ES2315333T3 - Procedimiento para la preparacion de un material textil compuesto de durabilidad elevada que se puede tratar a temperatura elevada. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para producir un material compacto microporoso, de prestaciones de durabilidad elevada, que comprende: impregnar un fieltro no tejido con un poliuretano, que comprende segmentos blandos y segmentos duros, siendo dicho poliuretano resistente al tratamiento a temperaturas superiores a 250ºC, estando los elementos blandos constituidos por lo menos un policarbonato diol seleccionado de entre el grupo constituido por carbonato glicol de polipentametileno, carbonato glicol de polihexametileno y carbonato glicol de poliheptametileno y por lo menos un poliéster diol seleccionado de entre el grupo constituido por adipatoglicol de polihexametileno, adipatoglicol de polineopentilo, adipatoglicol de politetrametileno y policaprolactona diol; estando los segmentos duros constituidos por grupos ureicos; caracterizado porque el poliuretano se obtiene mediante extensión de cadena en agua de una solución de prepolímero de poliuretano realizada en dos etapas, que comprenden: añadir diisocianato a polioles para formar un prepolímero intermediario en una etapa de prepolimerización; y hacer reaccionar los grupos isocianato libres con agua, formando así un agente de extensión durante la reacción.
Description
Procedimiento para la preparación de un material
textil compuesto de durabilidad elevada que se puede tratar a
temperatura elevada.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para la producción de un material textil compuesto
duradero y al material relacionado, que presenta porosidad elevada
y resistencia a la temperatura elevada.
Ya son conocidos de la técnica procedimientos
para producir compuestos sintéticos "tejidos" o
"microfibrosos". En estos procedimientos, se produce solución
de poliuretano-poliurea en paralelo con un sustrato
de microfibras en el que se aplica, obteniendo un cuero ante
artificial, que se somete a tratamiento adicional. Se describe un
procedimiento de este tipo en la patente italiana nº 1255654 y en la
patente europea nº 93111292.4, a los que se hará
referencia a lo largo de la descripción posterior de las
características del material.
La técnica de producción de poliuretanos o de
poliuretanos-poliurea se ha conocido desde hace
mucho tiempo. En primer lugar implica una reacción entre poliéteres
y/o dioles de poliéster de peso molecular 2.000 con diisocianato
orgánico en un reactor denominada etapa de "prepolimerización".
Tras la dilución con solvente hasta una concentración de
prepolímero de entre 20% y 30%, la reacción de polimerización se
completa con dioles, obteniendo poliuretanos, o con amina o agua
para obtener poliuretano-poliurea en una etapa de
extensión. El enlace uretano se forma mediante las reacciones
siguientes:
(I)-R-NCO
+ HO-R'-
\hskip0.5cm\rightarrow
\hskip0.5cm-R-NH-COO-R'-
el enlace ureico se obtiene
mediante reacción entre los grupos isocianato y
amina:
(II)-R-NCO
+ H_{2}N-R'-
\hskip0.5cm\rightarrow
\hskip0.5cm-RNH-CO-NH-R'
o entre los grupos isociano y el
agua según las
reacciones:
(III)-R-NCO
+ H_{2}O
\hskip0.5cm\rightarrow
\hskip0.5cm-R-NH-COOH
(IV)-R-NH-COOH
+ OCN-R
\hskip0.5cm\rightarrow
\hskip0.5cm-R-NH-CO-NH-R- + \ CO_{2}
Los alcoholes o aminas monofuncionales
(comúnmente denominados inhibidores) generalmente se utilizan para
controlar el incremento del peso molecular del polímero. Además,
pueden añadirse catalizadores metaloorgánicos para acelerar las
reacciones, por ejemplo laurato de dibutilestaño o acetato de
tributilestaño o naftenato de cobalto.
En un polímero tal como el definido
anteriormente, el segmento procedente del poliol se define como
"segmento blando" mientras que el otro, procedente del
diisocianato y moléculas extensoras de cadena, se define como el
"segmento duro". Los polímeros con "segmentos duros" de
tipo ureico presentan mejores rendimientos que los de tipo uretano,
tanto en términos de características de resistencia de la película
seca obtenida a partir de ellos, y de resistencia a las
temperaturas elevadas (punto de fusión más elevado) de las películas
mismas. La medición del punto de fusión se realizó mediante DSC
(calorimetría de escaneo diferencial) en nitrógeno a lo largo de un
intervalo de temperaturas de -100ºC a 300ºC y con una tasa creciente
de incremento de la temperatura de 10ºC/minuto.
Incluso con dichas diferencias, tanto los
polímeros cuyos "segmentos duros" son de tipo uretano como los
que presentan "segmentos duros" de tipo ureico, obtenidos en
solución, se utilizan ampliamente más allá de los campos de los
compuestos de cuero artificial y de ante sintético, también en
numerosos campos tales como, por ejemplo, los de los adhesivos y
los sellantes. El cuero artificial y ante sintéticos, derivados de
ambos tipos de polímeros obtenidos con los procedimientos conocidos
descritos de manera general anteriormente, presentan algunas
desventajas en el caso de que la parte de "segmentos duros"
está constituida por isocianato aromático tal como, por ejemplo,
2-4/2-6 diisocianato de tolueno, en
cualquier proporción de isómeros
2-4/2-6, o
4-4'-diisocianato de difenilmetano
y con poliéter poliol tal como, por ejemplo,
polioxitetrametilenglicol, polioxipropilenglicol, en forma de
"segmentos blandos". La resistencia de los mismos a agentes
oxidantes y/o a la radiación ultravioleta es bastante limitada en
el tiempo y no resulta suficientemente mejorada por la adición al
polímero de agentes antioxidantes y/o absorbentes de los rayos
U.V.
Por otra parte, si los "segmentos blandos"
están constituidos por polioles de poliéster tales como, por
ejemplo, policaprolactona o polihexametilenadipatoglicol, se
incrementa la resistencia a la radiación ultravioleta de los
polímeros obtenidos de esta manera, aunque la resistencia de los
mismos a la hidrólisis se reduce drásticamente. Ni siquiera en el
caso de que los "segmentos blandos" están constituidos por
mezclas de poliéter y polioles de poliéster puede obtenerse un
polímero con suficiente resistencia a agentes oxidantes y a la
radiación ultravioleta. Con los "segmentos blandos" están
constituidos por policarbonato, por el contrario, se produjeron
polímeros caracterizados por elevada resistencia tanto a la
radiación ultravioleta como a la hidrólisis; sin embargo, la dureza
del poliuretano obtenido provoca que su utilización en el campo del
cuero artificial y el ante sintético resulte difícil. Mediante la
utilización de los mismos en mezclas con polioles de poliéster,
puede mantenerse una resistencia elevada y el poliuretano adquiere
mayor flexibilidad y por lo tanto se adapta para su utilización en
el campo del cuero artificial.
