ES2294166T3

ES2294166T3 - Componentes de construccion compuestos de perfil hueco.

Info

Publication number: ES2294166T3
Application number: ES02772246T
Authority: ES
Inventors: Reinhard Jakobi; Wolfgang Seib; Xaver Hopfenspirger; Andreas Kessler; Uwe Wolf
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 2001-09-05
Filing date: 2002-08-30
Publication date: 2008-04-01
Anticipated expiration: 2022-08-30
Also published as: DE10143564A1; EP1427627A1; EP1427627B1; DE50211257D1; WO2003022664A1

Abstract

Componente de construcción compuesto de perfil hueco que comprende al menos un cuerpo moldeado compuesto (A), una capa de lámina (A1) y un material plástico (A2) inyectado por inyección trasera y al menos un cuerpo moldeado de plástico (B) en el cual el cuerpo moldeado de plástico (B) está unido al material plástico (A2) mediante al menos dos nervaduras o al menos una nervadura circular, caracterizado porque hay fibras o material de relleno en el material plástico (A2) y en el cuerpo moldeado de plástico (B), distribuidos esencialmente de manera pareja, y el contenido de fibras y material de relleno en porcentaje en peso, en relación al peso total del material plástico (A2) inyectado por inyección trasera, o el cuerpo moldeado de plástico (B), es menor en el cuerpo moldeado de plástico (B) que en el material plástico (A2).

Description

Componentes de construcción compuestos de perfil hueco.

La presente invención comprende componentes de construcción compuestos de perfil hueco, un procedimiento para su fabricación y su aplicación como elemento de protección o lámina para techo en un módulo para techo, capó de motor, puerta de maletero, cubierta de segadora de césped, revestimiento de puerta o tapa de servicio.

Las ventanas del techo o techos corredizos en vehículos poseen una creciente popularidad, asimismo se puede reconocer una tendencia a aberturas en el techo cada vez más grandes. Estas aberturas en el techo se alargan y se ensanchan y en algunos modelos, como la clase A de DaimlerChrysler, se extienden hasta la arista posterior del techo. Junto a ventanas del techo de gran superficie ya existen techos de vehículos compuestos por dos o tres módulos de techo, así como los denominados techos de láminas, en los cuales una multiplicidad de elementos de protección o láminas forman una superficie del techo cerrada. En la medida que los techos corredizos, especialmente techos corredizos de múltiples piezas requieren una compleja mecánica de cierre, bloqueo y regulación, el especialista frecuentemente se encuentra con el problema de evitar en lo posible un incremento del peso del vehículo a causa de los módulos del techo, para, por un lado, poder mantener bajo el consumo de combustible y por el otro disponer el centro de gravedad del vehículo lo más bajo posible.

Por este motivo hace un tiempo se recurre intensamente a elementos de techo o de protección de plástico (véase también DE- A 195 12 260). Sin embargo, estos tienen la desventaja, en relación con los elementos del techo de metal o vidrio, de una dilatación térmica notablemente mayor. Además en los módulos del techo se debe tener en cuenta que a velocidades elevadas pueden surgir fuerzas de absorción que, especialmente en el caso de elementos de construcción de plástico liviano, puede conducir a una deformación no poco relevante y eventualmente pueden soltar al componente estructural de su inmovilización. Para evitar las permeabilidades o los arqueamientos permanentes originados por ello, así como para mejorar el perfil de propiedades mecánico de los módulos del techo de plástico, se debe prever un marco metálico debajo de todo el elemento del techo de plástico, acorde a la memoria DE- A 100 01 964. Pero en la combinación de un marco metálico y un módulo de techo de plástico surge el mismo problema del comportamiento de dilatación térmica diferente, por lo cual en la memoria DE- A 16 55 527 se propone colocar la placa de protección de plástico desplazable en dirección longitudinal respecto del refuerzo transversal de metal Acorde a la memoria DE- A 100 01 964 el marco de refuerzo puede estar conformado por al menos dos elementos individuales que se superponen en varios puntos de apoyo y son desplazables entre sí. Estos modos de ejecución traen consigo necesariamente un costo de construcción elevado.

En la memoria DE- A 197 16 390 se describe una tapa de plástico para un techo corredizo para automóvil, en el cual a los fines de la estabilidad y el refuerzo un portador de obturación rodeante en forma de cámara hueca está unido en una sola pieza con la tapa. En esta construcción, aunque se refuerza el área del borde, especialmente en el caso de módulos del techo de grandes superficies esta medida constructiva no aporta nada o aporta muy poco a la estabilidad total.

Para no reducir el impacto estético general de los techos de vehículos de plástico por los elementos de refuerzo rodeantes de metal, se prevé regularmente un techo interior separado, adherido en la cara interior del módulo del techo. Un techo interior de ese tipo tiene además la función, especialmente en el caso de techos de láminas, de retener y desviar de manera adecuada la humedad que ingresa a través de los intersticios de las láminas (véase también DE- A 197 56 021). Este techo interior debe ser por ello de un material que satisfaga a los requerimientos estéticos y además sea impermeable al agua. Además, en la aplicación de techos interiores en el caso de techos de láminas surge el problema de que, a causa de la diferente dilatación térmica de láminas y el techo interior del vehículo, puede producirse una formación pliegues. Acorde a la memoria DE- A 198 03 597, esto puede evitarse mediante la elección de elementos de fijación móviles apropiados.

En la memoria JP 06 278 660 A se describe una estructura en forma de panal de resina artificial, que está recubierta de un lado con una capa de cubrición.

Elementos de protección o láminas o módulos de techo, como componentes de la superficie exterior de la carrocería, no sólo deben ser impermeables y satisfacer requerimientos mecánicos, sino que también deben presentar una superficie de alta calidad, por ejemplo, en lo que respecta a la calidad y el color. Este aspecto puede ser cumplido sin más por elementos de protección o láminas de techo de metal, pero en general fracasa en caso de piezas exteriores de plástico ya por el hecho de no ser esmaltables online.

En el caso de componentes de construcción de plástico, especialmente, en el caso de componentes de construcción reforzados por fibras, el fenómeno de la distorsión trae además más dificultades. Sobre todo en el caso de componentes de construcción moldeados por inyección se observa con relativa frecuencia la distorsión, es decir, la deformación irreversible tras extraer la pieza de la herramienta de moldeo, y debe ser tenida en cuenta correspondientemente en la disposición de la herramienta. La distorsión se origina en general por diferentes contracciones del plástico que se enfría y puede, por ejemplo, ser originado en la presencia de espesores de pared diferentes, por ejemplo en saltos de espesores de pared, en la utilización de diferentes materiales, en el agregado de materiales de relleno o en las características anisótropas en dirección del flujo y perpendicular a él. Frecuentemente la distorsión también se presenta en componentes de construcción compuestos, por ejemplo, en sistemas de inyección trasera de láminas, también especialmente cuando un componente del sistema de unión, en general, la lámina, no está reforzada, y los otros componentes, en general el plástico inyectado por inyección trasera, están reforzados por fibras. Dado que la lámina usualmente se dilata más que la capa de sustrato inyectada por inyección trasera, en caso de aumento de temperatura, frecuentemente ya tras el enfriado del componente de construcción compuesto recién hecho se observa una deformación, por ejemplo, en forma de arqueamiento o achatamiento de todo el componente de construcción.

