de carcasa (por ejemplo, más de 10 mm o 6 mm). El procedimiento de
acomodo de los extremos de las capas que se ha utilizado hasta ahora
tiene una elevada demanda de material y ha tenido como consecuencia
una deformación reforzada de los canales exteriores. Mediante la
habilitación de longitudes diferentes de las capas es posible una
terminación directa de las capas en la carcasa incluso en el caso
de una configuración curvada de ésta.
Además, es ventajoso de que las capas formen
puntos de contacto con la carcasa, siendo desiguales las distancias
a puntos de contacto contiguos para al menos una parte de dichos
puntos de contacto. El diseño irregular de las distancias entre
puntos de contacto contiguos está influido sustancialmente también
por el tipo de arrollamiento o la forma del recorrido de las capas.
Este diseño de los puntos de contacto tiene como consecuencia
especialmente un pretensado radial homogéneo y una reducción de las
deformaciones de los canales en la zona del borde.
Por último, se propone también un cuerpo de nido
de abeja en el que las láminas metálicas forman una con otra y con
la carcasa unos sitios de contacto que determinan conjuntamente una
zona de contacto total, estando realizada una unión mediada por
material respecto de a lo sumo un 50% de la zona de contacto total.
Se prefieren ejecuciones en las que a lo sumo solamente un 30% o
incluso solamente a lo sumo un 10% de la zona de contacto total
está realizada con uniones mediadas por material.
Precisamente en la ejecución de canales
rectilíneos que discurren sustancialmente paralelos uno a otro se
forman un gran número de sitios de contacto casi lineales debajo de
las láminas metálicas o entre las láminas metálicas y la carcasa.
Estos sitios de contacto están disponibles en principio para formar
uniones técnicas de ensamble entre los componentes citados,
designándose aquí la totalidad de estos sitios de contacto con el
término de "zona de contacto total". Cuando los sitios de
contacto están configurados, por ejemplo, sustancialmente en forma
lineal, la zona de contacto total resulta entonces como la suma de
los sitios de contacto de forma lineal, de modo que en último
término se podría indicar una longitud total. Como complemento, cabe
consignar aún que la proporción de los sitios de contacto entre las
láminas metálicas es netamente predominante y que la proporción de
los sitios de contacto de las láminas metálicas con la carcasa está
situada, por ejemplo, en un rango de menos de 10%, especialmente de
alrededor de 5%.
Se propone aquí ahora que a lo sumo un 50% de
esta zona de contacto total esté realizado realmente con una unión
mediada por material y que no se aproveche para ello el resto de la
zona de contacto total, sino que se haga posible un desplazamiento
o un comportamiento de dilatación térmica diferente mediante el
contacto suelto entre los componentes. La unión mediada por
material está realizada preferiblemente como una unión de soldadura
de aporte que fue generada en el marco de un proceso de soldadura
dura. La disposición de las uniones mediadas por material respecto
del cuerpo de nido de abeja se puede elegir libremente teniendo en
cuenta la carga térmica y los materiales utilizados de dicho cuerpo
de nido de abeja. En particular, las uniones mediadas por material
pueden estar previstas de manera localmente definida y con
independencia unas de otras en una dirección radial, una dirección
axial y cualquier otra dirección del cuerpo de nido de abeja. Se
prefiere, por ejemplo, solamente un amarre frontal de todos los
sitios de contacto a lo largo de los primeros pocos milímetros (por
ejemplo, 6, 8 ó 10 mm) a través de toda la sección transversal del
cuerpo de nido de abeja, colocándose para ello preferiblemente
durante la fabricación una tira de material de soldadura entre las
capas o entre las capas y la carcasa. Según el tamaño del cuerpo de
nido de abeja, se tiene que, por ejemplo, menos de un 30% de la
zona de contacto total puede estar realizada realmente también de
esta manera con una unión mediada por material. Asimismo, por medio
de procedimientos de impresión (aplicación en forma de gotas, por
ejemplo los llamados procedimientos de "gotas según demanda",
"chorro de burbujas", "chorro continuo") se puede
realizar una aplicación exacta de material de soldadura a los sitios
de contacto deseados, en cuyo caso precisamente con tales
procedimientos menos de un 10% de la zona de contacto total puede
realizarse también con una unión mediada por material.
