ES2254554T3 - Uso de un material soporte recubierto con una masa cohesiva por al menos una cara, para envolver haces de cables. - Google Patents

Abstract

Empleo de un material soporte, recubierto al menos por una cara con una masa adherente cohesiva que se pega sobre sí misma, para envolver haces de cables, caracterizado porque el material soporte recubierto presenta una fuerza máxima de tracción de al menos 800 cN/cm y una adherencia al dorso del soporte no inferior a 10 cN/cm y un gramaje de masa adhesiva sobre el material soporte superior a 3 g/m2, y tanto la masa adhesiva como el material soporte están exentos de PVC.

Description

Uso de un material soporte recubierto con una masa adherente cohesiva por al menos una cara, para envolver haces de cables.

La presente invención se refiere al uso de un material soporte, recubierto con una masa adherente cohesiva por al menos una cara, para aplicaciones con el empleo de cables, sobre todo para envolver haces de cables, de manera que cada capa o vuelta de cinta solo se adhiera bien sí misma, pero no sobre otros substratos - en concreto sobre los conductores del haz de cables - o solo muy débilmente.

Los cables y los conductores suelen agruparse por encintado, en mangas y en tubos. De esta manera se forman los llamados haces de cables. La reunión de los mazos de cables tiene la ventaja de facilitar el montaje.

Comparado con las mangas y los tubos, el encintado tiene la ventaja de que permite fijar los enchufes y las terminales antes de empalmar el haz de cables, y de que mantiene agrupados los cables individuales, con lo cual la necesidad de espacio es mínima. El encintado es más flexible para realizar cambios de proceso o de producto. Asimismo el encintado limita o disminuye los ruidos de tableteo. En caso de lluvia, el encintado debería resistir las cargas mecánicas y térmicas durante el uso, para ajustarse a los ciclos de vida de cada sector de aplicación. Los productos y los conceptos productivos ecológicos y reciclables desempeñan cada vez un papel más fuerte, sobre todo en la industria automovilística.

Las soluciones actuales solo se refieren a sistemas de tubos antiadherentes o a encintados autoadhesivos.

El empleo de cintas adhesivas con un velo soporte, para encintar haces de cables, es conocido. Así en la patente DE-G 94 01 037 se describe una cinta adhesiva con un soporte textil en forma de cinta, constituido por un velo cosido que, a su vez, está formado por una serie de costuras de refuerzo paralelas entre sí. La cinta adhesiva descrita, cuando se usa para envolver haces de cables, muestra propiedades amortiguadoras del ruido debido a su diseño
especial.

Además del velo cosido citado en dicha patente hay otros soportes que se emplean en las cintas adhesivas destinadas a envolver cables.

En la patente DE 44 42 092 C1 se describe una cinta adhesiva de este tipo, basada en un velo cosido, cuyo soporte lleva un recubrimiento al dorso. La patente DE 44 42 093 C1 está basada en el empleo de un velo como soporte de una cinta adhesiva. Se trata de un velo de fibras transversales reforzado mediante la formación de mallas a partir de las fibras del propio velo, o sea, un velo conocido del especialista con la denominación Malivlies. La patente DE 44 42 507 C1 revela una cinta adhesiva para envolver cables, aunque basada en los llamados velos Kunit o
Multiknit.

De la patente DE 195 23 494 C1 se conoce el uso de una cinta adhesiva con un soporte formado por un material de velo, para envolver haces de cables. El velo está recubierto por una cara con un adhesivo. El velo usado en esta invención es de polipropileno hilado, que ha sido compactado térmicamente y gofrado mediante una calandria, cuyo cilindro estampador tiene una superficie de gofrado del 10% hasta el 30%, con preferencia del 19%.

Con la patente DE 298 04 431 U1 también se revela el uso de una cinta adhesiva con un soporte formado por material de velo, para envolver haces de cables, en que el velo de hilatura propuesto es de poliéster.

Por la patente DE 298 19 014 U1 se conocen cintas adhesivas basadas en velos compactados con chorros de aire y/o de agua.

De la patente DE 199 23 399 A1 se conoce una cinta adhesiva con un velo soporte en forma de cinta, que va recubierto con un adhesivo, al menos por una cara. El velo es de fibras cortadas y compactado por tratamiento mecánico o depositado en húmedo. Entre un 2% y un 50% de las fibras del velo son fibras hiladas por fusión y en concreto homopoliméricas, copoliméricas o bicomponentes, con un bajo punto de reblandecimiento o de fusión.

Como ejemplo cabe señalar que las fibras de fusión del velo son de polipropileno, polietileno, poliamida, poli-éster o de copolímeros.

En la patente DE 199 37 446 A1 se revela otra cinta adhesiva con un soporte de velo en forma de cinta. La cinta adhesiva va recubierta con un adhesivo por al menos una cara. El velo es de fibras cortadas y está compactado por tratamiento mecánico o depositado en húmedo. En este caso el velo de fibras cortadas se compacta adicionalmente por adición de ligantes, como, por ejemplo, polvos, láminas, mallas, fibras ligantes. Los ligantes pueden estar disueltos en agua o en disolventes orgánicos y/o en forma de dispersiones.

Los ligantes pueden emplearse preferentemente como dispersión, de elastómeros o duroplastos en forma de dispersiones de resinas fenólicas o melamínicas, de cauchos naturales o sintéticos, o de termoplastos como acrilatos, acetatos de vinilo, poliuretanos, sistemas de estireno-butadieno, PVC y sus copolímeros.

En la patente WO 99/24518 A1 se describe una cinta adhesiva cuyo material soporte es un velo, que solo resulta apropiado para usarlo en cintas adhesivas mediante la selección específica de fibras o filamentos de una finura superior a 15 denier y extruyendo además una capa laminar por encima.

En la patente DE 197 32 958 A1 se revela una cinta adhesiva para envolver objetos alargados, tales como haces de cables o perfiles de plástico, con un soporte en forma de cinta limitado por dos cantos laterales, el cual va provisto, al menos por una cara, de una capa autoadherente formada por un adhesivo sensible a la presión. El adhesivo sensible a la presión tiene una composición química tal, que, al presionar ligeramente sobre dos capas adhesivas superpuestas, las interfases se deshacen y, por coalescencia total de las capas adhesivas, se forma una masa homogénea de adhesivo.

La patente DE 199 21 743 A1 describe un material soporte recubierto con una masa adhesiva cohesiva, destinado a fijaciones reversibles de tipo médico e industrial, que se puede despegar sin dañar el substrato. Este material soporte se caracteriza por una fuerza máxima de tracción de al menos 800 cN/cm, una adherencia al dorso del soporte no inferior a 10 cN/cm y un gramaje de la masa adhesiva sobre el material soporte superior a 3 g/m^{2}.

Además la invención aquí descrita incluye un método para envolver el objeto alargado. Según ello, el producto alargado se coloca - siguiendo la dirección longitudinal de un trozo de la cinta adhesiva - sobre una cara de un soporte en forma de cinta (de la citada cinta adhesiva) provista de una capa autoadhesiva, y luego la cinta adhesiva se pega de tal manera, que al menos dos zonas adherentes del soporte en forma de cinta se adhieren entre sí con su cara provista de capa autoadhesiva y al disolverse las interfases de esta capa resulta una masa homogénea.

