ES2238218T3 - Procedimiento para la produccion de una pieza moldeada tridimensional. - Google Patents
Procedimiento para la produccion de una pieza moldeada tridimensional.Info
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Abstract
Procedimiento para la producción de una pieza moldeada tridimensional a base de un material compuesto estratificado, que contiene un soporte a base de un polipropileno termoplástico, una capa intermedia dispuesta sobre éste a base de un velo de un material sintético termoplástico, una capa decorativa dispuesta como capa intermedia, y una capa endurecida por calor, aplicada sobre la capa decorativa, en el que la capa intermedia, la capa decorativa y la capa endurecida por calor, aplicada sobre la capa decorativa, se unen con el soporte en una herramienta mediante un tratamiento térmico, y además se conforman todavía tridimensionalmente antes de, o durante el, tratamiento térmico en la herramienta.
Description
Procedimiento para la producción de una pieza
moldeada tridimensional.
El presente invento se refiere a un procedimiento
para la producción de una pieza moldeada tridimensional a partir de
un material compuesto estratificado, que contiene un soporte a base
de un polímero termoplástico, una capa intermedia dispuesta sobre
éste, y una capa endurecida por calor, aplicada sobre la capa
intermedia.
Los materiales compuestos estratificados hasta
ahora conocidos, que se emplean en particular en la industria del
mobiliario o en la industria de los aparatos domésticos, consisten
en lo esencial en una capa de soporte a base de madera o fibras de
madera, o a base de papeles individuales prensados mediando adición
de una resina, sobre los que se aplican bajo la acción del calor y
de la presión unas capas decorativas así como otras capas
endurecidas por calor, las denominadas capas superiores (en inglés
overlays). Las capas decorativas utilizadas en tales casos tienen
con frecuencia vetas de madera, metal o mármol. Las capas
decorativas se emplean en muchos casos, en común con las capas
endurecidas por calor que se han aplicado sobre ellas, en forma de
los denominados estratificados (en inglés laminates).
Tales materiales compuestos estratificados tienen
de todos modos la desventaja de que presentan una cierta
sensibilidad frente a la humedad que penetra desde los bordes en la
capa de núcleo, puesto que tanto la madera, como también las fibras
de madera o los papeles individuales, tienen una tendencia a
hincharse bajo la influencia de la humedad. Además, tales
materiales compuestos estratificados se pueden conformar solamente
con un gasto relativamente alto.
Para numerosas aplicaciones industriales, por
ejemplo en la industria del automóvil o eléctrica, se necesitan
como materiales superficiales unos materiales técnicos que, por un
lado, han de tener una alta resistencia a la compresión y a los
arañazos, y, por otro lado, han de poseer una estabilidad térmica
relativamente alta, y además de esto se deberían poder estructurar
bien en el aspecto decorativo.
En la fabricación de muebles se emplean ya desde
hace mucho tiempo materiales se superficies, realizándose que
varias capas, entre otras una capa de soporte, una capa decorativa
y una capa endurecida por calor, situada sobre ellas, proporcionan
con ayuda de otras capas de material compuesto, por ejemplo a base
de papel o de láminas adhesivas, un material compuesto
estratificado decorativo. Sin embargo, un material compuesto
estratificado de esta índole es muy costoso de producir, presenta
con frecuencia una elevada proporción de formaldehído y muestra un
desfavorable comportamiento de hinchamiento.
A partir del documento de solicitud de patente
alemana DE-A 19.722.339 se conoce un material
compuesto estratificado, que contiene una capa de soporte a base de
un polipropileno, una capa decorativa dispuesta sobre ella y una
capa endurecida por calor, aplicada sobre la capa decorativa.
Además, la solicitud DE-A 19.858.173, más antigua,
describe un material compuesto estratificado a base de una capa de
soporte de otros diferentes polímeros termoplásticos, tal como, por
ejemplo, a base de determinados copolímeros de estireno o de un
poli(oximetileno) o de un poli(tereftalato de
butileno), así como una capa decorativa aplicada sobre ella y una
capa endurecida por calor, situada sobre esta última. Tales
materiales compuestos estratificados, con una capa de soporte a
base de polímeros termoplásticos, se distinguen, en comparación con
los materiales compuestos estratificados habituales con unas capas
de soporte a base de madera, fibras de madera o papel, entre otras
cosas, por una alta estabilidad térmica y frente a la humedad, una
mejor resistencia mecánica y una elaborabilidad más fácil. A causa
de una cierta rigidez y fragilidad de las capas poliméricas
individuales, sin embargo, los materiales compuestos
estratificados, conocidos a partir de los documentos
DE-A 19.722.339 y DE-A 19.858.173,
muestran todavía ciertas desventajas al someterlos a elaboración y
conformación, en particular al conformarlos tridimensionalmente
para dar piezas componentes para los sectores del automóvil,
doméstico o eléctrico, sobre todo en el caso de la producción de
piezas moldeadas tridimensionales. En el caso de una conformación
tridimensional, presentan una importancia especial una alta
flexibilidad y una fácil elaborabilidad de la pieza moldeada.