La combinación de resistencias a la radiación
ultravioleta y a la hidrólisis del cuero artificial y los antes
sintéticos, comúnmente se denomina "durabilidad". Los ensayos
de envejecimiento que se utilizan para medir la "durabilidad"
en el caso del cuero artificial y el ante sintético son:
- 1.
- Envejecimiento con chorros de U.V. (denominado Xenotest 1.200, en forma abreviada) realizado con equipo Xenotest 1.200 CPS bajo las condiciones siguientes: humedad relativa: 20 \pm 10%; temperatura del panel negro: 100 \pm 3ºC; potencia de irradiación: 60 W/m^{2}; tiempo de exposición: 138 horas.
- 2.
- Resistencia a la hidrólisis (denominado "ensayo Jungle", en forma abreviada) realizado en una sala climatizada bajo las condiciones siguientes: temperatura: 75 \pm 1ºC; humedad relativa: 90 \pm 3%; tiempo de exposición: 5-7-10 semanas.
Tras los ensayos de envejecimiento, se midió la
durabilidad de la manera siguiente:
- o
- Se detectan la pérdida de peso y/o de apariencia (la segunda, mediante comparación visual con la escala de 5 muestras estándares) tras someter el material a un ensayo de abrasión con el abrasímetro de Martindale (20.000 ciclos a una presión de 12 kPa)
- o
- La variación del peso molecular Mn se mide mediante GPC (cromatografía de permeación en gel) tras la extracción de poliuretano del compuesto microfibroso con dimetilformamida y la dilución con tetrahidrofurano. La curva de calibración se prepara con muestras estándares de poliestireno.
- o
- Variación de las características mecánicas, en particular resistencia ténsil.
- En la patente US nº 5.798.165 se describe un procedimiento para producir un compuesto de poliuretano de tipo poroso con buena coagulabilidad en húmedo y estampabilidad, excelente durabilidad y flexibilidad a temperaturas reducidas; los "segmentos blandos" están constituidos por mezclas de polioles de policarbonato constituidos por pentametilenglicoles y/o hexametilenglicoles y polioles de poliéster constituidos por tetrametilenglicoles, dietilenglicoles o dipropilenglicoles esterificados con ácidos dicarboxílicos que presentan entre 6 y 10 átomos de carbono; los segmentos duros están constituidos por un diisocianato aromático, etilenglicoles y/o 1-4-butanodiol.
- A pesar de que el poliuretano generado por el procedimiento descrito anteriormente muestra una excelente durabilidad, presenta la desventaja del ablandamiento o la fusión a una temperatura inferior a 170ºC, motivo por el que el compuesto de poliuretano derivado del mismo no resisten los procedimientos de trabajo a temperatura elevada tales como, por ejemplo, el acoplamiento a otros sustratos, la impresión, el estampado y la laminación. El ablandamiento o la fusión del poliuretano causa que el compuesto pierda sus características de porosidad, se compacte y de esta manera pierda sus características de tacto y blandura.
Se ha descubierto según la reivindicación 1, un
procedimiento para la preparación de material compuesto a partir de
un fieltro no tejido microfibroso incorporado en un ligante
poliuretano que presenta todas las características definidas
anteriormente y la propiedad adicional de poder someterse a
tratamientos que implican la exposición a temperaturas superiores a
250ºC sin los problemas indicados anteriormente.
Para obtener lo expuesto anteriormente, los
"segmentos blandos" del poliuretano-poliurea
utilizados para impregnar el sustrato microfibrosos deben estar
constituidos por una mezcla de policarbonato/polioles de poliéster,
mientras que los "segmentos duros" deben estar constituidos por
grupos ureicos derivados de diisocianatos aromáticos y
preferentemente derivados de la reacción entre
4,4'-difenilmetano-diisocianato y
agua según las reacciones III y IV informadas anteriormente, de
manera que se genera el agente de extensión directamente en el
reactor.
Para la puesta en práctica de la presente
invención, se seleccionan los dioles de policarbonato de entre
polipentametilenocarbonatoglicol, polihexametilenadipatoglicol,
polincopentiladipatoglicol, politetrametilenoadipatoglicol o
policaprolactonadiol.
Tal como se ha indicado anteriormente, la
presente invención no se encuentra limitada a la producción de cuero
artificial, aunque la descripción se refiere principalmente a dicha
aplicación, sino que puede aplicarse en todos los casos en los que
la utilización con un poliuretano, de buenas propiedades mecánicas y
elevada resistencia a la abrasión, resulte necesaria.
Se ha utilizado un diisocianato orgánico
aromático, tal como 2-4/2-6
diisocianato de tolueno, en cualquier proporción de isómeros
2-4/2-6 (preferentemente 80/20), o
4-4'-diisocianato de diefenilmetano
solo o en forma de mezcla con isómero 2-4, en una
proporción en peso de entre 0,01% y 50% de isómero
1-4, o en la proporción de las mezclas de
diisocianato de tolueno y de diisocianato de difenilmetano en
cualquier proporción de los isómeros de los mismos.
Los solventes preferidos de la solución de
prepolímero son N,N-dimetilformamida,
N,N-dimetilacetamida, dimetilsulfóxido, acetona,
metilcetona, tetrahidrofurano y N-metilpirrolidona.
Los solventes pueden presentar un contenido de humedad de entre
0,001% y 0,45% en peso. En un procedimiento industrial, el solvente
puede recuperarse de la solución mediante destilación tras la
utilización de la solución de polímero. En el caso de que el
solvente sea DMF, presenta un contenido de humedad de 0,03% en peso
tras la destilación; en los ejemplos siguientes, la referencia a
DMF se refiere a este tipo, a menos que se indique lo contrario.
En la aplicación particular de la invención a la
producción de compuestos microfibrosos, estos se preparan de la
manera siguiente:
en primer lugar se prepara una fibra de grapa,
formada a partir de microfibras de polietilentereftalato,
politrimetilentereftalato o poliamida 6 ó 6-6 con
tamaño de entre 0,01 y 0,44 dtex (0,01 a 0,4 denier) y
preferentemente en el intervalo de entre 0,088 y 0,166 dtex (0,08 a
0,15 denier) en una matriz de poliestireno o de un copolímero de
estireno que actúa como "vaina" de abultamiento. En general,
la fibra de grapa presenta las características siguientes: de entre
1,55 y 11,1 dtex (1,4 a 10 denier) y preferentemente de entre 3,77 y
4,22 dtex (3,4 a 3,8 denier); longitud de entre 40 y 60 milímetros,
y preferentemente de entre 49 y 51 milímetros; proporción de
estiramiento de entre 2/1 y 5/1; rizo de entre 4 y 15 centímetros.