Además muchas veces no se puede evitar una deformación reversible dependientes de la temperatura, de los componentes de construcción mencionados anteriormente. Las modificación que aparecen es a lo largo y/o los arqueamientos no sólo se consideran molestos estéticamente, sino que producen los componentes de construcción ya no son adecuados como elementos impermeables. Por ejemplo las láminas o los módulos de techo de estos sistemas de unión no siempre pueden mantener fuera del interior de la carrocería la humedad en trenes de lavado o en caso de chubascos. Para actuar contra estas tendencias a la deformación dependientes de la temperatura, se utilizan por ejemplo elementos de fijación dispuestos de modo especialmente estable, que, sin embargo, traen consigo un mayor costo constructivo y un mayor peso y limitan la libertad de movimiento de los módulos individuales.

Sería deseable por ello, poder utilizar elementos de protección o láminas o módulos de techo que no presentan las desventajas descritas anteriormente.

La invención presente estaba fundada por ello en el objetivo de poner a disposición elementos de protección, o láminas o módulos de techo con una baja tendencia a la distorsión y una menor dilatación térmica o deformación reversible, que además presenten un bajo peso propio, sean formalmente estables y permiten un montaje simple.

Acorde a ello se halló un componente de construcción compuesto de perfil hueco que comprende al menos un cuerpo moldeado compuesto (A), una capa de lámina (A1) y un material plástico (A2) inyectado por inyección trasera y al menos un cuerpo moldeado de plástico (B) en el cual el cuerpo moldeado de plástico (B) está unido al material plástico (A2) mediante al menos dos nervaduras o al menos una nervadura circular.

En un modo de ejecución preferido el componente de construcción compuesto de perfil hueco representa un perfil hueco completamente cerrado.

Para la capa de lámina (A1) se pueden utilizar tanto láminas de una capa como películas de dos capas o multicapa. Preferentemente se utilizan películas de dos capas o películas multicapa, es decir, láminas estratificadas. Láminas de una capa adecuadas se forman con mezclas de poliamidas y ionómeros de politeno, por ejemplo, oetilenos/copolímeros de ácido metacrílico, que contienen, por ejemplo, contraiones de sodio, zinc, y/o litio (entre otros adquirible bajo la denominación comercial Surlyn® de la empresa DuPont), o con copoliésteres. Pero también se pueden aplicar otras láminas corrientes de una capa, como láminas de poliéster PVC, ABS, ASA, o de policarbonato.

Especialmente adecuadas son las láminas estratificadas que están compuestas por, en este orden, al menos una capa de sustrato, (1), eventualmente al menos una capa intermedia o de decorado (2), y al menos una capa de cubrición transparente (3).

La capa de sustrato (1) contiene usualmente productos de polimerización termoplásticos, como productos de polimerización ASA, productos de polimerización ABS, policarbonatos, poliéster como polietilentereftalato, o polibutilenotereftalato, poliamidas, polieterimidas, poliétercetonas, éter de polifenileno o mezclas de estos polímeros. Preferentemente se aplican productos de polimerización ASA para la capa de sustrato. Las mezclas adecuadas contienen productos de polimerización ASA y policarbonatos, productos de polimerización ABS y policarbonatos, productos de polimerización ASA y polibutilenotereftalato, productos de polimerización ABS y polibutilenotereftalato o productos de polimerización ABS y poliamidas.

Bajo la denominación de productos de polimerización ASA se entiende, en general, estirol modificado para alto impactos/productos de polimerización de nitrilo acrílico, en los que polímeros de injerto de compuestos aromáticos de vinilo, especialmente estirol, y vinilcianuros, especialmente nitrilo acrílico, se encuentran sobre caucho de poliaquilacrilato, en una matriz de copolímero de especialmente estirol y nitrilo acrílico. Comercialmente los productos de polimerización ASA se pueden adquirir bajo el nombre de, por ejemplo, Luran® (BASF AG).

Los policarbonatos adecuados son en sí conocidos. Policarbonatos especialmente preferidos son aquellos en base a resorcinol o arilatos de resorcinol, así como en base a Bisfenol A o Bisfenol A junto con otros compuestos aromáticos de dihidroxi en un porcentaje de MOL del 80%. Comercialmente se pueden adquirir por ejemplo los policarbonatos Makrolon® (Bayer AG) y Lexan® (GE Plastics B.V.). También se puede acudir a los copolicarbonatos a base de Bisfenol A y por ejemplo Bis-(3,5-dimetil-4-hidroxifenil) sulfon o. 1,1 Di-(4-hidroxifenil)-3,3,5-trimetil-ciclohexilo, que se caracterizan por una elevada resistencia formal al calor. El último copolicarbonato mencionado se puede adquirir comercialmente bajo el nombre comercial de Apec® (Bayer AG). Los policarbonatos pueden ser aplicados como material molido y en forma granulada. Como componente de mezcla, especialmente en una capa de sustrato ASA, los policarbonatos usualmente se hallan en cantidades de 0 a 80% en peso, preferentemente de 20 a 70% en peso, en relación a la materia moldeable total.

La adición de policarbonatos genera, entre otros, una mayor estabilidad térmica y una mejorada resistencia a las grietas de las láminas estratificadas.

En lugar de productos de polimerización ASA o sus mezclas con policarbonatos o también adicionalmente a ellos, la capa de sustrato (1) puede estar conformada por productos de polimerización ABS (en este caso se trata de, entre otros, de estirol modificado para alto impactos/productos de polimerización de nitrilo acrílico, en los que polímeros de injerto de compuestos aromáticos de vinilo, especialmente estirol, y vinilcianuros, especialmente nitrilo acrílico, se encuentran sobre caucho de poliaquilacrilato, en una matriz de copolímero de especialmente estirol y nitrilo acrílico), mezclas de poli(met)acrilatos de metilo y productos de polimerización SAN, modificados con cauchos de poliacrilato para alto impacto, por ejemplo Terlux® (BASF AG), policarbonatos, poliésteres, polibutilenotereftalato (PBT) (por ejemplo Ultradur®, BASF AG) o polietilentereftalato (PET), poliamidas (Ultramid®, BASF AG), polieterimidas (PEI), poliétercetonas (PEK), sulfuro de polifenileno (PPS), éter de polifenileno o mezclas de estos polímeros. Los materiales polímeros mencionados son en general conocidos y están descritos en, por ejemplo, H. Domininghaus, Die Kunststoffe und ihre Eigenschaften (Los plásticos y sus propiedades), Editorial VDI, Düsseldorf (1992).

