ES2297112T3 - Autobus con una estructura de vehiculo constituida por un armazon basico y una parte de techo. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de un autobús con una estructura de vehículo que está constituida por un armazón básico (10) autoportante, por una estructura interior fijada en el armazón básico y por una parte de techo conectada con el armazón básico, caracterizado porque se coloca un módulo de techo (12) separado, de soporte de la estructura y completamente equipado, sobre el armazón básico (10) provisto con la estructura interior y se fija en el armazón básico (10) a través de uniones combinadas encoladas y atornilladas o encoladas y de encaje elástico.

Description

Autobús con una estructura de vehículo constituida por un armazón básico y una parte de techo.

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de un autobús con una estructura de vehículo que está constituida por un armazón básico autoportante, una estructura interior fijada en el armazón básico y una parte de techo conectada con el armazón básico.

Las estructuras de armazón autoportantes conocidas de autobuses están constituidas, por ejemplo, por perfiles unidos por soldadura o atornillados entre sí de acero o aluminio. El armazón del techo es componente de una estructura de construcción bruta integral y se recubre de chapa después del laqueado, se aísla y se completa junto con la estructura interior.

Se conoce también un módulo de armazón de techo, que se completa parcialmente y se une atornilla o une por soldadura con el resto del armazón. Las trampillas delantera y trasera del techo no son componentes del módulo de techo y la realización solamente se ha llevado a cabo hasta ahora para materiales estructurales del mismo tipo (acero/acero o aluminio/aluminio).

En la primera forma de realización estándar mencionada, que se emplea actualmente de forma predominante, hay que realizar una gran parte de los trabajos de una manera costosa de tiempo por encima de la cabeza. De esta manera, se generan altos costes de producción y la subsanación de los fallos en las instalaciones que son cada vez más complejas es muy costosa y, por lo tanto, cara. Debido a la accesibilidad limitada del espacio interior del vehículo a través de los huecos de las puertas relativamente pequeños, se dificulta en una medida considerable el montaje de asientos, paredes de separación y puestos de conducción en los vehículos y se encarece de la misma manera. En las construcciones de acero resultan, además, grandes pesos del techo y, por lo tanto, centros de gravedad del vehículo que hacen necesarias estructuras contra balanceo excesivo más complejas para cumplir los requerimientos contra balanceo excesivo de acuerdo con ECE R66. De la misma manera, la falta de posibilidades de integración de las partes delanteras y traseras, imposibilita la terminación completa y la capacidad funcional completa de los módulos de techo actuales.

Se conoce a partir del documento US 3 792 934 A un procedimiento del tipo mencionado al principio.

La invención tiene el cometido de simplificar en un autobús del tipo mencionado al principio el ensamblaje de la caja del coche y de esta manera reducir los costes de producción.

A la solución del cometido de acuerdo con la invención conduce un procedimiento con las características de la reivindicación 1. Los desarrollos ventajosos del procedimiento de acuerdo con la invención son objeto de las reivindicaciones dependientes.

Las ventajas esenciales de la invención son la supresión amplia de montajes por encima de la cabeza, una reducción considerable de los costes de producción, una mejora de la calidad del producto a través de la reducción de la incidencia de los fallos así como una reducción del peso del vehículo con centro de gravedad más bajo.

Otra ventaja esencial de la construcción de acuerdo con la invención es el hecho de que con ello es posible colocan una realización híbrida de aluminio de un módulo de techo sobre un armazón básico de acero, sin que haya que contar con problemas debido a la diferente dilatación térmica del aluminio y del acero.

Con preferencia, el módulo de techo está equipado con trampillas de techo delantera y/o trasera integradas, incluidos los selectores de líneas.

El módulo de techo presenta de una manera más conveniente una estructura básica con perfiles de aluminio y elementos superficiales de un plástico dado el caso reforzado con fibras de vidrio o de un núcleo de espuma dura recubierto por uno o por los dos lados con capas de cubierta de plástico o de metal.

En una forma de realización preferida, está previsto que el módulo de techo esté fabricado de un tipo de construcción ligera híbrida.

A través de una combinación conveniente de uniones encoladas y atornilladas o por encaje elástico configuradas de una manera especial se garantiza la rigidez y la resistencia al balanceo excesivo de toda la estructura. La combinación de los sistemas de unión posibilita, además, garantizar tiempos de ciclos cortos de una producción de grandes series sin puestos de revenido adicionales o similares.

El módulo de techo acabado funcional se coloca ya después de la terminación de toda la constitución interna de la estructura restante sobre el vehículo. De acuerdo con la situación de la estructura interna se puede colocar el módulo de techo horizontal o vertical sobre el armazón básico.

Otras ventajas, características y detalles de la invención se deducen a partir de la descripción siguiente de un ejemplo de realización preferido así como con la ayuda del dibujo; éste muestra lo siguiente de forma esquemática:

La figura 1 muestra una vista inclinada sobre un armazón básico de una estructura de vehículo.

La figura 2 muestra una vista inclinada sobre un módulo de techo.

La figura 3 muestra una vista inclinada sobre una parte de un módulo de techo parcialmente acabado en representación ampliada.

La figura 4 muestra una vista inclinada sobre una parte de una pared lateral de un armazón básico.

La figura 5 muestra una vista inclinada sobre el módulo de techo de la figura 3 colocado sobre el armazón básico de la figura 4.

La figura 6 muestra una vista inclinada sobre un detalle A de la figura 5.

