BR112015024451B1

BR112015024451B1 - processo e aparelho para a fabricação de pneus para rodas de veículo

Info

Publication number: BR112015024451B1
Application number: BR112015024451-3A
Authority: BR
Inventors: Luigi Antonio Badolato; Gian Luigi Bosio; Gianni Portinari
Original assignee: Pirelli Tyre S.P.A.
Priority date: 2013-03-28
Filing date: 2014-03-21
Publication date: 2021-07-06
Also published as: MX2015013389A; EP2978596B1; CN105189099A; BR112015024451A8; EP2978596A1; CN105189099B; BR112015024451A2; WO2014155258A1

Abstract

PROCESSO E APARELHO PARA A FABRICAÇÃO DE PNEUS PARA RODAS DE VEÍCULO A presente invenção está relacionada com um processo para a fabricação de pneus para rodas de veículo, em que os componentes de um pneu cru (100) são formados em um tambor de formação (3) e o pneu (100) é subsequentemente conformado, moldado e vulcanizado. Pelo menos um dos componentes do pneu cru (100) é formado através do fornecimento de um elemento alongado (14) feito de material elastomérico ao longo de um trajeto de alimentação, em que o elemento alongado (14) é estendido de maneira longitudinal ao longo do trajeto de alimentação. Uma peça (57) é cortada a partir de uma seção de cabeça do elemento alongado (14), avançado em um transportador (11b) até um tambor de formação (3) e depositado na superfície radialmente externa (3a) do tambor de formação (3). A invenção provê o depósito, entre uma superfície de encontro (32) e uma superfície de acoplamento (42, 46) que são opostos entre si, de cada uma de duas porções (T, H) do elemento alongado (14) situada em lados o postos de uma linha de corte transversal (S) e cortar o elemento alongado (14) ao longo de tal linha de corte transversal (S) enquanto as duas porções ( T, H) assim são depositadas. Após o (...).

Description

Campo da técnica

[001] A presente invenção possui como objetivo um processo e um aparelho para a fabricação de pneus para rodas de veículo. A invenção em particular se refere a um aparelho e um processo capaz de gerenciar os elementos alongados contínuos intencionados de formar componentes do pneu de uma maneira tal a evitar deformações do mesmo antes da montagem e assim garantir a qualidade dos pneus produzidos.

Estado da Técnica

[002] Um pneu para rodas de veículo em geral compreende uma estrutura de carcaça compreendendo pelo menos uma lona de carcaça tendo abas de extremidade respectivamente opostas engatadas com respectivas estruturas de ancoragem anulares, em geral chamadas de “núcleos de talão”, integra nas zonas comumente identificadas com o nome “talões”, tendo um diâmetro interno substancialmente correspondendo com um assim chamado “diâmetro de encaixe” do pneu em um respectivo aro de montagem. O pneu também compreende uma estrutura de cinta compreendendo pelo menos uma camada de cinta situada em posição radialmente externa com relação à estrutura de carcaça e uma banda de rodagem que é radialmente externa com relação à estrutura de cinta. O pneu pode compreender componentes adicionais, tais como revestimento interno subjacente, revestimento interno, preenchedores na zona de talão, paredes laterais, insertos das paredes laterais nos pneus autossuportados, insertos antiabrasivos, camada subjacente, camadas de reforço de talão (aletas), camadas de proteção de talão (revestimentos).

[003] A construção dos pneus pode ser realizada por meio da montagem dos respectivos componentes, depositando os produtos semiacabados em tambores de formação.

[004] Por “componente” do pneu é intencionado qualquer componente funcional do pneu (por exemplo revestimento interno subjacente, revestimento interno, lona de carcaça/lonas, preenchedores na zona de talão; camadas de cinta, paredes laterais, insertos das paredes laterais nos pneus autossuportados, insertos antiabrasivos, camada subjacente, banda de rodagem, camadas de proteção e de reforço de talão, etc.) ou uma porção dos mesmos.

[005] Por “produto semiacabado” é intencionado um elemento alongado, feito de apenas material elastomérico ou compreendendo adicionalmente elementos estruturais, fornecido em um tambor de formação de maneira a formar um componente do pneu. O produto semiacabado preferivelmente é definido por um elemento alongado contínuo conformado como uma tira com uma seção achatada, os elementos estruturais adicionais compreendem um ou mais cordonéis de reforço têxteis ou metálicos. Tais cordonéis de reforço têxteis ou metálicos preferivelmente são arranjados paralelos entre si e inclinados com relação à direção longitudinal do elemento alongado em si. O dito elemento alongado contínuo preferivelmente é fornecido em um sentido circunferencial em um tambor de formação, por exemplo por uma bobina ou por uma extrusora. Preferivelmente o dito produto semiacabado é cortado no tamanho antes do fornecimento no tambor de formação.

[006] Com o termo “material elastomérico”, é intencionado para indicar um material obtido por meio da mistura de pelo menos um polímero elastomérico e pelo menos um preenchedor de reforço. Preferivelmente, tal material também compreende aditivos tais como, por exemplo, um agente de reticulação e/ou um agente plastificante. Devido à presença do agente de reticulação, por meio de aquecimento de tal material pode ser reticulado, de maneira a formar o produto fabricado final.

[007] O documento WO 2013/011396, em nome do mesmo Depositante, ilustra um aparelho para construir pneus para rodas de veículo em que um tambor de formação em um momento é carregado em um transporte móvel em uma guia ao longo de uma linha de deposição. O transporte é movido ao longo da guia em ambos os sentidos de viagem de maneira a sucessivamente trazer o mesmo para as estações para fornecer os elementos alongados. Em cada uma das estações de fornecimento, um ou mais elementos alongados são avançados em superfícies de transporte inclinadas e planas, cortadas no tamanho e enroladas na superfície radialmente externa do tambor de formação transportado pelo transporte.

[008] O documento WO 2005/087481 ilustra um dispositivo de corte para cortar uma camada de cinta a partir de uma tira de borracha não vulcanizada provida com cordonéis paralelos inclinados. O dispositivo compreende uma lâmina livremente móvel em uma direção lateral com relação à direção de corte, um sensor para detectar um movimento lateral da lâmina, uma calculadora que provê instruções de controle com base no movimento lateral e um atuador para ajustar a direção de corte com base nas instruções de controle.

[009] O documento US2009/0126874 ilustra um dispositivo de alimentação para um tambor para construir pneus. O dispositivo de alimentação compreende dois pares de dispositivos de corte arranjados um sobre o outro e cada um designado para uma cinta de transportador. Os dispositivos de corte são móveis com relação às cintas de transportador de uma maneira a trazer para contato ativo um dos dois pares de dispositivos de corte ou o outro.

[0010] O documento US2006/0130958 ilustra um dispositivo para formar uma camada de reforço de um pneu em uma superfície externa de um tambor. O dispositivo compreende meios para transportar tiras de material reforçado para o tambor, tal material provido com uma pluralidade de cordonéis paralelos cobertos com borracha, meios para cortar o material de maneira oblíqua com relação a uma direção transversal, um primeiro e um segundo trajeto de transporte posicionado a jusante do meio de corte para guiar o material para um lado do tambor ou o outro na direção periférica do tambor em si.

[0011] Outros dispositivos para cortar a tira de borracha que é reforçada então enrolada em um tambor para construir pneus são descritos, por exemplo, nos documentos US6547906, US5820726, US4457802, US3989565, EP1902819.

[0012] O documento DE2740609 ilustra um dispositivo para a fabricação de pneus por meio de deposição de camadas elastoméricas em um tambor de construção compreendendo um tambor auxiliar, que pode ser posicionado em contato com o tambor de construção, e um suporte fixo. Um dispositivo de suporte de duas partes é situado acima do suporte fixo de uma maneira a ser capaz de ser movido de maneira tangencial com relação ao tambor auxiliar. O dispositivo de suporte possui o seu lado inferior direcionado para a camada elastomérica e capaz de içar a extremidade frontal da camada a partir do suporte e transportar a mesma para o tambor de construção. Uma faca é provida para o corte da cinta no comprimento necessário. A faca é móvel ao longo de uma direção vertical e, em uma posição de descanso do dispositivo de suporte, é movida para baixo contra o suporte através da fenda formada entre as duas partes do dito dispositivo de suporte.

Objetivo da invenção

[0013] Observou-se que a qualidade dos pneus produzidos e construídos no tambor de formação depende da qualidade dos elementos alongados que por sua vez depende do gerenciamento correto dos ditos elementos alongados pelos dispositivos posicionado a montante do tambor, isto é, os dispositivos de fornecimento, corte e transporte, como aqueles descritos nos documentos da técnica anterior mencionados anteriormente.

[0014] Em particular, observou-se que a forma dos elementos alongados e a sua posição espacial no tambor de formação depende das operações correlacionadas com a execução do corte no tamanho do mesmo, isto é, do posicionamento correto do elemento alongado abaixo da lâmina de corte, antes e durante o corte em si, e no subsequente movimento das duas bordas de corte.

[0015] Em particular, observou-se que nos dispositivos conhecidos, os riscos de elementos alongados sendo cortados ao longo de uma linha incorreta, que gera bordas que não satisfazem os requisitos de projeto.

[0016] Observou-se que, se os elementos alongados compreendem fios de reforço, comumente metálicos ou têxteis, inclinados com relação à extensão longitudinal do elemento alongado em si, um posicionamento incorreto pode significar que a lâmina corta um dos ditos fios. Se o fio é cortado, a integridade estrutural do componente formado com a peça de elemento alongado é comprometida e assim a integridade do pneu é comprometida. Se em vez disso o fio é particularmente forte, tal como um fio metálico, é possível que o corte não é executado e o aparelho deve ser parado, com consequente perda de produtividade.

