ES2326495T3 - Dispositivo y procedimiento para la paletizacion y/o despaletizacion automaticas de recipientes. - Google Patents
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Abstract
Dispositivo (12) para la paletización y/o despaletización automáticas de recipientes (14), especialmente de soportes de cargas pequeñas, con un equipo de control que está funcionalmente unido con al menos un equipo sensor (62) para captar la posición y/o la orientación de al menos un recipiente (14) a agarrar y con un equipo de agarre (64) para agarrar el recipiente (14), en donde el equipo de agarre (64) presenta al menos tres pinzas exteriores (70, 72, 74, 76) que se pueden mover con relación al recipiente (14) y que están destinadas a agarrar al menos un borde de dicho recipiente (14), en donde al menos dos pinzas exteriores (70, 72, 74, 76) pueden ser movidas a motor (86) una con respecto a otra y en donde las pinzas exteriores (70, 72, 74, 76) disponen de al menos dos mordazas de agarre (94, 96), caracterizado porque dos pinzas exteriores (70, 72) son desplazables en ángulo recto una con respecto a otra.
Description
Dispositivo y procedimiento para la paletización
y/o despaletización automáticas de recipientes.
La invención concierne a un dispositivo para la
paletización y/o despaletización automáticas de recipientes,
especialmente de soportes de cargas pequeñas, con un equipo de
control que está funcionalmente unido con al menos un equipo sensor
para captar la posición y/o la orientación de al menos un recipiente
a agarrar y con un equipo de agarre para agarrar el recipiente.
Además, la invención concierne a un
procedimiento para la paletización y/o despaletización automáticas
de recipientes, especialmente de soportes de cargas pequeñas, en el
que se captan la posición y/o la orientación de al menos un
recipiente a agarrar y, en función de éstas, se agarra dicho
recipiente.
El documento
DE-A-42 13 301 revela un dispositivo
y un procedimiento de paletización y/o despaletización automáticas
con las características del preámbulo de las reivindicaciones 1 y
11; otros dispositivos y procedimientos se encuentran revelados en
los documentos EP-A-1495996 y
WO-A-2004/041692.
Particularmente en empresas de producción de la
industria del automóvil se transportan piezas pequeñas de un lugar
de almacenamiento a una estación de trabajo en soportes de cargas
pequeñas (KLT) preferiblemente normalizados y realizados con
frecuencia en tamaños diferentes. Para el transporte es necesario
apilar sobre palets (paletizar) los soportes de cargas pequeñas en
una estación de paletización y transportar los palets a un
dispositivo de despaletización. Con el dispositivo de
despaletización se elevan los soportes de cargas pequeñas desde los
palets y especialmente se les coloca sobre una cinta transportadora
(despaletización), con la cual dicho soportes son transportados a
la estación de trabajo correspondiente.
Se conocen en el mercado dispositivos de
paletización o despaletización automáticas. Los robots utilizados
par esto disponen de brazos de pinza que encajan en huecos
especialmente conformados en los cantos verticales de los soportes
de cargas pequeñas y que se despliegan allí para materializar la
fuerza de agarre necesaria para elevar los soportes de cargas
pequeñas.
La posición de los huecos de agarre con relación
al palet o en general en el espacio varía especialmente en el caso
de una disposición de soportes de cargas pequeñas de tamaños
diferentes. Por tanto, es necesario que, antes de cada operación de
agarre, se determine exactamente la posición del soporte de cargas
pequeñas a agarrar, especialmente la posición de sus huecos de
agarre, y se active el robot de manera correspondiente. Los huecos
de agarre son relativamente pequeños; por tanto, para determinar su
posición son necesarios actualmente complejos equipos sensores,
especialmente con un gran número de cámaras CCD, unidades de
exploración y sensores táctiles.
Otros dispositivos de despaletización conocido
relativamente rápidos de tipo diferentes son adecuados solamente
para pilas de recipientes. Los recipientes tienen que estar
preparados allí como una pila del tipo de chimenea y no son
adecuados así para un transporte automático sobre palets.
El problema de la presente invención consiste en
configurar un dispositivo y un procedimiento de la clase citada al
principio de modo que se puedan paletizar y/o despaletizar también
automáticamente de manera segura y sencilla, especialmente con un
coste técnico en sensores lo más pequeño posible, recipientes de
diferentes tamaños y variables en su posición y orientación, que
tengan tolerancias de apilamiento y posicionamiento.
Este problema se resuelve según la invención por
medio de un dispositivo conforme a la reivindicación 1 y un
procedimiento conforme a la reivindicación 11.
Como borde del recipiente en el sentido de la
invención se entiende la zona de borde superior libremente accesible
desde arriba de una pared lateral del recipiente, especialmente el
borde de apilamiento provisto de un escalón.
Por tanto, según la invención, los recipientes
no son agarrados en los huecos de agarre, sino que son agarrados
desde fuera en su borde con la al menos una pinza exterior. Se
pueden utilizar para esto pinzas exteriores que permitan una
distancia relativamente grande entre las mordazas de agarre. De esta
manera, se pueden coger los recipientes aun cuando la pinza
exterior ampliamente abierta esté posicionada de una manera
relativamente imprecisa sobre el borde que se ha de agarrar. La
posición y orientación exactas del recipiente, especialmente de su
borde, no tienen que ser conocidas. Para una determinación
aproximada de la situación y/o la posición es suficiente un equipo
sensor relativamente sencillo. En particular, no es necesario ningún
complejo procesamiento de imágenes como en el estado de la técnica,
en donde, en el caso de varios equipos sensores, es necesario un
tarado del punto cero para cada uno de ellos. Además, es ventajoso
el hecho de que el recipiente puede ser agarrado también en un
borde cuando solamente una o dos paredes del recipiente sean
libremente accesibles y puedan ser agarradas. Con el dispositivo se
pueden paletizar o despaletizar también de forma completamente
automática recipientes que, por lo demás, no sean adecuados para un
manejo automático, dado que, por ejemplo, no presentan huecos de
agarre o bien éstos están cubiertos o son defectuosos. Se pueden
emplear de esta manera tanto recipientes normalizados como
recipientes no normalizados. A causa de su movilidad, la pinza
exterior puede ajustarse al tamaño del recipiente, con lo que se
pueden paletizar o despaletizar recipientes de tamaños
diferentes.
Convenientemente, la pinza exterior puede ser
una pinza doble o una pinza triple. Con la pinza doble se puede
apresar un borde un lado longitudinal o de un lado transversal. Con
la pinza triple es posible agarrar un lado longitudinal y un lado
transversal, especialmente en la zona de una esquina del
recipiente.
Para poder ajustar el equipo de agarra de manera
sencilla a tamaños de recipiente diferentes y poder agarrar el
recipiente con seguridad, este equipo puede presentar al menos tres
pinzas exteriores, pudiendo ser movidas a motor al menos dos pinzas
exteriores una con relación a otra, especialmente en forma
proporcional.
Asimismo, una pinza exterior adicional
(contrapinza) puede ser móvil al menos en dirección vertical. Puede
ser así bajada en caso necesario para agarrar una pared lateral del
recipiente, especialmente una pared lateral longitudinal de éste,
situada especialmente enfrente de una de las otras pinzas
exteriores.