En un modo de ejecución preferido la capa de sustrato (1) es formada por productos de polimerización ASA, mezclas de productos de polimerización ASA y policarbonatos, de productos de polimerización ABS, policarbonatos, polibutilenotereftalato, polibutilenotereftalato, poliamidas o mezclas de productos de polimerización ASA y polibutilenotereftalato. Especialmente se prefiere que la capa de sustrato (1) contenga una materia moldeable de productos de polimerización ASA o mezclas de productos de polimerización ASA y policarbonatos. También puede consistir esencialmente o completamente en estos polímeros.

El espesor de la capa de sustrato (1) es preferentemente de 100 a 2000 \mum, especialmente de 150 a 1500 \mum y preferido sobre todo de 200 a 1000 \mum.

La capa de sustrato (1) puede contener además, como materiales adicionales, aquellos compuestos típicos y usuales para los productos de (co)polimerización descritos, así como de sus mezclas. Como materiales adicionales nombraremos por ejemplo a: Colorantes, pigmentos, colorantes de efecto, antiestáticos, antioxidantes, estabilizadores para mejorar la termoestabilidad, para aumentar la estabilidad a la luz, o para elevar la resistencia a la hidrólisis o los químicos, así como especialmente agentes lubricantes o deslizantes, que son adecuados para la elaboración de cuerpos moldeados o piezas moldeadas.

Las láminas estratificadas pueden además presentar una capa intermedia (2) de material termoplástico y/o duroplástico, eventualmente con otros materiales adicionales. La capa intermedia (2) también es utilizada como portadora de pigmento o capa decorativa. Termoplásticos adecuados son por ejemplo los ésteres polialquilos y/o arilésteres del ácido (met)acrilo, por ejemplo, polimetacrilato de metilo, también modificado para alto impacto, poli(met)acrilamidas o poli(met)acrilnitrilo, también llamadas resinas acrílicas, además productos de polimerización ABS, estirol/productos de polimerización de nitrilo acrílico (SAN), policarbonatos, poliéster, por ejemplo, polietilentereftalato o polibutilenotereftalato, poliamidas, especialmente poliamida amorfa, por ejemplo, poliamdia 12, poliétersulfonas, poliuretanos termoplásticos, polisulfonos, polivinilcloruro o productos de polimerización ASA. También son adecuadas las mezclas de los productos de (co)polimerización, por ejemplo, mezclas de productos de polimerización ASA y policarbonatos, como descrito para la capa de sustrato (1). Como materiales para láminas también pueden utilizarse poliuretanos termoplásticos, especialmente poliuretanos alifáticos resistentes a la intemperie, por ejemplo el producto comercial Elastollan® (Empresa Elastogran, Lemförde) (véase también Kunststoff- Handbuch, Polyurethane, (Manual de plásticos, Poliuretano) tomo 7, segunda edición., Editorial Carl Hanser, Munich, 1983, pgs 31 a 39). Preferentemente se utilizan resinas acrílicas, policarbonatos y/o (co)polímeros de estirol.

La capa intermedia es preferentemente de polimetacrilato de metilo, polimetacrilato de metilo de alto impacto (PMMA), policarbonatos o del producto de polimerización ASA descrito anteriormente para la capa de sustrato (1) o sus mezclas con policarbonatos.

Poli(met)acrilatos adecuados, modificados para alto impacto, están, por ejemplo, descritos en M. Stickler, T. Rhein en la Ullmann's encyclopedia of industrial chemistry (Enciclopedia de química industrial de Ullman), Vol. A21, páginas 473-486, VCH Publishers Weinheim, 1992, y H. Domininghaus, Die Kunststoffe und ihre Eigenschaften (Los plásticos y sus propiedades), Editorial VDI Düsseldorf, 1992. Los polimetacrilatos de metilo son en lo demás conocidos por el especialista y se pueden adquirir por ejemplo bajo la denominación comercial Lucryl® (marca registrada de BASF AG) y Plexiglas® (Röhm GmbH).

Como capa decorativa la capa intermedia (2) puede poseer colorantes de efecto. Esos son, por ejemplo, colorantes, colorantes de efecto, escamillas metálicas, pigmentos. Como colorantes o pigmentos pueden utilizarse compuestos orgánicos o inorgánicos. Como pigmentos orgánicos nombraremos a pigmentos policromos, blancos y negros (pigmentos de color) así como pigmentos de cristal líquido. Como pigmentos inorgánicos también son adecuados pigmentos de color como pigmentos brillantes y los pigmentos inorgánicos utilizados usualmente como material de relleno.

En otro modo de ejecución la capa de sustrato (1) -sola o junto con una capa intermedia (2) eventualmente presente- cuenta con los colorantes de efecto mencionados anteriormente.

El espesor de la capa decorativa (2) se encuentra en general en el ámbito de los 10 a 1000, preferentemente de 50 a 500 y preferido sobre todo de 100 a 400 \mum.

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La capa de cubrición (3) es generalmente traslúcida, preferentemente transparente. Se compone de productos de polimerización de poli(met)acrilato, poli(met)acrilato de alto impacto, especialmente polimetacrilato de metilo de alto impacto, (co)polímeros de flúor como fluoruro poliviníclico (PVDF), productos de polimerización ABS, policarbonatos, polibutilenotereftalato, poliamida amorfa, poliétersulfonas, polisulfonas o coproductos de polimerización SAN o sus mezclas. La capa de cubrición contiene especialmente polimetacrilato de metilo, polimetacrilato de metilo de alto impacto o policarbonatos, preferentemente polimetacrilato de metilo, polimetacrilato de metilo de alto impacto, PVDF o sus mezclas. Los polímeros o sus mezclas son elegidos en general de modo que generen una capa de cubrición transparente.

En otro modo de ejecución la capa de cubrición se origina en una masa endurecible por radiación, que contiene grupos funcionales endurecibles iónicamente y especialmente radicalmente. La capa de cubrición endurecible iónicamente contiene preferentemente i) polímeros con grupos etilénicamente insaturados o ii) mezclas de estos polímeros con compuestos de bajo peso molecular insaturados etilénicamente o iii) mezclas de polímeros termoplásticos sin grupos etilénicamente insaturados con compuestos etilénicamente insaturados.

Como grupo insaturado etilénicamente en el polímero i) se puede utilizar ácido maleico, ácido fumárico, anhídrido de ácido maleico, o radicales de ácido (met)acrilo. Polímeros adecuados i) pueden basarse en poliésteres, poliéteres, policarbonatos, poliepóxido o poliuretanos.

Como compuestos de bajo peso molecular insaturados etilénicamente se pueden utilizar por ejemplo alquil(met)acrilatos como metilmetacrilato, metilacrilato, n-butilacrilato, etilarcrilato o 2-etilhexilacrilato, vinilaromatos como viniltolueno o estirol, vinilésteres como vinilestearato o vinilacetato, viniléteres como vinilmetiléter, acrilnitrilo o metacrilnitrilo.

Como polímeros termoplásticos saturados adecuados podemos enumerar a, por ejemplo, polimetacrilato de metilo, polimetacrilato de metilo de alto impacto, poliestireno, poliestireno de alto impacto (HIPS), policarbonato o poliuretanos.