[0017] Observou-se que nos dispositivos conhecidos, o movimento das duas bordas após o corte, isto é, da peça de corte e a parte remanescente do elemento alongado ainda parcialmente enrolado em uma bobina, pode levar a uma deformação prejudicial (estiramento ou compressão longitudinal) do mesmo.

[0018] Observou-se que a deformação mencionada anteriormente pode causar um posicionamento espacial incorreto do elemento alongado no tambor de formação.

[0019] Em tal contexto, definiu-se o objetivo de automaticamente cortar os elementos alongados de uma maneira precisa, reprodutível e constante, e mover tais elementos alongados sem deformar os mesmos e sem alertar as características de projeto dos mesmos, de maneira a depositar corretamente os elementos alongados no tambor de formação de uma maneira para construir pneus de alta qualidade, com características estruturais uniformes ao longo da extensão circunferencial dos mesmos.

Sumário da invenção

[0020] Observou-se que tal objetivo pode ser obtido por meio de um grupo de corte em que, durante o corte, ambas as porções do elemento alongado contínuo posicionado em lados opostos da linha de corte são contatados contra uma superfície de encontro e retidos na mesma pelos elementos que são arranjados no topo de uma maneira a evitar o içamento das porções devido à ação da lâmina de corte; tai elementos preferivelmente também são capazes de reter e transportar as ditas porções após ter executado o corte. Este objetivo preferivelmente é obtido empregando um par de elementos de agarrar, cada um tendo uma extremidade inferior para acoplar com o elemento alongado, independentemente móvel entre si ao longo de uma direção ortogonal a uma superfície superior do elemento alongado e conjuntamente móvel ao longo de uma direção paralela com a direção de alimentação do dito elemento alongado.

[0021] Mais especificamente, de acordo com um aspecto, a presente invenção se refere a um método para cortar um elemento alongado em um processo para a fabricação de pneus para rodas de veículo, compreendendo: reter duas porções do elemento alongado arranjado em lados opostos de uma linha de corte transversal em uma superfície de encontro de uma maneira a se opor a, substancialmente evitando, um movimento com relação a dita superfície de encontro das ditas duas porções enquanto o dito elemento alongado é cortado ao longo da dita linha de corte transversal.

[0022] De acordo com um diferente aspecto, a presente invenção se refere a um processo para a fabricação de pneus para rodas de veículo, compreendendo: - formar componentes de um pneu cru em um tambor de formação, - conformar, moldar e vulcanizar o pneu; em que formar pelo menos um dos componentes do pneu cru compreende: fornecer um elemento alongado feito de material elastomérico ao longo de um trajeto de alimentação, em que o elemento alongado é estendido de maneira longitudinal ao longo do dito trajeto de alimentação; cortar uma peça a partir de uma seção de cabeça do elemento alongado; avançar a peça em um transportador até um tambor de formação; depositar a dita peça na superfície radialmente externa do tambor de formação; em que cortar compreende: depositar, entre uma superfície de encontro e uma superfície de acoplamento que são opostos entre si, cada uma de duas porções do elemento alongado situado em lados opostos de uma linha de corte transversal de maneira a se opor a, substancialmente evitando, um movimento do elemento alongado com relação a dita superfície de encontro e/ou a dita superfície de acoplamento; cortar o elemento alongado ao longo da dita linha de corte transversal enquanto as ditas duas porções são arranjadas entre a dita superfície de encontro e a dita superfície de acoplamento.

[0023] De acordo com um diferente aspecto, a presente invenção se refere a um aparelho para a fabricação de pneus para rodas de veículo, compreendendo: pelo menos uma linha de construção de um pneu cru em um tambor de formação; pelo menos uma unidade para conformar, moldar e vulcanizar do pneu cru construído; em que a linha de construção compreende: - pelo menos um dispositivo para fornecer um elemento alongado feito de material elastomérico; - pelo menos um tambor de formação adaptado para receber o dito elemento alongado na superfície radialmente externa; - pelo menos um transportador para fazer o elemento alongado avançar para o tambor de formação, em que o dispositivo de fornecimento e o transportador delimitam um trajeto de alimentação e define uma direção de alimentação; - pelo menos um grupo de corte do elemento alongado interposto entre o dispositivo de fornecimento e o transportador; em que o grupo de corte compreende: uma superfície de encontro para o contato do elemento alongado; um dispositivo de corte operativamente ativo na superfície de encontro; um primeiro elemento de agarrar posicionado a jusante do dispositivo de corte e tendo uma primeira superfície de acoplamento direcionada para a superfície de encontro; um segundo elemento de agarrar posicionado a montante do dispositivo de corte e tendo uma segunda superfície de acoplamento direcionada para a dita superfície de encontro; em que o primeiro elemento de agarrar e o segundo elemento de agarrar são móveis entre uma primeira posição próxima do trajeto de alimentação, de maneira a se opor a, substancialmente evitando, um movimento do elemento alongado com relação a dita superfície de encontro e/ou para o dito primeiro e/ou segundo elemento de agarrar, e uma segunda posição espaçada do dito trajeto de alimentação. O Depositante observou que a ação de retenção preferivelmente exercida pelos elementos de agarrar nas duas porções do elemento alongado arranjado em lados opostos da linha de corte transversal substancialmente evita que material seja içado ou abaixado, deformado ou enrolado enquanto é cortado e garante que a linha de corte efetiva e a consequente forma das bordas de corte satisfazem as características de projeto.

[0024] A presente invenção, em pelo menos um dos aspectos mencionados anteriormente, pode ter uma ou mais das características preferidas que são descritas aqui abaixo.

[0025] Preferivelmente, o elemento alongado compreende uma pluralidade de cordonéis de reforço arranjados paralelos entre si e inclinados com relação à direção longitudinal do dito elemento alongado.

[0026] Preferivelmente, o ângulo formado entre cada cordonel de reforço e a dita direção longitudinal é diferente de 90°, mais preferivelmente compreendido entre cerca de 15° e cerca de 60°, mais preferivelmente entre cerca de 20° e cerca de 50°, por exemplo igual a cerca de 45°.

[0027] Tal tipo de elemento alongado é usado, por exemplo, para a fabricação de camadas de reforço de talão (aletas) e/ou camadas de proteção de talão (revestimentos).

[0028] Preferivelmente, a linha de corte transversal é paralela com os cordonéis de reforço e arranjada entre dois dos ditos cordonéis de reforço.

[0029] Preferivelmente, a linha de corte transversal forma, com uma direção de alimentação do elemento alongado, um ângulo diferente de 90°.

[0030] A ação de retenção exercida nas porções mencionadas acima do elemento alongado evita que os cordonéis de reforço mudem de inclinação durante o corte, e evita que a lâmina ou outro elemento de corte bloqueie e/ou danifique ou corte os cordonéis.

[0031] No caso de cordonéis metálicos, que o elemento de corte não pode ser capaz de cortar, a retenção das porções mencionadas acima garante que o corte é realizado entre dois cordonéis adjacentes e que as porções mencionadas acima são na verdade separadas.

[0032] No caso de cordonéis têxteis, que o elemento de corte pode ser capaz de cortar, a retenção das porções mencionadas acima garante a continuidade da estrutura da peça separada e do elemento alongado remanescente.

[0033] Preferivelmente, o elemento de corte do dispositivo de corte é movido ao longo da linha de corte.

[0034] Preferivelmente, cada uma das duas porções do elemento alongado descansa na superfície de encontro e a respectiva superfície de acoplamento, posicionada no topo da porção mencionada acima, descansa na dita porção.

[0035] Preferivelmente, cada uma das duas porções do elemento alongado é retida contra a respectiva superfície de acoplamento posicionada no topo da porção mencionada acima e descansa na superfície de encontro.

[0036] Preferivelmente, as superfícies de acoplamento pressionam as respectivas porções contra a superfície de encontro. Preferivelmente, a etapa de reter compreende: exercer uma pressão nas ditas duas porções contra a superfície de encontro. Preferivelmente, a pressão é exercida sobre toda a largura do elemento alongado.

[0037] Desta maneira, o travamento das duas porções é mais forte e as porções do elemento alongado são mantidas achatadas contra a superfície de encontro.

[0038] Preferivelmente, a pressão é exercida em cada porção para um comprimento do elemento alongado compreendido entre cerca de 50 mm e cerca de 200 mm, mais preferivelmente compreendido entre cerca de 100 mm e cerca de 150 mm.

[0039] A superfície em que a pressão é exercida é suficientemente estendida de forma a garantir um bloqueio firme.

[0040] Em adição, particular zonas e/ou pontos do elemento alongado com deformações/tensões concentradas não são geradas.

[0041] Preferivelmente, uma banda em torno da linha de corte transversal é deixada livre da dita pressão.

[0042] Preferivelmente, cada uma das duas porções do elemento alongado descansa na superfície de encontro e a respectiva superfície de acoplamento, posicionada no topo da porção mencionada acima, apenas roça a dita porção.

[0043] Preferivelmente, cada uma das duas porções do elemento alongado é retida contra a respectiva superfície de acoplamento posicionada no topo da porção mencionada acima e apenas roça a dita superfície de encontro.

[0044] De acordo com estas modalidades preferidas, as duas porções não estão compreendidas e é evitado que elas sejam arruinadas e/ou permanecem presas à superfície de encontro e/ou às superfícies de acoplamento.