Convenientemente, la pinza exterior puede ser
accionable por vía neumática, con lo que se hace posible un rápido
agarre del borde.
La pinza exterior puede disponer, además, de un
seguro contra resbalamiento hacia afuera del recipiente
agarrado.
Asimismo, la pinza exterior puede disponer de al
menos de un iniciador que capte el momento en que las mordazas de
agarra de la pinza exterior se han cerrado sobre el borde del
recipiente.
Además, las mordazas de agarre pueden tener
placas de agarre recambiables. Éstas pueden ser cambiadas con
rapidez y sencillez, especialmente en caso de desgaste.
En otra forma de realización especialmente
ventajosa el equipo sensor puede disponer de un sistema de medida
por láser, especialmente de un escáner de láser, que capte de manera
sencilla y rápida la posición, la orientación, el tamaño y/o el
tipo del recipiente. Además, se puede determinar con este equipo
también un diagrama de colocación que caracterice la disposición de
recipientes también diferentes sobre el palet. Especialmente
adecuado para esto es un escáner de láser con el cual se pueda
escanear la capa más superior del palet y obtener el diagrama de
colocación con el equipo de control por medio de mediciones de
tiempo de propagación. El diagrama de colocación se aprovecha
después en la despaletización o en la paletización para controlar el
equipo de agarre.
Convenientemente, el equipo sensor y el equipo
de agarre pueden estar dispuestos en una cabeza de agarre,
especialmente de un robot. El emplazamiento del equipo sensor en la
cabeza de agarre juntamente con el equipo de agarre, en posición
fija en el espacio, tiene la gran ventaja de que se mejoran
netamente las tolerancias de reconocimiento por efecto de una
distancia constante entre el equipo sensor y la capa más superior de
recipientes al mover la cabeza de agarre para apresar el
recipiente, dado que se mantiene siempre una distancia nominal con
el robot. Además, no es necesario un eje de sensor separado, con lo
que se reduce el coste, especialmente el coste en piezas y el coste
para la activación, el montaje y la puesta en funcionamiento. Por
otra parte, no son necesarias marcas de referencia complicadas y
difíciles de aprender, y no se requieren viajes de referencia entre
el robot y el equipo sensor, ya que las coordenadas del sensor
pueden ser asociadas directamente a las coordenadas del equipo de
agarre.
Debido a la supresión del riesgo de colisión con
el equipo sensor se incrementa netamente, además, el espacio libre
para movimiento del robot.
El procedimiento según la invención se
caracteriza porque se mueve al menos una pinza exterior del equipo
de agarre con relación al recipiente y ésta agarra al menos con dos
mordazas de agarre al menos un borde del recipiente. De esta
manera, es posible un agarre del recipiente que sea tolerante con la
posición, sin que tenga que realizarse previamente una complicada
determinación de la posición.
La posición y/o la orientación del recipiente
puede captarse aquí convenientemente por vía óptica; en particular,
se puede explorar el recipiente con un láser por medio de mediciones
del tiempo de propagación y a continuación se puede mover la pinza
exterior hacia el borde del recipiente de tal manera que al menos
dos de las mordazas de agarre estén posicionadas a ambos lados del
borde y seguidamente se conduzca una de las mordazas de agarre
hacia la segunda de ellas, con lo que se aprisiona el borde entre
las dos mordazas de agarre.
Se explica seguidamente con más detalle un
ejemplo de realización de la invención haciendo referencia al
dibujo; muestran:
La figura 1, esquemáticamente, la vista en
planta de una estación de despaletización con un robot que presenta
una cabeza de agarre;
La figura 2, esquemáticamente, un alzado lateral
de la estación de despaletización de la figura 1 en la zona del
robot, aquí considerado en sentido contrario a la dirección de
transporte de los palets que se han de descargar;
La figura 3, esquemáticamente, otro alzado
lateral de la estación de despaletización de la figura 1 en la zona
del robot, aquí considerado perpendicularmente a la dirección de
transporte de los palets que se han de descargar;
La figura 4, esquemáticamente, la cabeza de
agarre de la figura 1 en la vista tomada por el lado longitudinal,
aquí con un soporte de cargas pequeñas agarrado;
La figura 5, esquemáticamente, la cabeza de
agarre de la figura 1 en una vista desde abajo;
La figura 6, esquemáticamente, la cabeza de
agarre de la figura 1 en una vista tomada por el lado transversal y
parcialmente rota, con pinzas exteriores abiertas sobre un soporte
de cargas pequeñas; y
La figura 7, esquemáticamente, la cabeza de
agarre de la figura 6 con pinzas de agarre cerradas.
En la figura 1 se representa en vista en planta
una estación de despaletización provista en conjunto del símbolo de
referencia 10 y dotada de un dispositivo de despaletización 12 para
la despaletización automática de soportes 14 de cargas pequeñas
realizados con tamaños diferentes.
Los soportes 14 de cargas pequeñas están
apilados sobre palets 16.
Los palets 16 pueden ser palets de acero,
europalets y/o europalets sobre palets de acero.
La estación de despaletización 14 dispone de un
equipo de transporte 18 con tres zonas de cinta transportadora 20,
22 y 24 dispuestas en forma de U. El ala del equipo de transporte 18
situada a la derecha en la figura 1 está formada por la zona de
cinta transportadora de alimentación recta 20 que viene desde abajo
y el ala izquierda de dicho equipo está formada por la zona de
cinta transportadora de evacuación recta 22 que conduce hacia
abajo. La zona de cinta transportadora de alimentación 20 y la zona
de cinta transportadora de evacuación 22 están unidas una con otra
a través de la zona de cinta transportadora de transferencia recta
24 que discurre arriba en la figura 1. La zona extrema de la zona
de cinta transportadora de transferencia 24 situada en posición
adyacente a la zona de cinta transportadora de evacuación 22 se
encuentra dentro del alcance del dispositivo de despaletización
12.
El equipo de transporte 18 y el dispositivo de
despaletización 12 están funcionalmente unidos con un equipo de
control no mostrado de la estación de despaletización 10.
Los palets 16 cargados con soportes 14 de cargas
pequeñas pueden ser alimentados a la zona de cinta transportadora
de transferencia 24 a través de la zona de cinta transportadora de
alimentación 20, efectuándose esta alimentación en la dirección de
una primera flecha 26 (dirección de transporte de alimentación 26),
en la figura 1 de abajo arriba.
En la zona de cinta transportadora de
transferencia 24 se pueden transportar los palets 16 desde la zona
de cinta transportadora de alimentación 20 hasta la zona de cinta
transportadora de evacuación 22, en la figura 1 de derecha a
izquierda, efectuándose este transporte en la dirección de una
segunda flecha 28 (dirección de transporte de transferencia 28), y
dichos palets pueden ser despaletizados con el dispositivo de
despaletización 12 en la zona extrema de dicha zona de cinta
transportadora de transferencia.
Los palets vacíos 18 pueden ser evacuados desde
la zona de cinta transportadora de transferencia 24, a través de la
zona de cinta transportadora de evacuación 22, en la dirección de
una tercera flecha 30 (dirección de transporte de evacuación), en
la figura 1 de arriba abajo, preferiblemente hasta un almacén de
palets no mostrado.