Según otro aspecto de la invención, se propone
un procedimiento para fabricar un cuerpo de nido de abeja con
secciones transversales de canal coincidentes hasta al menos un 95%,
que comprende al menos los pasos siguientes:
a) formación de una pluralidad de capas de una
longitud prefijada, comprendiendo éstas por lo menos una lámina
metálica al menos parcialmente estructurada, de modo que se forma un
gran número de canales con una sección transversal de canal, y
estando realizada la mayoría de las capas con longitudes diferentes
entre ellas;
b) apilamiento de al menos una parte de la
pluralidad de capas una sobre otra, con lo que se forma al menos
una pila;
c) conformación de la al menos una pila, con lo
que se origina un recorrido curvado de las capas;
d) disposición de la al menos una pila en una
carcasa.
El procedimiento es adecuado especialmente para
la fabricación de un cuerpo de nido de abeja anteriormente descrito
según la invención.
Respecto del paso a), es de hacer notar que la
formación de capas puede comprender especialmente el corte de
láminas metálicas, la estructuración de láminas metálicas, el
apilamiento de láminas metálicas una sobre otra, la alineación de
láminas metálicas entre ellas, la unión temporal de láminas
metálicas (por ejemplo, con un agente adhesivo o un pegamento) y
otras acciones. En particular, mediante el paso a) se forma al menos
una serie de canales yuxtapuestos, estando preferiblemente limitado
cada canal en parte por una lámina metálica estructurada y en parte
por una lámina metálica lisa.
Las capas formadas se apilan ahora al menos
parcialmente una sobre otra según b). El número de pilas puede
elegirse aquí preferiblemente siempre en el intervalo de 1 a 6.
Se puede realizar ahora la conformación de las
pilas según el paso c). Esto puede realizarse también, por ejemplo,
en varias etapas, de modo que, por ejemplo, se conforme primero por
separado cada pila, especialmente se la doble o se la repliegue, se
posicionen después las pilas una con respecto a otra y se las
retuerza conjuntamente, se las entrelace una con otra, se las
pliegue o se las conforme de manera semejante. Preferiblemente,
después del paso c) las pilas o las capas contenidas en ellas están
realizadas con un recorrido curvado en toda su longitud,
presentándose especialmente zonas con radio de curvatura
diferente.
Por último, se disponen las pilas en una carcasa
de conformidad con el paso d). Antes y/o después de la disposición
de la pila en la carcasa se pueden aplicar aditivos en y/o sobre el
cuerpo de nido de abeja, comprendiendo los aditivos especialmente
medios para formar uniones mediadas por material (tales como aquí,
por ejemplo, aglutinantes, agentes adhesivos, limitadores de
adherencia (por ejemplo, cera, aceite), material de soldadura,
etc.).
Además, se propone que se realice el paso b) de
modo que la pluralidad de capas de una pila sean dispuestas en
posiciones decaladas entre ellas. Esto quiere decir, por ejemplo,
que las capas contiguas pueden estar realizadas no sólo con una
longitud diferente, sino que éstas se disponen también en posiciones
decaladas entre ellas, es decir que no forman un plano de cierre
común. La clase de decalaje depende a su vez de la configuración de
la carcasa y de las estructuras de las láminas metálicas. En ciertas
circunstancias, en aquí ventajoso también que incluso las láminas
metálicas contenidas dentro de una capa estén dispuestas en
posiciones decaladas entre ellas.
Es ventajoso también que la pluralidad de capas
se inmovilicen magnéticamente al menos durante el paso a) o el paso
b). Como consecuencia de las longitudes diferentes de las capas o
del decalaje materializado entre las capas, la manipulación de las
pilas o de las capas es problemática. Se propone ahora aquí que las
capas o las láminas metálicas o las pilas se mantengan en
posiciones definidas una respecto de otra por medio de al menos un
imán. Esto permite el transporte y/o el almacenamiento de las capas
o las pilas incluso sin la utilización de un agente adhesivo,
siendo posible que los aparatos de manipulación empleados para ello
puedan utilizarse al mismo tiempo para capas y/o cuerpos de nido de
abeja diferentes. La inmovilización de las capas puede efectuarse
por medio de pinzas magnéticas, bases magnéticas y similares.
Como ya se ha insinuado, el paso c) puede
realizarse en al menos dos etapas, siendo ventajoso que se realice
al menos una de las acciones siguientes:
- rebatimiento de la al menos una pila;
- alineación de varias pilas entre ellas;
- retorcimiento de varias pilas una con
otra;
- conformación de la al menos una pila con una
herramienta hasta una primera extensión y conformación adicional de
la al menos una pila con al menos una segunda herramienta.