[0045] Preferivelmente, cada uma das superfícies de acoplamento é pelo menos tão grande quanto o elemento alongado.

[0046] Preferivelmente, durante o corte, cada uma das duas porções do elemento alongado é estendida ao longo de uma direção de extensão longitudinal do dito elemento alongado para um comprimento compreendido entre cerca de 50 mm e cerca de 200 mm, mais preferivelmente compreendido entre cerca de 100 mm e cerca de 150 mm.

[0047] Preferivelmente, durante o corte, as duas superfícies de acoplamento delimitam um canal de corte entre elas, tal canal estendido ao longo da dita linha de corte transversal para a passagem de um elemento de corte.

[0048] Preferivelmente, o primeiro elemento de agarrar e o segundo elemento de agarrar, pelo menos quando eles estão ambos situados na primeira posição, delimitam um canal entre elas para a passagem de um elemento de corte do dispositivo de corte.

[0049] Em outras palavras, enquanto os elementos de agarrar retêm o elemento alongado, uma banda do dito elemento de agarrar, arranjado em ambos os lados da linha de corte, permanece livre para permitir a execução do corte para o material elastomérico. Tal banda também corresponde com um canal delimitado entre o primeiro elemento de agarrar e o segundo elemento de agarrar para o qual o elemento de corte se move enquanto executa o corte.

[0050] Preferivelmente, a dita banda possui uma largura compreendida entre cerca de 10 mm e cerca de 30 mm, mais preferivelmente compreendida entre cerca de 15 mm e cerca de 20 mm.

[0051] Preferivelmente, durante o corte, as duas superfícies de acoplamento estão posicionadas em uma distância mútua compreendida entre cerca de 10 mm e cerca de 30 mm, mais preferivelmente compreendida entre cerca de 15 mm e cerca de 20 mm.

[0052] Tais tamanhos são suficientes para permitir a passagem do elemento de corte e, ao mesmo tempo, permite manter os elementos de agarrar próximos o suficiente da linha de corte, de uma maneira a evitar deformações excessivas das bordas do elemento alongado contiguas com a dita linha de corte durante a execução do corte em si.

[0053] Preferivelmente, o primeiro elemento de agarrar e o segundo elemento de agarrar, pelo menos quando eles estão ambos situados na primeira posição, possuem bordas paralelas confrontando.

[0054] Desta maneira, as tensões e as deformações do elemento alongado em torno da linha de corte durante a execução do corte em si são substancialmente homogêneos e distribuídos ao longo de toda a largura do dito elemento alongado.

[0055] Preferivelmente, as ditas bordas são inclinadas com relação à direção de alimentação por um ângulo. Preferivelmente, o dito ângulo é diferente de 90°, mais preferivelmente compreendida entre cerca de 15° e cerca de 60°, mais preferivelmente entre cerca de 20° e cerca de 50°, por exemplo igual a cerca de 45°.

[0056] A inclinação das bordas é igual à inclinação dos cordonéis de reforço presente no elemento alongado.

[0057] Preferivelmente, cada uma das superfícies de acoplamento do primeiro elemento de agarrar e do segundo elemento de agarrar possui uma forma trapezoidal na vista plana, preferivelmente um trapezoide reto.

[0058] Tal forma reflete a forma plana das bordas do elemento alongado após o corte.

[0059] Preferivelmente, o primeiro elemento de agarrar e o segundo elemento de agarrar possuem pelo menos uma parte que pode ser substituída.

[0060] Preferivelmente, cada um dos elementos de agarrar compreende um elemento de acoplamento portando a superfície de acoplamento e o dito elemento de acoplamento podem ser substituídos.

[0061] Os elementos de acoplamento podem ser substituídos de uma maneira a selecionar aqueles adaptados para cada tipo de elemento alongado. A forma e/ou o tamanho dos elementos de acoplamento, por exemplo, são selecionados com base no tamanho do elemento alongado (largura e/ou espessura) e/ou na inclinação dos cordonéis de reforço.

[0062] Preferivelmente, após o corte, cada uma das ditas duas porções é retida na respectiva superfície de acoplamento e as ditas superfícies de acoplamento e as ditas porções associadas com as mesmas são movidas para o transportador.

[0063] Portanto, as superfícies de acoplamento preferivelmente realizam duas funções: aquela de reter o elemento alongado durante o corte e aquela de transportar as duas bordas de corte após o corte.

[0064] Preferivelmente, o primeiro elemento de agarrar e o segundo elemento de agarrar cada um compreende dispositivos de sucção que podem ser ativados por comando e em comunicação fluida com aberturas posicionado na superfície de acoplamento de maneira a reter uma respectiva porção do elemento alongado.

[0065] A sucção cria pressão reduzida, distribuída na superfície das bordas do elemento alongado, que retém as mesmas sem as deformar.

[0066] Preferivelmente, cada superfície de acoplamento é erguida junto com a respectiva porção antes de mover a mesma.

[0067] Preferivelmente, o primeiro elemento de agarrar e o segundo elemento de agarrar são trazidas para a segunda posição junto com as respectivas porções do elemento alongado antes de mover as mesmas ao longo do trajeto de alimentação.

[0068] Desta maneira, é evitado o deslizamento das duas porções do elemento alongado contra a superfície de encontro durante o dito movimento.

[0069] Preferivelmente, as ditas superfícies de acoplamento são movidas juntas para o transportador.

[0070] Preferivelmente, as ditas superfícies de acoplamento são movidas na mesma velocidade para o transportador.

[0071] Preferivelmente, o primeiro elemento de agarrar e o segundo elemento de agarrar são móveis juntos ao longo de uma direção paralela com a direção de alimentação.

[0072] O movimento simultâneo permite reduzir o tempo de ciclo e aumentar a produtividade.

[0073] Preferivelmente, uma primeira superfície de acoplamento das ditas duas superfícies de acoplamento posicionado a jusante, com referência a uma direção de alimentação do elemento alongado, é movida para acima do transportador.

[0074] A primeira superfície de acoplamento porta a respectiva porção (porção traseira) da peça de corte para acima do transportador. Desta maneira, é evitado que a parte da peça que já descansa no transportador aciona a porção de cauda, com o risco de deformar a mesma.

[0075] Preferivelmente, uma vez acima do transportador, a primeira superfície de acoplamento libera a respectiva porção da peça no dito transportador.

[0076] Toda a peça agora descansa no transportador e pode ser avançada para o tambor de formação sem riscos de deformação.

[0077] Preferivelmente, antes de liberar a respectiva porção, o primeiro elemento de agarrar é trazido de volta para a primeira posição.

[0078] Desta maneira, a cauda da peça não é deixada cair, mas é definida no transportador.

[0079] Preferivelmente, a primeira superfície de acoplamento é movida para acima do transportador enquanto uma superfície de suporte para o dito transportador portando a peça é avançada para o tambor de formação.

[0080] Preferivelmente, a primeira superfície de acoplamento é movida para acima do transportador na mesma velocidade com a qual a superfície de suporte é avançada para o tambor de formação.

[0081] O movimento sincronizado da primeira superfície de acoplamento e o transportador permite manter a peça não deformada, já que não é estirada ou comprimida ao longo da sua extensão longitudinal.

[0082] Preferivelmente, após a liberação da respectiva porção da peça a partir da primeira superfície de acoplamento, uma segunda superfície de acoplamento das ditas duas superfícies de acoplamento posicionado a montante, com referência a uma direção de alimentação do elemento alongado, é movida adicionalmente na dita direção de alimentação.

[0083] Após a peça ser trazida para o tambor de formação e enrolada no dito tambor de formação, a segunda superfície de acoplamento, que porta a porção de cabeça do elemento alongado recém cortado, é movido para acima do transportador.

[0084] Preferivelmente, uma vez acima do transportador, a segunda superfície de acoplamento libera a respectiva porção do elemento alongado a ser cortada no dito transportador.

[0085] O elemento alongado agora fica parcialmente no transportador e parcialmente na superfície de encontro, pronta a ser cortada novamente.

[0086] Preferivelmente, antes de liberar a respectiva porção, o segundo elemento de agarrar é trazido de volta para a primeira posição.

[0087] A cabeça do elemento alongado assim é definida no transportador e não é deixada cair.

[0088] Após a liberação, o transportador é acionado de maneira a fazer o elemento alongado avançar uma seção que corresponde com o comprimento da subsequente peça a ser cortada (posicionado no tamanho).

[0089] Preferivelmente, cada um do primeiro elemento de agarrar e do segundo elemento de agarrar compreende dispositivos de sopro que podem ser ativados por comando e em comunicação fluida com aberturas posicionado na superfície de acoplamento.

[0090] Preferivelmente, pelo menos uma das superfícies de acoplamento do primeiro elemento de agarrar e do segundo elemento de agarrar possui pelo menos um recesso.

[0091] Preferivelmente, a superfície de acoplamento do segundo elemento de agarrar possui pelo menos um recesso.

[0092] Preferivelmente, cada uma das superfícies de acoplamento do primeiro elemento de agarrar e do segundo elemento de agarrar possui uma cobertura antiaderente compreendendo material de polímero.

[0093] Estas soluções técnicas servem para facilitar o destacamento e a liberação da respectiva porção do elemento alongado a partir do elemento de agarrar.

[0094] Preferivelmente, o primeiro elemento de agarrar e o segundo elemento de agarrar são móveis entre a primeira posição e a segunda posição de uma maneira independente uma com relação a outra.