Por tanto, queda como una aleta que sobresale del producto envuelto, lo cual no es deseable de ninguna manera, sobre todo con las restricciones de espacio habituales en la construcción de automóviles, y existe el riesgo potencial de que al pasar el haz de cables por aberturas limitadas o pasamuros, por ejemplo de la carrocería, la envoltura se quede colgando y se desgarre, o como mínimo resulte dañada, y esto debe evitarse.

En la patente EP 1 000 992 A1 se describe un velo de algodón perforado, que lleva una capa de polietileno de 10 a 45 \mum de grosor y además un recubrimiento antiadherente.

Los materiales soporte con recubrimientos cohesivos son conocidos para aplicaciones médicas. Se pueden adquirir como productos usuales del comercio bajo las marcas Elohaft® o Gazofix®, de la firma Beiersdorf.

La patente DE G 86 24 190 describe un material para vendajes formado por un material soporte y un recubrimiento a base de una dispersión de resina acrílica.

En este caso es problemática la poca resistencia al cizallamiento y la eliminación del producto auxiliar durante la aplicación. No se describe un encintado de cables.

La patente DE 688 430 C revela una cinta impregnada con caucho natural, la cual se trata luego con ácido acético. Pero estas cintas tienen desventajas en cuanto a flexibilidad y carácter textil.

Además el proceso para fabricarla tiene el inconveniente de requerir la etapa adicional de postratamiento.

No se describe ningún uso para atar cables.

La patente US 2,238,878 A describe una venda recubierta con un caucho natural. No se describe ningún uso para atar cables.

La patente US 3,575,782 A revela un proceso para fabricar materiales de envoltura elásticos, formados por productos fibrosos no tejidos e hilos muy elásticos de goma o de poliuretano. Los ligantes empleados en el material no tejido le confieren un carácter pegajoso.

En la patente EP 0 443 263 A1 se describe una masa adhesiva con poca pegajosidad. No se describe ningún uso para atar cables.

En la patente DE 29 12 129 A se describe otra venda adherente, que se fabrica mediante la distribución muy fina de una dispersión de caucho.

La patente US 5,692,937 A1 describe un vendaje elástico cohesivo, que está recubierto con una dispersión de poliuretano.

El objeto de la presente invención es proporcionar un material soporte con recubrimiento pegajoso - exento sobre todo de sustancias que lleven PVC - que solo se adhiera sobre sí mismo y que sea adecuado para envolver haces de cables.

Este objetivo se resuelve con el uso de un material soporte como el descrito en la reivindicación principal. Las reivindicaciones secundarias se refieren a desarrollos ventajosos del propio objeto de la presente invención, así como a un objeto envuelto mediante el uso del material soporte.

Según ello, la solución de la presente invención comprende el uso de un material soporte, recubierto al menos por una cara con una masa adherente cohesiva, para envolver haces de cables. El material soporte recubierto tiene

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una fuerza máxima de tracción de al menos 800 cN/cm y

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una adherencia sobre el dorso del soporte no inferior a 10 cN/cm y una gramaje de masa adhesiva sobre el material soporte superior a 3 g/m^{2}, y tanto la masa adhesiva como el material soporte están exentos de PVC.

En una forma de ejecución ventajosa de la presente invención, la masa adhesiva está aplicada sobre el material soporte con un gramaje comprendido entre 6 g/m^{2} y 180 g/m^{2}, con especial preferencia entre 9 g/m^{2} y 140 g/m^{2}.

También preferentemente, el material soporte recubierto al menos por una cara con una masa adherente cohesiva se caracteriza por una elongación a la fuerza máxima de tracción menor del 1000%, sobre todo menor del 500%, con especial preferencia del 5 hasta el 350%. Se prefieren sobre todo los valores comprendidos entre 5 y 100%, 50 hasta 150% o 150% hasta 350%.

En concreto, para ciertas aplicaciones, el material soporte recubierto debería tener una fuerza máxima de tracción superior a 1.000 cN/cm, con preferencia de 2.000 cN/cm hasta 22.000 cN/cm, para adaptar su uso a la función.

Asimismo, la elongación del material soporte recubierto para una carga de 10 N/cm debería ser menor del 500%.

El material soporte recubierto de la presente invención puede tener una adherencia sobre el dorso del soporte de al menos 0,2 N/cm, sobre todo entre 0,3 N/cm y 5 N/cm, con especial preferencia 0,5 N/cm y 3,0 N/cm. Sobre otros substratos no se alcanza casi ninguna fuerza de adherencia.

El material soporte también está recubierto preferentemente por ambas caras.

Ni el material soporte ni la masa adhesiva llevan PVC como componente.

Como material soporte pueden emplearse todos los de tipo textil conocidos, tales como los tejidos, mallas, napas o velos, entendiendo como "velos", al menos, los productos textiles según la norma EN 29092 (1988), así como los velos pespunteados y sistemas similares.

Asimismo pueden emplearse tejidos y mallas distanciadores con laminado.

Estos tejidos distanciadores se revelan en la patente EP 0 071 212 B1. Los tejidos distanciadores son telas estratificadas, en forma de estera, con una capa de acabado formada por un velo de fibras o de filamentos, una capa base, y entre ambas unas fibras sueltas o unos mechones de fibras de sostén, que están distribuidas por la capa de partículas y cosidas sobre la superficie de la tela, uniendo sí la capa de acabado con la capa base. Como característica adicional, pero no necesaria, según la patente EP 0 071 212 B1 en las fibras de sostén hay partículas minerales inertes, como por ejemplo arena, gravilla o similar.

Las fibras de sostén, entrecosidas a través de la capa de partículas, mantienen unidas, pero distanciadas entre sí, la capa de acabado y la capa base.

Los tejidos, o mallas, distanciadores están descritos en dos artículos, entre otros, uno de la revista técnica "kettenwirk-praxis 3/93" (Prácticas de géneros de punto por urdimbre), 1993, páginas 59 a 63 "Raschelgewirkte Abstandsgewirke" (Mallas distanciadoras tejidas con máquina Raschel), y otro de la revista técnica "kettenwirk-praxis 1/94" (Prácticas de géneros de punto por urdimbre), 1994, páginas 73 a 76 "Raschelgewirkte Abstandsgewirke" (Mallas distanciadoras tejidas con máquina Raschel), cuyo contenido se toma aquí como referencia y se incorpora como parte de esta exposición.

Los géneros de punto son productos textiles planos elaborados por uno o más hilos o sistemas de hilos mediante la formación de mallas (bucles de hilos), a diferencia de los géneros de telar (tejidos), cuya superficie se elabora por entrecruzamiento de dos sistemas de hilos (de trama y urdimbre), y de los velos (materiales fibrosos compuestos), en los que una estera de fibras sueltas se compacta mediante calor, punzonamiento, cosido o chorros de agua.