Además, la fibra de grapa puede contener entre 50 y 80 partes en
peso de polietilentereftalato, politrimetilentereftalato o
poliamida-6 o 6-6, 20 a 50 partes
en peso de matriz de poliestireno y finalmente 3 partes en peso de
polietilenglicol, que se incorpora en la matriz de poliestireno.
Se prepara un fieltro crudo con dicha fibra de
grapa, que se somete a punzonado para formar un fieltro punzonado
con una densidad de entre 0,15 y 0,35 g/cm^{3}. Después el fieltro
punzonado se sumerge en una solución acuosa, por ejemplo de 20% en
peso y, tras el secado, se sumerge en un solvente clorado tal como,
por ejemplo, trielina o percloroetileno, hasta la disolución de la
matriz de poliestireno. El producto resultante se seca y constituye
el tejido no tejido de microfibras de polietilentereftalato,
politrimetilentereftalato o poliamida-6 ó
6-6, sobre el que se aplica el elastómero de
poliuretano.
Se utiliza polihexametilencarbonatoglicol con un
peso molecular de entre 1.900 y 2.100 como policarbonato diol
preferido. El polineopentiladipatoglicol con peso molecular de entre
1.900 y 2.100 preferentemente se utiliza en forma de poliéster
diol.
La proporción en peso entre el policarbonato
diol y el poliéster diol puede variar entre 80/20 y 40/60, con
valores óptimos de entre 70/30 y 50/50.
Entre los isocianatos anteriormente indicados,
resulta preferido
4-4'-difenilmetano-diisocianato.
En la preparación del prepolímero intermediario,
se prepara convenientemente diisocianato orgánico para reaccionar
con la mezcla de los dioles en una proporción molar de entre 2,9 y
3,9, y preferentemente de entre 2,9 y 3,0 funcionando con un tiempo
de reacción de 2 a 5 horas, a una temperatura de entre 40ºC y 90ºC,
en presencia o en ausencia de un solvente o diluyente.
En el caso en el que no se haya utilizado ya un
solvente, el prepolímero se disuelve en un solvente orgánico,
preferentemente N,N-dimetilformamida o
N,N-dimetilacetamida y se extiende mediante la
reacción del mismo con agua, utilizando una proporción molar de
agua/diol de entre 1,51/1 y 1,78/1, con respecto a los dioles
utilizados para formar el prepolímero, y funcionando a una
temperatura de entre 25ºC y 80ºC.
Convenientemente, la solución diluida en agua se
añade gradualmente al mismo solvente orgánico utilizando en la
prepolimerización o para diluir el prepolímero. La reacción puede
llevarse a cabo en presencia de una monoamina alifática, en
particular n-dibutilamina, en una cantidad de entre
0,012 y 0,334 moles por mol de diol.
El tejido no tejido de microfibras de
polietilentereftalato, de politrimetilentereftalato o de
poliamida-6 ó 6-6 seguidamente se
impregnan mediante inmersión en la solución de elastómero de
poliuretano descrita anteriormente; el tejido impregnado después se
exprime pasándola a través de un par de rodillos y se realiza la
coagulación en agua, por ejemplo a una temperatura de entre 20ºC y
50ºC.
De esta manera se obtiene una lámina coagulada
que se sumerge en agua caliente, por ejemplo a 80ºC, para extraer
el solvente residual y el alcohol polivinílico. La lámina se seca,
se corta a lo largo del grosor, de entre 0,6 y 1,5 milímetros, y se
somete a esmerilado para levantar el pelo superficial. El tejido no
tejido compuesto sintético microfibroso crudo obtenido de esta
amanera se somete a tintado, secado y acabado final.
Puede utilizarse sin modificación adicional o
trabajarse en caliente, hasta una temperatura de 250ºC, para
procedimientos tales como, por ejemplo, el acoplamiento a otros
sustratos, la impresión, el estampado y la laminación.
El tejido no tejido compuesto sintético
microfibroso obtenido de esta manera presenta buenas características
generales y, en comparación con los productos de la técnica actual,
presenta características mejoradas en relación a su durabilidad,
resistencia a temperaturas de hasta 250ºC y elevada porosidad,
incluso tras el acoplamiento con otros sustratos. De hecho, el
dióxido de carbono generado durante la fase de extensión (reacciones
III y IV), permanece mayoritariamente disuelto en el mismo
solvente; se libera durante el proceso de coagulación,
proporcionando de esta manera elevada porosidad al polímero
obtenido. Además, la utilización de agua como extensor de cadena
permite, más allá de la reducción del tiempo de extensión del
prepolímero, superar todas las desventajas relacionadas con la
toxicidad de la diamina aromática utilizada.
Los ejemplos siguientes se proporcionan para
poner más claramente de manifiesto el objetivo de la presente
invención.
En los ejemplos, se han utilizado las
abreviaturas siguientes para las materias primas utilizadas.
Los ejemplos 1, 2, 3 y 4 se utilizan como
referencia para la preparación de fieltros a partir de
polietilentereftalato (fieltro D1), poliamida 6 (fieltro D2),
poliamida 6-6 (fieltro D3) y
politrimetilentereftalato (fieltro D4); fieltros que han sido
impregnados con poliuretanos y poliuretanos-poliurea
obtenidos en los ejemplos siguientes. Los ejemplos 5, 6 y 7 se
utilizan como base de referencia de la invención, mientras que los
ejemplos 8 a 23 son ejemplos adicionales de la invención.
Ejemplo nº
1
Se preparó una fibra de grapa, formada a partir
de microfibras de polietilentereftalato (0,11 a 0,12 dtex) (0,10 a
0,11 denier) en una matriz de poliestireno, con las características
siguientes: 4,2 dtex (3,8 denier), longitud de 51 milímetros, 5
rizos/cm, proporción de estiramiento: 2,5/1. En particular, la fibra
se formó con 57 partes en peso de microfibra de
polietilentereftalato, 40 partes en peso de matriz de poliestireno
y 3 partes en peso de polietilenglicol, estando la última contenida
en la matriz de poliestireno. El análisis de secciones
microscópicas muestra que la fibra está constituida de 16
microfibras de polietilentereftalato incorporado en la matriz de
poliestireno. Se preparó un fieltro crudo a partir de la fibra de
grapa mediante punzonado, formando un fieltro punzonado de densidad
0,185 g/cm^{3}. El filtro punzonado se sumergió en una solución
acuosa de alcohol polivinílico de 20% en peso y después se secó. El
fieltro punzonado, tratado de esta manera, posteriormente se
sumergió en tricloroetileno hasta la disolución completa de la
matriz de poliestireno, con la formación consecuente de tejido no
tejido de microfibra de polietilentereftalato. El secado del tejido
no tejido formado de esta manera se procesó a continuación
proporcionando un producto intermediario denominado fieltro D1.