Los palets alimentados 16 están cargados con
soportes 14 de cargas pequeñas de diferente clase, tamaño, posición
y orientación. Por tanto, sus capas más superiores presentan
diagramas de colocación diferentes, considerado de arriba abajo.
Los soportes 14 de cargas pequeñas están sueltos sobre los palets 16
y, por tanto, no están definidos en su posición exacta. Por
ejemplo, sobre el palet 16 que en la figura 1 está preparado arriba
a la izquierda para su despaletización en la zona del dispositivo
de despaletización 12, se encuentran en la capa más superior un
total de cinco soportes 14 de cargas pequeñas realizados en forma
paralelepipédica con el mismo tamaño y abiertos por arriba. Tres de
estos soportes están orientados transversalmente a la dirección de
transporte de transferencia 28 con el lado longitudinal de los
mismos y dos soportes están orientados transversalmente a dicha
dirección de transporte de transferencia con el lado estrecho de los
mismos. En conjunto, se han apilado sobre este palet 16 tres capas
idénticas dispuestas una sobre otra (figuras 2 y 3). La misma
disposición se vuelve a encontrar también abajo a la derecha en el
último palet 16 situado en la zona de cinta transportadora de
alimentación 20. La capa más superior del segundo palet 16 situado
arriba a la derecha en la zona de cinta transportadora de
transferencia 24 presenta diez soportes iguales 14 de tamaño medio
para cargas pequeñas, los cuales están orientados en parte con su
lado longitudinal y en parte con su lado estrecho en sentido
transversal a la dirección de transporte de transferencia 28. Un
tercer palet 16, que se encuentra en la dirección de transporte de
alimentación 26 detrás del segundo palet, debajo de éste en la
figura 1, tiene en la capa más superior 16 unos pequeños soportes
14 de cargas pequeñas dotados del mismo tamaño y dispuestos según
dos orientaciones diferentes.
Paralelamente a la zona de cinta transportadora
de transferencia 24 discurre, a cierta distancia de ésta, una cinta
transportadora 32 que conduce desde el dispositivo de
despaletización 12 en la dirección de una cuarta flecha 34
(dirección 34 de la cinta transportadora), en la figura 1 hacia la
derecha, hasta una o varias estaciones de trabajo no mostradas. El
dispositivo de despaletización 12 está emplazado de modo que se
pueden elevar con él los soportes 14 de cargas pequeñas para pasar
los de los palets 16 a la cinta transportadora 32.
El dispositivo de despaletización 12 comprende
un robot industrial 36 de seis ejes dotado de un brazo de agarre 38
y una cabeza de agarre 56. En la figura 1 el brazo de agarre 38 se
muestra en su posición de reposo entre la zona de cinta
transportadora de transferencia 24 y la cinta transportadora 32. En
las figuras 2 y 3 se ha representado el robot 36 en el respectivo
alzado lateral en la dirección de transporte de transferencia 28 y
perpendicularmente a ella, respectivamente. En aras de una mayor
sencillez, en las figuras 2 y 3 se ha prescindido de una
representación isométrica del robot 36. Además, no se muestran allí
tampoco la zona de cinta transportadora de alimentación 20 ni la
zona de la cinta transportadora de evacuación 22.
El robot 36 descansa sobre un zócalo 40, abajo a
la izquierda en las figuras 2 y 3, cuyo zócalo está dispuesto
detrás de la zona de cinta transportadora de transferencia 24
(figura 1), considerado en la dirección de transporte de
transferencia 28. Un cuerpo giratorio 42 está fijado arriba sobre el
zócalo 40 en forma giratoria alrededor de un primer eje vertical no
visible en las figuras. Lateralmente en el cuerpo giratorio 42, a la
derecha en las figuras 2 y 3, y en posición vuelta hacia el equipo
de transporte 18, está fijado el brazo de agarre 38 en forma
verticalmente basculable como un todo alrededor de un segundo eje
horizontal 44. El brazo de agarre 38 está dividido en dos partes en
dirección longitudinal. Las dos partes 46 y 48 del brazo de agarre
dotadas de aproximadamente la misma longitud están unidas una con
otra en forma basculable una con relación a otra alrededor de un
tercer eje horizontal 50 que discurre paralelamente al segundo eje
44. Una zona extrema libre 52 de la parte 48 del brazo de agarre
que queda alejada del cuerpo giratorio 42 es giratoria alrededor de
un cuarto eje no visible en las figuras que discurre
perpen-
dicularmente al tercer eje 50, sustancialmente en la dirección longitudinal de la parte alejada 48 del brazo de agarre.
dicularmente al tercer eje 50, sustancialmente en la dirección longitudinal de la parte alejada 48 del brazo de agarre.
En la zona extrema libre 52 de la parte 48 del
brazo de agarre está fijada una brida 54 para la cabeza de agarre
56. La brida 54 es basculable alrededor de un quinto eje 58. El
quinto eje 58 discurre perpendicularmente al cuarto eje. En el caso
normal, tal como éste se representa en las figuras 2 y 3, el quinto
eje 58 discurre horizontalmente en dirección paralela al segundo
eje 44 y al tercer eje 50, perpendicularmente al plano vertical que
puede ser abarcado por las dos partes 46 y 48 del brazo de agarre
basculadas una con respecto a otra.
La cabeza de agarre 56 cuelga de la brida 54. La
cabeza de agarre 56 dispone de una robusta construcción de bastidor
rectangular en la vista desde abajo de la figura 5, hecha
preferiblemente de aluminio, con la cual dicha cabeza está fijada a
la brida 54. Esta cabeza es giratoria alrededor de un sexto eje 60
visible en las figuras 4 a 7, el cual discurre perpendicularmente
al quinto eje 58. En el caso normal representado, el sexto eje 60
discurre en dirección vertical, de modo que la cabeza de agarre 56
es giratoria según la horizontal.
Los ejes hacen que se pueda variar la posición
espacial de la cabeza de agarre 56, sin que se modifique su
orientación en el espacio, especialmente la orientación vertical del
sexto eje 60, es decir, su inclinación. En particular, mediante
giros adecuados alrededor de los ejes correspondientes la cabeza de
agarre 56 puede ser movida en y contra la dirección de transporte
de transferencia 28, sin que se modifique su orientación
horizontal. En su posición básica el brazo de agarre 38 está
orientado de modo que la cabeza de agarre 56, a una altura de
apilamiento máxima prefijada, está posicionada a una distancia
segura de la capa más superior de soportes 14 de cargas pequeñas y
el palet 16 puede ser introducido sin impedimentos en la zona del
robot 36.
Además, la cabeza de agarre 56 está concebida de
modo que pueda inclinarse en cierta medida. Así, puede compensar
posiciones oblicuas de un soporte 14 de cargas pequeñas cuando éste
descanse por un lado con el escalón de su borde de apilamiento
sobre el borde superior de un soporte contiguo 14 de cargas
pequeñas.
La cabeza de agarre 56, que se representa en las
figuras 4 a 7 con detalle por el lado longitudinal, desde el lado
inferior y por el lado transversal, respectivamente, comprende un
escáner de láser 52 y un equipo de agarre 64; ambos son visibles en
las figuras 2 a 5. En las figuras 6 y 7 no se muestra el escáner de
láser 62 en aras de una mayor claridad.