La masa endurecible por radiación puede contener como otros componentes a disparadores fotográficos, medios de desarrollo o estabilizadores, como por ejemplo, absorbedores de rayos UV e interceptadores de radicales.

El endurecimiento por radiación de la capa de cubrición se lleva a cabo con radiación de alta energía, por ejemplo, luz UV, o radiación de electrones, eventualmente a temperaturas elevadas.

Por otros detalles en relación tanto con la composición de la capa de cubrición endurecible por radiación, como con su fabricación, aquí se remite expresamente a la memoria WO 00/63015.

Además se puede agregar una capa adhesiva de un agente adherente con un espesor de capa de en general 5 a 400, especialmente 5 a 100 \mum, en la superficie exterior de la capa de sustrato. El agente adhesivo sirve para efectuar una unión fija con un sustrato seleccionado, que se coloca debajo de la capa de sustrato (por ejemplo por inyección trasera). La capa adhesiva es utilizada cuando la adhesión de este otro sustrato con la capa de sustrato es insuficiente (por ejemplo en el caso de sustratos de poliolefina) Los agentes adhesivos adecuados son conocidos por el especialista. Ejemplos de agentes adhesivos adecuados son copolímeros de etileno/vinilacetato para el acoplamiento a polipropileno con injertos de polietileno y anhídrido de ácido. Según la opinión generalizada, en ambos casos se logra la adhesión por introducir grupos polarizados en las poliolefinas impolarizados.

Las láminas estratificadas son fabricadas entre otros por coextrusión de los componentes por adaptador o por inyección, preferentemente en un proceso de un solo paso. La coextrusión por inyección está descrita en la memoria EP- A2-0 225 500, el procedimiento de coextrusión por adaptador en el tomo de las jornadas de especialidad en técnica de extrusión "Coextrusion von Folien" (coextrusión de láminas), 8 y 9 de octubre de 1996, Editorial VDI, Düsseldorf, especialmente en el aporte del Dr. Netze. Sin embargo, una lámina de triple capa también puede ser fabricada partiendo de una lámina estratificada de las dos capas (2) y (3), proveyéndola posteriormente con una capa de sustrato (1).

Además se puede aplicar una capa de protección sobre una superficie de la capa de lámina (A1), por ejemplo, de una lámina de polietileno, preferentemente de modo temporario. Ventajosamente se lamina la capa de protección mediante un procedimiento de recubrimiento o laminado conocido, inmediatamente tras la fabricación de la capa de lámina (A1), por ejemplo, tras la coextrusión de una lámina multicapa, de una capa de sustrato, eventualmente de una capa de decorado y de una capa de cubrición, sobre la superficie superior de la lámina aún caliente. Esta capa de protección puede ser retirada en cualquier momento de la fabricación o tratamiento posterior del componente de construcción compuesto de perfil hueco, es decir, por ejemplo también antes o tras montar el componente de construcción compuesto de perfil hueco como lámina del techo en el techo de un vehículo.

Una película multicapa de una, dos, tres o más capas puede ser colocada como tal o en una forma embutida o termoconformada en la herramienta de moldeo. También es posible realizar el proceso de embutido o termoconformado primero en la herramienta de inyección o embutido posterior. Además es posible dotar de una estructura de decorado, por ejemplo, un graneado, a la superficie de la lámina en la inyección o embutido trasero/a o, también en el procedimiento de embutido o de termoconformación, mediante la elección de una superficie de la herramienta adecuada. Esta estructuración de la superficie naturalmente también puede llevarse a cabo en un paso diferente.

Materiales plásticos adecuados (A2) para la inyección trasera de la capa de lámina (A1) son todas las materias moldeables termoplásticos conocidas.

Preferentemente se utilizan como materiales plásticos las materias moldeables termoplásticos a base de productos de polimerización ASA, ABS o SAN, poli(met)acrilatos, poliétersulfonas, poliamidas, polibutilenotereftalato, policarbonatos, polipropileno (PP) o polietileno (PE) o sus mezclas. Se prefiere como mezclas (blends) a las mezclas que contienen productos de polimerización ABS y policarbonatos, productos de polimerización ABS y polibutilenotereftalato, productos de polimerización ABS y poliamidas así como especialmente mezclas de producto de polimerización ASA con policarbonatos o producto de polimerización ASA con polibutilenotereftalato así como mezclas de policarbonato/polibutilenotereftalato.

Los materiales plásticos mencionados así como sus mezclas pueden presentar otros materiales auxiliares usuales. Ese tipo de materiales auxiliares son por ejemplo agentes deslizantes o desmoldantes, ceras, colorantes de efecto, por ejemplo pigmentos como dióxido de titanio, o colorantes, agentes ignífugos, antioxidantes, estabilizadores, por ejemplo contra el efecto de la luz, o antiestáticos.

El material plástico (A2) utilizado para la inyección trasera contiene, en un modo de ejecución preferido, fibras y/o materiales de relleno. Como material de relleno en forma de partículas se pueden utilizar por ejemplo hollín, harina de madera, ácido silícico amorfo, carbonato de magnesio, escamas de aluminio, cuarzo en polvo, biotita, mica, bentonita, talco, carbonato de calcio, esferas de vidrio, feldespato, o especialmente silicatos de calcio como volastonita y caolín.

Como ejemplo de materiales para fibras adecuados nombraremos a fibras de carbono, aramida, acero y vidrio, rovings de fibra de vidrio o de seda de vidrio. Especialmente se prefieren las fibras de vidrio. Además se pueden utilizar como fibras las fibras naturales como lino, cáñamo, yute, sisal, ramio o carnaúba.

Las fibras de vidrio utilizadas pueden ser de vidrio E, A o C, y está provisto preferentemente con un lubricante o con un agente adhesivo. Su diámetro se encuentra en general en el ámbito de los 6 a 30, preferentemente en el área de los 10 a 17 \mum. Se pueden utilizar tanto fibras sin fin (rovings) como también fibra de vidrio cortado (staple), usualmente con un largo de 1 a 30 mm, preferentemente con un largo de 3 a 15 mm, o fibras de vidrio corto con un largo de, en general, 0,2 a 0,4 mm. Se utilizan las fibras de vidrio largo, especialmente cuando el material plástico contiene en productos de polimerización ABS o consiste en ellos.

Materiales plásticos adecuados son, por ejemplo, productos de polimerización ABS reforzados con fibras, o una mezcla de PBT/ASA reforzada con fibras. Las fibras o los materiales de relleno se encuentran en el material plástico (A2) en general en una cantidad en el área de 3 a 60% en peso, preferentemente entre 10 y 40% en peso, en relación al peso total de la materia moldeable.