Ejemplo nº
2
El presente ejemplo repite el ejemplo nº 1 con
la diferencia de que se utiliza poliamida-6 en lugar
de polietilentereftalato, proporcionando un tejido no tejido
intermediario denominado fieltro D2.
Ejemplo nº
3
El presente ejemplo repite el ejemplo nº 1 con
la diferencia de que se utiliza poliamida 6-6 en
lugar del polietilentereftalato, proporcionando un tejido no tejido
intermediario denominado fieltro D3.
Ejemplo nº
4
El presente ejemplo repite el ejemplo nº 1 con
la diferencia de que se utiliza politrimetilentereftalato en lugar
de polietilentereftalato, proporcionando un tejido no tejido
intermediario denominado fieltro D4.
Ejemplo nº
5
Se hicieron reaccionar 266 g de PHC y 114 g de
PNA (ambos de peso molecular 2.000) con 139,4 g de MDI utilizando
una proporción molar de diisocianato/diol de 2,9/1 en un reactor de
2,5 litros provisto de un agitador mecánico a 65ºC bajo nitrógeno.
Tres horas tras iniciar la reacción, el prepolímero obtenido de esta
manera se enfrió hasta una temperatura de 45ºC y se diluyó con DMF,
de contenido de humedad 0,03%, proporcionando una solución de
prepolímero al 25% con un contenido de NCO libre de 1,46%.
A continuación, manteniendo la temperatura a
45ºC, se añadieron lentamente a lo largo de 5 minutos 3,1 g de DBA
y 5,9 g de agua disueltos en 117,3 g de DMF, de manera que se formó
un poliuretano-poliurea con un peso molecular
calculado de 43.000. A continuación, se elevó la temperatura a 65ºC,
el reactor se mantuvo bajo agitación durante 8 horas adicionales y
se obtuvo una solución de poliuretano-poliurea,
estable en el tiempo, con viscosidad de 24.000 mPa\cdotsegundo a
20ºC. La solución de elastómero preparada de esta manera se diluyó
con N,N-dimetilformamida, que contenía 5,1 g de
Irganox® 1098 y 15,4 g de solución Tinuvin® 350, formando una
solución al 14% en peso. Mediante la coagulación e nagua de una
película de la solución preparada de esta manera, se obtuvo un
polímero de elevada viscosidad. El fieltro D1, preparado tal como en
el Ejemplo 1, se sumergió en una solución del elastómero de
poliuretano y el tejido no tejido impregnado obtenido de esta manera
se exprimió, en primer lugar, con un par de rodillos, después se
sumergió durante 1 hora en un baño de agua a 40ºC. La lámina
coagulada obtenida de esta manera se sumergió en un baño de agua a
80ºC para extraer el solvente residual y el alcohol polivinílico.
Tras el secado, se obtuvo un compuesto microfibroso y se corto en
láminas de un grosor de 1 milímetro, y después las láminas se
sometieron a esmerilado para elevar el pelo. Se obtuvo un tejido no
tejido sintético crudo con un grosor de 0,8 milímetros y después se
sometió a secado en un equipo "JET" dotado de un "tubo de
Venturi".
En particular, se pasó el tejido no tejido
sintético microfibroso crudo a través del "tubo de Venturi"
durante 1 hora, actuando a 125ºC y en un baño de tinte acuoso que
contenía colorante dispersado de rojo Diamix®-FB, hasta la cantidad
de 2% en peso del tejido no tejido microfibroso sintético crudo. Al
final del tratamiento, se obtuvo un cuero chamois sintético tintado
acabado y, tras el acabado, se realizaron ensayos de envejecimiento
acelerado (Xenotest 1 200 y ensayo Jungle).
Para evaluar el resultado, se llevaron a cabo
las determinaciones siguientes en el polímero de inicio y el
producto acabado:
Punto de fusión del polímero seco mediante la
técnica DSC.
Variación del peso molecular (Mn) del polímero
extraído del producto final en el tiempo cero y tras el
envejecimiento.
Variación de la resistencia del producto final,
antes y después de los envejecimientos, bajo una carga de 100 N.
Variación de la apariencia tras los envejecimientos.
El resultado de dichas determinaciones está
representado en las Tablas I y II.
Ejemplo nº
6
(No comprendido dentro del alcance
según las
reivindicaciones)
Se hicieron reaccionar 266 g de PTHF y de 114 g
de PPG (ambos de peso molecular 2.000) con 139,4 g de MDI
utilizando una proporción molar diisocianato/diol de 2,9/1, en un
reactor de 2,5 litros provisto de agitador mecánico, a 65ºC bajo
nitrógeno. Tres horas después de iniciar la reacción, el prepolímero
obtenido de esta manera se enfrió hasta 45ºC y se diluyó con DMF,
el contenido de humedad del cual era 0,03%, proporcionando una
solución de prepolímero al 25% con un contenido de NCO libre de
1,46%.
A continuación, manteniendo la temperatura a
45ºC, se añadieron lentamente a lo largo de 10 minutos 3,1 g de DBA
y 5,9 g de agua disueltos en 117,3 g de DMF, de manera que se obtuvo
un poliuretano-poliurea con un peso molecular
calculado de 43.000. A continuación, la temperatura se elevó a 65ºC
y el reactor se mantuvo bajo agitación durante 8 horas adicionales,
produciendo una solución de poliuretano-poliurea,
estable en el tiempo, con viscosidad de 25.000 mPa\cdotsegundo a
20ºC. La solución de elastómero preparada de esta manera se diluyó
con N,N-dimetilformamida, que contenía 5,1 g de
Irganox® 1098 y 15,4 g de Tinuvin® 350, formando una solución al
14% en peso. Mediante la coagulación en agua de la solución
preparada de esta manera, se obtuvo una película de elevada
porosidad. Después se utilizó la solución de poliuretano para
impregnar un fieltro D1, que se sometió a todas las operaciones y
caracterizaciones descritas en el Ejemplo 5.
Con el fin de evaluar el comportamiento del
producto final, se llevaron a cabo las determinaciones siguientes
en comparación con la película seca de poliuretano y el producto
final:
- Punto de fusión del polímero seco mediante la técnica DSC.
- Variación del peso molecular (Mn) del polímero extraído del producto final en el tiempo cero y tras el envejecimiento.
- Variación de la resistencia del producto final, antes y después de los envejecimientos, bajo una carga de 100 N. Variación de la apariencia tras los envejecimientos.