El escáner de láser 62 se encuentra por fuera en
el lado transversal de la cabeza de agarre 56 que ocupa la posición
posterior en la dirección de transporte de transferencia 28, mirando
dicho escáner hacia adelante en la figura 2 y hacia la izquierda en
las figuras 3 a 5. Debajo del escáner está dispuesto un estribo de
protección 66 visible en las figuras 3 a 5, el cual sobresale del
mismo en dirección horizontal. El escáner de láser 62 sirve para
captar la clase, el tamaño, la altura, las posiciones y la
orientación de los soportes 14 de cargas pequeñas, es decir, el
diagrama de colocación y la posición en altura de la capa más
superior de los soportes 14 de cargas pequeñas sobre el palet 16
que se ha de descargar. A este fin, el láser del escáner de láser
62 ejecuta un movimiento de escaneo a manera de abanico en sentido
perpendicular a la dirección del movimiento de la cabeza de agarre
56. La longitud de onda del láser está situada dentro del dominio de
longitudes de onda visibles. El rayo láser 68 está configurado de
modo que resulta inocuo para un ojo humano incluso aunque se mire
directamente hacia dicho rayo láser 68 (clase de láser 2). El rayo
láser 68 se despliega en abanico en la dirección transversal de la
cabeza de agarre 56, es decir, transversalmente a la dirección de
transporte de transferencia 28, en una medida tal que dicho rayo, a
la altura de apilamiento máxima prefijada, capta él mismo también
la anchura total del palet a la altura de los bordes de la capa más
superior de soportes 14 de cargas pequeñas (figura 2). Los límites
de la zona escaneada a manera de abanico están insinuados en las
figuras 2 y 3 con líneas de puntos. Moviendo la cabeza de agarre 56
con el brazo de agarre 38 en sentido contrario a la dirección de
transporte de transferencia 28 a lo largo del palet 16 se escanea la
capa más superior de soportes 14 de cargas pequeñas dispuestos
sobre el palet 16. El escáner de láser 64 es movido aquí en
posición aproximadamente centrada sobre el palet 16 en la dirección
de transporte de transferencia 28. Con ayuda de mediciones de
tiempo de propagación se pueden determinar con el equipo de control,
empleando una rutina de programa correspondiente, el diagrama de
colocación y la posición en altura de la capa más superior de
soportes 14 de cargas pequeñas.
El escáner de láser 62 y el robot 36 están
funcionalmente unidos con el equipo de control para transferir los
datos obtenidos con el escáner de láser 62 y para controlar dicho
escáner de láser 62 y el robot 36. Entre el escáner de láser 62, el
robot 36 y el equipo de control se ha concertado un protocolo para
la transferencia de datos y el control del proceso, especialmente
para un disparador de arranque o de parada del procedimiento de
escaneo y de los movimientos del robot y para la emisión de avisos
de error.
El equipo de agarre 64 está dispuesto en el lado
inferior de la cabeza de agarre 56. Con el equipo de agarre 64 se
pueden coger los soportes 14 de cargas pequeñas sobre los palets 16
y éstos pueden ser elevados con la cabeza de agarre 56 y, después
de un giro correspondiente del cuerpo giratorio 42 alrededor del
primer eje, pueden ser emplazados con el brazo de agarre 38 sobre
la cinta transportadora 32.
El equipo de agarre 64 presenta cuatro pinzas
exteriores 70, 72, 74 y 76 móviles con relación a los soportes 14
de cargas pequeñas, las cuales son visibles especialmente en la
vista desde abajo de la figura 5 y están destinadas cada una de
ellas a agarrar un borde del respectivo soporte 14 de cargas
pequeñas. El movimiento de las pinzas exteriores 70, 72, 74 y 76 se
efectúa aquí moviendo la cabeza de agarre 56 y/o, únicamente en el
caso de las pinzas exteriores 70, 72, 76, desplazándolas con
relación a la cabeza de agarre 56.
Una pinza exterior desplazable por el lado
longitudinal ("pinza exterior 70 del lado longitudinal") está
fijada en forma desplazable sobre un carril de guía longitudinal
recto 76, horizontalmente por arriba en la figura 5. La pinza
exterior 70 del lado longitudinal se muestra arriba a la izquierda
en la figura 5 y se muestra desplazada hacia la derecha en otra
posición en la figura 4.
Una pinza exterior desplazable por el lado
transversal ("pinza exterior 72 del lado transversal") está
fijada en forma desplazable sobre un carril de guía transversal
recto 80, verticalmente a la derecha en la figura 5. La pinza
exterior 72 del lado transversal se muestra abajo a la derecha en
las figuras 4 y 5.
El carril de guía longitudinal 78 y el carril de
guía transversal 80 discurren en ángulo recto uno con otro y están
orientados en dirección horizontal cuando la cabeza de agarre 56
presenta una orientación normal, tal como se representa en las
figuras 2, 3, 4, 6 y 7.
El carril de guía transversal 80 se encuentra en
el lado de la cabeza de agarre 56 que queda enfrente del escáner de
láser 62.
La pinza exterior 70 del lado longitudinal y la
pinza exterior 72 del lado transversal pueden moverse
proporcionalmente una con respecto a otra por medio de una
respectiva correa de accionamiento sin fin 82 del lado longitudinal
y una correa de accionamiento 84 del lado transversal, con un
servomotor 86, a lo largo del correspondiente carril de guía 78 y
80, respectivamente, y pueden ajustarse de esta manera con
distancias de agarre variables sobre soportes 14 de cargas pequeñas
dotados de diferentes tamaños. El servomotor 86 está unido en forma
controlable con el equipo de control.
El servomotor 86 está dispuesto por el lado
transversal enfrentado al escáner de láser 62 en la esquina de la
cabeza de agarre 56 contigua al punto geométrico de intersección de
los dos carriles de guía 78 y 80, concretamente por encima del
equipo de agarre 62 en la vista de la figura 4 tomada por el lado
longitudinal. Su eje de accionamiento 88 visible en la figura 5
discurre perpendicularmente al carril de guía longitudinal 78 y al
carril de guía transversal 80.
La correa de accionamiento 82 del lado
longitudinal discurre paralelamente al carril de guía longitudinal
78 por fuera de la zona abarcada por las cuatro pinzas exteriores
70, 72, 74 y 76. Dicha correa va guiada en el lado transversal de
la cabeza de agarre 56 opuesto al servomotor 86 por medio de una
polea de desviación 90 del lado longitudinal que es visible en las
figuras 2, 5, 6 y 7 y que se encuentra en la zona de esquina de la
cabeza de agarre 56.
La correa de accionamiento 84 del lado
transversal discurre de manera correspondiente en paralelo con el
carril de guía transversal 80. Una polea de desviación 92 del lado
transversal, que es visible únicamente en la figura 5, se encuentra
en la zona de esquina de la cabeza de agarre 56 que queda
diametralmente enfrente de la polea de desviación 90 del lado
longitudinal.
Considerado lateralmente, la correa de
accionamiento 82 del lado longitudinal está dispuesta en una
posición más baja que la de la correa de accionamiento 84 del lado
transversal, lo que no es visible en las figuras.