La realización de las acciones anteriormente
citadas es especialmente ventajosa en cuerpos de nido de abeja que
presentan en último término un diámetro que es mayor que 150 mm,
especialmente mayor que 200 mm. En la ejecución en dos etapas del
proceso de arrollamiento se puede materializar una fabricación
especialmente cuidadosa con tan sólo una deformación muy
insignificante de los canales y/o con utilización de fuerzas
relativamente pequeñas.
Esto se explicará seguidamente para un cuerpo de
nido de abeja que está arrollado en espiral y que (no forzosamente)
se forma con varias capas de longitud diferente. Para este caso
podría ser ventajoso el modo de proceder siguiente:
- formación de una capa que comprende por lo
menos una lámina metálica al menos parcialmente estructura, de modo
que se forma una pluralidad de canales;
- inmovilización de la capa en una zona extrema
con una unidad de agarre;
- rotación de la unidad de agarre de modo que la
capa se disponga alrededor de la unidad de agarre y forme un cuerpo
de nido de abeja con diámetro creciente;
- detección de que el cuerpo de nido de abeja ha
alcanzado una primera extensión;
- activación de medios que comprenden al menos
una segunda herramienta o medios de guía o medios de
accionamiento;
- aplicación adicional de la pila a la
superficie periférica ya existente del cuerpo de nido de abeja hasta
que éste haya alcanzado el diámetro deseado.
En este contexto, se hace referencia
especialmente a las explicaciones complementarias con relación a la
figura 11. La detección de la primera extensión puede realizarse
con ayuda de un ángulo de giro de la unidad de agarre y/o
directamente en el cuerpo de nido de abeja.
Según otra ejecución ventajosa del
procedimiento, se forma con el paso c) una estructura de nido de
abeja cilíndrica con un diámetro, presentando la estructura de nido
de abeja antes y después de la disposición en la carcasa una
variación del diámetro de a lo sumo un 5%. Preferiblemente, la
variación del diámetro está situada en un rango de menos de 2%
(corresponde, por ejemplo, a una desviación del diámetro de menos de
3 mm). Esto ilustra la precisión con la que se puede formar
mediante el procedimiento según la invención una estructura de nido
de abeja con un contorno exterior predeterminado, de modo que éste
se aproxime mucho a la sección transversal de la carcasa. Gracias a
esta aproximación del contorno de la estructura de nido de abeja a
la sección transversal de la carcasa se pueden llenar uniformemente
(en el caso de carcasas no redondas) todas las zonas de borde,
evitándose al mismo tiempo una deformación de canales en la zona de
borde. No obstante, se garantiza un asiento seguro de los extremos
de las capas en la carcasa, por ejemplo para formar uniones
obtenidas por técnicas de ensamble.
Según otra ejecución del procedimiento, se
efectúa como paso e) una conformación del cuerpo de nido de abeja
en toda su periferia. Esto quiere decir en otras palabras que,
después de la disposición de la pila en la carcasa, se realiza
todavía otra deformación plástica insignificante del cuerpo de nido
de abeja, un llamado "calibrado". Se ejerce para ello, por
ejemplo, sobre el perímetro de la carcasa una presión uniforme
dirigida radialmente hacia adentro, de modo que se calibre la
carcasa a un diámetro deseado o a una redondee deseada o a otra
exactitud de forma. Puede tener lugar al mismo tiempo todavía una
"relajación" o "alivio de carga" de las capas o las
láminas metálicas situadas en el interior, con lo que queda
garantizado nuevamente el asiento seguro de los extremos de las
capas en la carcasa.
Además, se propone que como paso f) se generen
uniones regionalmente limitadas, mediadas por material, al menos
entre las láminas metálicas o entre al menos una lámina metálica y
la carcasa, siendo de construcción diferente las regiones en
diversos planos del cuerpo de nido de abeja. Preferiblemente, se
generan uniones mediadas por material tanto entre las láminas
metálicas como hacia la carcasa.