El resultado de estas determinaciones se informa
en las Tablas I y II.
Se hicieron reaccionar 266 g de PCL y 114 g de
PHA (ambos de peso molecular 2.000) con 139,4 g de MDT utilizando
una proporción molar de diisocianato/diol de 2,9/1 en un reactor de
2,5 litros provisto de agitador mecánico a 65ºC bajo nitrógeno.
Tres horas después de iniciar la reacción, el prepolímero obtenido
de esta manera se enfrió hasta una temperatura de 45ºC y se diluyó
con DMF, el contenido de humedad del cual era 0,03%, proporcionando
una solución de prepolímero al 25% con un contenido de NCO libre de
1,46%.
A continuación, manteniendo la temperatura a
45ºC, se añadieron lentamente a lo largo de 13 minutos 3,1 g de DBA
y 5,9 g de agua disueltos en 117,3 g de DMF de manera que se obtuvo
un poliuretano-poliurea con un peso molecular
calculado de 43.000. A continuación, la temperatura se elevó a 65ºC,
el reactor se mantuvo bajo agitación durante 8 horas adicionales y
se obtuvo una solución de poliuretano-poliurea,
estable en el tiempo, con una viscosidad de 18.000
mPa\cdotsegundo a 20ºC. La solución de elastómero obtenida de esta
manera se diluyó con N,N-dimetilformamida, que
contenía 5,1 g de Irganox® 1098 y 15,4 g de Tinuvin® 350, formando
una solución al 14% en peso. Mediante coagulación en agua de una
película de la solución preparada de esta manera, se obtuvo un
polímero de elevada porosidad. La solución se utilizó a continuación
para impregnar un fieltro D1, que se sometió a todas las
operaciones y caracterizaciones descritas en el Ejemplo 5.
Ejemplo nº
8
(No comprendido dentro del alcance
según las
reivindicaciones)
Se hicieron reaccionar 117 g de PHC, 73 g de
PDPA y 102 g de PBA (todos de peso molecular 2.000) con 187 g de
MDI utilizando una proporción molar de diisocianato/diol de 10/1 en
el mismo reactor y bajo las mismas condiciones de funcionamiento
descritas en el Ejemplo 5. Tres horas después de iniciar la
reacción, el prepolímero obtenido de esta manera se diluyó con DMF,
el contenido de humedad del cual era de 0,03%, proporcionando una
solución de prepolímero al 25% con un contenido de NCO libre de
2,8%.
A continuación, se añadieron 36,2 g de MEG como
extensor de cadena disuelto en 108,6 g de DMF. El reactor se
mantuvo bajo agitación durante 12 horas adicionales y se obtuvo una
solución de poliuretano, estable en el tiempo, con una viscosidad
de 54.000 mPa\cdotsegundo a 20ºC. La solución de elastómero
preparada de esta manera se diluyó con
N,N-dimetilformamida, que contenía 5,1 g de Irganox®
1098 y 15,4 g de Tinuvin® 350, formando una solución al 14% en
peso. Mediante la coagulación en agua de una película de la solución
preparada de esta manera, se obtuvo un polímero de porosidad
reducida.
La solución a continuación se utilizó para
impregnar un fieltro D1, que se sometió a todas las operaciones y
caracterizaciones descritas en el Ejemplo 5.
(No comprendido dentro del alcance
según las
reivindicaciones)
Se hicieron reaccionar 204 g de PHC y 88 g de
PNA (ambos de peso molecular 2.000) con 187 g de MDI utilizando una
proporción molar de diisocianato/diol de 10/1 en el mismo reactor y
bajo las mismas condiciones de funcionamiento descritas en el
Ejemplo 5. Tres horas después de iniciar la reacción, el prepolímero
obtenido de esta manera se diluyó con DMF, proporcionando una
solución de prepolímero al 25% con un contenido de NCO libre de
2,8%.
A continuación, se añadieron 36,2 g de MEG como
extensor de cadena disueltos en 108,6 g de DMF. El reactor se
mantuvo bajo agitación durante 12 horas adicionales, produciendo una
solución de poliuretano, estable en el tiempo, con una viscosidad
de 60.000 mPa\cdotsegundo a 20ºC. La solución de elastómero
preparada de esta manera se diluyó a continuación con
N,N-dimetilformamida, que contenía 5,1 g de Irganox®
1098 y 15,4 g de Tinuvin® 350, formando una solución al 14% en
peso. Mediante la coagulación en agua de una película de la
solución preparada de esta manera, se obtuvo un polímero de
porosidad reducida.
La solución se utilizó a continuación para
impregnar un fieltro D1, que se sometió a todas las operaciones y
caracterizaciones descritas en el Ejemplo 5.
Ejemplo nº
10
Se hicieron reaccionar 266 g de PHC de peso
molecular 2.700 y 114 g de PNA de peso molecular 1.260, con 139,4 g
de MDI, con una proporción molar de diisocianato/diol de 2,9/1, en
un reactor de 2,5 litros de capacidad provisto de agitador
mecánico, a 65ºC bajo nitrógeno. Tres horas después de iniciar la
reacción, el prepolímero obtenido de esta manera se enfrió hasta
45ºC y se diluyó con DMF, el contenido de humedad del cual era de
0,03%, proporcionando una solución de prepolímero al 25% con un
contenido de NCO libre de 1,46%.
A continuación, manteniendo la temperatura a
45ºC, se añadieron lentamente a lo lago de 60 minutos 3,5 g de DBA
y 5,9 g de agua disueltos en 117,3 g de DMF, de manera que se obtuvo
un poliuretano-poliurea de peso molecular calculado
43.000. A continuación, la temperatura se elevó a 65ºC y el reactor
se mantuvo bajo agitación durante 8 horas adicionales, produciendo
una solución de poliuretano-poliurea, estable en el
tiempo, con una viscosidad de 35.000 mPa\cdotsegundo a 20ºC. La
solución de elastómero obtenida de esta manera se diluyó con
N,N-dimetilformamida, que contenía 5,1 g de
Irganox® 1098 y 15,4 g de Tinuvin® 350, formando una solución al 14%
en peso. Mediante la coagulación en agua de una película de la
solución obtenida de esta manera se obtuvo una película de elevada
porosidad.
La solución se utilizó a continuación para
impregnar un fieltro D1, que se sometió a todas las operaciones y
caracterizaciones descritas en el Ejemplo 5.