[0095] Isto permite gerenciar, com maior versatilidade, o movimento das porções do elemento alongado retido desta forma.

[0096] Preferivelmente, a primeira e a segunda superfície de acoplamento são trazidas de volta e cada uma de duas sucessivas porções do elemento alongado situado em lados opostos da linha de corte transversal é arranjado entre a superfície de encontro e a respectiva superfície de acoplamento.

[0097] Após ter operado como transportadores, a primeira e a segunda superfície de acoplamento retornam para realizar a função de reter o elemento alongado durante o corte.

[0098] Preferivelmente, a primeira e a segunda superfície de acoplamento são trazidas de volta.

[0099] Preferivelmente, a primeira e a segunda superfície de acoplamento são trazidas de volta na mesma velocidade.

[00100] O movimento simultâneo permite reduzir o ciclo de tempo e aumentar a produtividade.

[00101] Preferivelmente, um elemento de corte posicionado entre as superfícies de acoplamento é movido junto com as ditas superfícies de acoplamento.

[00102] Preferivelmente, o elemento de corte é erguido antes de mover a mesma junto com as ditas superfícies de acoplamento ao longo da direção de alimentação.

[00103] Preferivelmente, o dispositivo de corte é móvel ao longo de uma direção paralela com a direção de alimentação junto com o primeiro elemento de agarrar e o segundo elemento de agarrar.

[00104] Como o elemento de corte é movido junto com as superfícies de acoplamento, não existe risco de possíveis interferências entre estes elementos durante o movimento ao longo da direção de alimentação.

[00105] Preferivelmente, o grupo de corte compreende uma armação de suporte, em que o primeiro elemento de agarrar, o segundo elemento de agarrar e o dispositivo de corte são montados na dita armação de suporte.

[00106] Preferivelmente, a armação de suporte é móvel ao longo de uma direção paralela com a direção de alimentação.

[00107] Preferivelmente, o primeiro elemento de agarrar, o segundo elemento de agarrar e o dispositivo de corte são integrais com a armação de suporte no movimento ao longo de uma direção paralela com a direção de alimentação.

[00108] O movimento de junção dos elementos de agarrar e o dispositivo de corte é obtido de uma maneira simples restringindo os mesmos para a dita armação de suporte.

[00109] Preferivelmente, a armação de suporte é móvel entre uma primeira posição, em que fica acima da superfície de encontro e uma segunda posição, em que fica acima do transportador.

[00110] A armação de suporte realiza a função de transportar todos os elementos operativos do grupo de corte (elementos de agarrar e dispositivo de corte) ao longo da direção de alimentação.

[00111] Preferivelmente, o primeiro elemento de agarrar e o segundo elemento de agarrar são móveis com relação à armação de suporte entre a primeira posição e a segunda posição.

[00112] Preferivelmente, ainda o elemento de corte do dispositivo de corte é móvel com relação à armação de suporte entre a posição de engate com o elemento alongado, de maneira a cortar o mesmo, e a posição espaçada do dito elemento alongado (posicionado acima do elemento alongado e/ou na lateral do elemento alongado).

[00113] Preferivelmente, o aparelho compreende um motor operativamente conectado com o transportador e um atuador operativamente conectado com a armação de suporte, em que o dito motor e o dito atuador são acoplados eletricamente de maneira a mover a dita armação de suporte e uma superfície do transportador móvel junto e na mesma velocidade.

[00114] Desta maneira, o movimento simultâneo é garantido da superfície móvel do transportador e da primeira superfície de acoplamento, que juntas portam a peça de corte.

Breve descrição dos desenhos

[00115] Características e vantagens adicionais serão mais evidentes a partir da descrição detalhada de uma modalidade preferida, mas não exclusiva de um método, de um aparelho e de um processo para construir pneus para rodas de veículo de acordo com a presente invenção.

[00116] Tal descrição será definida aqui abaixo com referência aos desenhos anexos, providos apenas para exemplificar e assim propósitos não limitantes, em que:

[00117] - A figura 1 mostra uma vista esquemática de topo de um aparelho para a fabricação de pneus para rodas de veículo de acordo com a presente invenção;

[00118] - A figura 2 mostra uma vista em elevação lateral de um conjunto que pertence ao aparelho da Figura 1;

[00119] - A figura 3 mostra uma porção alargada do conjunto da Figura 2;

[00120] - A figura 4 mostra uma vista de topo, com algumas partes removidas de maneira a ilustrar melhor outras partes, da porção da Figura 3;

[00121] - As figuras 5A e 5B respectivamente mostram uma vista de fundo e uma vista de seção lateral da porção da Figuras 3 e 4;

[00122] - As figuras 6A-6I mostram uma vista parcial do conjunto da Figura 2 nas respectivas etapas de operação de acordo com a presente invenção;

[00123] - A figura 7 é uma metade de seção radial de um pneu para rodas de veículo obtido com o processo e o aparelho da presente invenção.

Descrição detalhada das modalidades preferidas da invenção

[00124] Com referência à figura 1, número de referência 1 indica um aparelho total para a fabricação de pneus 100 para rodas de veículo de acordo com a presente invenção.

[00125] Um pneu 100, obtido no dito aparelho e de acordo com o método e o processo de acordo com a presente invenção, é ilustrado na figura 7 e compreende pelo menos uma estrutura de carcaça, compreendendo pelo menos uma camada de carcaça 101 tendo abas de extremidade respectivamente opostas engatadas com respectivas estruturas de ancoragem anulares 102, chamadas de núcleos de talão, possivelmente associadas com um preenchedor de talão 104. A zona do pneu compreendendo o núcleo de talão 102 e o preenchedor de talão 104 forma uma estrutura de reforço anular 103, a estrutura de talão, intencionada para ancorar o pneu em um correspondente aro de montagem, não ilustrado.

[00126] A estrutura de carcaça é comumente do tipo radial, isto é, os elementos de reforço de pelo menos uma camada de carcaça 101 estão situados em planos compreendendo o eixo de rotação do pneu e substancialmente perpendicular ao plano equatorial do pneu. Os ditos elementos de reforço em geral são constituídos por cordonéis têxteis, por exemplo, raiom, náilon e poliéster.

[00127] Cada estrutura de talão está associada com a estrutura de carcaça por meio de dobramento de volta para as bordas laterais opostas de pelo menos uma camada de carcaça 101 em torno da estrutura de ancoragem anular 102 de uma maneira a formar as assim chamadas abas da carcaça 101a.

[00128] Em uma modalidade, o acoplamento entre a estrutura de carcaça e a estrutura de talão pode ser provido por meio de uma segunda camada de carcaça (não representado na figura 6) aplicada em uma posição externa de maneira axial com relação à primeira camada de carcaça.

[00129] Uma tira antiabrasiva 105 feita com material elastomérico é arranjada na posição fora de cada estrutura de talão 103.

[00130] A estrutura de carcaça está associada com uma estrutura de cinta 106 compreendendo uma ou mais camadas de cinta 106a, 106b situadas em sobreposição radial uma com relação a outra e com relação à camada de carcaça, tendo cordonéis de reforço metálicos ou têxteis. Tais cordonéis de reforço podem ter orientação cruzada com relação a uma direção de extensão circunferencial do pneu 100. Por direção “circunferencial” é intencionado uma direção genericamente direcionada de acordo com a direção de rotação do pneu. Em posição radialmente externa com relação às camadas de cinta 106a,106b, pelo menos uma camada de reforço em zero graus 106c pode ser aplicada, comumente conhecida como “cinta de 0°”, que em geral incorpora uma pluralidade de cordonéis de reforço, tipicamente cordonéis têxteis, orientados em uma direção substancialmente circunferencial, formando assim um ângulo de apenas alguns graus (por exemplo um ângulo entre cerca de 0° e 6°) com relação ao plano equatorial do pneu, e coberto com um material elastomérico.

[00131] Em posição radialmente externa com relação à estrutura de cinta 106, uma banda de rodagem 109 é aplicada que é feita de composto elastomérico, como todos os produtos semiacabados constituintes do pneu 100. Nas superfícies laterais da estrutura de carcaça, cada uma sendo estendida a partir de uma das bordas laterais da banda de rodagem 109 até a respectiva estrutura de talão 103, respectivas paredes laterais 108 feito de composto elastomérico também são aplicadas na posição externa de maneira radial. Em posição radialmente externa, a banda de rodagem 109 possui uma superfície de rolagem 109a intencionada a entrar em contato com o solo. Ranhuras circunferenciais que são conectadas por nós transversais de uma maneira a definir uma pluralidade de blocos de vários tamanhos e formas distribuídos na superfície de rolagem 109a, em geral são obtidos nesta superfície 109a, que para o bem da simplicidade é representado suave na figura 6.

[00132] Uma camada subjacente 111 possivelmente pode ser arranjada entre a estrutura de cinta 106 e a banda de rodagem 109. Uma tira constituída por material elastomérico 110, comumente conhecida como “miniparede lateral”, possivelmente pode estar presente na zona de conexão entre as paredes laterais 108 e a banda de rodagem 109, esta miniparede lateral em geral sendo obtida por meio de coextrusão com a banda de rodagem 109 e permitindo um aprimoramento da interação mecânica entre a banda de rodagem 109 e as paredes laterais 108. Preferivelmente a porção de extremidade da parede lateral 108 cobre diretamente a borda lateral da banda de rodagem 109.