Una pinza exterior fija 74, situada arriba a la
derecha en la figura 5, está dispuesta en posición estacionaria, es
decir que no puede moverse con relación a la cabeza de agarre 56 en
el plano abarcado por el carril de guía longitudinal 78 y el carril
de guía transversal 80, cuyo plano es horizontal en el caso normal
representado.
Una contrapinza 76 del lado longitudinal,
situada abajo a la izquierda en la figura 5, está fijada por abajo
a un cuerpo de soporte 103 no visible en las figuras 3 y 4, el cual
es regulable en su distancia al lado inferior de la cabeza de
agarre 56, verticalmente en la posición normal de dicha cabeza de
agarre 56, por medio de un equipo de subida y bajada no visible en
las figuras.
\newpage
El equipo de subida y bajada está unido con la
pinza exterior 70 del lado longitudinal a través de un puntal de
unión 74 visible en la figura 5, que discurre perpendicularmente al
carril de guía 78 del lado longitudinal, y dicho equipo puede ser
trasladado juntamente con dicha pinza exterior a una distancia fija
y en paralelo con respecto al carril de guía 78 del lado
longitudinal. El equipo de subida y bajada y con él la contrapinza
76 del lado longitudinal son guiados sobre un carril de guía de la
contrapinza que no es visible en la figura 5 y que discurre en
paralelo con el carril de guía 78 del lado longitudinal.
El equipo de subida y bajada está unido de forma
controlable con el equipo de control. En tanto no se necesite la
contrapinza 76, por ejemplo cuando deba agarrarse un pequeño soporte
14 de cargas pequeñas, dicha pinza está dispuesta en su posición de
reposo representada en las figuras 2 a 4, 6 y 7 a tanta distancia
por encima de las otras pinzas exteriores 70, 72 y 74 que esta
contrapinza no establece contacto, por ejemplo, con el borde de un
soporte contiguo 14 de piezas pequeñas que deba ser agarrado y así
no supone un estorbo para éste. Tan pronto como la contrapinza sea
necesaria para agarrar, por ejemplo, un soporte grande 14 de piezas
pequeñas, ésta puede ser bajada verticalmente con el equipo de
subida y bajada hasta la altura de las otras pinzas exteriores 70,
72 y 74, con lo que se puede agarrar con dicha contrapinza un borde
correspondiente.
Las cuatro pinzas exteriores 70, 72, 74 y 76 son
pinzas dobles, es decir que disponen cada una de ellas de una
mordaza de agarre exterior 94 y una mordaza de agarre interior 96
que forman una tenaza de agarre abierta hacia los soportes 14 de
cargas pequeñas, es decir, abierta hacia abajo en el caso normal.
Las mordazas de agarre 94 y 96 presentan superficies de agarre
verticales paralelas una a otra en la superficie de las mismas que
queda vuelta hacia la otra respectiva mordaza de agarre 96 o 94. Las
mordazas de agarre 94 y 96 están fijadas cada una de ellas sobre un
carro 98 visible en las figuras 2, 3, 4, 6 y 7. Los carros 98 pueden
ser guiados en una respectiva guía lineal 100 uno hacia otro para
la operación de agarre y uno alejándose de otro para la operación
de soltar el agarre. Las pinzas exteriores 70, 72, 74 y 76 son
ajustables así también a bordes de diferente espesor de los
soportes 14 de cargas pequeñas.
Las guías lineales 100 de la pinza exterior 72
del lado transversal, de la pinza exterior 70 del lado longitudinal
y de la pinza exterior fija 74 y, por tanto, también las propias
pinzas exteriores 70, 72 y 74 se encuentran, en alzado lateral, a
la misma altura y a una distancia fija con respecto al lado inferior
de la cabeza de agarre 56, estando cada una en el lado frontal
inferior - alejado de la cabeza de agarre 56 - de un respectivo
cuerpo de base 102 de forma aproximadamente paralelepipédica.
La guía lineal 100 de la contrapinza 76 del lado
longitudinal se encuentra por debajo del cuerpo de soporte 103 y se
puede mover verticalmente con éste.
Las guías lineales 100 de la pinza exterior 70
del lado longitudinal, de la contrapinza 76 del lado longitudinal y
de la pinza exterior fija 74 discurren en la dirección transversal
de la cabeza de agarre 56, es decir, paralelamente al carril de
guía transversal 80. Con estas pinzas exteriores 70, 74 y 76 se
pueden agarrar los bordes de un soporte 14 de cargas pequeñas que
se extienden en la dirección longitudinal de la cabeza de agarre
56, es decir, en la dirección de transporte de transferencia 28.
La guía lineal 100 de la pinza exterior 72 del
lado transversal discurre perpendicularmente a ésta en dirección
longitudinal (figuras 6 y 7) de modo que con la pinza exterior 72
del lado transversal se puede agarrar uno de los bordes en
dirección transversal, es decir, transversalmente a la dirección de
transporte de transferencia 28.
Las mordazas de agarre exteriores 94 están
dispuestas, en la vista desde abajo de la figura 5, por el lado de
la respectiva pinza exterior 70, 72, 74 ó 76 que queda vuelto hacia
el lado exterior inmediato siguiente de la cabeza de agarre 56, y
las mordazas de agarre interiores 96 están dispuestas por el lado
que queda vuelto hacia el centro de la cabeza de agarre 56. De esta
manera, las mordazas de agarre 94 pueden coger los respectivos
bordes desde fuera de los soportes 14 de cargas pequeñas y las
mordazas de agarre interiores 96 pueden coger los bordes desde
dentro de dichos soportes.
La dimensión correspondiente de las mordazas de
agarre 96 corresponde a la distancia entre el borde superior y el
remate inferior de forma de escalón del borde de apilamiento de un
soporte normalizado 14 de cargas pequeñas; esto es visible en las
figuras 6 y 7, en las que se muestra en sección parcial el soporte
agarrado 14 de cargas pequeñas en la zona de la pinza exterior 70.
Esto tiene la ventaja de que las mordazas de agarre interiores 96
no son estorbadas durante la operación de agarre por objetos
situados en los soportes 14 de cargas pequeñas, es decir que los
soportes 14 de cargas pequeñas pueden ser cargados hasta la altura
del remate inferior de forma de escalón del borde de apilamiento.
La extensión vertical de las mordazas de agarre exteriores 94 es
netamente mayor que la de las mordazas de agarre interiores 96, de
modo que éstas pueden aplicarse de forma segura y estable a unos
refuerzos horizontales, tales como los que se encuentran usualmente
en el exterior de los bordes de los soportes 14 de cargas
pequeñas.
Las mordazas de agarre 94 y 96 tienen, además,
en sus superficies de agarre una respectiva placa de agarre
recambiable 104.
Todas las pinzas exteriores 70, 72, 74 y 76 son
neumáticamente accionables, es decir que los carros 98 y, por
tanto, las mordazas de agarre 94 y 96 pueden ser presionados uno
contra otro de una manera en sí conocida por medio de aire
comprimido para la operación de agarre y pueden ser así retenidos.