Preferentemente la fabricación del cuerpo moldeado compuesto (A) con láminas inyectadas por inyección trasera, se realiza en un proceso de varios pasos, a través de a) la fabricación de la capa de lámina (A1), especialmente de la lámina estratificada, mediante laminado o mediante (co)extrusión por adaptador o por inyección de las capas de cubrición, de sustrato y eventualmente de la capa intermedia, asimismo toda la unión de láminas se lleva a cabo, o bien en un proceso de un solo paso o a través de laminados sucesivos de las capas individuales, o por aplicación de una capa de cubrición endurecible por radiación sobre una lámina de una capa o una película multicapa, b) eventualmente por termoconformado o embutido de la lámina estratificada en una herramienta de moldeo y c) la inyección trasera de la lámina estratificada con un material plástico (A2) preferentemente reforzado con fibras o con material de relleno.

La inyección trasera de láminas con un termoplástico es conocida por el especialista y está descrita, por ejemplo, en la memoria WO 01/00382. Que quede claro en este punto que el término de inyección trasera incluye expresamente, en el sentido de la presente invención, las tecnologías igualmente conocidas por el especialista, de embutido trasero, estampado trasero y fundido trasero de láminas Sólo por motivos de una mejor claridad se utiliza el término inyección trasera en lugar de la enumeración de inyección trasera, embutido trasero, estampado trasero y fundido trasero de láminas. Las técnicas mencionadas son conocidos por el especialista (véase también Bürkle, G. Rehm y P. Eyerer, "Hinterspritzen und Hinterpressen" (inyección trasera y embutido trasero), Kunststoffe, 1996, 86 (3), págs. 298 a 307).

Para la fabricación del cuerpo moldeado de plástico (B) se pueden utilizar los termoplásticos descritos anteriormente para el material plástico (A2). Acorde a ello son adecuadas las materias moldeables a base de productos de polimerización ASA, ABS o SAN, poli(met)acrilatos, poliétersulfonas, poliamidas, polibutilenotereftalato, policarbonatos, polipropileno (PP) o polietileno (PE) o sus mezclas. Para los cuerpos moldeados de plástico se utilizan preferentemente productos de polimerización ASA y polibutilenotereftalato, policarbonatos o sus mezclas, especialmente mezclas que contienen productos de polimerización ABS y policarbonatos, productos de polimerización ABS y polibutilenotereftalato, productos de polimerización ABS y poliamidas, así como preferentemente mezclas del producto de polimerización ASA con policarbonatos o productos de polimerización ASA con polibutilenotereftalato o mezclas de policarbonato/polibutilenotereftalato.

En un modo de ejecución preferido, el cuerpo moldeado de plástico (B) contiene fibras y/o materiales de relleno. Como fibras y materiales de relleno se pueden utilizar los materiales que ya fueron descritos para el material plástico (A2). Indicaciones generales y preferidas son correspondientemente vigentes para (B).

En otro modo de ejecución preferido las fibras y/o los materiales de relleno están presentas tanto en la capa de inyección trasera del material plástico (A2) como también en el cuerpo moldeado de plástico (B). Es ventajoso que las fibras y el material de relleno en la capa de inyección trasera del material plástico (A2) y/o en el cuerpo moldeado de plástico (B) estén distribuidos sustancialmente de manera regular.

En un modo de ejecución especialmente preferido el porcentaje en peso de fibras y material de relleno en el cuerpo moldeado de plástico (B) es menor a en el material plástico (A2) inyectado por inyección trasera, en relación al peso total respectivo del cuerpo moldeado de plástico (B) y material plástico (A2) inyectado por inyección trasera. Preferentemente el porcentaje de fibras o de material de relleno (en % en peso, en relación al peso total del cuerpo moldeado de plástico (B)) se regula en el cuerpo moldeado de plástico (B) acorde a la siguiente fórmula (I):

(I)FG (B) = FG (A2) x t(A2)/[t (A1) + t (A2)]

En la cual

FG (B) representa el contenido de fibras o material de relleno promedio en porcentaje en peso, en relación al peso total del cuerpo moldeado de plástico (B), FG (A2) representa el contenido de fibras o material de relleno promedio en porcentaje en peso, en relación al peso total del material plástico inyectado por inyección trasera (A2), t (A1) representa el espesor promedio de la lámina (A1) en el componente de construcción compuesto (A) y t (A2) representa el espesor promedio de la capa de material plástico (A2) en el componente de construcción compuesto (A).

Naturalmente el modo de ejecución preferido descrito anteriormente no se presenta sólo cuando la ecuación (I) se cumple fielmente. El especialista más bien considerará como pertenecientes al modo de ejecución preferido también a valores que se encuentran en el área próxima al valor exacto determinado FG (B). Especialmente las alturas de las nervaduras, es decir, la distancia entre la capa de material plástico (A2) inyectado por inyección trasera y la superficie de base del cuerpo moldeado de plástico (B) orientada hacia ella, así como el espesor del cuerpo moldeado de plástico (B) (sin tener en cuenta la altura de las nervaduras) también pueden tener al menos una pequeña influencia en la proporción óptima de fibras y material de relleno. Cuanto menor sea la altura de las nervaduras, o el espesor del cuerpo moldeado de plástico (B), menor debe ser, en general, la proporción elegida de fibras o materiales de relleno en el componentes de construcción (B) en relación con la proporción en la capa de material (A2) para mantener lo más bajas posibles las deformaciones reversibles dependientes de la temperatura. Consecuentemente, en dichos casos también se incluyen valores para FG (B) de la fórmula (I) que se encuentran debajo del valor exacto establecido. Naturalmente también se incluyen valores para FG (B) de la fórmula (I) que se encuentran por encima de los valores exactos establecidos. Desviaciones del 30%, especialmente 15% para FG (B) para el valor exacto establecido matemáticamente, regularmente también producen un resultado especialmente ventajoso.

Junto a las fibras y materiales de relleno nombrados, el material plástico para el cuerpo moldeado de plástico (B) también puede disponer de los materiales auxiliares usuales descritos para el material plástico (A2).

En otro modo de ejecución la superficie del cuerpo moldeado de plástico (B) que conforma la cara externa del componente de construcción compuesto de perfil hueco puede ser provisto de decorado, en su fabricación o también posteriormente, por ejemplo, con una lámina plástica, cuero o textil. Si el cuerpo moldeado de plástico (B) es fabricado mediante moldeo por inyección, el material decorativo, como cuero o textil, eventualmente protegido por una capa de velo de fibras o de plástico celular, puede ser colocado en la herramienta de moldeado y ser luego inyectado por inyección trasera. Del mismo modo también pueden ser utilizadas como material decorativo para el cuerpo moldeado compuesto (B), las láminas de una capa o de múltiples capas descritas para el cuerpo moldeado compuesto (A). Además es posible dotar a una cara de la herramienta con un graneado o un diseño que en la inyección se reproduce directamente en la superficie del cuerpo moldeado de plástico (B). De este modo se obtienen módulos del techo que ya están provistos de un techo interior ópticamente agradable.