[00133] No caso de pneus sem a câmara de ar, uma camada de borracha 112, em geral conhecida como “revestimento interno”, que provê a impermeabilidade necessária para o ar de inflação do pneu, também pode ser provida em uma posição interna de maneira radial com relação à camada de carcaça 101.

[00134] A rigidez da parede lateral do pneu 108 pode ser aprimorada através da provisão da estrutura de talão do pneu 103 com uma camada de reforço 120 em geral conhecida como "aleta" ou inserto semelhante à tira adicional. A “aleta” 120 é uma camada de reforço que é enrolado em torno da respectiva estrutura de ancoragem anular 102 e o preenchedor de talão 104 de uma maneira de maneira a pelo menos parcialmente cercar a mesma, a dita camada de reforço sendo arranjada entre a pelo menos uma camada de carcaça 101 e a estrutura de talão 103. Comumente, a “aleta” está em contato com a dita pelo menos uma camada de carcaça 101 e a dita estrutura de talão 103. A “aleta” 120 tipicamente compreende uma pluralidade de cordonéis metálicos ou têxteis (por exemplo, feitos de aramida ou raiom) incorporados em um material elastomérico reticulado.

[00135] A estrutura de talão de pneu 103 pode compreender uma camada de proteção adicional que em geral é conhecida com o termo "revestimento" 121 ou camada de proteção e que possui a função de aumentar a rigidez e integridade da estrutura de talão 103. O “revestimento” 121 comumente compreende uma pluralidade de cordonéis incorporados em um material elastomérico. Os cordonéis em geral são feitos de materiais têxteis (por exemplo, aramida ou raiom) ou de materiais metálicos (por exemplo, cordonéis de aço).

[00136] Os componentes do pneu mencionados anteriormente 100 podem ser obtidos em um ou mais tambores através do movimento de tais tambores entre diferentes estações para fornecer produtos semiacabados; em cada estação, dispositivos adequados se aplicam aos produtos semiacabados mencionados anteriormente nos tambores.

[00137] O aparelho 1, ilustrado esquematicamente em sua totalidade na figura 1 englobada, compreende uma linha de construção de carcaça 2; aqui, tambores de formação 3 são movidos entre diferentes estações para fornecer produtos semiacabados arranjados para formar, em cada tambor de formação 3, uma manga de carcaça compreendendo as lonas de carcaça 101, o revestimento interno 112, as estruturas de ancoragem anulares 102, as “barbatanas” 120, os “revestimentos” 121 e possivelmente pelo menos uma parte das paredes laterais 108.

[00138] Simultaneamente, em uma linha de construção de manga externa 4, um ou mais tambores auxiliares, não ilustrados, são movidos em sequência entre diferentes estações de trabalho arranjadas para formar uma manga externa em cada tambor auxiliar, compreendendo pelo menos a estrutura de cinta 106, a banda de rodagem 109, e possivelmente pelo menos uma parte das paredes laterais 108.

[00139] O aparelho compreende adicionalmente uma estação de montagem 5 em que a manga externa é acoplada com a manga de carcaça, de maneira a definir o pneu cru construído 100.

[00140] Os pneus crus construídos 100 finalmente são transferidos para pelo menos uma unidade de conformação, moldagem e vulcanização, não ilustrada.

[00141] A linha de construção de carcaça 2 compreende (figura 1) uma guia 6 que preferivelmente é estendida retilínea ao longo de uma linha de deposição. Na guia 6, uma lançadeira 7 é montada que é capaz de ser movida por um motor adequado (não ilustrado) ao longo da guia 6 e em ambos os sentidos de viagem “S1”, “S2”. A lançadeira 7 é capaz de suportar um tambor de formação 3 em um momento e fazendo o mesmo girar em torno de um eixo de rotação “X-X” que coincide com o eixo de simetria longitudinal do tambor em si 3 e com o eixo de rotação do pneu 100 sendo formado. Na modalidade ilustrada, o tambor 3 é suportada de maneira projetada pela lançadeira 7, que compreende um elemento de preensão capaz de reter ou liberar um elemento terminal de um eixo central do tambor de formação 3.

[00142] Junto com a guia 6 e preferivelmente, de acordo com o que é ilustrado, em apenas um lado da mesma, estações de deposição 8, 9, 10, 11, 12 estão presentes que são arranjadas de maneira consecutiva lado a lado uma após a outra.

[00143] Cada estação de deposição 8, 9, 10, 11, 12 compreende um dispositivo 8a, 9a, 10a, 11a, 12a para fornecer pelo menos um elemento alongado 14 feito de material elastomérico que é subsequentemente avançado em um transportador 8b, 9b, 10b, 11b, 12b, preferivelmente tendo uma superfície de transporte inclinada para baixo plana. O elemento alongado 14 é estendido de maneira longitudinal ao longo de um trajeto de alimentação e, preferivelmente, em um certo ponto ao longo do dito trajeto de alimentação é cortado no tamanho de acordo com um comprimento correspondendo com a extensão circunferencial de uma superfície radialmente externa 3a do dito tambor de formação 3.

[00144] De acordo com o que é ilustrado na figura 1, a linha de construção de carcaça 2 possui uma estação de deposição 8 para duas “barbatanas” 120, uma estação de deposição 9 para uma lona de carcaça 101, uma estação de deposição 10 para o “revestimento interno” 112, uma estação de deposição 11 para dois “revestimentos” 121 e uma estação de deposição 12 para uma possível lona de carcaça adicional 101.

[00145] Uma extremidade terminal de cada transportador 8b, 9b, 10b, 11b, 12b é posicionada próxima da guia 6 de uma maneira tal que a lançadeira 7 e o tambor 3 suportados desta forma podem ser arranjados no topo da dita extremidade terminal. A lançadeira 7 sendo movida ao longo da guia 6 (não necessariamente de acordo com a sucessão espacial das estações de deposição 8, 9, 10, 11, 12), é capaz de trazer o tambor 3 no topo de cada uma das extremidades terminais de cada transportador 8b, 9b, 10b, 11b, 12b e parar o mesmo em tal posição.

[00146] O transporte 7 compreende adicionalmente dispositivos de movimento, não ilustrado, adaptado para mover o elemento de agarrar e o tambor 3 restrito para o mesmo de maneira vertical em dois sentidos, ao longo de uma direção ortogonal a uma extensão longitudinal da guia 6. O tambor 3 portanto é móvel entre uma primeira posição quando a sua superfície radialmente externa 3a é movido para uma superfície de transporte superior do transportador 8b, 9b, 10b, 11b, 12b e uma segunda posição quando tal superfície é movida para longe da dita superfície de transporte. A direção de alimentação do elemento alongado é perpendicular a um plano contendo o eixo de rotação “X-X” no ponto de enrolamento do tambor 3.

[00147] O tambor de formação 3 é baixado até ser contatado contra o elemento alongado cortado no tamanho e colocado em rotação até enrolar completamente o dito elemento alongado cortado no tamanho (peça) em sua superfície radialmente externa 3a enquanto a superfície de transporte do transportador avança ao longo da direção de alimentação de uma maneira a acompanhar o enrolamento. Desta maneira, pelo menos alguns dos componentes do pneu cru 100 são formados.

[00148] Na modalidade não limitante mostrada, a estação de deposição 11 delimita dois trajetos de alimentação paralelos, cada um provido com um dispositivo de fornecimento 11a e com um transportador 11b. Um dos ditos dois trajetos de alimentação é ilustrado na sua totalidade, junto com todos os dispositivos que constituem o mesmo, na vista em elevação lateral da Figura 2. Aqui a seguir, referência será feita ao único trajeto de alimentação e aos respectivos dispositivos visíveis na figura 2.

[00149] O dispositivo de fornecimento 11a da estação de deposição 11 compreende um retentor de bobina 13 que recebe, enrolado em uma bobina 15, um elemento alongado contínuo 14 (intencionado a formar, uma vez cortado no tamanho, um dos “revestimentos” 121) suportadas por um filme de suporte 16. O elemento alongado 14 possui uma forma achatada com uma largura “l” substancialmente constante ao longo da sua extensão longitudinal e possui duas bordas longitudinais laterais opostas 14a, 14b.

[00150] O dispositivo de fornecimento 11a compreende adicionalmente um retentor de bobina auxiliar 17 intencionado a receber, em uma bobina auxiliar 18, o filme de suporte 16 após o último ter sido destacado do elemento alongado contínuo 14.

[00151] O retentor de bobina auxiliar 17 é conectado operativamente, por exemplo, por meio de uma transmissão de cinta 19a ou diretamente com um motor de acionamento 19.

[00152] O dispositivo de fornecimento 11a compreende um dispositivo de separação 20 compreendendo um ou mais rolos inativos, em torno de cada um em que o elemento alongado contínuo 14 e/ou o filme de suporte 16 são parcialmente enrolados.

[00153] No dito dispositivo de separação 20, o filme de suporte 16 é separado do elemento alongado contínuo 14 e direcionado para o retentor de bobina auxiliar 17 enquanto o elemento alongado 14 avança, livre do filme de suporte 16, para um esticador 21.

[00154] O motor de acionamento 19 atua diretamente na bobina auxiliar 18 e puxa o filme de suporte 16 que por sua vez aciona o elemento alongado 14, causando o desenrolamento da bobina 15.

[00155] A velocidade de avanço do elemento alongado 14 ao longo do trajeto de alimentação, em particular na seção entre a bobina 15 e o transportador 11b, é governada pelo motor de acionamento 19.