En el estado exento de presión los pares de mordazas de agarre 94,
96 son presionados uno hacia afuera de otro con un respectivo
muelle de compresión no mostrado. Cada pinza exterior 70, 72, 74 y
76 dispone de una acometida neumática 106 para el cierre del agarre
en las guías lineales 100 para cada una de las mordazas de agarre 94
y 96. En aras de una mayor claridad, las acometidas neumáticas 106
están provistas de símbolos de referencia únicamente en las figuras
4, 5, 6 y 7. Las acometidas neumáticas 106 están unidas con un
equipo de aire comprimido a través de tubos flexibles de aire
comprimido no representados y pueden ser solicitadas por separado
con aire comprimido. El equipo de aire comprimido está unido de
manera controlable con el equipo de control.
Además, cada pinza exterior 70, 72, 74 y 76
dispone de un iniciador 108 mostrado en las figuras 4, 6 y 7, con
el cual se genera una señal tan pronto como estén cerrados los pares
de mordazas de agarre 94, 96, tras lo cual se detiene una
aportación adicional de aire comprimido. Los iniciadores 108 pueden
generar la señal, por ejemplo, en función de la presión del aire
comprimido en las mordazas de agarre 94 y 96. Los iniciadores 108
están unidos con el equipo de control del dispositivo de
despaletización 12 a través de líneas de señal no mostradas.
Por lo demás, todas las pinzas exteriores 70,
72, 74 y 76 disponen de un respectivo sensor 110 visible en las
figuras 4 y 5 para generar una señal tan pronto como la pinza
exterior correspondiente 70, 72, 74 ó 76 tenga una distancia
vertical adecuada para la operación de agarre con respecto al borde
que ha de ser agarrado por ella. Los sensores 110 se encuentran
todos ellos a un lado de las mordazas de agarre 94, 96 en el plano
de contacto de éstas en su estado cerrado. Visto en alzado lateral,
se encuentran aproximadamente a la altura de los carros 98 de las
mordazas de agarre 94, 96, de modo que dichos sensores no son un
estorbo para la operación de agarre y están montados de manera que
quedan dirigidos hacia abajo. Con los sensores 110 se puede captar
así el momento en que el borde que se debe agarrar se encuentra a la
distancia correcta entre las mordazas de agarre 94, 96.
Para la despaletización de un palet cargado 16
se transporta éste primero con el equipo de transporte 18 hasta el
dispositivo de despaletización 12 y se le prepara allí a título de
ejemplo con una tolerancia de \pm100 mm en una zona asequible
para la cabeza de agarre 56 situada al final de la zona de cinta
transportadora de transferencia 24 (figuras 1 a 3). El equipo de
transporte 18 es sometido entonces a un funcionamiento pulsado de
tal manera que, tan pronto como esté descargado un palet 16, se
transporte el siguiente palet cargado 16 hasta el dispositivo de
despaletización 12.
Tan pronto como el palet 16 se encuentra al
final de la zona de cinta transportadora de transferencia 24, es
decir que la visión del escáner de láser 62 ya no puede ser
bloqueada por un eventual palet anterior 16, se inicia una rutina
para obtener un diagrama de colocación de la capa más superior de
soportes 14 de cargas pequeñas. A este fin, se posiciona primero la
cabeza de agarre 56 con el robot 36 sobre el palet 16 de modo que
su dirección longitudinal discurra en paralelo con la dirección de
transporte de transferencia 28. Se orienta entonces la cabeza de
agarre 56 de modo que el escáner de láser 62, considerado en la
dirección de transporte de transferencia 28, se encuentre en
posición aproximadamente centrada sobre el palet 16 (figura 2) y,
considerado perpendicularmente a la dirección de transporte de
transferencia 28, se encuentre a la altura del borde de la capa más
superior que queda vuelto hacia el dispositivo de despaletización 12
(figura 3). La distancia de una ventana de salida 112 - visible en
la figura 5 - del escáner de láser 62 a la capa más superior
asciende aquí a título de ejemplo a un valor comprendido entre 900
mm y 1700 mm. El rayo láser 68 que escanea a manera de abanico
cubre entonces toda la anchura de la capa más
superior.
superior.
A continuación, se mueve horizontalmente la
cabeza de agarre 56 por encima del palet 16, con velocidad
constante, en sentido contrario a la dirección de transporte de
transferencia 28, sin que, por lo demás, se modifique la
orientación de dicha cabeza en el espacio. Se escanea entonces
continuamente la capa más superior de los soportes 14 de cargas
pequeñas, en rodajas de escaneado individuales (sectores), con el
escáner de láser 62. Seguidamente, con los datos así obtenidos se
calcula un perfil de superficie tridimensional de la carga (diagrama
de colocación) y se alimenta éste al equipo de control. Por medio
de una rutina de reconocimiento de objetos se reconoce en el
diagrama de colocación con el equipo de control si están preparados
soportes 14 de cargas pequeñas sobre el palet 16 para la operación
de agarre, cuáles son éstos y en qué posición se encuentran,
reconociéndose especialmente dónde y cómo discurren sus bordes.
Siempre que estén presentes soportes 14 de cargas pequeñas, los
datos relevantes para la operación de agarre, especialmente su
posición en el espacio y su orientación, en particular su ángulo de
giro, se determinan con relación a un sistema de coordenadas del
robot 36.
Si se reconocen soportes defectuosos 14 de
cargas pequeñas durante el escaneo, puede estar previsto entonces
que se emita un aviso de perturbación hacia una unidad de salida no
representada y que se detenga el proceso de despaletización.
Después de retirar el soporte defectuoso 14 de cargas pesadas se
puede proseguir el procedimiento, especialmente con un nuevo
escaneo de la capa más superior.
Se puede reconocer también una situación de
imposibilidad de agarre de los soportes 14 de cargas pequeñas y
esta situación puede ser transmitida al equipo de control a través
de una interfaz. Por ejemplo, puede estar previsto que se emita un
aviso de defecto cuando se reconozcan en los soportes 14 de cargas
pequeñas, a lo largo de las posiciones de agarre, piezas de carga
que dificulten o incluso impidan la posibilidad de agarre. A
continuación, se puede eliminar la perturbación por vía manual o
automática. Para poner nuevamente en marcha el proceso de
despaletización automático se puede escanear el palet 16 una vez más
para captar el diagrama de colocación después de las medidas de
eliminación de la perturbación.
Después de que se presenten todos los datos
relevantes para la operación de agarre se mueve la cabeza de agarre
56 con el robot 36 hasta colocarla sobre el soporte 14 de cargas
pequeñas que debe ser agarrado y en el que al menos dos de las
cuatro paredes laterales están libres, es decir que pueden ser
agarradas. Preferiblemente, éste es un soporte 14 de cargas
pequeñas dispuesto en el borde de la capa más superior.
La cabeza de agarre 56 se dispone entonces de
modo que la pinza exterior fija 74 esté posicionada en la zona de
esquina de una pared lateral libremente accesible del soporte 14 de
cargas pequeñas.
La pinza exterior 70 del lado longitudinal y la
pinza exterior 72 del lado transversal, accionadas por el
servomotor 86 con las correas de accionamiento correspondientes 82 y
84, son trasladadas con relación al soporte 14 de cargas pequeñas a
lo largo del carril de guía longitudinal 78 y del carril de guía
transversal 80, respectivamente, hasta su respectiva posición para
la operación de agarre del borde correspondiente de dicho
soporte.