El cuerpo moldeado de plástico (B) puede ser obtenido a través de procesos corrientes como el moldeo por inyección. Usualmente las herramientas de moldeo por inyección se disponen de modo tal que ya presentan las hendiduras para las nervaduras a ser formadas. De este modo, el cuerpo moldeado de plástico (B), que presenta al menos dos nervaduras dispuestas en una pieza, o al menos una nervadura circular dispuesta en una pieza, puede ser elaborado en un paso de trabajo. Naturalmente también es posible fabricar por separado a estas nervaduras, que en general también son llamadas puentes, y posteriormente unirlas al cuerpo moldeado de plástico, a través de técnicas de unión conocidas como pegado, por ejemplo con pegamentos a base de poliuretano o epoxi, o mediante técnicas de soldado conocidas como soldado por vibración, ultrasonido, calentador, o láser. Si las nervaduras se elaboran en el moldeado por inyección del cuerpo moldeado de plástico (B), demostró ser ventajoso tener en cuenta en el diseño de la nervadura una diagonal de deformación, para evitar que se quiebren o se desprendan los segmentos de nervaduras en el proceso de desmoldado de la herramienta de moldeado.

Las nervaduras o puentes naturalmente también pueden preverse en la cara del material plástico (A2) inyectado por inyección trasera. La herramienta de inyección trasera puede, por ejemplo, presentar hendiduras para las nervaduras, de modo que en la fabricación del cuerpo moldeado compuesto (A) ya se formen estas nervaduras en una sola pieza. Además, también es posible, acorde al procedimiento descrito anteriormente, soldar o pegar las nervaduras sobre la capa de material (A2) inyectada por inyección trasera.

En otro modo de ejecución, aquel lado de las superficies orientadas entre sí de la capa material plástico (A2) y del cuerpo moldeado de plástico (B) en el componente de construcción compuesto de perfil hueco, sobre el cual no se han aplicado en una sola pieza, o se han soldado o pegado nervaduras, presenta elementos de ayuda de sostén o inmovilización. Aquí se trata de elevaciones que no sobresalen por encima de la altura de las nervaduras, y en general son bastante más bajas que las nervaduras y pueden tener también la forma de nervaduras. Además estas elevaciones pueden ser tan sólo segmentos de nervaduras o concavidades con forma de perno o espiga. Estas elevaciones tienen la función de facilitar u optimizar el posicionamiento entre sí del cuerpo moldeado compuesto (A) y del cuerpo moldeado de plástico (B) antes del ensamblado, y sirven por lo tanto de elementos de ayuda para la inmovilización y el posicionamiento.

Los componentes de construcción compuestos de perfil hueco acorde a la invención se obtienen usualmente soldando o pegando los extremos de las nervaduras al material plástico (A2), sobre toda su superficie o sólo en partes de ella, en aquellos puntos en los cuales estos los extremos de las nervaduras, por ejemplo, del cuerpo moldeado de plástico (B) entran en contacto con la superficie del material plástico inyectado por inyección trasera (A2) del cuerpo moldeado compuesto (A). Técnicas de soldado adecuadas son soldado por vibración, ultrasonido, calentador, o láser. Preferentemente los componentes de construcción (A) y (B) son soldados por vibración, por ejemplo, acorde al procedimiento descrito en la memoria WO 97/17189.

Si se desea pegar al cuerpo moldeado de plástico (B) a través de sus nervaduras con el material plástico (A2) inyectado por inyección trasera, demostró ser ventajoso, dotar a las nervaduras de bridas de adhesión correspondientes, en todo su largo o también sólo en partes, por lo cual la superficie de adhesión no sólo abarca el arista de las nervaduras, sino una superficie de pegado notablemente más ancha. Adhesivos adecuados son, por ejemplo, los pegamentos a base de epoxi o poliuretano usuales en el mercado. Para obtener una unión más intensa, las superficies a ser pegadas pueden ser tratadas previamente de manera conocida, por ejemplo, mediante flameado o aplicando primero una capa de fondo.

Ha demostrado ser ventajoso, sobre todo en el caso de componentes de construcción de grandes superficies, prever sobre el cuerpo moldeado de plástico (B) una gran cantidad de nervaduras, que discurren preferentemente básicamente paralelas. Las nervaduras presentan, en general, una altura que permite que todos los lados superiores de las nervaduras entren en contacto con el material inyectado por inyección trasera (A2) del cuerpo moldeado compuesto (A), es decir, que el desarrollo de los lados superiores de las nervaduras, o el contorno de las nervaduras, está formado en relación con la capa de material plástico inyectado por inyección trasera (A2) en la superficie de soldado respectiva.

Los intersticios entre las nervaduras pueden ser rellenados, antes del ensamblado del cuerpo moldeado compuesto (A) y el cuerpo moldeado de plástico (B), con un material celular, por ejemplo, espuma de poliuretano, de polipropileno o de polietileno, o con material fibroso como lana de vidrio, a fin de lograr un mayor aislamiento acústico y térmico. Según sea necesario, con el material mencionado anteriormente se pueden rellenar todos los intersticios entre las nervaduras o sólo algunos.

Un esponjado de los intersticios entre las nervaduras es especialmente ventajoso cuando se genera una unión duradera entre el cuerpo moldeado compuesto (A) y el cuerpo moldeado de plástico (B) a través de una multiplicidad de ganchos o uniones de encastre, por ejemplo, al poder enganchar los elementos de enganche dispuestos en la superficie de la capa de material plástico (A2) inyectado por inyección trasera, en aberturas de toma o de paso configuradas correspondientemente en las nervaduras. Una unión de ganchos de encastre adecuada está descrita, por ejemplo, en la memoria DE- A 198 35 877, a la cual se remite aquí de manera expresa. El esponjado de los intersticios entre las nervaduras conduce, en este caso, a un bloqueo irreversible de las uniones de gancho de encaste.

Por ejemplo, por motivos de reducción de peso, es posible, especialmente en el caso de componentes de construcción compuestos de perfil hueco de gran superficie, prever, en otro modo de ejecución, entalladuras, por ejemplo, en forma de agujeros alargados, en el cuerpo moldeado de plástico (B), especialmente en los intersticios entre las nervaduras. Por otro lado estas entalladuras pueden ser aprovechadas para integrar elementos funcionales en el componente de construcción compuesto de perfil hueco, por ejemplo, unidades de emisión y/o recepción de módulos de antenas. Por ejemplo, se puede equipar de este modo una tapa de puerta de maletero con un módulo de antena.

Además en la superficie de la capa de material plástico (A2) inyectado por inyección trasera se puede aplicar no sólo uno sino también varios cuerpos moldeados de plástico (B) dependiendo de la función y del tamaño del componente de construcción compuesto de perfil hueco. Inversamente también es igualmente posible aplicar múltiples cuerpos moldeados compuestos (A) en el cuerpo moldeado de plástico (B). Dos o más componentes de construcción (A) o (B) pueden aplicarse tanto yuxtapuestos y/o unidos en unión continua como distanciados entre sí. Las nervaduras o puentes anteriormente descritos se dimensionan en general dependiendo del tamaño y del peso de los componentes de construcción (A) y (B) a ser unidos, así como del tipo de material de las nervaduras. Se comprobó como un ancho adecuado de las nervaduras, valores en el ámbito de los 0,5 a 15 mm. La altura de las nervaduras también puede variar en ámbitos amplios, y adoptar por ejemplo, valores en el ámbito de los 3 a los 100 mm. En un modo de ejecución usual la altura de las nervaduras es de aproximadamente tres a diez veces el ancho de las nervaduras. La distancia entre las nervaduras presentes en el cuerpo moldeado de plástico se encuentra preferentemente en el ámbito del doble de la altura de las nervaduras, sin embargo también es posible practicar distancias entre las nervaduras de cuatro veces la altura de las nervaduras y aún más.