Los géneros de punto se pueden dividir en tricots, donde los hilos corren en dirección transversal a través del tejido, y en géneros de punto por urdimbre, donde los hilos corren en dirección longitudinal a través del tejido. Por su estructura de malla, los géneros de punto son, en principio, productos textiles elásticos y adaptables, ya que las mallas pueden dilatarse a lo largo y a lo ancho, y tienden a volver a su posición inicial. Si el material es de gran calidad, son muy resistentes.

Como velos entran en consideración, sobre todo, los de fibras cortadas y compactadas, pero también los de filamentos, los extruidos por soplado y las napas de filamentos continuos, que casi siempre precisan consolidación adicional. Como posibles métodos de consolidación de velos se conocen la compactación mecánica, la térmica y la química. Así como en las compactaciones mecánicas las fibras se mantienen unidas de manera puramente física, ya sea arremolinando las fibras sueltas, entrelazando haces de fibras o entrecosiendo hebras adicionales, tanto los procesos térmicos como los químicos proporcionan uniones fibra con fibra, de tipo adhesivo (con ligantes) o cohesivo (sin ligantes). Con una formulación adecuada y unas condiciones de proceso apropiadas, estas uniones pueden limitarse de modo exclusivo, o al menos predominante, a los puntos nodales de las fibras, formándose así una red tridimensional estable, pero manteniendo la estructura suelta y abierta del velo.

Han resultado particularmente ventajosos los velos compactados, sobre todo, por sobrecosido con hilos separados o por entrelazamiento.

Los velos así compactados se fabrican, por ejemplo, en máquinas de pespuntear tipo "Malivlies" de la firma Karl Meyer, antiguamente Malimo, y pueden adquirirse de las firmas Naue Fasertechnik y Techtex GmbH, entre otras. Un velo tipo Malivlies se caracteriza por ser una napa de fibras transversales, compactada mediante la formación de mallas con fibras del propio velo.

Como soporte también se puede usar un velo de tipo Kunit o Multiknit. Un velo tipo Kunit se caracteriza porque parte de la elaboración de un velo con fibras orientadas longitudinalmente, para formar una estructura plana que por una cara tiene mallas y por la otra nervios de malla o bucles de fibra, pero ni hebras ni láminas prefabricadas. Este tipo de velo también se fabrica desde hace mucho tiempo en máquinas de pespuntear tipo "Kunitvlies" de la firma Karl Meyer. Otra característica propia de este velo es su capacidad de absorber grandes fuerzas de tracción en sentido longitudinal, gracias a la disposición alargada de sus fibras. Comparado con el velo Kunit, un velo de tipo Multiknit se caracteriza por estar compactado mediante punzonamiento con agujas por ambas caras, superior e
inferior.

Por último, los velos cosidos también son adecuados como producto previo para formar una cinta adhesiva según la presente invención. Un velo cosido se forma a partir de un material no tejido, con una serie de costuras paralelas entre sí, que se realizan entrecosiendo o pespunteando hilos textiles continuos. Para estos velos son conocidas las máquinas de pespuntear del tipo "Maliwatt", de la firma Karl Meyer, antiguamente Malimo.

También resulta especialmente ventajoso un velo de fibras cortadas, que en la primera etapa se compacta mediante tratamiento mecánico, o un velo húmedo formado por deposición hidrodinámica. Entre un 2% y un 50% de sus fibras están hiladas por fusión, sobre todo entre el 5% y el 40%.

Dicho velo se caracteriza por ser de fibras depositadas en húmedo o, por ejemplo, un velo de fibras cortadas, reforzado mediante la formación de mallas con fibras del propio velo o bien mediante punzonado, cosido o tratamiento con chorros de aire y/o de agua.

En la segunda etapa se realiza la fijación térmica, incrementando de nuevo la resistencia del velo por fusión o soldadura de las fibras termofusibles.

El velo soporte se puede consolidar igualmente sin ligantes, por ejemplo, gofrándolo en caliente con cilindros estructurados. A través de la presión, de la temperatura, del tiempo de permanencia y de la geometría del gofrado se pueden regular propiedades tales como resistencia, grosor, densidad, flexibilidad y otras.

Para el uso de velos según la presente invención, es de especial interés la consolidación adhesiva de los velos precompactados mecánicamente o depositados en húmedo. Dicha consolidación se puede efectuar añadiendo ligantes en forma sólida, líquida, espumada o pastosa. En principio son posibles múltiples formas de ejecución, por ejemplo ligantes en forma de polvos para esparcir, de láminas o mallas o en forma de fibras de unión. Los ligantes líquidos se pueden aplicar disueltos en agua o en disolventes orgánicos o como dispersión. Para la consolidación adhesiva se eligen principalmente ligantes en dispersión: duroplastos en forma de dispersiones de resinas fenólicas o melamínicas, elastómeros en forma de dispersiones de cauchos naturales o sintéticos, o sobre todo dispersiones de termoplásticos tales como acrilatos, acetatos de vinilo, poliuretanos, sistemas de estireno-butadieno, y otros, así como sus copolímeros. Normalmente se trata de dispersiones estabilizadas, de tipo aniónico o no iónico, aunque en casos especiales también pueden resultar ventajosas las dispersiones catiónicas.

Los ligantes pueden aplicarse según los métodos del estado técnico, que se pueden consultar en obras clásicas de recubrimientos o de tecnología de telas no tejidas, como por ejemplo "Velos" (editorial Georg Thieme, Stuttgart, 1982) o "Ingeniería textil - elaboración de velos" (Patronal textil alemana, Eschborn, 1996).

Para velos precompactados mecánicamente que ya son lo bastante consistentes, cabe la posibilidad de pulverizar un ligante por una cara, a fin de modificar específicamente sus características superficiales.

Además del manejo económico del ligante, mediante este procedimiento también se reduce claramente la demanda de energía para el secado. Como no se necesitan rodillos exprimidores y las dispersiones permanecen principalmente en la parte superior del velo, se puede evitar en gran medida que adquiera un endurecimiento y una rigidez no deseada.

Para que el velo soporte adquiera una compactación adhesiva suficiente, se añade, generalmente, del orden de 1% hasta 50% de ligante, sobre todo de 3% hasta 20%, referido al peso del velo de fibras.

El ligante puede añadirse ya durante la elaboración del velo, durante la preconsolidación mecánica o bien en una etapa separada del proceso, que se puede realizar en línea o aparte. Una vez incorporado el ligante debe alcanzarse temporalmente un estado en que aquél se vuelva pegajoso y adhiera las fibras - lo cual se puede lograr durante el secado de las dispersiones, por ejemplo, o también por calentamiento, y con más posibilidades de variación, si se ejerce presión por toda la superficie o parte de ella. El ligante se puede activar en los canales de secado conocidos o, si se ha elegido adecuadamente, mediante radiación infrarroja, radiación UV, ultrasonidos, radiación de alta frecuencia o similar. Para su posterior uso final es conveniente, pero no absolutamente preciso, que el ligante haya perdido su pegajosidad tras finalizar el proceso de elaboración del velo. Resulta ventajoso eliminar mediante tratamiento térmico componentes volátiles, como las sustancias auxiliares de las fibras, para obtener un velo con valores de emisión ("fogging") favorables, de manera que, al usar una masa adhesiva de baja emisión, pueda producirse una cinta adhesiva con valores de emisión especialmente buenos.