Con "uniones regionalmente limitadas" se
quiere dar a entender especialmente que el cuerpo de nido de abeja
presenta zonas con uniones mediadas por material y sin uniones
mediadas por material para compensar comportamientos diferentes de
dilatación térmica. Las regiones pueden ser aquí zonas de gran
superficie o de gran volumen del cuerpo de nido de abeja, por
ejemplo una zona de forma de estrella o una zona periférica hacia la
carcasa, pero es igualmente posible que una región esté limitada a
un pequeño número de canales, por ejemplo menos de 10 canales
dispuestos contiguos uno a otro. En la dirección de un canal pueden
presentarse también uniones regionalmente limitadas, mediadas por
material, de modo que las láminas metálicas que forman el canal no
estén unidas una con otra por mediación de material en toda la
longitud del canal. Se prefiere nuevamente una ejecución del cuerpo
de nido de abeja en la que, por ejemplo, a lo sumo un 10% de la zona
de contacto total presenta una unión mediada por material,
especialmente tan sólo a lo sumo un 5% de dicha zona. Las uniones
mediadas por material están realizadas de manera diferente en
diversos planos. Los planos pueden considerarse tanto en la
dirección de los canales como transversalmente a ésta. En principio,
se pueden presentar aquí también planos en los que no estén
dispuestas uniones mediadas por material.
Preferiblemente, un cuerpo de nido de abeja
anteriormente descrito según la invención o un cuerpo de nido de
abeja que se fabrique según el procedimiento descrito conforme a la
invención es empleado en combinación con una instalación de gas de
escape de un automóvil. De manera entera y especialmente preferida,
se propone un uso para sistemas de gas de escape de camiones,
presentando el cuerpo de nido de abeja un diámetro de más de 150
mm.
La invención y el entorno técnico se explican
seguidamente con más detalle ayudándose de las figuras. Las figuras
muestran también ejemplos de realización especialmente preferidos de
la invención, pero a los que ésta no está limitada. Además, cabe
consignar que las figuras son de naturaleza esquemática y, por
consiguiente, no son regularmente adecuadas para ilustrar
relaciones de magnitudes. Muestran:
La figura 1, un ejemplo de realización para la
fabricación de una capa para un cuerpo de nido de abeja;
La figura 2, el transporte de una capa;
La figura 3, una pila de varias capas;
La figura 4, un cuerpo de nido de abeja con
capas retorcidas en una carcasa;
La figura 5, un diagrama con las longitudes de
las capas de una pila;
La figura 6, una representación para ilustrar
los puntos de contacto de las capas en la carcasa;
La figura 7, una representación para ilustrar
los problemas técnicos en un procedimiento de fabricación conocido
para un cuerpo de nido de abeja;
La figura 8, una representación en perspectiva
de una variante de realización del procedimiento de fabricación
para un cuerpo de nido de abeja;
La figura 9, un detalle de un cuerpo de nido de
abeja;
La figura 10, una representación para ilustrar
regiones con uniones mediadas por material en un cuerpo de nido de
abeja;
La figura 11, un dispositivo para el
arrollamiento en dos etapas de un cuerpo de nido de abeja; y
La figura 12, una instalación de gas de escape
con un cuerpo de nido de abeja.
Las figuras 1 a 4 ilustran un procedimiento para
fabricar un cuerpo de nido de abeja, mostrando la figura 1 la
formación de capas, mostrando la figura 2 el transporte de la capa
hasta una pila como la que se construye según la figura 3, e
ilustrando finalmente la figura 4 la disposición de dos pilas con
recorrido curvado en una carcasa.
El dispositivo representado en la figura 1
comprende un mecanismo de suministro 26 de cinta lisa en el que
está arrollada una lámina metálica lisa 6, por ejemplo sobre una
devanadera. El mecanismo de suministro 26 de cinta lisa transporta
una lámina metálica lisa 6, por un lado, hasta una instalación 27 de
cinta ondulada en la que se genera a partir de la lámina metálica
lisa 6 una lámina metálica estructurada 6 (por ejemplo, por medio
de una laminación onduladora). Dado que para una capa 3 se combinan
entre ellas en el ejemplo representado una lámina metálica
estructurada y una lámina metálica lisa 6, el mecanismo de
suministro 26 de cinta lisa suministra la lámina metálica lisa 6
sobre una cinta transportadora 28 que está construida con un imán 29
para inmovilizar dicha lámina metálica lisa 6. Las dos láminas
metálicas 6 se disponen una sobre otra y se alimentan conjuntamente
a un dispositivo de corte 47 que forma a partir de las láminas
metálicas continuas 6 unas capas 3 con la longitud deseada.
Como se ilustra en las figuras 2 y 3, la capa 3
así formada, que comprende una lámina metálica completamente
estructurada 6 y una lámina metálica completamente lisa 6, es
dispuesta ahora formando una pila 15 por medio de una pinza 30 que
presenta preferiblemente también medios para inmovilizar
magnéticamente la capa 3. Por medio de la pinza 30 se apilan ahora
individualmente, una sobre otra, varias capas 3 (con unas longitudes
5 al menos parcialmente diferentes entre ellas), materializándose,
además, un decalaje 31 entre las capas contiguamente posicionadas
3. En la variante de realización representada se combinan siete (7)
capas 3 para obtener una pila 15.