Un armazón básico 10, representado en la figura 1, de un autobús está constituido, por ejemplo, por perfiles de acero o de aluminio unidos por soldadura o atornillados entre sí. Después de que el bastidor de rejilla está acabado, se lleva a cabo el montaje de los asientos, de las paredes de separación y de los puestos de conducción. A continuación se montan las chapas de las paredes laterales, las trampillas del maletero y la parte trasera.

Un módulo de techo 12 representado en la figura 2 presenta, por ejemplo, una estructura básica con perfiles de aluminio y elementos superficiales de un plástico, dado el caso, reforzado con fibras de vidrio o de un núcleo de plástico duro recubierto por uno o por los dos lados con capas de cubierta de plástico o de metal. La estructura básica se equipa antes del montaje definitivo sobre el armazón básico 10 totalmente con todas las instalaciones, estructuras internas y superestructuras como instalaciones de climatización, ventiladores del techo, selectores de líneas, accionamientos de puertas, etc. y se verifica su función.

El montaje de todas las instalaciones y revestimientos se realiza de una manera en una posición de trabajo ideal en dispositivos giratorios El módulo de techo 12 acabado funcional, dado el caso con trampillas de techo delantera y trasera 14, 16 integradas, se coloca sobre el vehículo después de la terminación de la constitución interior de la estructura restante. La conexión entre el módulo de techo 12 y el armazón básico 10 se realiza, por ejemplo, a través de uniones encoladas y uniones con tornillos o a través de uniones encoladas y uniones por encaje elástico.

En el módulo de techo 12 premontado, mostrado en la figura 3, una pieza, por ejemplo de un material sándwich, como por ejemplo una placa compuesta de un núcleo de plástico con chapas de cubierta por los dos lados de aluminio como revestimiento exterior 18 está conectada con un perfil marginal 20 en forma de un perfil hueco prensado por extrusión. La terminación interior del módulo de techo 12 está formada por un revestimiento interior 22, que está constituido, por ejemplo, por plástico, chapas metálicas o placas compuestas de plástico/metal, que es componente del módulo de techo 12 premontado.

El espacio entre el revestimiento exterior 18 y el revestimiento interior 22 se utiliza para diversas estructuras internas, como por ejemplo el cableado, los aparatos de climatización y similares. En el ejemplo de realización mostrado, se dispone a modo de ejemplo un depósito 24 en el espacio intermedio mencionado.

Una pared lateral 26, representada en la figura 4, del armazón básico 10 presenta como cierre superior un perfil de canto de techo 28 como soporte para el perfil marginal 20. Un perfil de pared lateral 30, que se extiende paralelo al perfil de canto de techo 28 y que está dispuesto a distancia vertical de éste, sirve como soporte de fijación de una tira de cubierta 32, que se inserta, después de la fijación del módulo de techo 12 en el armazón básico 10, como cierre del revestimiento interior 22 con la pared lateral 26 (ver la figura 5).

Para la fijación del módulo de techo 12 en el armazón básico 10 sirven uniones encoladas y de encaja elástico o uniones encoladas y atornilladas configuradas de forma especial. La combinación de estos sistemas de unión conduce, por una parte, a una elevación de la rigidez y la resistencia contra balanceo excesivo de toda la estructura. Por otra parte, de esta manera es posible conectar un módulo de techo 12 a través de un perfil marginal 20 integrado de aluminio con los perfiles de canto de techo 28 de un armazón básico 10 que está constituido por perfiles de acero, sin que se planeen problemas en virtud de la diferente dilatación térmica del aluminio y del acero.

Un sistema de unión mostrado en las figuras 3 y 5 comprende nudos 34, que están premontados sueltos en el módulo de techo 12. Los nudos 34 se pueden unir con tornillos, se pueden encolar o se pueden conectar a través de una unión por encaje elástico, por ejemplo, con perfiles verticales 36 del armazón básico 10.

Una unión encolada se muestra, por ejemplo, en la figura 6. Un cordón de adhesivo 38 está dispuesto en la zona de unión entre el perfil marginal 20 y el perfil de canto de techo 28. Un perfil de goma 40 que se extiende en la dirección longitudinal pone a disposición un espacio intermedio suficientemente grande para el adhesivo que se puede introducir posteriormente.

Claims (5)

1. Procedimiento para la fabricación de un autobús con una estructura de vehículo que está constituida por un armazón básico (10) autoportante, por una estructura interior fijada en el armazón básico y por una parte de techo conectada con el armazón básico, caracterizado porque se coloca un módulo de techo (12) separado, de soporte de la estructura y completamente equipado, sobre el armazón básico (10) provisto con la estructura interior y se fija en el armazón básico (10) a través de uniones combinadas encoladas y atornilladas o encoladas y de encaje elástico.

2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el módulo de techo (12) está equipado con trampillas de techo delantera y/o trasera integradas (14, 16).

3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el módulo de techo (12) presenta una estructura básica con perfiles de aluminio y elementos superficiales de un plástico, dado el caso, reforzado con fibras de vidrio o de un núcleo de plástico duro recubierto por uno o por los dos lados con capas de cubierta de plástico o de metal.

4. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el módulo de techo (12) está fabricado en un tipo de construcción ligera híbrida.

5. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el módulo de techo (12) se conecta a través de un perfil marginal (20) integrado de aluminio con un perfil de canto de techo (28) de un armazón básico (10) que está constituido por perfiles de acero.