[00156] O esticador 21 compreende uma alavanca 22 que oscila em torno de um pivô 23, com um rolo de transmissão 24 em uma extremidade, em que o elemento alongado 14 é parcialmente enrolado, e contrapesos possíveis 25 na extremidade oposta. O elemento alongado 14 forma um ciclo em torno do rolo de transmissão 24 e então continua o seu trajeto para o transportador 11b. No dito ciclo, o elemento alongado 14 não é contatado contra qualquer superfície de suporte.

[00157] Um codificador angular 26, ou outro sensor de posição, é operativamente ativo na alavanca 22 de maneira a detectar a posição angular do mesmo que depende da posição do rolo de transmissão 24, a posição do ciclo e assim o comprimento do trajeto de alimentação do elemento alongado 14.

[00158] O codificador angular 26 é conectado com uma unidade de controle 27 por sua vez conectada com o motor de acionamento 19. A unidade de controle 27 recebe um sinal a partir do codificador angular 26 que é uma função do comprimento do trajeto de alimentação do elemento alongado 14 e comanda o motor de acionamento 19 de maneira a manter a posição angular do esticador 21 (e assim a posição do rolo inativo 24 e o comprimento do trajeto de alimentação do elemento alongado 14) dentro de uma faixa pré- estabelecida. Desta maneira, se controla a tensão em que o elemento alongado 14 é sujeitado após a separação do mesmo a partir do filme de suporte 16.

[00159] A estação de deposição 11 compreende um dispositivo de guia 28 situado entre o esticador 21 e o transportador 11b adaptado para suportar uma seção do elemento alongado 14, que rola e/ou desliza no topo dos rolos de suporte 29.

[00160] A jusante do dispositivo de guia 28, um grupo de corte 30 é arranjado que compreende um elemento de suporte 31 tendo uma superfície de encontro 32 interposto entre o dispositivo de guia 28 (posicionado a montante) e o transportador 11b (posicionado a jusante). O elemento alongado 14 que vem a partir do dispositivo de guia 28 descansa na superfície de encontro 32. Portanto, a superfície de encontro 32 parcialmente define o trajeto de alimentação do dito elemento alongado 14.

[00161] Uma armação de suporte 33 é arranjada acima da superfície de encontro 32 e suporta um dispositivo de corte 34 provido com um elemento de corte 35. O elemento de corte 35 é pendurado sob a armação de suporte 33 e faceia para a superfície de encontro 32 e para o elemento alongado 14 contatado contra a dita superfície de encontro 32.

[00162] O elemento de corte 35, devido aos mecanismos adequados (não ilustrado) interposto entre o dito elemento de corte 35 e a armação de suporte 33, pode ser movido mais próximo do trajeto de alimentação e para o elemento alongado 14 de maneira a incisar de maneira transversal e cortar o mesmo. Na modalidade ilustrada, o elemento de corte 35 é uma lâmina circular que, por exemplo, é móvel ao longo de uma direção ortogonal à superfície de encontro 32 entre a posição próxima do mesmo e uma posição espaçada. A lâmina circular 35 também é móvel ao longo de uma linha de corte “S” paralela com a superfície de encontro 32 e inclinada com relação à direção de alimentação “F” por um ângulo de corte “α”. A lâmina de corte 35 é trazida para a posição próxima da superfície de encontro 32 e então avançada ao longo da linha de corte “S” de maneira a cortar o dito elemento alongado 14 a partir de uma borda longitudinal 14a até uma borda longitudinal oposta 14b.

[00163] O corte pode ser executado ao longo de uma linha perpendicular à direção de alimentação “F” (“α”=90°) ou ao longo de uma linha que é inclinada com relação a uma direção perpendicular à direção de alimentação “F”. Na modalidade ilustrada, o elemento alongado 14 é do tipo provido com cordonéis de reforço “c” inclinados pelo dito ângulo “α”, de forma que o dispositivo de corte 34 corta o elemento alongado 14 ao longo da linha de corte “S” paralela com os ditos cordonéis “c” e interposto entre dos dois ditos cordonéis “c”. Por exemplo, o dito ângulo “α” está compreendido entre cerca de 15° e cerca de 60°, por exemplo igual a cerca de 45°.

[00164] Nos lados do elemento de corte 35 e situado ao longo da direção de alimentação “F”, um primeiro elemento de agarrar 36 posicionado a jusante do dispositivo de corte 34 e um segundo elemento de agarrar 37 posicionado a montante do dispositivo de corte 34 são posicionados. Ainda ambos os elementos de agarrar 36, 37 estão instalados na armação de suporte 33 e são pendurados abaixo da dita armação de suporte 33 e confrontando para a superfície de encontro 32 e para o elemento alongado 14. A armação de suporte 33 é móvel em guias adequadas (não mostrado) ao longo de uma direção “B1, B2” paralela com a direção de alimentação “F” acima da superfície de encontro 32 e ainda parcialmente acima do transportador 11b. De acordo com aquilo ilustrado na figura 2, tal movimento é obtido por meio de um atuador 38, por exemplo, cilindro hidráulico ou cilindro elétrico, que possui uma haste 39 restrita para a armação de suporte 33.

[00165] O primeiro elemento de agarrar 36 compreende um primeiro atuador 40, tal como um cilindro eletroatuado ou um cilindro pneumático ou hidráulico tendo uma extremidade conectada com a armação de suporte 33 e uma extremidade oposta que porta um primeiro elemento de acoplamento 41. O primeiro elemento de acoplamento 41 possui uma primeira superfície de acoplamento 42 que é direcionada para o elemento alongado 14 (quando este é contatado contra a superfície de encontro 32 e/ou contra uma superfície de suporte 43 do transportador 11b). O primeiro elemento de acoplamento 41 é móvel, por meio da ação do primeiro atuador 40, entre uma primeira posição e uma segunda posição, ao longo de uma direção ortogonal à superfície de encontro 32 e/ou superfície de suporte 43.

[00166] Na primeira posição, o primeiro elemento de acoplamento 41 está em proximidade com a superfície de encontro 32 e/ou a superfície de suporte 43 do transportador 11b, isto é, em proximidade com o trajeto de alimentação do elemento alongado 14, e espaçado da porção superior da armação de suporte 33. Em tal primeira posição, a primeira superfície de acoplamento 42 está em uma distância a partir da superfície de encontro 32 levemente maior do que uma espessura “t” do elemento alongado 14 (não visível nas figuras englobadas) e isto para reter o elemento alongado 14 através dos dispositivos de sucção sem pressionar o mesmo contra a dita superfície de encontro 32, de uma maneira a evitar arruinar a mesma.

[00167] Na segunda posição, o primeiro elemento de acoplamento 41 está espaçada da superfície de encontro 32 e/ou a partir da superfície de suporte 43 do transportador 11b, isto é espaçada do trajeto de alimentação do elemento alongado 14, e mais próximo da porção superior da armação de suporte 33. Em tal segunda posição, a primeira superfície de acoplamento 42 está em uma distância a partir da superfície de encontro 32 maior do que a espessura “t” do elemento alongado 14.

[00168] O segundo elemento de agarrar 37 é estruturalmente similar ao primeiro elemento de agarrar 36 e compreende um segundo atuador 44, tal como um cilindro eletroatuado ou um cilindro pneumático ou hidráulico, tendo uma extremidade conectada com a armação de suporte 33 e uma extremidade oposta que porta um segundo elemento de acoplamento 45. O segundo elemento de acoplamento 45 possui uma segunda superfície de acoplamento 46 direcionada para o elemento alongado 14 (quando este é contatado contra a superfície de encontro 32 e/ou no transportador 11b). Ainda o segundo elemento de acoplamento 45 é móvel, por meio da ação do segundo atuador 44, entre uma primeira posição e uma segunda posição, ao longo de uma direção ortogonal à superfície de encontro 32 e/ou superfície de suporte 43, isto é, paralela ao primeiro elemento de acoplamento 41.

[00169] Na primeira posição, o segundo elemento de acoplamento 45 está em proximidade com a superfície de encontro 32 e/ou superfície de suporte 43 do transportador 11b, isto é, em proximidade com o trajeto de alimentação do elemento alongado 14, e espaçado de uma porção superior da armação de suporte 33. Em tal primeira posição, a segunda superfície de acoplamento 46 está em uma distância a partir da superfície de encontro 32 levemente maior do que uma espessura “t” do elemento alongado 14 (não visível nas figuras englobadas) e isto para reter o elemento alongado 14 através dos dispositivos de sucção sem pressionar o mesmo contra a dita superfície de encontro 32, de uma maneira a evitar arruinar o mesmo.

[00170] Na segunda posição, o segundo elemento de acoplamento 45 está espaçado da superfície de encontro 32 e/ou a partir da superfície de suporte 43 do transportador 11b, isto é espaçado do trajeto de alimentação do elemento alongado 14, e mais próximo da porção superior da armação de suporte 33. Em tal segunda posição, a segunda superfície de acoplamento 46 está em uma distância a partir da superfície de encontro 32 maior do que a espessura “t” do elemento alongado 14.

[00171] O primeiro atuador 40 e o segundo atuador 44 podem ser independentemente comandados, de maneira a mover separadamente o primeiro elemento de acoplamento 41 e o segundo elemento de acoplamento 45 entre a respectiva primeira e a respectiva segunda posição.

[00172] Dado que eles são ambos montados na armação de suporte 33, o elemento de corte 35, o primeiro elemento de acoplamento 41 e o segundo elemento de acoplamento 45 são móveis juntos ao longo da direção mencionada acima “B1, B2” paralela com a direção de alimentação “F”.