Se repliegan ahora primero por separado 2 de
estas pilas 15 de modo que ambos extremos de las capas 3 estén
posicionados en un lado. Luego se retuercen ambas pilas 15 una con
otra y se las introducen en la carcasa 2 representada en la figura
4 de modo que se forme el cuerpo de nido de abeja deseado 1. De esta
manera, el cuerpo de nido de abeja 1 comprende la carcasa 2 y la
estructura de nido de abeja 19 formada con las capas 3, estando
dispuestas las capas en dicha carcasa con un recorrido curvado 4.
Los extremos de las capas 3 se empalman directamente con la carcasa
2 a lo largo del perímetro 21, empalmándose especialmente también a
lo largo del tramo curvado 9 de la carcasa. Los puntos de contacto
10 de las capas 3 en la zona del tramo 2 de la carcasa son
adecuados preferiblemente para la obtención de uniones por técnicas
de ensamble entre las capas 3 y la carcasa 2. Para ilustrar la
estructura de nido de abeja 19 se muestra también parcialmente en la
figura 4 la estructura con canales 7.
La figura 5 muestra un ejemplo de realización
para las diferentes longitudes 5 de las capas 3 de un cuerpo de
nido de abeja 1 que, al igual que en la figura 4, está configurado
con un recorrido 4 en forma de S de las capas 3. La longitud 5 de
las capas 3 se ilustra como ordenadas y el número de capas 3 de una
pila 15 se ilustra sobre el eje de abscisas. Puede deducirse de la
representación que ninguna capa 3 presenta dos capas contiguas 3
que tengan la misma longitud 5 que ella misma tiene, y especialmente
que ninguna de las capas contiguas 3 tiene la misma longitud 5 que
una capa determinada 3. Puede apreciarse también que entre la
longitud máxima 5 y la longitud mínima 5 de una capa 3 dentro de una
pila 15 pueden estar situados más de 20 mm, 50 mm o incluso 100 mm.
Si se retuerce ahora en forma de S la pila 15 ilustrada en la figura
5, se forman entonces puntos de contacto 10 en la carcasa 2, tal
como se ilustra en la figura 6. Es llamativo aquí el hecho de que
los puntos de contacto 10 no forman entre ellos una distancia
constante, sino una distancia variable 11.
La figura 7 ilustra a título de ejemplo un
defecto de forma que se ha presentado en métodos de fabricación
conocidos. En la representación de la izquierda de la figura 7 se
utiliza una pila 15 con una pluralidad de capas 3, estando
realizadas las capas 3 con una longitud unitaria 5. Sin embargo,
después del proceso de arrollamiento se forma una estructura de
nido de abeja 19 que tiene un contorno ovalado. Si se quisiera
insertar esta estructura de nido de abeja 19 en una carcasa
cilíndrica 2, tendrían que actuar fuerzas especiales sobre las zonas
de deformación sobresalientes 32, deformándose los canales allí
producidos. Esto se evita con el procedimiento según la invención y
con el cuerpo de nido de abeja según la invención.
La figura 8 ilustra una variante de realización
de una línea de fabricación para capas 3 de una longitud prefijada
5 que comprenden cada una de ellas por lo menos una lámina metálica
6 al menos parcialmente estructurada. Se genera aquí una cinta
ondulada 34 por medio de una instalación 27 de cinta ondulada y,
simultáneamente con una cinta lisa 33 que es transportada en la
dirección de avance 37 por medio de una cinta transportadora 28, se
transporta dicha cinta ondulada hasta un dispositivo de corte 47.
Con el dispositivo de corte 47 se cortan capas 3 separándolas al
mismo tiempo de la cinta ondulada 34 y la cinta lisa 33 y se recogen
estas capas en una bandeja intermedia 35. Por medio de una pinza 30
móvil en direcciones diferentes y eventualmente también rotativa se
transfiere la capa cortada 3 desde la bandeja intermedia 35 hasta la
bandeja de apilamiento 36, pudiendo realizarse esto con la
orientación deseada hacia la capa adyacente 3, por ejemplo con un
decalaje determinado. La pila 15 así formada puede ser transferida
finalmente con la pinza 30 a otra estación de mecanización, estando
construida preferiblemente la pinza 30 con medios para la
inmovilización magnética de las capas 3.