Ejemplo nº
11
Se hicieron reaccionar 266 g de PHC de peso
molecular 1.800 y 114 g de PNA de peso molecular 2.700 con 139,4 g
de MDI, con una proporción molar de diisocianato/diol de 2,9/1 en un
reactor de 2,5 litros dotado de agitación mecánica, a 65ºC bajo
nitrógeno. Tres horas tras iniciar la reacción, el prepolímero
obtenido de esta manera se enfrió a 45ºC y se diluyó con DMF, el
contenido de humedad del cual era de 0,03%, proporcionando una
solución de prepolímero al 25% con un contenido de NCO libre de
1,46%.
A continuación, manteniendo la temperatura a
45ºC, se añadieron lentamente a lo largo de 30 minutos 3,1 g de DBA
y 5,9 g de agua disueltos en 117,3 g de DMF, de manera que se obtuvo
un poliuretano-poliurea de peso molecular calculado
43.000. A continuación, la temperatura se elevó a 65ºC y el reactor
se mantuvo bajo agitación durante 8 horas adicionales, produciendo
una solución de poliuretano-poliurea, estable en el
tiempo, con una viscosidad de 28.000 mPa\cdotsegundo a 20ºC. La
solución de elastómero preparada de esta manera se diluyó con
N,N-dimetilformamida, que contenía 5,1 g de Irganox®
1098 y 15,4 g de Tinuvin® 350, formando una solución al 14% en
peso. Mediante la coagulación e nagua de la solución preparada de
esta manera, se obtuvo una película de elevada porosidad.
La solución se utilizó a continuación para
impregnar un fieltro D1, que se sometió a todas las operaciones y
caracterizaciones descritas en el Ejemplo 5.
Ejemplo nº
12
Se hicieron reaccionar 266 g de PHC de peso
molecular de 2.000 y 114 g de PNA de peso molecular 2.000 con 186,9
g de MDI, utilizando una proporción molar de diisocianato/diol de
3,9/1 en un reactor de 2,5 litros dotado de agitación mecánica a
65ºC bajo nitrógeno. Tres horas después de iniciar la reacción, el
prepolímero obtenido de esta manera se enfrió hasta una temperatura
de 45ºC y se diluyó con DMF, el contenido de humedad del cual era
de 0,03%, proporcionando una solución de prepolímero al 25% con un
contenido de NCO libre de 2,1%.
A continuación, manteniendo la temperatura a
45ºC, se añadieron lentamente a lo largo de 5 minutos 3,1 g de DBA
y 9,2 g de agua disueltos en 102,7 g de DMF, de manera que se obtuvo
un poliuretano-poliurea de peso molecular calculado
46.500. La temperatura se elevó a continuación a 65ºC y el reactor
se mantuvo bajo agitación durante 8 horas adicionales, produciendo
una solución de poliuretano-poliurea, estable en el
tiempo, con una viscosidad de 52.000 mPa\cdotsegundo a 20ºC. La
solución de elastómero preparada de esta manera se diluyó con
N,N-dimetilformamida, que contenía 5,1 g de Irganox®
1098 y 15,4 g de Tinuvin® 350, formando una solución al 14% en
peso. Mediante la coagulación en agua de la solución preparada de
esta manera se obtuvo una película de elevada porosidad.
La solución se utilizó a continuación para
impregnar un fieltro D1, que se sometió a todas las operaciones y
caracterizaciones descritas en el Ejemplo 5.
Ejemplo nº
13
Se hicieron reaccionar 266 g de PHC de peso
molecular de 2.000 y 114 g de PNA de peso molecular 2.000 con 139,4
g de MDI, utilizando una proporción molar de diisocianato/diol de
2,9/1 en un reactor de 2,5 litros dotado de agitación mecánica a
65ºC bajo nitrógeno. Tres horas después de iniciar la reacción, el
prepolímero obtenido de esta manera se enfrió hasta una temperatura
de 45ºC y se diluyó con DMF, el contenido de humedad del cual era
de 0,03%, proporcionando una solución de prepolímero al 14% con un
contenido de NCO libre de 0,765%.
A continuación, manteniendo la temperatura a
45ºC, se añadieron lentamente a lo largo de 60 minutos 3,1 g de DBA
y 5,9 g de agua disueltos en 244,1 g de DMF, de manera que se obtuvo
un poliuretano-poliurea de peso molecular calculado
43.000. La temperatura se elevó a continuación a 65ºC y el reactor
se mantuvo bajo agitación durante 12 horas adicionales, produciendo
una solución de poliuretano-poliurea, estable en el
tiempo, con una viscosidad de 1.040 mPa\cdotsegundo a 20ºC. La
solución de elastómero preparada de esta manera se diluyó con
N,N-dimetilformamida, que contenía 5,1 g de Irganox®
1098 y 15,4 g de Tinuvin® 350, formando una solución al 14% en
peso. Mediante la coagulación en agua de la solución preparada de
esta manera se obtuvo una película de elevada porosidad.
La solución se utilizó a continuación para
impregnar un fieltro D1, que se sometió a todas las operaciones y
caracterizaciones descritas en el Ejemplo 5.
Ejemplo nº
14
Se hicieron reaccionar 266 g de PHC de peso
molecular de 2.000 y 114 g de PNA de peso molecular 2.000 con 139,4
g de MDI, utilizando una proporción molar de diisocianato/diol de
2,9/1 en un reactor de 2,5 litros dotado de agitación mecánica a
65ºC bajo nitrógeno. Tres horas después de iniciar la reacción, el
prepolímero obtenido de esta manera se enfrió hasta una temperatura
de 45ºC y se diluyó con DMF, el contenido de humedad del cual era
de 0,03%, proporcionando una solución de prepolímero al 30% con un
contenido de NCO libre de 1,77%.
A continuación, manteniendo la temperatura a
45ºC, se añadieron lentamente a lo largo de 2 minutos 3,1 g de DBA
y 5,9 g de agua disueltos en 90,9 g de DMF, de manera que se obtuvo
un poliuretano-poliurea de peso molecular calculado
43.000. La temperatura se elevó a continuación a 65ºC y el reactor
se mantuvo bajo agitación durante 8 horas adicionales, produciendo
una solución de poliuretano-poliurea, estable en el
tiempo, con una viscosidad de 80.000 mPa\cdotsegundo a 20ºC. La
solución de elastómero preparada de esta manera se diluyó con
N,N-dimetilformamida, que contenía 5,1 g de
Irganox® 1098 y 15,4 g de Tinuvin® 350, formando una solución al 14%
en peso. Mediante la coagulación en agua de la solución preparada
de esta manera se obtuvo una película de elevada porosidad.
La solución se utilizó a continuación para
impregnar un fieltro D1, que se sometió a todas las operaciones y
caracterizaciones descritas en el Ejemplo 5.