[00173] O primeiro e o segundo elemento de acoplamento 41, 45 possuem uma estrutura substancialmente idêntica entre eles, de forma que apenas o primeiro elemento de acoplamento 41 foi ilustrado nas figuras 5A e 5B.

[00174] O primeiro elemento de acoplamento 41 possui uma forma achatada com uma forma plana trapezoidal reta que também é a forma da superfície de acoplamento 42. O primeiro elemento de acoplamento 41 compreende um corpo principal 47 unido à extremidade do primeiro atuador 40 (figura 5B) e tendo uma cavidade 48 aberta para uma face do dito corpo principal 47 e em comunicação fluida, através de um duto 49, com sucção e dispositivos de sopro, não ilustrado. Uma placa 50 fecha a cavidade 48 e porta a dita superfície de acoplamento 42. A placa 50 é provida com um recesso central 51 definido na superfície de acoplamento 42 e não se comunicando com a cavidade 48, isto é situado no lado oposto com relação a dita cavidade 48 (figura 5B), e com uma pluralidade de aberturas através 52 (orifícios) que cruzam através da placa 50 e são abertas para a cavidade 48 e na superfície de acoplamento 42. Tais orifícios 52 são arranjadas todos em torno do recesso 51. A superfície de acoplamento 42 preferivelmente é coberta com uma camada de material antiaderente, por exemplo, material polimérico.

[00175] O primeiro elemento de acoplamento 41 possui uma primeira borda inclinada 53.

[00176] Ainda o segundo elemento de acoplamento 45 possui uma forma achatada com uma forma plana trapezoidal reta (que também é a forma da superfície de acoplamento 46) e compreende um corpo principal 47 unido com a extremidade do segundo atuador 41 e tendo uma cavidade 48 aberta para uma face do dito corpo principal 47 e em comunicação fluida, através de um duto 49, com a sucção e dispositivos de sopro, não ilustrado. Uma placa 50 fecha a cavidade 48 e porta a dita superfície de acoplamento 46. A placa 50 é provida com um recesso central 51 definido na superfície de acoplamento 46 e não se comunicando com a cavidade 48, isto é situada no lado oposto com relação a dita cavidade 48, e com uma pluralidade de aberturas através 52 que cruza através da placa 50 e são abertas para a cavidade 48 e na superfície de acoplamento 46. Tais orifícios 52 são arranjados todos em torno do recesso 51. A superfície de acoplamento 46 preferivelmente é coberta com uma camada de material antiaderente, por exemplo material polimérico. O primeiro elemento de acoplamento 41 possui uma segunda borda inclinada 54.

[00177] Em uma modalidade não ilustrada, a placa 50 do primeiro elemento de acoplamento 41 não é provida com o recesso central 51 definido na superfície de acoplamento 42 e o dito recesso 51 apenas está presente no segundo elemento de acoplamento 45.

[00178] O primeiro e o segundo elemento de acoplamento 36, 37 são instalados na armação de suporte 33 com a primeira borda inclinada 53 posicionada através da segunda borda inclinada 54. A dita primeira e a dita segunda bordas inclinadas 53, 54 estão na verdade mutuamente se confrontando quando os elementos de acoplamento 41, 45 estão situados na mesma posição ao longo da direção ortogonal às superfícies de encontro 32 e/ou de suporte 43. As bordas inclinadas 53, 54 são paralelos entre si e são inclinadas, com relação à direção de alimentação “F”, pelo ângulo de corte “α” definido acima.

[00179] As bordas inclinadas 53, 54 delimitam um canal de corte 55 (figura 4) entre elas que é grande o suficiente para permitir a passagem da lâmina de corte 35. O canal de corte 55 por exemplo, possui uma largura “x” compreendida entre cerca de 15 mm e cerca de 20 mm. A posição abordada do primeiro e do segundo elemento de acoplamento 36, 37 é corretamente representada nas figuras 3 e 4 enquanto nas figuras 2 e 6A-6I tais primeiro e segundo elementos de acoplamento 36, 37 são representados de maneira esquemática mais espaçados do que eles são de acordo com a invenção, de maneira a ilustrar melhor os seus movimentos, como será discutido aqui abaixo.

[00180] O primeiro e o segundo elemento de acoplamento 41, 45 podem ser desmontados e substituídos com outros elementos de diferente forma e tamanho de maneira a ser adaptado para o tamanho e as características do elemento alongado a ser cortado. Adicionalmente, a placa 50 de diferente espessura pode ser montada nos respectivos corpos principais 47 (ou a placa 50 pode ser montada com a interposição de espessuras adequadas) de maneira a alterar a distância a partir da superfície de encontro 32 com base na espessura do elemento alongado 14.

[00181] A jusante do grupo de corte 30, o transportador 11b mencionado acima está situado. Tal transportador 11b é definido por uma cinta de transportador enrolada em um par de rolos, e possui uma ramificação superior que constitui a superfície de suporte 43 para o encontro do elemento alongado 14 cortado no tamanho (em uma peça que constitui o “revestimento” 121). O transportador 11b é movido por um motor 56 conectado por meio de uma transmissão 56a para um dos rolos do transportador 11b em si.

[00182] Como especificado acima e como ilustrado na figura 1, a estação de deposição 11 delimita dois trajetos de alimentação paralelos, cada um provido com um dispositivo de fornecimento 11a, um grupo de corte 30 e um transportador 11b. As ramificações superiores 39 dos dois transportadores 11b são paralelas e aqui respectivas extremidades terminais posicionadas abaixo do tambor de formação 3. A distância “G” entre os ditos dois transportadores 121 pode ser alterada e ajustada com base na posição axial que os “revestimentos” 121 devem assumir no tambor de formação 3.

[00183] Durante o uso, e de acordo com o método e o processo da presente invenção, o elemento alongado 14 de cada um dos trajetos de alimentação, uma vez separado do filme de suporte 16, desliza em encontro contra o suporte rolos 29 do dispositivo de guia 28 e é realizado com um movimento intermitente para o grupo de corte 30.

[00184] No início do ciclo, uma extremidade de cabeça do elemento alongado 14 está na superfície de encontro 32 retida pelo segundo elemento de agarrar 37. A armação de suporte 33 está situada acima do elemento de suporte 31 e tanto o primeiro quanto o segundo elemento de acoplamento 41, 45 estão na primeira posição da mesma (figura 6A).

[00185] O primeiro e o segundo elemento de acoplamento 41, 45 são movidos para longe da superfície de encontro 32 enquanto o segundo elemento de acoplamento 45 retém, na segunda superfície de acoplamento 46 do mesmo, a extremidade de cabeça do elemento alongado 14 por meio da sucção atuada através das aberturas 52 da dita superfície de acoplamento 46 (figura 6B).

[00186] A armação de suporte 33 é movida ao longo da direção “B1” paralela com e de acordo com a direção de alimentação “F”, até alcançar acima da superfície de suporte 43 do transportador 11b, por meio do atuador 38 (figura 6C). O elemento alongado 14 é acionado ao longo do trajeto de alimentação pelo segundo elemento de acoplamento 45 que retém a cabeça do dito elemento alongado 14 e, simultaneamente, o motor de acionamento 19 causa o desenrolamento de uma seção adicional do elemento alongado 14 a partir da bobina 15.

[00187] Uma vez que alcançou acima do transportador 11b, o segundo atuador 44 provê a diminuição do segundo elemento de acoplamento 45 até ser trazido para a primeira posição do mesmo, de uma maneira a contatar a cabeça do elemento alongado 14 contra a superfície de suporte 43 do transportador 11b enquanto o último é parado (figura 6D).

[00188] Neste ponto (figura 6E), a sucção atuada através das aberturas 52 é interrompida e/ou ar é soprado através das mesmas aberturas 52 de maneira a destacar a cabeça do elemento alongado 14 a partir da superfície de acoplamento 46. Subsequentemente, o segundo elemento de acoplamento 45 é movido para longe da superfície de suporte 43 e a armação de suporte 33 é movido ao longo de uma direção “B2” paralela e oposta à direção de alimentação “F” de maneira a trazer a mesma de volta acima da superfície de encontro 32. Simultaneamente, o motor 56 do transportador 11b é ativado de maneira a fazer a superfície de suporte 43 e o elemento alongado 14 contatado de maneira integral contra o último avança enquanto o motor de acionamento 19 causa o desenrolamento de uma seção adicional do elemento alongado 14 a partir da bobina 15.

[00189] Tal avanço serve para portar o elemento alongado 14 a jusante da linha de corte “S”, posicionado na superfície de encontro 32, por uma seção de comprimento “L” igual ao comprimento de uma peça subsequente 57 a ser enrolada no tambor de formação 3. Uma vez que tal comprimento “L” é definido (figura 6F), com a armação de suporte 33 posicionada no topo do elemento de suporte 31 e o transportador 11b parado, o primeiro elemento de acoplamento 41 e o segundo elemento de acoplamento 45 são trazidos para as respectivas primeiras posições de maneira a reter o elemento alongado 14 entre as superfícies de acoplamento 42, 46 e a superfície de encontro 32. Para tal propósito, a sucção é ativada através das respectivas aberturas 52 (orifícios). Tal posição é ilustrada em maior detalhe nas figuras 3 e 4.