Otra forma especial de consolidación adhesiva consiste en activar el ligante por disolución o hinchamiento. En principio, las propias fibras, o fibras especiales agregadas, pueden tomar para ello la función del ligante. Sin embargo, este procedimiento se emplea más bien poco, porque la mayoría de disolventes adecuados para las fibras poliméricas resultan problemáticos en cuanto a su manejo y son peligrosos para el medio ambiente.

Como materiales de partida para los soportes textiles se prevén, sobre todo, las fibras de poliéster, polipropileno, viscosa o algodón, pero la presente invención no está limitada a dichos materiales, sino que también pueden usarse muchas otras fibras conocidas del especialista para elaborar el velo, sin necesidad de actividades inventivas.

Como materiales soporte también pueden emplearse, sobre todo, laminados y mallas, pero igualmente láminas (por ejemplo de PP, PE, PET, PA), espumas, plásticos espumados, láminas espumadas y papeles. Además, estos materiales pueden tratarse a priori o a posteriori. Como pretratamientos cabe mencionar la descarga corona, la impregnación, los recubrimientos, el barnizado y la hidrofobación; son postratamientos usuales el calandrado, el temperado, la laminación, el troquelado y el revestimiento.

El material soporte y toda la cinta adhesiva pueden hacerse difícilmente inflamables añadiendo agentes ignífugos al soporte y/o a la masa adhesiva. Estos ignifugantes pueden ser compuestos orgánicos de bromo, si es necesario junto con productos sinérgicos como el trióxido de antimonio, pero, con el fin de que la cinta adhesiva esté libre de halógenos, se utiliza preferentemente fósforo rojo, compuestos organofosforados y compuestos minerales o intumescentes como el polifosfato amónico, solo o en combinación con productos sinérgicos.

Para la masa adherente cohesiva entran en consideración diversos compuestos.

Son adecuados los compuestos poliméricos de origen natural y sintético. Como ejemplos cabe citar los compuestos a base de látex, caucho natural y sintético, y otros polímeros a base de acrilatos, metacrilatos, poliuretanos, poliolefinas, poli(derivados de vinilo), poliésteres, poliamidas o siliconas.

En una forma de ejecución adecuada la masa adhesiva se puede formular para una aplicación con aerosol, empleando una dispersión de látex usual del comercio. La pulverización da una capa más o menos uniforme de gotitas sobre el material soporte.

En otra forma de ejecución ventajosa se forma una masa adhesiva partiendo de una dispersión de poli(acrilato de butilo) reticulado (al 50% en agua), de un alquilfenilpoliglicol-éter y de un estabilizador de espuma comercialmente corriente.

Según otra forma de ejecución ventajosa, la masa adhesiva es de tipo termofusible.

El punto de reblandecimiento de la masa adhesiva termofusible es especialmente superior a 50ºC, ya que la temperatura de recubrimiento suele ser como mínimo de 70ºC, con preferencia entre 90ºC y 190ºC, sobre todo de 75ºC a 140ºC. Si es necesario, puede ser recomendable una postreticulación por irradiación UV o con haces de electrones, lo cual depende de la estructura concreta del polímero original o de sus aditivos.

Para sistemas de adherencia especialmente fuerte, la masa adherente cohesiva se basa preferentemente en copolímeros en bloque A-B, A-B-A o sus mezclas. La fase dura A es principalmente de poliestireno o de sus derivados y la fase blanda B lleva etileno y propileno o butileno, o sus mezclas.

La cadena de la fase B también puede llevar partes de otro tipo, como por ejemplo isopreno, butadieno o sustancias análogas. La fase blanda B también puede llevar bloques de poliestireno, concretamente hasta un 20% en peso. Pero el contenido total de estireno debería ser siempre inferior al 65% en peso, con preferencia inferior al 40% en peso, sobre todo de 3 hasta 35% en peso. Se prefieren contenidos de estireno entre 3 y 35% en peso, porque una menor proporción de estireno hace que la masa adhesiva sea más maleable.

La combinación adecuada de copolímeros dibloque y tribloque es especialmente ventajosa, prefiriéndose una parte de copolímeros dibloque menor del 80% en peso, pero también se usan con preferencia mezclas con una parte de copolímero tribloque superior al 20% en peso, preferiblemente mayor del 30% en peso, con especial preferencia del 30 hasta el 70% en peso y sobre todo del 50 hasta el 70% en peso.

Concretamente, la mezcla de copolímeros en bloque a base de SEPS y SEBS se caracteriza por sus múltiples posibilidades de variación. Son especialmente ventajosas las variaciones de ambos tipos de polímeros en la relación 1:100 hasta 100:1, con preferencia 1:10 hasta 10:1, con especial preferencia 1:3 hasta 3:1.

Por ejemplo se pueden combinar los distintos copolímeros dibloque A/B del SEBS con distintos copolímeros tribloque A/B/A del SEPS. También es posible una combinación de los distintos copolímeros dibloque A/B del SEPS con distintos copolímeros tribloque A/B/A del SEBS. Asimismo se pueden combinar distintos copolímeros tribloque A/B/A del SEPS con distintos copolímeros tribloque A/B/A del SEBS.

Para algunas aplicaciones son ventajosas las combinaciones de copolímeros dibloque A/B del SEBS y del SEPS.

La suma de las partes en peso de los copolímeros en bloque en la masa adhesiva es superior al 20% en peso, preferentemente superior al 30% en peso, con especial preferencia de 30 hasta 70% en peso y sobre todo de 50 hasta 70% en peso.

Las formas de ejecución especialmente adecuadas de las masas adherentes cohesivas, libres de látex, presentan la siguiente composición:

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5% en peso hasta 90% en peso de copolímeros en bloque

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5% en peso hasta 80% en peso de taquificantes, como aceites, ceras, resinas y/o sus mezclas, con preferencia mezclas de resinas y aceites,

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menos del 60% en peso de plastificantes,

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menos del 15% en peso de aditivos,

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menos del 5% en peso de estabilizadores

Los aceites, ceras y resinas de carácter alifático, cicloalifático o aromático que sirven de taquificantes son, preferentemente, aceites, ceras y resinas de hidrocarburos, de manera que los aceites (como los de hidrocarburos parafínicos) o las ceras (como las de hidrocarburos parafínicos) influyen favorablemente en la adherencia, gracias a su consistencia. En una forma especial se usan como mínimo resinas de hidrocarburo alifáticas y al menos una resina de hidrocarburo aromática. Como plastificantes se emplean ácidos grasos de cadena media o larga y/o sus ésteres, así como distintos aceites minerales. Estas adiciones sirven aquí para regular las propiedades de la adherencia y de la estabilidad. Si es preciso se pueden utilizar otros estabilizadores y sustancias auxiliares.

La masa adherente cohesiva se puede empastar con cargas minerales, fibras y microesferas huecas o macizas.

Las masas adherentes cohesivas se ajustan preferentemente de manera que a una frecuencia de 0,1 rad/s presenten una temperatura de transición vítrea dinámico-compleja menor de -30ºC, con preferencia menor de -50ºC, sobre todo de -55ºC hasta -150ºC.