A partir de los dibujos se describe en mayor detalle la invención.

La figura 1 muestra en una vista en planta un cuerpo moldeado compuesto (A) y un cuerpo moldeado de plástico (B) antes del ensamblado.

La figura 2 muestra un cuerpo moldeado compuesto (A) de capa de lámina (A1) y material plástico (A2) y un cuerpo moldeado de plástico (B) antes del ensamblado, en un corte transversal.

La figura 3 muestra un corte transversal de un componente de construcción compuesto de perfil hueco, formado por un cuerpo moldeado compuesto (A) y un cuerpo moldeado de plástico (B) unidos mediante soldado por vibración.

La figura 4 muestra parcialmente un componente de construcción compuesto de perfil hueco, en el cual el cuerpo moldeado compuesto (A) y el cuerpo moldeado de plástico (B) están pegados.

De la figura 1 se desprenden los componentes de construcción (A) y (B) que conforman un componente de construcción compuesto de perfil hueco o una lámina de techo, antes del ensamblado. En el caso del cuerpo moldeado de plástico (B) se trata de una pieza moldeada por inyección dispuesta en forma de de cubeta, reforzada con fibras, con ocho nervaduras paralelas (1). La nervadura (2) que rodea o limita al componente de construcción se encuentra en aproximadamente la misma altura que las demás nervaduras en el interior del componentes de construcción, de modo que la cara inferior (3) del componente de construcción (A), es decir, la capa de material plástico (A2) entra en contacto con todas las nervaduras o rebordes y puede ser soldado o pegado. Se obtiene un componente de construcción compuesto de perfil hueco completamente cerrado. En el caso del cuerpo moldeado compuesto (A) se trata de una lámina inyectada por inyección trasera con un material reforzado por fibras.

La figura 2 muestra la construcción del componentes de construcción (A), hecho de una lámina (4) y material de inyección trasera (5), que entra en contacto con los extremos de las nervaduras (6) del cuerpo moldeado de plástico (B) y puede ser pegado o preferentemente soldado (véase también la figura 3).

La figura 4 es un modo de ejecución del componente de construcción compuesto de perfil hueco, en el cual los componentes de construcción (A) y (B) están unidos a entre sí través de una brida de adhesión interior (7) y exterior (8), en un corte transversal. Las nervaduras son formadas, en este caso, por arcos en forma de U, que poseen extremos de nervaduras ensanchados en comparación con las nervaduras en las figuras 2 y 3, denominadas bridas de adhesión. La capa adhesiva (9) puede ser aplicada sobre todo el ancho de la brida de adhesión (7) u (8).

Con los componentes de construcción compuestos de perfil hueco acorde a la invención son accesibles las piezas moldeadas de plástico de gran superficie, que poseen un peso propio reducido, pero al mismo tiempo soportan una gran carga mecánica y, por ejemplo, presentan una elevada rigidez. Además es muy baja la dilatación térmica de estos componentes de construcción compuestos. Asimismo los componentes de construcción compuestos no se distorsionan o se distorsionan poco tanto en el proceso de fabricación como posteriormente. Además, en el test climático (test de cambio de temperatura) del componente de construcción compuesto de perfil hueco acorde a la invención, no se observa, además, ninguna deformación o sólo una pequeña deformación reversible, estos componentes de construcción compuestos son extremadamente estables en su forma y sus dimensiones. Especialmente en el caso de enfriamientos reversibles a temperaturas bajo 0ºC no se observa ninguna deformación o sólo una pequeña deformación. Es ventajosa, además, su muy buena calidad de superficie, que corresponde regularmente a las especificaciones requeridas por la clase A de la industria automovilística, es decir, se alcanza la apariencia de color y de calidad esencialmente correspondiente a la laca lisa o a la laca metálica. Por otro lado, las nervaduras soldadas o pegadas no se reproducen en la cara de la lámina del componente de construcción compuesto. Finalmente sólo se requieren pocos componentes de construcción para el componente de construcción compuesto de perfil hueco acorde a la invención. Asimismo se pueden integrar desde un principio, en el moldeado por inyección, funciones adicionales como elementos de soporte y de fijación, por ejemplo mediante herramientas adecuadas, se suprimen pasos adicionales de aplicación. Además es ventajoso que los elementos decorativos ya puedan ser integrados de manera simple en la elaboración de los componentes de construcción individuales del componente de construcción compuesto de perfil hueco acorde a la invención, tanto en el cuerpo moldeado compuesto (A) como también en el cuerpo moldeado de plástico (B), de modo que puede, por ejemplo, suprimirse la aplicación posterior de un techo interior.

Los componente de construcción compuesto de perfil hueco descritos son adecuados para, por ejemplo, módulos del techo para vehículos, asimismo estos pueden ser utilizados tanto como módulos del techo en una sola pieza, de gran superficie, como también como elementos de cubrición o láminas de techo para módulos del techo de múltiples piezas. En el caso de módulos de techo compuestos por múltiples láminas de techo, éstas discurren esencialmente paralelas entre sí. Naturalmente se pueden utilizar también componentes de construcción compuestos de perfil hueco, acordes a la invención, para piezas de la carrocería, como tapas, tapas de servicio, puerta de maletero, parrilla del radiador o capó de motor. Junto a ello estos componentes de construcción compuestos pueden, entre otros, ser utilizados como cubierta de segadora de césped o revestimiento de puerta.

Ejemplos

Experimentalmente fue examinado el comportamiento de distorsión de un componente de construcción compuesto de perfil hueco acorde a la invención, a partir de una lámina de techo.

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Se utilizó como capa de lámina (A1) una película multicapa PMMA/PMMA/ASA Senotop VP CM 1A99-08-06 de la Firma Senoplast (Piesendorf, Austria).

Como material plástico (A2) para la inyección trasera, se utilizó una mezcla PBT/ASA reforzada con fibras en un 30% en peso (Ultradur®S 4090 G6; BASF AG).

Los cuerpos moldeados compuestos (A), inyectados por inyección trasera, fueron elaborados mediante un procedimiento de moldeado por inyección estándar. Para ello se colocó una capa de lámina (A1) en la herramienta de moldeado por inyección y, junto con el material plástico (A2), fue inyectada por inyección trasera formando un cuerpo moldeado compuesto (A) de un tamaño de 840 x 190 x 3,7 mm.

Para la elaboración del cuerpo moldeado de plástico (B) se utilizó una mezcla PBT/ASA reforzada con fibras en un 20% en peso (Ultradur®S 4090 G4; BASF AG).