La figura 9 muestra un detalle de un cuerpo de
nido de abeja 1 que comprende un gran número de capas 3 que están
dispuestas en una carcasa 2. Las capas 3 están formadas cada una de
ellas con una lámina metálica lisa y una lámina metálica ondulada
6, de modo que se forman canales 7 con una sección transversal de
canal prefijada 8. Las secciones transversales 8 de todos los
canales 7, que están formados completamente por láminas metálicas
6, coinciden sustancialmente entre ellas.
Además, se puede deducir de la figura 9 que
están previstas regiones con uniones 14. En la variante de
realización representada del cuerpo de nido de abeja 1 todas las
láminas metálicas onduladas 6 están realizadas, en los sitios de
contacto 12 con la carcasa 2, con una unión 14 que es una unión de
soldadura dura. Aun cuando la figura 9 no muestra uniones 14
respecto de los sitios de contacto 12 de las láminas metálicas lisas
6 con la carcasa 2, éstas sí que pueden estar realizadas al menos
en parte con una unión semejante 14. En el interior de la
estructura de nido de abeja 19 están previstas también uniones
regionalmente limitadas 14 en sitios de contacto 12 de las láminas
metálicas 6. Puede apreciarse que capas diferentes 3 están
realizadas con un número diferente de uniones 14, pudiendo tener
esto lugar con una separación regular o bien en forma variable.
Esta formación regional de uniones 14 obtenidas por técnicas de
ensamble hace posible que el cuerpo de nido de abeja 1 pueda
expandirse y contraerse con relativa libertad a consecuencia de un
esfuerzo térmico alternativo tanto en la dirección del recorrido de
los canales como en la dirección del recorrido de las capas 3, así
como en dirección axial y en dirección radial con respecto al cuerpo
de nido de abeja 1.
En la figura 10 se ilustra una extensión
regional algo mayor de uniones 14 obtenidas por técnica de ensamble.
El cuerpo de nido de abeja representado 1 presenta en la zona de un
lado frontal 48 una primera región 22 con uniones 14, estando
dispuesta esta región 22 sustancialmente cerca de la carcasa 2 y
ensanchándose radialmente hacia adentro en una zona parcial. Sin
embargo, esta región frontal 22 no se extiende por toda la
profundidad del cuerpo de nido de abeja 1 en la dirección del eje
49, sino que se extiende solamente sobre una parte de la misma.
Además, en zonas interiores del cuerpo de nido de abeja 1 están
formadas otras regiones 22 con uniones 14. En la representación de
la figura 10 se insinúan dos planos 23 perpendiculares al eje 49,
estando realizadas de manera diferente las regiones 22 en los
planos representados 23 del cuerpo de nido de abeja 1.
La figura 11 muestra un dispositivo para el
arrollamiento en espiral de al menos una capa 3 a fin de formar un
cuerpo de nido de abeja 1. La capa 3 es conducida aquí desde un
depósito de capas 41 hacia un mandril 44 que inmoviliza un extremo
de la capa 3. El mandril 44 es parte de una primera herramienta 16
que hace posible una rotación 43 del mandril 44 alrededor de su
propio eje. En una primera etapa del proceso de arrollamiento el
depósito de capas 41 está situado en posición estacionaria y la
formación del cuerpo de nido de abeja 1 se efectúa exclusivamente
sobre la base de la rotación 43 del mandril 44. Al alcanzar una
extensión prefijada 17, por ejemplo una extensión 17 en el rango de
50 mm, se conecta una segunda herramienta 18 para seguir
construyendo el cuerpo de nido de abeja 1 hasta su diámetro
definitivamente deseado 20.
La figura 11 muestra dos (2) segundas
herramientas adicionales 18 que pueden utilizarse individualmente o
en combinación, en solitario o con asistencia de la primera
herramienta 16. La segunda herramienta 18 representada arriba
comprende un macho 39 que es puesto en acoplamiento o en contacto
con uno de los lados frontales 48 de la estructura de nido de abeja
19, por ejemplo por medio de un movimiento de carrera 40.