Tan pronto como se capta con los sensores 110
que las pinzas exteriores 70, 72 y 74 están en su posición de
agarre, es decir que las respectivas mordazas de agarre 94 y 96
están posicionadas por parejas a ambos lados del respectivo borde a
una distancia adecuada de éste, se solicitan las acometidas
neumáticas correspondientes 106 con aire comprimido para cerrar las
pinzas exteriores 70, 72 y 74 y se cierran la pinza exterior fija
74, la pinza exterior 70 del lado longitudinal y la pinza exterior
72 del lado transversal. Los bordes correspondientes están entonces
firmemente aprisionados entre las mordazas de agarre 94 y 96. Se
genera una señal correspondiente por medio de los iniciadores 108 y
ésta es conducida al equipo de control.
El soporte 14 de cargas pequeñas agarrado ahora
en dos paredes laterales con tres pinzas exteriores 70, 72 y 74 es
elevado en una medida igual a la altura del borde de apilamiento, a
título de ejemplo en una medida de aproximadamente 20 mm, para
hacer posible el cierre de la contrapinza 76. La contrapinza 76 es
bajada entonces con su equipo de subida y bajada hasta la altura de
las otras pinzas exteriores 70, 72 y 74, de modo que esta
contrapinza, análogamente a las demás pinzas exteriores 70, 72 y 74,
puede agarrar el borde correspondiente a ella. Sus iniciadores 108
y sus sensores 110 transmiten entonces su posición correcta al
equipo de control.
En el caso de soportes 14 de cargas pequeñas
dotados de menores dimensiones, se puede prescindir del agarre de
la contrapinza 76. En este caso, no se baja la contrapinza 76.
La cabeza de agarre 56 con el soporte 14 de
cargas pequeñas es elevada ahora adicionalmente, con lo que su
fondo está por encima de los bordes de los soportes contiguos 14 de
cargas pequeñas, y el cuerpo giratorio 42 es hecho girar
horizontalmente con el brazo de agarre 38 hasta que la cabeza de
agarre 56 esté posicionada sobre la cinta transportadora 32. Se
orienta entonces la dirección longitudinal de la cabeza de agarre 56
en la dirección 34 de la cinta transportadora. A este fin, la
cabeza de agarre 56 con la brida 54 es girada horizontalmente en
grado correspondiente alrededor del sexto eje.
Seguidamente, se baja el soporte 14 de cargas
pequeñas sobre la cinta transportadora 32. Esto se reconoce con una
barrera óptica 131 mostrada en la figura 1. Un rayo de luz de la
barrera óptica 131 discurre con este fin horizontal y oblicuamente
sobre la cinta transportadora 32 a una distancia de aproximadamente
20 cm de ésta en la zona de dicha zona transportadora 32 en la que
deberá depositarse el soporte 14 de cargas pequeñas. Tan pronto
como el borde inferior del soporte 14 de cargas pequeñas interrumpe
el rayo de luz, la barrera óptica 131 transmite una señal
correspondiente al equipo de control, el cual hace seguidamente que
descienda el soporte 14 de cargas pequeñas en una media igual a los
20 cm restantes. Independientemente de la altura del soporte 14 de
cargas pequeñas, la unidad de control establece así el momento en
que el fondo de dicho soporte se asienta sobre la cinta
transportadora 32. El rayo de luz de la barrera óptica 131 se
muestra continuo en la figura 1 en aras de una mejor compresión,
aunque este rayo está interrumpido por el soporte 14 de cargas
pequeñas que se muestra depositado sobre la cinta
trans-
portadora.
portadora.
A continuación, se conectan sin presión las
acometidas neumáticas 106 con el equipo de presión para abrir las
pinzas exteriores 70, 72, 74 y 76.
Por último, se eleva la cabeza de agarre 56 con
el brazo de agarre 38 y se la mueve nuevamente de vuelta hacia el
palet 16 para agarrar el siguiente soporte 14 de cargas
pequeñas.
De esta manera, se despaletizan sucesivamente
todos los soportes 14 de cargas pequeñas de la capa más
superior.
A continuación, se repite el procedimiento,
empezando con el proceso de escaneado de la respectiva capa más
superior siguiente, hasta que el palet 16 esté completamente
descargado.
Tan pronto como el palet 16 esta vacío, se le
transporta en el ciclo de transporte siguiente hasta la zona de
cinta transportadora de evacuación 22 y con ésta hasta el almacén de
palets, y se transporta el siguiente palet cargado 16 con la zona
de cinta transportadora de transferencia 24 hasta el dispositivo de
despaletización y allí se descarga este palet tal como se ha
descrito anteriormente. Al mismo tiempo, se transportan los palets
cargados siguientes 16 con la zona de cinta transportadora de
alimentación 20 hasta la zona de cinta transportadora de
transferencia 24.
Los ensayos realizados han arrojado el resultado
de que la descarga de, por ejemplo, diez soportes 14 de cargas
pequeñas en el ejemplo de realización práctico dura aproximadamente
80 segundos. Toda la operación de despaletización, incluyendo la
operación de escaneo y el tiempo de evaluación y de transmisión para
los datos, asciende a aproximadamente 90 segundos. Teniendo en
cuenta los tiempos de transporte y de cambio para palets 16, se
pueden despaletizar así por término medio aproximadamente seis
soportes 14 de cargas pequeñas por minuto.
En un ejemplo de realización alternativo no
representado el escáner de láser 62, en lugar de encontrarse en la
cabeza de agarre 56, puede estar dispuesto con independencia de ésta
y puede ser movido sobre un eje de sensor propio, con un motor de
accionamiento, por separado de la cabeza de agarre 56, para escanear
el palet 16.
En este caso, el sistema de coordenadas del
robot 36 puede ser cotejado antes de la operación de escaneo, por
ejemplo empleando marcas de referencia, con un sistema de
coordenadas del escáner de láser 62. Las marcas de referencia se
encuentran preferiblemente sobre el palet 16. Definen respectivas
posiciones maestras tanto para el robot 36 como para el escáner de
láser 62.
La posición en el espacio y la orientación del
soporte 14 de cargas pequeñas, obtenidas durante el escaneo, se
comparan después con una de las posiciones maestras que se
encuentran en las proximidades del punto de posición actual del
soporte 14 de cargas pequeñas. A partir de la comparación se calcula
una corrección de posición respecto de la marca de referencia
correspondiente y se comunica esta corrección al robot 36. De esta
manera, se compensa parcialmente un error de posición de la cabeza
de agarre 56 con relación al escáner de láser 62. Se puede obtener
por referenciación cíclica una deriva de posición de la cabeza de
agarre 56. En el ejemplo práctico los sistemas de coordenas del
escáner de láser 62 y del robot 36 pueden sintonizarse uno con otro
de modo que pueda conseguirse una precisión de aproximadamente \pm
2 mm. De esta manera, se pueden escanear campos de escaneado con
superficies de aproximadamente 1250 mm x 850 mm y más a una
distancia de aproximadamente 900 mm entre el escáner de láser 62 y
la capa más superior del palet.