[00190] Enquanto o primeiro elemento de acoplamento 41 e o segundo elemento de acoplamento 45 retêm as duas porções do elemento alongado 14, o elemento de corte 35 passes entre o primeiro elemento de acoplamento 41 e o segundo elemento de acoplamento 45 para o canal de corte 55 e corta o elemento alongado 14 ao longo da linha de corte transversal “S” até separar as duas porções/bordas que ficam em lados opostos da dita linha “S”. Uma porção de cauda “T” da peça 57 recém cortada está em contato com o primeiro elemento de acoplamento 41. Uma porção de cabeça “H” do remanescente elemento alongado 14 está em contato com o segundo elemento de acoplamento 45.

[00191] Uma vez que o corte transversal foi completado, o primeiro atuador 40 e o segundo atuador 41 são trazidos para as respectivas segundas posições e erguem a porção de cauda “T” e a porção de cabeça “H” com a mesma, retendo as mesmas nas respectivas superfícies de acoplamento 42, 46 por meio de a sucção através das respectivas aberturas através 52 (orifícios). A armação de suporte 33 é avançada ao longo de uma direção “B1” paralela com e de acordo com a direção de alimentação “F” na mesma velocidade com a qual a superfície de suporte 43 é movida ao longo da direção de alimentação “F”, de uma maneira tal que toda a peça 57 recém cortada é girada na mesma velocidade (figura 6G).

[00192] Quando o primeiro elemento de acoplamento 41 sobe acima da superfície de suporte 43, a armação de suporte 33 e o transportador 11b são parados e o primeiro atuador 40 porta o primeiro elemento de acoplamento 41 na primeira posição do mesmo até contatar a porção de cauda “T” contra a superfície de suporte 43 enquanto o segundo elemento de acoplamento 41 retém a porção de cabeça “H” na segunda posição erguida do mesmo (figura 6H).

[00193] Neste ponto, o primeiro elemento de acoplamento 41 libera a porção de cauda “T” (desativando a sucção e mover para longe) e o transportador 11b pode trazer a peça 57 para o tambor de formação e enrolar o mesmo (figura 6I). Neste ponto, o ciclo começa novamente como na figura 6C.

Claims

1. Processo para a fabricação de pneus para rodas de veículo, caracterizado pelo fato de que compreende: - formar componentes de um pneu cru (100) em um tambor de formação (3), - conformar, moldar e vulcanizar o pneu (100); em que formar pelo menos um dos componentes do pneu cru (100) compreende: fornecer um elemento alongado (14) feito de material elastomérico ao longo de um trajeto de alimentação, em que o elemento alongado (14) é estendido de maneira longitudinal ao longo do dito trajeto de alimentação; cortar uma peça (57) a partir de uma seção de cabeça do elemento alongado (14); avançar a peça (57) em um transportador (11b) até um tambor de formação (3); depositar a dita peça (57) em uma superfície (3a) radialmente externa com relação ao tambor de formação (3); em que cortar compreende: depositar, entre uma superfície de encontro (32) e uma superfície de acoplamento (42, 46) que são opostas entre si, cada uma de duas porções (T, H) do elemento alongado (14) situado em lados opostos de uma linha de corte transversal (S) de maneira a se opor a, substancialmente evitando, um movimento do elemento alongado (14) com relação a dita superfície de encontro (32) e/ou a dita superfície de acoplamento (42, 46); cortar o elemento alongado (14) ao longo da dita linha de corte transversal (S) enquanto as ditas duas porções (T, H) são arranjadas entre a dita superfície de encontro (32) e a dita superfície de acoplamento (42, 46); após o corte, reter cada uma das ditas duas porções (T, H) na respectiva superfície de acoplamento (42, 46) e mover as ditas superfícies de acoplamento (42, 46) e as ditas porções (T, H) associadas com as mesmas para o transportador (11b); em que ditas superfícies de acoplamento (42, 46) são movidas juntas para o transportador (11b).

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que cada uma das duas porções (T, H) do elemento alongado (14) descansa na superfície de encontro (32) e a respectiva superfície de acoplamento (42, 46), posicionada no topo da porção mencionada acima (T, H), roça a dita porção (T, H) ou em que cada uma das duas porções (T, H) do elemento alongado (14) é retida contra a respectiva superfície de acoplamento (42, 46) posicionada no topo da porção mencionada acima (T, H) e roça a dita superfície de encontro (32).

3. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que durante o corte das duas superfícies de acoplamento (42, 46) delimita um canal de corte (55) entre elas, tal canal estendido ao longo da dita linha de corte transversal (S) para a passagem de um elemento de corte (35).

4. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que compreende: erguer cada superfície de acoplamento (42, 46) junto com a respectiva porção (T, H) antes de mover dita superfície de acoplamento (42, 46).

5. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que as ditas superfícies de acoplamento (42, 46) são movidas na mesma velocidade para o transportador (11b).

6. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que um elemento de corte (35) posicionado entre as superfícies de acoplamento (42, 46) é movido junto com as ditas superfícies de acoplamento (42, 46).

7. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que uma primeira superfície de acoplamento (42) das ditas duas superfícies de acoplamento (42, 46) posicionada a jusante, com referência a uma direção de alimentação (F) do elemento alongado (14), é movida para acima do transportador (11b) e, uma vez acima do transportador (11b), a primeira superfície de acoplamento (42) libera a respectiva porção (T) da peça (57) no dito transportador (11b).

8. Processo de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que a primeira superfície de acoplamento (42) é movida para acima do transportador (11b) enquanto uma superfície de suporte (43) do dito transportador (11b) apoiando a peça (57) é avançada para o tambor de formação (3) e em que a primeira superfície de acoplamento (42) é movida para acima do transportador (11b) na mesma velocidade com a qual a superfície de suporte (43) é avançada para o tambor de formação (3).

9. Processo de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo fato de que, após a liberação da respectiva porção (T) da peça (57) a partir da primeira superfície de acoplamento (42), uma segunda superfície de acoplamento (46) das ditas duas superfícies de acoplamento (42, 46) posicionada a montante, com referência a uma direção de alimentação (F) do elemento alongado (14), é movida adicionalmente na dita direção de alimentação (F) e em que uma vez acima do transportador (11b), a segunda superfície de acoplamento (46) libera a respectiva porção (H) do elemento alongado (14) a ser cortada no dito transportador (11b).

10. Aparelho para a fabricação de pneus para rodas de veículo por meio do processo conforme definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que compreende: pelo menos uma linha de construção (2) para um pneu cru (100) em um tambor de formação (3); pelo menos uma unidade para conformar, moldar e vulcanizar o pneu cru construído (100); em que a linha de construção (2) compreende: - pelo menos um dispositivo (11a) para fornecer um elemento alongado (14) feito de material elastomérico; - pelo menos um tambor de formação (3) adaptado para receber o dito elemento alongado (14) em uma superfície radialmente externa (3a); - pelo menos um transportador (11b) para fazer o elemento alongado (14) avançar para o tambor de formação (3), em que o dispositivo de fornecimento (11b) e o transportador (11a) delimitam um trajeto de alimentação e definem uma direção de alimentação (F); pelo menos um grupo de corte (30) para o elemento alongado - 14) interposto entre o dispositivo de fornecimento (11a) e o transportador (11b); em que o grupo de corte (30) compreende: uma superfície de encontro (32) para o encontro do elemento alongado (14); um dispositivo de corte (34) operativamente ativo na superfície de encontro (32); um primeiro elemento de agarrar (36) posicionado a jusante do dispositivo de corte (34) e tendo uma primeira superfície de acoplamento (42) direcionada para a superfície de encontro (32); um segundo elemento de agarrar (37) posicionado a montante do dispositivo de corte (34) e tendo uma segunda superfície de acoplamento (46) direcionada para a dita superfície de encontro (32); em que o primeiro elemento de agarrar (36) e o segundo elemento de agarrar (37) são móveis entre uma primeira posição próxima do trajeto de alimentação, de maneira a se opor a, substancialmente evitando, um movimento do elemento alongado (14) com relação a dita superfície de encontro (32) e/ou para o dito primeiro e/ou segundo elemento de agarrar (36, 37), e uma segunda posição espaçada do dito trajeto de alimentação; em que que o dispositivo de corte (34) é móvel ao longo de uma direção (B1, B2) paralela com a direção de alimentação (F) junto com o primeiro elemento de agarrar (36) e o segundo elemento de agarrar (37).

11. Aparelho de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que o primeiro elemento de agarrar (36) e o segundo elemento de agarrar (37) são móveis entre a primeira posição e a segunda posição de uma maneira independente uma com relação a outra.

12. Aparelho de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que o grupo de corte (30) compreende uma armação de suporte (33), em que o primeiro elemento de agarrar (36), o segundo elemento de agarrar (37) e o dispositivo de corte (34) são montados na dita armação de suporte (33).

13. Aparelho de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de que o primeiro elemento de agarrar (36), o segundo elemento de agarrar (37) e o dispositivo de corte (34) são integrais com a armação de suporte (33) no movimento ao longo de uma direção (B1, B2) paralela com a direção de alimentação (F).

14. Aparelho de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que o primeiro elemento de agarrar (36) e o segundo elemento de agarrar (37), pelo menos quando eles estão ambos situados na primeira posição, possuem bordas paralelas confrontando (53, 54), em que as ditas bordas (53, 54) são inclinadas com relação à direção de alimentação (F) por um ângulo (α).

15. Aparelho de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que cada uma das superfícies de acoplamento (42, 46) do primeiro elemento de agarrar (36) e o segundo elemento de agarrar (37) possui uma forma trapezoidal na vista plana.

16. Aparelho de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que pelo menos uma das superfícies de acoplamento (42, 46) do primeiro elemento de agarrar (36) e do segundo elemento de agarrar (37) possui pelo menos um recesso (51).