Ejemplo nº
15
Se hicieron reaccionar 266 g de PHC de peso
molecular de 2.000 y 114 g de PNA (de peso molecular 2.000 con 99,1
g de TDI, utilizando una proporción molar de diisocianato/diol de
3/1 en un reactor de 2,5 litros dotado de agitación mecánica a 65ºC
bajo nitrógeno. Cuatro horas después de iniciar la reacción, el
prepolímero obtenido de esta manera se enfrió hasta una temperatura
de 45ºC y se diluyó con DMF, el contenido de humedad del cual era
de 0,03%, proporcionando una solución de prepolímero al 25% con un
contenido de NCO libre de 1,53%.
A continuación, manteniendo la temperatura a
45ºC, se añadieron lentamente a lo largo de 60 minutos 2,0 g de DBA
y 6,2 g de agua disueltos en 131,0 g de DMF, de manera que se obtuvo
un poliuretano-poliurea de peso molecular calculado
64.000. La temperatura se elevó a continuación a 65ºC y el reactor
se mantuvo bajo agitación durante 12 horas adicionales, produciendo
una solución de poliuretano-poliurea, estable en el
tiempo, con una viscosidad de 21.500 mPa\cdotsegundo a 20ºC. La
solución de elastómero preparada de esta manera se diluyó con
N,N-dimetilformamida, que contenía 5,1 g de Irganox®
1098 y 15,4 g de Tinuvin® 350, formando una solución al 14% en
peso. Mediante la coagulación en agua de la solución preparada de
esta manera se obtuvo una película de elevada porosidad.
La solución se utilizó a continuación para
impregnar un fieltro D1, que se sometió a todas las operaciones y
caracterizaciones descritas en el Ejemplo 5.
Ejemplo nº
16
Se hicieron reaccionar 266 g de PHC y 114 g de
PNA (ambos de peso molecular 2.000) con 71,2 g de MDI y 49,5 g de
TDI, utilizando una proporción molar de diisocianato/diol de 3/1 en
un reactor de 2,5 litros dotado de agitación mecánica a 65ºC bajo
nitrógeno. Cuatro horas después de iniciar la reacción, el
prepolímero obtenido de esta manera se enfrió hasta una temperatura
de 30ºC y se diluyó con DMF, el contenido de humedad del cual era
de 0,03%, proporcionando una solución de prepolímero al 25% con un
contenido de NCO libre de 1,46%.
A continuación, manteniendo la temperatura a
30ºC, se añadieron lentamente a lo largo de 60 minutos 2,9 g de DBA
y 6,1 g de agua disueltos en 170,6 g de DMF, de manera que se obtuvo
un poliuretano-poliurea de peso molecular calculado
46.000. A continuación, el reactor se mantuvo bajo agitación durante
11 horas adicionales, obteniendo un
poliuretano-poliurea, estable en el tiempo, con una
viscosidad de 19.500 mPa\cdotsegundo a 20ºC. La solución de
elastómero preparada de esta manera se diluyó con
N,N-dimetilformamida, que contenía 5,1 g de
Irganox® 1098 y 15,4 g de Tinuvin® 350, formando una solución al 14%
en peso. Mediante la coagulación en agua de la solución preparada
de esta manera se obtuvo una película de elevada porosidad.
La solución se utilizó a continuación para
impregnar un fieltro D1, que se sometió a todas las operaciones y
caracterizaciones descritas en el Ejemplo 5.
(No comprendido dentro del alcance
según las
reivindicaciones)
Se hicieron reaccionar 266 g de PHC y 114 g de
PNA (ambos de peso molecular 2.000) con 126,5 g de MDI, utilizando
una proporción molar de diisocianato/diol de 3/1, utilizando 0,048
de DBTDL como catalizador, en el mismo reactor y bajo las mismas
condiciones de funcionamiento descritas en el Ejemplo 5. Tres horas
después de iniciar la reacción, el prepolímero obtenido de esta
manera se enfrió hasta una temperatura de 45ºC y se diluyó con DMF,
el contenido de humedad del cual era de 0,03%, proporcionando una
solución de prepolímero al 35% con un contenido de NCO libre de
2,1%.
A continuación, manteniendo la temperatura a
45ºC, se añadieron lentamente a lo largo de 5 minutos 2,0 g de DBA
y 59,5 g de IPDA disueltos en 114,3 g de DMF, de manera que se
obtuvo un poliuretano-poliurea de peso molecular
calculado 69.000. A continuación, la temperatura se elevó a 65ºC y
el reactor se mantuvo bajo agitación durante 6 horas adicionales,
obteniendo una solución de poliuretano-poliurea,
estable en el tiempo, con una viscosidad de 35.800
mPa\cdotsegundo a 20ºC. La solución de elastómero preparada de
esta manera se diluyó con N,N-dimetilformamida, que
contenía 5,1 g de Irganox® 1098 y 15,4 g de Tinuvin® 350, formando
una solución al 14% en peso. La solución se utilizó a continuación
para impregnar un fieltro D1, que se sometió a todas las
operaciones y caracterizaciones descritas en el Ejemplo 5.
Ejemplo nº
18
La reacción se llevó a cabo de la misma manera
que en el Ejemplo 5, aplicando las diferencias siguientes: se
utilizó DMAC en lugar de DMF, proporcionando finalmente un
poliuretano-poliurea de peso molecular calculado de
43.000 y con una viscosidad de 16.000 mPa\cdotsegundo a 20ºC. La
solución de elastómero preparada de esta manera se diluyó con
N,N-dimetilacetamida, que contenía 5,1 g de Irganox®
1098 y 15,4 g de Tinuvin® 350, formando una solución al 14% en
peso. La solución seguidamente se utilizó para impregnar un fieltro
D1, que se sometió a todas las operaciones y caracterizaciones
descritas en el Ejemplo 5.
Ejemplo nº
19
La reacción se llevó a cabo de la misma manera
que en el Ejemplo 5, aplicando las diferencias siguientes: la
reacción de prepolimerización se llevó a cabo en presencia de DMF.
Por lo tanto, se hicieron reaccionar 266 g de PHC y 114 de PNA
(ambos de peso molecular 2.000) con 139,4 g de MDI, utilizando una
proporción molar de diisocianato/diol de 2,9/1 en un reactor de 2,5
litros provisto de un agitador mecánico, a 65ºC bajo nitrógeno en
presencia de DMF con un contenido de humedad de 0,03%,
proporcionando una solución de prepolímero al 30%. Tras tres horas
de reacción, se obtuvo un prepolímero diluido con un contenido de
NCO libre de 1,66%.