En todos los ejemplos de realización descritos
se pueden captar y visualizar todas las perturbaciones que surjan
durante la operación de escaneado con una unidad de memoria y de
salida no mostrada, especialmente un ordenador personal. Además, se
pueden protocolizar los avisos de perturbación con fecha y hora en
un fichero de datos de la unidad de memoria y de salida. Los
alojamientos de soportes 14 de cargas pequeñas que no hayan sido
identificados por el escáner de láser 62 pueden protocolizarse
también con fecha, hora y motivo de la no identificación en la
unidad de memoria y de salida.
El dispositivo y el procedimiento,
correspondientemente modificados, pueden emplearse también para la
paletización de recipientes, especialmente de soportes 14 de cargas
pequeñas.
En lugar de soportes 14 de cargas pequeñas
pueden paletizarse o despaletizarse también otros recipientes
normalizados o no normalizados que presenten un borde que pueda ser
agarrado.
Los soportes 14 de cargas pequeñas sobre un
palet 16 pueden ser iguales o diferentes. Los diagramas de
colocación pueden estar previamente definidos.
En lugar de obtener el diagrama de colocación de
todos los soportes 14 de cargas pequeñas, se pueden determinar
también solamente la posición y la orientación del respetivo soporte
14 de cargas pequeñas que deba ser agarrado.
En lugar de palets 16, se pueden emplear también
equipos de soporte de otra clase.
Pueden estar previstos también varios equipos
sensores, en particular escáneres de láser 62.
El equipo de agarre 64 puede disponer también de
solamente una pinza exterior o de más de cuatro pinzas exteriores
70, 72, 74 y 76. Pueden estar previstas también pinzas exteriores
para efectuar un equipamiento posterior opcional.
En lugar de estar realizada como una pinza
doble, cada una de las pinzas exteriores 70, 72, 74 y 76 puede
estar realizada también en forma de una pinza triple con tres
mordazas de agarre 94, 96, con la cual se pueden agarrar al mismo
tiempo en una esquina del recipiente dos bordes que discurran
perpendicularmente uno a otro.
Asimismo, una o varias pinzas exteriores 70, 72,
74 y 76 pueden tener un seguro para la fuerza de agarre o un
elemento de agarre inferior con el que se garantice que los bordes
agarrados no se resbalen hacia afuera.
El láser del escáner de láser 62 puede irradiar
también en el dominio de longitudes de onda no visibles.
En lugar del escáner de láser 62, puede estar
previsto también un equipo sensor de otra clase, especialmente
óptico, con el que puedan captarse también, por ejemplo,
colores.
El equipo sensor puede estar configurado también
de modo que con él pueda captarse el color de los soportes 14 de
cargas pequeñas como una característica de identificación
adicional.
\newpage
Esta lista de los documentos citados por el
solicitante se ha incluido exclusivamente para información del
lector y no es parte integrante del documento de patente europeo. Se
ha compilado con sumo cuidado, pero la EPO no asume ninguna clase
de responsabilidad por eventuales errores u omisiones.
- \bullet DE 4213301 A [0003]
- \bullet WO 2004041692 A [0003]
\bullet EP 1495996 A [003]
Claims (12)
1. Dispositivo (12) para la paletización y/o
despaletización automáticas de recipientes (14), especialmente de
soportes de cargas pequeñas, con un equipo de control que está
funcionalmente unido con al menos un equipo sensor (62) para captar
la posición y/o la orientación de al menos un recipiente (14) a
agarrar y con un equipo de agarre (64) para agarrar el recipiente
(14), en donde el equipo de agarre (64) presenta al menos tres
pinzas exteriores (70, 72, 74, 76) que se pueden mover con relación
al recipiente (14) y que están destinadas a agarrar al menos un
borde de dicho recipiente (14), en donde al menos dos pinzas
exteriores (70, 72, 74, 76) pueden ser movidas a motor (86) una con
respecto a otra y en donde las pinzas exteriores (70, 72, 74, 76)
disponen de al menos dos mordazas de agarre (94, 96),
caracterizado porque dos pinzas exteriores (70, 72) son
desplazables en ángulo recto una con respecto a otra.
2. Dispositivo según la reivindicación 1,
caracterizado porque las pinzas exteriores son pinzas dobles
(70, 72, 74, 76) o pinzas triples.
3. Dispositivo según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque al menos
dos pinzas exteriores (70, 72) son móviles proporcionalmente una
con respecto a otra.
4. Dispositivo según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque al menos
una pinza exterior adicional (contrapinza 76) es móvil al menos en
dirección vertical.
5. Dispositivo según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las pinzas
exteriores (70, 72, 74, 76) pueden ser accionadas por vía
neumática.
6. Dispositivo según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las pinzas
exteriores (70, 72, 74, 76) disponen de un seguro contra
resbalamiento hacia afuera del recipiente agarrado (14).
7. Dispositivo según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las pinzas
exteriores (70, 72, 74, 76) disponen de al menos un iniciador (108)
que capta el momento en que las mordazas de agarre (94, 96) de la
pinza exterior (70, 72, 74, 76) se han cerrado sobre el borde del
recipiente (14).
8. Dispositivo según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las
mordazas de agarre (94, 96) tienen placas de agarre recambiables
(104).
9. Dispositivo según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el equipo
sensor dispone de un sistema de medición por láser, especialmente
un escáner de láser (62), que capta la posición, la orientación, el
tamaño y/o el tipo del recipiente (14).
10. Dispositivo según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el equipo
sensor (62) y el equipo de agarre (64) están dispuestos en una
cabeza de agarre (56), especialmente de un robot (36).
11. Procedimiento para la paletización y/o
despaletización automáticas de recipientes (14), especialmente de
soportes de cargas pequeñas, en el que se captan la posición y/o la
orientación de al menos un recipiente (14) que debe ser agarrado y,
en función de estos datos, se agarra el recipiente (14), en donde al
menos tres pinzas exteriores (70, 72, 74, 76) del equipo de agarre
(64) son movidas con relación al recipiente (14) y agarran con al
menos dos mordazas de agarre (94, 96) al menos un borde del
recipiente (14), y en donde al menos dos de las pinzas exteriores
(70, 72, 74) son movidas a motor (86) una con relación a otra,
caracterizado porque se desplazan dos de las pinzas
exteriores (70, 72) en ángulo recto una con respecto a otra.
12. Procedimiento según la reivindicación 11,
caracterizado porque se captan ópticamente la posición y/o
la orientación del recipiente (14), especialmente se escanea el
recipiente (14) con un láser (62) por medio de mediciones del
tiempo de propagación, seguidamente se mueven las pinzas exteriores
(70, 72, 74, 76) hacia el borde del recipiente (14) de tal manera
que al menos dos de las mordazas de agarre (94, 96) estén
posicionadas a ambos lados del borde, y a continuación se conduce
al menos una de las mordazas de agarre (94, 96) hacia la segunda de
estas mordazas, con lo que el borde queda aprisionado entre las dos
mordazas de agarre (94, 96).
Applications Claiming Priority (2)
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|---|---|---|---|
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|---|---|
| ES2326495T3 true ES2326495T3 (es) | 2009-10-13 |
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