Concretamente para técnicas especiales de encintado de cables se plantean grandes exigencias en cuanto a las propiedades de la adherencia. Para una aplicación ideal, la masa adhesiva no debería pegarse sobre el mazo de cables. Además, para que no se produzca ningún corrimiento, es necesario que la masa adhesiva tenga mucha resistencia al cizallamiento.

Rebajando expresamente la temperatura de transición vítrea de la masa adhesiva mediante la elección de los taquificantes, de los plastificantes, así como del tamaño molecular de los polímeros y de la distribución de los componentes empleados, se alcanza la necesaria adherencia funcional sobre sí misma, es decir, sobre el dorso del soporte del producto plano.

La elevada resistencia al cizallamiento de la masa adhesiva aquí empleada se alcanza gracias a la gran cohesión del copolímero en bloque. La baja pegajosidad es el resultado del surtido de taquificantes y plastificantes utilizados en combinación con el copolímero en bloque.

Propiedades del producto tales como la pegajosidad y la resistencia al cizallamiento se pueden cuantificar con una medición de frecuencia dinámico-mecánica. Para ello se emplea un reómetro dirigido por la tensión de cizallamiento.

Los resultados de este método de medición proporcionan información sobre las propiedades físicas de un material atendiendo a su componente viscoelástico. Para ello, la masa adherente cohesiva se hace oscilar entre dos placas de planos paralelos a una temperatura prefijada, con frecuencias variables y baja deformación (región viscoelástica lineal). A través de un registrador asistido por ordenador se calcula el cociente (Q = tan \delta) entre el módulo de disipación (G'' componente viscoso) y el módulo de almacenamiento (G' componente elástico).

Q = tan \delta = G''/G'

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Para una sensación subjetiva como la pegajosidad ("tack") se elige una frecuencia alta y para la resistencia al cizallamiento una frecuencia baja.

Un valor numérico bajo significa poca pegajosidad y una buena resistencia al cizallamiento.

Denominación	Resistencia al cizallamiento	Pegajosidad a alta
	a baja frecuencia/temperatura	frecuencia/temperatura
	ambiente	ambiente
Masa adhesiva A	tan \delta = 0,06 \pm 0,03	tan \delta = 0,05 \pm 0,03
Masa adhesiva B	tan \delta = 0,22 \pm 0,03	tan \delta = 0,14 \pm 0,03

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En las masas adhesivas de la presente invención, la relación entre componente viscoso y componente elástico para una frecuencia de 100 rad/s a 25ºC es menor de 0,4.

En una forma de ejecución especial, las relaciones de componente viscoso a componente elástico están comprendidas entre los valores 0,02 y 0,37, sobre todo entre 0,04 y 0,28.

De manera igualmente ventajosa, para una frecuencia de 0,1 rad/s a 25ºC, las masas adhesivas tienen una relación de componente viscoso a componente elástico menor de 0,5, con preferencia entre 0,35 y 0,02, sobre todo entre 0,3 y 0,05.

Los valores de adherencia (cara adhesiva con cara adhesiva) de los recubrimientos de muestra, con un ángulo de 180º respecto a un film de poliéster, son de 22 cN/cm para un gramaje de la masa adhesiva A de 20 g/m^{2} y de 37 cN/cm para un gramaje de la masa adhesiva B de 18 g/m^{2}.

Según otra forma de ejecución preferida, la masa adhesiva tiene un índice Hazen inferior a 3, con preferencia de 0 hasta 2.

El índice (de color) Hazen (según el ingeniero americano de obras hidráulicas A. Hazen) es el número de mg de platino [como hexacloroplatinato (IV) potásico con cloruro de cobalto (II) hexahidrato en una relación 1,246:1, disuelto en 1000 ml de solución acuosa de ácido clorhídrico] que a igual espesor de capa presenta el mismo color (aproximadamente) que la muestra.

Como método preferido para preparar sobre el material soporte un recubrimiento de masa adherente cohesiva, que sea de poro abierto, permeable al aire y al vapor de agua, se puede recurrir a la técnica de hilatura empleada para aplicar plásticos y adhesivos.

El recubrimiento y la aplicación sin contacto de masas adherentes en forma de adhesivos termofusibles mediante hilado o proyección con aire comprimido o gases inertes ya se practica con éxito de varias maneras.

Sin embargo cuando se exige gran uniformidad y poco gramaje, si las viscosidades son elevadas, surgen estrechas limitaciones para el recubrimiento. En concreto, para aplicaciones de adhesivos muy viscosos, de más de 10 Pa\cdots, aparece una fuerte tendencia al "emborronamiento". Por tanto, según la investigación científica básica de la teoría de la proyección, se desarrollaron procesos especiales de pulverización para termoplastos de gran viscosidad (macromoleculares).

Actualmente en el sector de los adhesivos sensibles a la presión, mediante los métodos de hilatura a fusión y los procesos Acufiber y Durafiber se pueden trabajar termoplastos hasta 2000 Pa\cdots a 200ºC. Ello permite ampliar las posibilidades de uso en el sector de la proyección de adhesivos termoplásticos.

Las ventajas de esta técnica de aplicación, como la ausencia de contacto y el recubrimiento del soporte independientemente de su forma geométrica y con poca carga térmica del mismo, abre unas posibilidades totalmente nuevas para la industria de cableado.

Los numerosos métodos están descritos, por ejemplo, por Acumeter, J+M-Laboratories, Dynafiber, ITO Dynatex Nordson. Todos tienen en común los mismos procesos de flujo en las boquillas de proyección. Los termoplásticos fundidos pertenecen al grupo de los fluidos no newtonianos con viscosidad estructural, es decir, la relación entre la tensión de cizallamiento y la velocidad de recubrimiento no es lineal. Los polímeros termoplásticos más habituales como adhesivos termofusibles están formados por cadenas moleculares lineales y/o modificadas. Durante el proceso de estiramiento aerodinámico aumenta la velocidad de flujo del hilo proyectado y las moléculas se desenredan cada vez más, orientándose en la dirección del flujo.

Por esta razón en todas las boquillas está previsto el principio de mezcla interna, según el cual, los adhesivos ya son arrastrados por la corriente de aire comprimido dentro de la cámara de la boquilla. Por lo tanto, el resquicio más estrecho es la salida de la boquilla, que puede ser redonda o acanalada. Al proyectar el hilo sobre un substrato se forma un velo de fibras no orientadas, cuya estructura está de por sí entrelazada. Dicho velo está formado por la distribución regular y homogénea de un hilo continuo enredado.

La capa adhesiva hilada en forma de velo y aplicada sin contacto con el soporte, mediante una serie de boquillas dispuestas en función de la anchura del recubrimiento, tiene mucha más superficie libre que los recubrimientos aplicados a toda la superficie.

Como complemento el método de hilado también ofrece algunas posibilidades técnicas de proceso, para emplear recubrimientos parciales de adhesivos sensibles a la presión.