El cuerpo moldeado de plástico (B) también fue elaborado con la técnica de moldeado por inyección estándar. El molde de la herramienta poseía de un lado ocho (8) hendiduras que discurrían esencialmente paralelas, para la configuración de la estructura de nervaduras y tenía aproximadamente el aspecto del componente de construcción (B) representado en la figura 1. La altura de las nervaduras h era de 12 mm., el espesor de la capa de material plástico inyectado por inyección trasera t (A2) era de 2,7 mm. y el espesor del cuerpo moldeado de plástico t (B) era de 2,5 mm.

El cuerpo moldeado compuesto (A) y el cuerpo moldeado de plástico (B) fueron soldados por vibración con un equipo de la Firma Bielomatik, de Neuffen, a través de los extremos de las nervaduras del componentes de construcción (B) en contacto con la superficie del material plástico (A2).

Las láminas de techo obtenidas fueron aseguradas en sus puntos de sujeción regulares en las superficies laterales y luego sometidas al test de cambio térmico:

1) Calentamiento de 20 a 80ºC, 2) mantenimiento a 80ºC durante 30 min, 3) enfriado a 20ºC, 4) mantenimiento a 20ºC durante 30 min, 5) enfriado a -20ºC, 6) mantenimiento a -20ºC durante 30 min, 7) calentamiento a 20ºC y 8) mantenimiento en esta temperatura por 30 min.

La modificación en la curvatura, o la deformación correspondiente a cada modificación en la temperatura, fue determinada en el centro del componente de construcción de la lámina de techo, a saber, en el borde anterior y en el borde posterior. La tendencia a arquearse medida en el borde anterior, es decir, la diferencia de altura entre el valor de adaptación medido a -20 (+20) y del medido a +80ºC se halló en el ámbito de los 1,5 mm (1,3 mm), para el borde posterior se determinó un valor correspondiente de 0,9 mm (0,9 mm).

Las deformaciones medidas de la lámina de techo acorde a la invención fueron tan bajas que también en la utilización de múltiples láminas de techo en la unión modular no se presentaron permeabilidades. Las deformaciones tampoco se presentaron en la unión de las láminas, es decir, en un módulo de láminas de techo. Los componentes de construcción compuestos de perfil hueco acorde a la invención muestran, además, una distorsión muy baja tras la extracción del útil de moldeo. Especialmente llamativo fue, también, que el componente de construcción compuesto de perfil hueco acorde a la invención no presentó deformación, o presentó muy poca deformación bajo efectos del frío.

Claims

1. Componente de construcción compuesto de perfil hueco que comprende al menos un cuerpo moldeado compuesto (A), una capa de lámina (A1) y un material plástico (A2) inyectado por inyección trasera y al menos un cuerpo moldeado de plástico (B) en el cual el cuerpo moldeado de plástico (B) está unido al material plástico (A2) mediante al menos dos nervaduras o al menos una nervadura circular, caracterizado porque hay fibras o material de relleno en el material plástico (A2) y en el cuerpo moldeado de plástico (B), distribuidos esencialmente de manera pareja, y el contenido de fibras y material de relleno en porcentaje en peso, en relación al peso total del material plástico (A2) inyectado por inyección trasera, o el cuerpo moldeado de plástico (B), es menor en el cuerpo moldeado de plástico (B) que en el material plástico (A2).

2. Componente de construcción compuesto, de perfil hueco, acorde a la reivindicación 1, caracterizado porque el contenido de fibras y material de relleno en el cuerpo moldeado de plástico (B) corresponde al menos aproximadamente al valor de FG (B) acorde a la fórmula (I),

(I)FG (B) = FG (A2) x t(A2)/[t (A1) + t (A2)]

en donde

3. Componente de construcción compuesto, de perfil hueco acorde a las reivindicaciones 1 a 2, caracterizado porque la capa de lámina representa una película multicapa, especialmente de, en este orden, al menos una capa de sustrato, (1), eventualmente al menos una capa intermedia o de decorado (2), y al menos una capa de cubrición transparente (3).

4. Componente de construcción compuesto de perfil hueco acorde a la reivindicación 3, caracterizado porque la capa de sustrato (1) está constituida de productos de polimerización ASA o una mezcla de productos de polimerización ASA y policarbonatos, la capa decorativa (2) está constituida de polimetacrilato de metilo, polimetacrilato de metilo de alto impacto, policarbonatos, productos de polimerización ASA o una mezcla de productos de polimerización ASA y policarbonatos, y la capa de cubrición (3) está constituida por polimetacrilato de metilo, polimetacrilato de metilo de alto impacto, policarbonatos, fluoruro poliviníclico o sus mezclas.

5. Componente de construcción compuesto de perfil hueco acorde a las reivindicaciones 3 o 4, caracterizado porque como materiales plásticos (A2) o como materiales para los cuerpos moldeados de plástico (B) se utilizan materias moldeables termoplásticas hechas a base de productos de polimerización ASA, ABS o SAN, poli(met)acrilatos de metilo, poliétersulfonas, poliamidas, polibutilenotereftalato, policarbonatos, polipropilos o polietilenos o mezclas que contienen productos de polimerización ABS y policarbonatos, productos de polimerización ABS y polibutilenotereftalato, productos de polimerización ABS y poliamidas, productos de polimerización ASA y policarbonatos, productos de polimerización ASA y polibutilenotereftalato o policarbonatos y polibutilenotereftalato.

6. Componente de construcción compuesto de perfil hueco acorde a las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el cuerpo moldeado de plástico (B) presenta en el lado exterior un decorado.

7. Componente de construcción compuesto de perfil hueco acorde a la reivindicación 6, caracterizado porque el decorado está constituido por una lámina plástica, especialmente una película multicapa, una capa textil o
cuero.

8. Componente de construcción compuesto de perfil hueco acorde a las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque representa un perfil hueco cerrado por todos lados.

9. Procedimiento para la fabricación de componentes de construcción compuestos de perfil hueco, acorde a las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque se colocan las nervaduras del cuerpo moldeado de plástico (B) sobre la capa de material plástico inyectado por inyección trasera (A2) del cuerpo moldeado compuesto (A), eventualmente se inmoviliza la unión, y los extremos de las nervaduras se pegan o sueldan con el material plástico (A2) en el lugar de los puntos de apoyo.

10. Aplicación de los componentes de construcción compuestos, de perfil hueco, acordes a las reivindicaciones 1 a 8, como componente estructural de o como elemento de protección o lámina para techo en un módulo para techo, capó de motor, maletero o puerta de maletero, cubierta de segadora de césped, revestimiento de puerta, tapa de servicio o parrilla del radiador.

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11. Elemento de protección o lámina para techo en un módulo para techo, capó de motor, maletero o puerta de maletero, cubierta de segadora de césped, revestimiento de puerta, tapa de servicio o parrilla del radiador acordes a las reivindicaciones 1 a 8.

12. Módulo para techo que contiene al menos dos componentes de construcción compuestos de perfil hueco, dispuestos esencialmente paralelamente, acorde a las reivindicaciones 1 a 8.