Preferiblemente, esta segunda herramienta 18 está realizada con un
accionamiento 38, de modo que el macho 39 puede girar en
sincronismo con el mandril 44. De esta manera, las fuerzas
necesarias para la rotación de la estructura de nido de abeja 19 se
distribuyen sobre varios accionamientos 38 o sobre una superficie
mayor del lado o los lados frontales 48 de la estructura de nido de
abeja 19, con lo que, incluso al hacerse mayor la extensión 17, se
garantiza una disposición uniforme de la capa 3 alrededor de la
estructura de nido de abeja 19 ya formada. El macho 39 puede estar
previsto también como parte de la base o en la zona periférica del
mandril 44. Además, es posible también que el macho 39 esté
realizado con una pluralidad de cavidades que encajen, por ejemplo,
en los canales 7 de la estructura de nido de abeja 19 ya formada.
Por otra parte, se pueden utilizar también medios equivalentes,
tales como clavijas, placas magnéticas, etc., para lograr un espacio
de introducción de fuerza de grandes dimensiones.
Además, es posible también formar una segunda
herramienta 18 con el propio depósito de capas 41. El depósito de
capas 41 puede variar aquí su posición relativa con respecto a la
estructura de nido de abeja formada 19 y especialmente puede rotar
alrededor de ésta, siendo variable el radio hasta el mandril 44. Por
tanto, se puede describir una trayectoria de circulación 42 en la
que el depósito de capas 41 (análogamente a una espiral) gira cada
vez más lejos alrededor de la estructura de nido de abeja 19 y
asienta así la capa 3. Para la realización de esta trayectoria de
circulación 42 y/o para la materialización de una rotación propia
del depósito de capas 41, esta segunda herramienta 18 puede estar
formada también con un accionamiento 38.
Preferiblemente, las herramientas primera y
segunda 16 y 18 trabajan sintonizadas una con otra de una manera
regulada. Además, pueden estar previstos medios para determinar la
extensión actual 17, el posicionamiento del mach 39 y/o la
generación de movimientos relativos de las segundas herramientas 18
con respecto a la primera herramienta 16.
La figura 12 ilustra el uso preferido de un
cuerpo de nido de abeja 1 aquí descrito. Se representa un automóvil
25 en forma de un camión con un motor de combustión interna que está
realizado como un motor 45 que funciona con gasóleo. Los gases de
escape generados en el motor 45 son alimentados a través de una
instalación de gas de escape 24, en la dirección de flujo 46, a
varios cuerpos de nido de abeja 1 de función diferente antes de que
los gases de escape depurados sean entregados finalmente al medio
ambiente. En tales automóviles 25 se utilizan especialmente cuerpos
de nido de abeja 1 con un diámetro de más de 150 mm. Precisamente
para estos cuerpos de nido de abeja 1 son especialmente adecuados
los cuerpos de nido de abeja 1 aquí descritos y los procedimientos
también descritos para su fabricación.
- 1
- Cuerpo de nido de abeja
- 2
- Carcasa
- 3
- Capa
- 4
- Recorrido
- 5
- Longitud
- 6
- Lámina metálica
- 7
- Canal
- 8
- Sección transversal del canal
- 9
- Tramo de carcasa
- 10
- Punto de contacto
- 11
- Distancia
- 12
- Sitio de contacto
- 13
- Zona de contacto total
- 14
- Unión
- 15
- Pila
- 16
- Primera herramienta
- 17
- Extensión
- 18
- Segunda herramienta
- 19
- Estructura de nido de abeja
- 20
- Diámetro
- 21
- Perímetro
- 22
- Región
- 23
- Plano
- 24
- Instalación de gas de escape
- 25
- Automóvil
- 26
- Mecanismo de suministro de cinta lisa
- 27
- Instalación de cinta ondulada
- 28
- Cinta transportadora
- 29
- Imán
- 30
- Pinza
- 31
- Decalaje
- 32
- Zona de deformación
- 33
- Cinta lisa
- 34
- Cinta ondulada
- 35
- Bandeja intermedia
- 36
- Bandeja de apilamiento
- 37
- Dirección de avance
- 38
- Accionamiento
- 39
- Macho
- 40
- Movimiento de carrera
- 41
- Depósito de capas
- 42
- Trayectoria de circulación
- 43
- Rotación
- 44
- Mandril
- 45
- Motor
- 46
- Dirección de flujo
- 47
- Dispositivo de corte
- 48
- Lado frontal
- 49
- Eje
Claims (16)
1. Cuerpo de nido de abeja (1) que comprende una
carcasa (2) y una pluralidad de capas (3) con un recorrido curvado
(4) y una longitud prefijada (5), las cuales comprenden cada una de
ellas por lo menos una lámina metálica (6) al menos parcialmente
estructurada, con lo que se forma un gran número de canales (7) con
una sección transversal de canal (8), en cuyo cuerpo la mayoría de
las capas (3) están realizadas con longitudes (5) diferentes entre
ellas de modo que coincide la sección transversal (8) de al menos un
95% de los canales (7).