Asimismo, cabe la posibilidad de recubrir o forrar con hilo los componentes del material soporte. Por ejemplo, las hebras de un tejido o de un género de punto pueden estar envueltas con hilo, de modo que el verdadero recubrimiento solo tiene lugar por una cara y sin embargo se puede obtener un buen compuesto longitudinal.

Un uso funcional modificado del material soporte se consigue espumando las masas adhesivas.

Las masas adhesivas empleadas se espuman preferentemente con gases inertes como nitrógeno, dióxido de carbono, gases nobles, hidrocarburos o aire, o bien sus mezclas. En algunos casos ha dado buen resultado una espumación adicional por descomposición térmica de sustancias que liberan gases, como por ejemplo compuestos azoicos, carbonatos e hidrazidas.

El grado de espumación, o sea la proporción de gas, debería ser al menos de un 5% en volumen y puede llegar hasta un 85% en volumen. En la práctica han dado buenos resultados valores de 10% en volumen hasta 75% en volumen, con preferencia 50% en volumen. Trabajando a temperaturas relativamente altas, de unos 100ºC, y a presión interior bastante elevada, se obtienen capas de adhesivo espumadas, de poro muy abierto, que tienen una permeabilidad al aire y al vapor de agua especialmente buena.

Las propiedades ventajosas del dispositivo son una buena adaptabilidad, incluso sobre superficies irregulares, gracias a la elasticidad y a la plasticidad del dispositivo espumado.

Un método especialmente adecuado para preparar las masas adhesivas espumadas de la presente invención trabaja según el sistema de espumación por mezcla. Para ello la masa adhesiva termoplástica se mezcla a alta presión y a una temperatura mayor que el punto de reblandecimiento (aproximadamente 120ºC), con los gases previstos, por ejemplo nitrógeno, aire o dióxido de carbono, en distintas proporciones volumétricas (aproximadamente desde 10 hasta 80% en volumen) en un sistema estator/rotor.

Mientras que la presión previa del gas es mayor que 100 bar, las presiones de la mezcla gas/termoplástico dentro del sistema son de 40 hasta 100 bar, con preferencia de 40 hasta 70 bar. La espuma autoadhesiva resultante puede llegar seguidamente a la máquina de aplicación por una tubería. Como maquinaria de aplicación se utilizan boquillas, extrusoras o sistemas de cámaras habituales del comercio.

Gracias a la espumación del dispositivo, y por lo tanto a los poros abiertos en la masa, los productos elaborados mediante el uso de un soporte ya poroso y recubierto con dicho dispositivo poseen una buena permeabilidad al aire y al vapor de agua. La cantidad necesaria de masa adhesiva disminuye considerablemente, sin perjuicio de las propiedades y de la efectividad.

La aplicación también puede realizarse en forma de casquetes poligeométricos, de modo que, sobre todo, presenten una relación entre diámetro y altura menor que 5:1. Asimismo es posible la impresión de otras formas y muestras sobre el material soporte, por ejemplo combinaciones alfanuméricas o retículas, rayas y líneas en zigzag.

La masa adherente cohesiva puede estar repartida de modo uniforme sobre el material soporte, pero, según el tipo de función del producto, puede aplicarse con espesor y densidad variables a través de la superficie.

El principio de la termoserigrafía consiste en el empleo de una plantilla redonda giratoria en forma de tambor perforado sin costuras y calentado, que se alimenta a través de una boquilla con la masa preferida. Un labio de boquilla especial (en forma de rasqueta cuadrada o redonda) aprieta la masa - alimentada a través de un canal y atravesando las perforaciones de la plantilla - sobre la cinta soporte, que pasa a una velocidad ajustada según la velocidad de rotación del tambor giratorio. La cinta es conducida mediante un cilindro de contrapresión hacia la superficie externa del tambor giratorio calentado.

Los pequeños casquetes dotados se forman por medio del siguiente mecanismo:

La presión ejercida por la rasqueta transfiere la masa dotada al material soporte a través de las perforaciones de la plantilla. El tamaño de los casquetes resultantes está predeterminado por el diámetro de los agujeros del tamiz. El tamiz se levanta de la cinta soporte a la velocidad de transporte de la misma (velocidad de rotación del tambor). Gracias a la adhesión de la masa autoadhesiva fundida y a la cohesión interna del adhesivo termofusible, la base de los casquetes pegados al soporte extrae nítidamente la cantidad limitada de masa autoadhesiva termofusible existente en los agujeros y se transfiere sobre el soporte, debido a la presión ejercida por la rasqueta.

Al terminar este transporte, sobre dicha base predeterminada se forma la superficie más o menos curvada del casquete, en función de la reología de la masa autoadhesiva termofusible. La relación entre altura y base del casquete depende de la relación entre el diámetro del agujero y el grosor de la pared del tambor, así como de las propiedades físicas de la masa autoadhesiva (fluidez, tensión superficial y ángulo de humectación sobre el material soporte).

En la plantilla de termoserigrafía, la proporción perfil/agujero puede ser menor de 10:1, con preferencia menor o igual a 1:1, sobre todo igual a 1:10.

El mecanismo de formación de los casquetes descrito arriba requiere preferentemente el uso de materiales soporte que sean absorbentes o que al menos puedan humectarse con la masa adherente cohesiva. Las superficies de los soportes no humectables deben tratarse previamente por medio de procesos químicos o físicos, lo cual puede llevarse a cabo con medidas adicionales, como por ejemplo descarga corona o recubrimiento con sustancias que mejoren la humectación.

El método de aplicación indicado permite definir el tamaño y la forma de los casquetes. Los valores de adherencia relevantes para el uso, que determinan la calidad de los productos elaborados, están comprendidos en un margen de tolerancia muy estrecho, si el recubrimiento es adecuado. Para la base de los casquetes se puede escoger un diámetro de 10 \mum hasta 5000 \mum, la altura de los casquetes puede ser de 20 \mum hasta 2000 \mum, con preferencia de 50 \mum hasta 1000 \mum. Los diámetros menores están previstos para los soportes lisos y los diámetros y alturas mayores para los soportes rugosos o muy porosos.

La situación de los casquetes sobre el soporte se define mediante la geometría ampliamente variable del dispositivo de aplicación, por ejemplo de grabado o de serigrafía. Mediante los parámetros citados y regulando las magnitudes, el perfil de propiedades deseado para el recubrimiento se puede ajustar con gran exactitud, a fin de adaptarlo a los diversos usos y materiales soporte.

El material soporte se aplica preferentemente a una velocidad superior a 2 m/minuto, sobre todo de 20 hasta 450 m/minuto, procurando que la temperatura de recubrimiento sea mayor que la temperatura de reblandecimiento.

El porcentaje de superficie recubierta con la masa adhesiva debería ser al menos del 10% y puede llegar aproximadamente hasta el 95%; para los productos especiales preferentemente del 40% hasta el 60% y también del 70% hasta el 95%, lo cual puede lograrse, si es preciso, mediante aplicaciones repetidas o fases especiales de conformación, pudiendo usar eventualmente masas que poseen diferentes propiedades.

Según el tipo de material soporte y su sensibilidad térmica, la masa puede aplicarse directamente o extenderse primero sobre un soporte auxiliar, para transferirla luego al soporte definitivo.