Después, tras bajar la temperatura hasta 45ºC,
se añadieron lentamente a lo largo de 10 minutos 3,1 g de DBA y 5,9
g de agua disueltos en 117,3 g de DMF, de manera que se obtuvo un
poliuretano-poliurea de peso molecular calculado de
43.000. La temperatura seguidamente se elevó hasta 65ºC, el reactor
se mantuvo bajo agitación durante 8 horas adicionales y se obtuvo
una solución de poliuretano-poliurea, estable en el
tiempo, con una viscosidad de 42.000 mPa\cdotsegundo a 20ºC. La
solución de elastómero preparada de esta manera se diluyó con
N,N-dimetilformamida, que contenía 5,1 g de Irganox®
1098 y 15,4 g de Tinuvin® 350, formando una solución al 14% en
peso. Mediante la coagulación en agua de una película de la solución
preparada de esta manera, se obtuvo un polímero de elevada
porosidad.
La solución se utilizó a contniuación para
impregnar un fieltro D1, que se sometió a todas las operaciones y
caracterizaciones descritas en el Ejemplo 5.
(No comprendido dentro del alcance
según las
reivindicaciones)
Se hicieron reaccionar 190 g de PHC y 190 g de
PNA (ambos de peso molecular 2.000) con 139,4 g de MDI, con una
proporción molar de diisocianato/diol de 2,9/1, en un reactor de 2,5
litros a 80ºC en atmósfera de nitrógeno. Dos horas después del
inicio de la reacción, el prepolímero obtenido de esta manera se
enfrió a 60ºC y se diluyó con DMF, el contenido de humedad del cual
era de 0,44%, proporcionando una solución de prepolímero al 25%. A
continuación, manteniendo la temperatura a 60ºC, se añadieron
rápidamente 3,5 g de DBA disueltos en 117,3 g de DMF, de manera que
se obtuvo un poliuretano-poliurea de peso molecular
calculado 43.000. Manteniendo la temperatura a 60ºC, el reactor se
mantuvo bajo agitación durante 8 horas adicionales, produciendo una
solución de poliuretano-poliurea, estable en el
tiempo, con una viscosidad de 21.000
mPa\cdotsegundo a 20ºC. La solución de elastómero preparada de
esta manera se diluyó con N,N-dimetilformamida, que
contenía 5,1 g de Irganox 1098 y 15,4 g de Tinuvin 350, formando
una solución al 14% en peso. Mediante la coagulación en agua de una
película de la solución preparada de esta manera, se obtuvo una
película de elevada porosidad.
La solución se utilizó a continuación para
impregnar un fieltro D1, que se sometió a todas las operaciones y
caracterizaciones descritas en el Ejemplo 5.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo nº
21
Tal como el Ejemplo nº 5, aunque utilizando un
fieltro D2 en lugar de un fieltro D1.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo nº
22
Tal como en el Ejemplo nº 5, aunque utilizando
un fieltro D3 en lugar de un fieltro D1.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo nº
23
Tal como en el Ejemplo nº 5, aunque utilizando
un fieltro D4 en lugar de un fieltro D1.
\vskip1.000000\baselineskip
Claims (11)
1. Procedimiento para producir un material
compacto microporoso, de prestaciones de durabilidad elevada, que
comprende:
- impregnar un fieltro no tejido con un poliuretano, que comprende segmentos blandos y segmentos duros, siendo dicho poliuretano resistente al tratamiento a temperaturas superiores a 250ºC,
- estando los elementos blandos constituidos por lo menos un policarbonato diol seleccionado de entre el grupo constituido por carbonato glicol de polipentametileno, carbonato glicol de polihexametileno y carbonato glicol de poliheptametileno y por lo menos un poliéster diol seleccionado de entre el grupo constituido por adipatoglicol de polihexametileno, adipatoglicol de polineopentilo, adipatoglicol de politetrametileno y policaprolactona diol;
- estando los segmentos duros constituidos por grupos ureicos;
- caracterizado porque el poliuretano se obtiene mediante extensión de cadena en agua de una solución de prepolímero de poliuretano realizada en dos etapas, que comprenden:
- añadir diisocianato a polioles para formar un prepolímero intermediario en una etapa de prepolimerización; y hacer reaccionar los grupos isocianato libres con agua, formando así un agente de extensión durante la reacción.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque presenta una proporción policarbonato
diol/po-
liéster diol de entre 80/20 y 40/60.
liéster diol de entre 80/20 y 40/60.
3. Procedimiento según la reivindicación 1, en
el que la reacción entre los grupos isocianato y el agua se lleva a
cabo a una temperatura de entre 30ºC y 60ºC y durante un intervalo
de tiempo de entre 2 y 120 minutos.
4. Procedimiento según la reivindicación 1, en
el que el solvente de la solución de prepolímero se selecciona de
entre N,N-dimetilformamida y
N,N-dimetilacetamida.
5. Procedimiento según la reivindicación 1, en
el que el diisocianato se selecciona de entre
2-4/2-6 diisocianato de tolueno,
isocianato de
3-isocianometil-3,5,5-trimetilciclohexilo,
diisocianato de 4,4'-difenilmetano y las mezclas de
los mismos.
6. Procedimiento según la reivindicación 1, en
el que el prepolímero se obtiene mediante una reacción entre
diisocianato y una mezcla, de 0,1/0,9 a 0,9/0,1 y preferentemente de
0,7/0,3 a 0,5/0,5 en peso, de policarbonato diol y poliéster diol
con un peso molecular calculado de entre 1.900 y 2.100.
7. Procedimiento según la reivindicación 1, en
el que la proporción en peso de policarbonato diol/poliéster diol es
igual a 70/30.
8. Procedimiento según la reivindicación 1, en
el que la reacción de extensión se lleva a cabo con una proporción
molar de agua/dioles de entre 1,51/1 y 1,78/1.
9. Procedimiento según la reivindicación 1, en
el que la extensión en agua se lleva a cabo en presencia de
n-butilamina, con una proporción molar de
n-butilamina/dioles de entre 0,080/1 y 0,140/1.
10. Procedimiento según la reivindicación 1, en
el que el poliuretano/poliurea así obtenido muestra un punto de
fusión, medido por medio de DSC, superior a 250ºC.
11. Procedimiento según la reivindicación 1, en
el que el material microporoso se obtiene mediante la coextrusión
de microfibras de polietileno-tereftalato,
politrimetilentereftalato, poliamida-6 o poliamida
6-6 en una matriz de poliestireno, y la formación
de tejido no tejido con dicha coextrusión, su impregnación con
alcohol polivinílico, la eliminación siguiente de la matriz de
poliestireno, la impregnación con poliuretano, su exprimido mediante
el paso a través de rodillos, la coagulación del poliuretano en un
baño de agua, el secado, el corte en láminas con un grosor
prefijado, el pulido con esmeril, el tintado final y los
tratamientos de acabado.
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