2. Cuerpo de nido de abeja (1) según la
reivindicación 1, caracterizado porque la pluralidad de capas
(3) están unidas por mediación de material una con otra y con la
carcasa (2).
3. Cuerpo de nido de abeja (1) según la
reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque los extremos de
las capas (3) se empalman directamente a la carcasa (2) a lo largo
del perímetro (21), empalmándose especialmente también a tramos
curvados (9) de la carcasa, y los puntos de contacto (19)
resultantes de esto están realizados preferiblemente con uniones
obtenidas por técnicas de ensamble.
4. Cuerpo de nido de abeja (1) según cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la
mayoría de las láminas metálicas (6) están realizadas con longitudes
(5) diferentes entre ellas.
5. Cuerpo de nido de abeja (1) según cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las
capas (3) forman puntos de contacto (10) con la carcasa (2), siendo
diferentes las distancias (11) a puntos de contacto contiguos (10)
para al menos una parte de dichos puntos de contacto (10).
6. Cuerpo de nido de abeja (1) según cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las
láminas metálicas (6) forman una con otra y con la carcasa (2) unos
sitios de contacto (12) que determinan conjuntamente una zona de
contacto total (13), estando realizada una unión (14) mediada por
material respecto de a lo sumo un 50% de la zona de contacto total
(13).
7. Procedimiento para fabricar un cuerpo de nido
de abeja (1) con secciones transversales de canal coincidentes
hasta al menos un 95%, el cual comprende al menos los pasos
siguientes:
a) formación de una pluralidad de capas (3) de
una longitud prefijada (5), comprendiendo cada una de éstas por lo
menos una lámina metálica (6) al menos parcialmente estructurada,
con lo que se forma un gran número de canales (7) con una sección
transversal de canal (8), y la mayoría de las capas (3) están
realizadas con longitudes (5) diferentes entre ellas;
b) apilamiento de al menos una parte de la
pluralidad de capas (3) una sobre otra, con lo que se forma al
menos una pila (15);
c) conformación de la al menos una pila (15) de
modo que se origine un recorrido curvado (4) de las capas (3);
d) disposición de la al menos una pila (15) en
una carcasa (2).
8. Procedimiento según la reivindicación 7, en
el que se realiza el paso b) de modo que la pluralidad de capas (3)
de una pila (15) sean dispuestas en posiciones decaladas entre
ellas.
9. Procedimiento según la reivindicación 7 u 8,
en el que al menos durante el paso a) o el paso b) se inmoviliza
magnéticamente la pluralidad de capas (3).
10. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 7 a 9, en el que se efectúa el paso c) en al menos
dos etapas.
11. Procedimiento según la reivindicación 10, en
el que se realiza al menos una de las acciones siguientes:
- rebatimiento de la al menos una pila (15);
- alineación de varias pilas (15) una con
otra;
- retorcimiento de varias pilas (15) una con
otra;
- conformación de la al menos una pila (15) con
una primera herramienta (16) hasta una primera extensión (17) y
conformación adicional de la al menos una pila (15) con al menos una
segunda herramienta (18).
12. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 7 a 11, en el que se forma con el paso c) una
estructura de nido de abeja cilíndrica (19) con un diámetro (20),
presentando la estructura de nido de abeja (19) antes y después de
la disposición en la carcasa (2) una variación del diámetro (20) de
a lo sumo un 5%.
13. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 7 a 12, en el que se efectúa como paso e) una
conformación del cuerpo de nido de abeja (1) en todo su perímetro
(21).
14. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 7 a 13, en el que se generan como paso f) unas
uniones (14) regionalmente limitadas, mediadas por material, al
menos entre las láminas metálicas (6) o entre al menos una lámina
metálica (6) y la carcasa (2), siendo diferentes las regiones (22)
en diversos planos (23) del cuerpo de nido de abeja (1).
15. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 7 a 14, en el que se realizan como paso f) unas
uniones (14) mediadas por material al menos entre las capas
metálicas (6) o entre al menos una capa metálica (6) y la carcasa
(2).
16. Uso de un cuerpo de nido de abeja según las
reivindicaciones 1 a 6 o de un cuerpo de nido de abeja (1)
fabricado según un procedimiento conforme a las reivindicaciones 7 a
15 en combinación con una instalación de gas de escape (24) de un
automóvil (25).
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