También puede ser ventajoso un calandrado posterior del producto recubierto y/o un tratamiento previo del soporte, como la descarga corona, a fin de mejorar el anclaje de la capa de adhesivo.

Un tratamiento de la masa por reticulación a posteriori con haces de electrones o radiación UV puede mejorar asimismo las propiedades deseadas.

Por último, tras el proceso de recubrimiento, el material soporte puede taparse con un material soporte antiadherente, como papel siliconado, o dotarse de un acolchado.

A continuación, los materiales soporte recubiertos y/o enrollados se pueden troquelar o recortar según el tamaño apropiado para el uso.

A continuación, mediante unas figuras, se representan dispositivos para elaborar los materiales soporte según la presente invención.

En el caso más simple, según la figura 1, el dispositivo consta de un desbobinado (1) y un rebobinado (2), así como de la cinta soporte (4) y la boquilla de hilatura (3).

Para optimizar las propiedades, según la figura 2 también pueden colocarse varias boquillas (3) en serie.

Para los soportes especiales se puede incluir un tratamiento previo de corona (6) o una estación posterior de calandrado en el dispositivo de ensayo, tal como está representado en la figura 3.

Las caras recubiertas del material soporte también se pueden acabar de manera diferente. Se puede escoger ventajosamente una combinación de una masa adhesiva hilada con un recubrimiento parcial por puntos. Si es necesario, las masas adhesivas de ambos lados también pueden ser diferentes. Una forma de ejecución especial indica una masa adhesiva de SEBS por una cara y una masa adhesiva de SEPS por la otra cara.

Para encintar haces de cables han resultado especialmente valiosas dos formas de ejecución.

En la primera variante del material soporte recubierto con una masa adherente cohesiva por al menos una cara

\bullet

el material soporte recubierto con la masa autoadhesiva presenta una permeabilidad al aire superior a 15 cm^{3}/ (cm^{2}\cdot x s) y una permeabilidad al vapor de agua superior a 500 g/(24 x s),

\bullet

la masa adhesiva lleva uno o más copolímeros tribloque del tipo SEES y/o SEPS,

\bullet

la suma de los porcentajes en peso de todos los copolímeros en bloque contenidos en la masa adhesiva es del 30% en peso hasta el 70% en peso,

\bullet

la masa adhesiva contiene una resina de hidrocarburo alifática y una resina de hidrocarburo aromática,

\bullet

el material soporte lleva un gramaje de masa adhesiva de 6 hasta 180 g/m^{2}, y

\bullet

el índice HAZEN de la masa adhesiva es inferior a 3.

En la segunda variante del material soporte recubierto con una masa adherente cohesiva por al menos una cara

\bullet

el material soporte recubierto con la masa autoadhesiva presenta una permeabilidad al aire superior a 15 cm^{3}/(cm^{2}\cdot x s) y una permeabilidad al vapor de agua superior a 500 g/(24 x s),

\bullet

la masa adhesiva lleva uno o más copolímeros dibloque A/B del tipo SEPS y/o SEES,

\bullet

la suma de los porcentajes en peso de todos los copolímeros en bloque contenidos en la masa adhesiva es del 30% en peso hasta el 70% en peso,

\bullet

la masa adhesiva contiene una resina de hidrocarburo alifática y una resina de hidrocarburo aromática,

\bullet

el material soporte lleva un gramaje de masa adhesiva de 6 hasta 180 g/m^{2}, y

\bullet

el índice HAZEN de la masa adhesiva es inferior a 3.

Asimismo, la presente invención comprende un haz de cables envuelto con la cinta adhesiva descrita anteriormente con mayor detalle, de tal manera que la cinta adhesiva está arrollada en forma espiral alrededor del haz de cables.

Del empleo de la presente invención resultan muchas ventajas, que tampoco eran previsibles por el especialista.

Gracias a la falta de adherencia sobre los mazos de cables se consigue una gran movilidad y flexibilidad del haz de cables. Esto hay que tenerlo en cuenta tanto para el montaje como para el empleo del producto. Además, la separación de la envoltura del haz de cables al desmontar el vehículo o el aparato resulta muy fácil, rajando la envoltura y extrayendo luego el mazo.

La ausencia de PVC en el producto también facilita ventajosamente la eliminación de la envoltura.

A continuación se describen ejemplos de la presente invención, sin pretender limitarla innecesariamente.

Ejemplo 1

Este ejemplo describe un material de velo constituido por tres capas, con una capa central flexible de polipropileno y dos capas exteriores de la masa adhesiva.

La fuerza máxima de tracción del producto textil plano, tras la compactación, fue de 25 N/cm y la elongación para la tracción máxima fue del 48%. El gramaje de la capa central fue de 33 g/m^{2} y el de las capas exteriores 17 y 5
g/m^{2}.

La masa adhesiva tenía la siguiente composición:

		Partes en peso
\bullet	un copolímero en bloque de SEPS (Septon 2002, Kuraray)	100
\bullet	una resina de hidrocarburo aromática (Kristalex F85, Hercules)	38
\bullet	una resina de hidrocarburo alifática (Escorez 5380, Exxon)	38
\bullet	un aceite mineral (Odina G33)	75
\bullet	Irganox 1010	2

La masa adhesiva se homogenizó a 185ºC en un termomezclador. La tan \delta de la masa adhesiva fue de 0,14 a 25ºC y a una frecuencia de 100 rad/s.

La masa adhesiva se hiló con una boquilla y se aplicó sobre toda la superficie del soporte. El recubrimiento plano directo se realizó a una temperatura de 137ºC con una velocidad de cinta de 35 m/minuto. La adherencia resultó igual a 13 cN/cm.

Ejemplo 2

Para un encintado de cables especial, se recubrió una gasa muy abierta. La fuerza máxima de tracción del producto textil plano, tras la compactación, fue de 13 N/cm y la elongación para la tracción máxima fue del 13%. El gramaje de la gasa fue de 32 g/m^{2}.

La masa adhesiva tenía la siguiente composición:

		Partes en peso
\bullet	un copolímero en bloque de SEES (Kraton G 1652, Shell)	100
\bullet	una resina de hidrocarburo aromática (Kristalex F85, Hercules)	28
\bullet	una resina de hidrocarburo alifática (Escoren 5380, Exxon)	12
\bullet	un aceite mineral (Pioneer 2076, Hansen \amp{1} Rosenthal)	60
\bullet	Irganox 1010	2

La masa adhesiva se homogenizó a 180ºC en un termomezclador. La tan \delta de la masa adhesiva fue de 0,05, medida a 25ºC y a una frecuencia de 100 rad/s. La masa adhesiva se hiló con una boquilla y se aplicó con 20 g/m^{2} sobre cada cara del soporte, por toda la superficie. El recubrimiento plano directo se realizó a una temperatura de 137ºC con una velocidad de cinta de 35 m/minuto. La adherencia fue de 63 cN/cm.

Ejemplo 3

Para un encintado de cables especial, se recubrió una gasa muy abierta. La fuerza máxima de tracción del producto textil plano, tras la compactación, fue de 13 N/cm y la elongación para la tracción máxima fue del 21%. El gramaje de la gasa fue de 32 g/m^{2}.

La masa adhesiva tenía la siguiente composición:

		Partes en peso
\bullet	dispersión de poli(acrilato de butilo) (al 50% en agua, reticulada)	100
\bullet	alquilfenolpoliglicoléter (humectante)	2
\bullet	cola de acrilato (estabilizador de espuma)	10

La gasa se recubrió por ambas caras con 10 g/m^{2}, por el método de aerosol. La adherencia al dorso del soporte fue de 70 cN/cm.

Claims (22)

1. Empleo de un material soporte, recubierto al menos por una cara con una masa adherente cohesiva que se pega sobre sí misma, para envolver haces de cables,

caracterizado porque

el material soporte recubierto presenta una fuerza máxima de tracción de al menos 800 cN/cm y una adherencia al dorso del soporte no inferior a 10 cN/cm y un gramaje de masa adhesiva sobre el material soporte superior a 3 g/m^{2}, y tanto la masa adhesiva como el material soporte están exentos de PVC.

2. Empleo de un material soporte, recubierto al menos por una cara con una masa adherente cohesiva, según la reivindicación 1,

caracterizado porque

la masa adhesiva está aplicada sobre el material soporte con un gramaje comprendido entre 6 g/m^{2} y 180 g/m^{2}.

3. Empleo de un material soporte, recubierto al menos por una cara con una masa adherente cohesiva, según la reivindicación 2,

caracterizado porque

la masa adhesiva está aplicada sobre el material soporte con un gramaje comprendido entre 9 g/m^{2} y 140 g/m^{2}.

4. Empleo de un material soporte, recubierto al menos por una cara con una masa adherente cohesiva, según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque

la elongación para la fuerza máxima de tracción es inferior al 500%.

5. Empleo de un material soporte, recubierto al menos por una cara con una masa adherente cohesiva, según la reivindicación 4, caracterizado porque

la elongación para la fuerza máxima de tracción es inferior al 500%.

6. Empleo de un material soporte, recubierto al menos por una cara con una masa adherente cohesiva, según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque

el material soporte es de tipo textil, como velos, tejidos o mallas.

7. Empleo de un material soporte, recubierto al menos por una cara con una masa adherente cohesiva, según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque

la masa adherente es una masa adhesiva termofusible.

8. Empleo de un material soporte, recubierto al menos por una cara con una masa adherente cohesiva, según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque

la masa adherente tiene una temperatura de transición vítrea dinámico-compleja inferior a -30ºC para una frecuencia de 0,1 rad/s y/o una tan \delta menor que 0,4 a una temperatura de 25ºC y a una frecuencia de 100 rad/s.

9. Empleo de un material soporte, recubierto al menos por una cara con una masa adherente cohesiva, según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque

la masa adherente está basada en copolímeros en bloque.

10. Empleo de un material soporte, recubierto al menos por una cara con una masa adherente cohesiva, según la reivindicación 9, caracterizado porque

la masa adherente está basada en copolímeros en bloque A-B o A-B-A o en sus mezclas, en los cuales la fase A es principalmente poliestireno o sus derivados y la fase B etileno, propileno, butileno, butadieno, isopreno o sus mezclas.

11. Empleo de un material soporte, recubierto al menos por una cara con una masa adherente cohesiva, según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque

el contenido total de estireno en el polímero que constituye la masa adherente es inferior al 65% en peso.

12. Empleo de un material soporte, recubierto al menos por una cara con una masa adherente cohesiva, según la reivindicación 11, caracterizado porque

el contenido total de estireno en el polímero que constituye la masa adherente es inferior al 40% en peso.

13. Empleo de un material soporte, recubierto al menos por una cara con una masa adherente cohesiva, según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque

la masa adherente está espumada con un gas inerte y el grado de espumación es del 5 hasta el 85% en volumen.

14. Empleo de un material soporte, recubierto al menos por una cara con una masa adherente cohesiva, según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque

el material soporte presenta un gramaje de masa adhesiva de 6 hasta 180 g/m^{2}, al menos por los dos lados, de manera que la masa adhesiva del lado A lleva uno o más tipos de copolímero dibloque o tribloque SEBS y la masa adhesiva del lado B lleva uno o más tipos de copolímero dibloque o tribloque SEPS.

15. Empleo de un material soporte, recubierto al menos por una cara con una masa adherente cohesiva, según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque

la masa adhesiva está aplicada parcialmente.

16. Empleo de un material soporte, recubierto al menos por una cara con una masa adherente cohesiva, según la reivindicación 15, caracterizado porque

la masa adhesiva está aplicada en forma de casquetes poligeométricos.

17. Empleo de un material soporte, recubierto al menos por una cara con una masa adherente cohesiva, según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque

la masa autoadhesiva termofusible está aplicada por impresión reticular, termoserigrafía o huecograbado.

18. Empleo de un material soporte, recubierto al menos por una cara con una masa adherente cohesiva, según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque

la masa adhesiva contiene al menos una resina de hidrocarburo alifática y al menos una resina de hidrocarburo aromática.

19. Empleo de un material soporte, recubierto al menos por una cara con una masa adherente cohesiva, según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque

la masa adhesiva presenta un índice Hazen inferior a tres.

20. Empleo de un material soporte, recubierto al menos por una cara con una masa adherente cohesiva, según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque

el material soporte recubierto con masa autoadhesiva presenta una permeabilidad al aire superior a 15 cm^{3}/ (cm^{2}\cdotx s) y una permeabilidad al vapor de agua superior a 500 g/(24 x s),

la masa adhesiva lleva uno o más copolímeros tribloque del tipo SEBS y/o SEPS,

la suma de los porcentajes en peso de todos los copolímeros en bloque contenidos en la masa adhesiva es del 30% en peso hasta el 70% en peso,

la masa adhesiva contiene una resina de hidrocarburo alifática y una resina de hidrocarburo aromática,

el material soporte lleva un gramaje de masa adhesiva de 6 hasta 180 g/m^{2},

el índice HAZEN es inferior a 3.

21. Empleo de un material soporte, recubierto al menos por una cara con una masa adherente cohesiva, según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque

el material soporte recubierto con la masa autoadhesiva tiene una permeabilidad al aire superior a 15 cm^{3}/ (cm^{2}\cdotx s) y una permeabilidad al vapor de agua superior a 500 g/(24 x s),

la masa adhesiva lleva uno o más copolímeros dibloque A/B del tipo SEPS y/o SEBS,

la suma de los porcentajes en peso de todos los copolímeros en bloque contenidos en la masa adhesiva es del 30% en peso hasta el 70% en peso,

la masa adhesiva contiene una resina de hidrocarburo alifática y una resina de hidrocarburo aromática,

el material soporte lleva un gramaje de masa adhesiva de 6 hasta 180 g/m^{2}

el índice HAZEN de la masa adhesiva es inferior a 3.

22. Haz de cables envuelto con una cinta adhesiva, según al menos una de las reivindicaciones anteriores, la cual se arrolla en espiral alrededor del haz de cables.