El presente invento se basó por lo tanto en la
misión de remediar las desventajas expuestas, y desarrollar un
procedimiento para la producción de una pieza moldeada
tridimensional a base de un material compuesto estratificado, que se
pueda llevar a cabo de una manera sencilla, que proporcione piezas
moldeadas estructurables arbitrariamente y se pueda llevar a cabo,
sin un gran gasto, de un modo barato en herramientas usuales.
Además de esto, la misión se extendía también al hecho de que el
procedimiento conforme al invento ha de hacer posible la producción
de piezas moldeadas tridimensionales, que sean insensibles frente a
un deterioro químico, mecánico o térmico, y presenten una alta
resistencia a los arañazos y una elevada resistencia a la
compresión.
El problema planteado por esta misión se resuelve
mediante un procedimiento para la producción de una pieza moldeada
tridimensional a base de un material compuesto estratificado, que
contiene un soporte a base de un polipropileno termoplástico, una
capa intermedia dispuesta sobre éste, a base de un velo hecho de un
material termoplástico, una capa decorativa dispuesta sobre la capa
intermedia, y una capa endurecida por calor, aplicada sobre la capa
decorativa, en cuyo procedimiento la capa intermedia, la capa
decorativa y la capa endurecida por calor, aplicada sobre la capa
decorativa, se unen con el soporte en una herramienta mediante un
tratamiento térmico, y además se conforman todavía
tridimensionalmente antes de, o durante, el tratamiento térmico en
la herramienta.
El material compuesto estratificado, producido en
el procedimiento conforme al invento, puede contener también, sobre
ambas caras del soporte a base del polímero termoplástico, una capa
intermedia dispuesta sobre éste y una capa endurecida por calor,
aplicada sobre la capa intermedia, con lo que resulta una estructura
a modo de emparedado, con el soporte situado en el centro.
El material del soporte puede contener de 1 a 60,
de modo preferido de 5 a 50, de modo especialmente preferido de 10
a 40% en peso, referido al peso total del soporte, de materiales de
carga reforzadores, tales como por ejemplo sulfato de bario,
hidróxido de magnesio, talco con un tamaño medio de granos situado
en el intervalo de 0,1 a 10 \mum, medido de acuerdo con la norma
DIN 66.115, madera, lino, greda, fibras de vidrio, fibras de vidrio
revestidas, fibras de vidrio largas o cortas, esferas de vidrio, o
mezclas de estos materiales. Además, al material del soporte se le
pueden añadir todavía los materiales aditivos usuales, tales como
agentes estabilizadores frente a la luz, a los rayos ultravioleta
(UV) y al calor, pigmentos, negros de carbono, agentes de
deslizamiento y lubricación, agentes ignifugantes, agentes de
expansión y otros materiales similares, en las cantidades usuales y
necesarias.
Como polímero termoplástico que forma el soporte,
entra en consideración conforme al invento un polipropileno. En este
caso, se pueden utilizar tanto homopolímeros como también
copolímeros. El soporte empleado en el procedimiento conforme al
invento puede contener también materiales reciclados a base de un
polipropileno termoplástico.
Dentro de la denominación de polipropileno deben
entenderse tanto homopolímeros como también copolímeros del
propileno. Los copolímeros de propileno contienen en cantidades
secundarias ciertos monómeros copolimerizables con el propileno,
tales como por ejemplo alqu-1-enos
de C_{2}-C_{8} tales como, entre otros, etileno,
but-1-eno,
pent-1-eno o
hex-1-eno. Se pueden utilizar
también dos o más comonómeros diferentes.
Soportes especialmente apropiados son, entre
otros, homopolímeros del propileno o copolímeros del propileno con
hasta 50% en peso de otros
alqu-1-enos con hasta 8 átomos de
C, que han sido incorporados en la polimerización. Los copolímeros
de propileno son, en este caso, copolímeros estadísticos o
copolímeros de bloques o bien los denominados copolímeros de
impacto. Si los copolímeros del propileno están constituidos
estadísticamente, ellos contienen por lo general hasta 15% en peso,
de modo preferido hasta 6% en peso de otros
alqu-1-enos con hasta 8 átomos de C,
en particular etileno, but-1-eno, o
una mezcla de etileno y
but-1-eno.
Los copolímeros de bloques o de impacto del
propileno son unos polímeros en los cuales, en la primera etapa, se
prepara un homopolímero de propileno o un copolímero estadístico
del propileno con hasta 15% en peso, de modo preferido con hasta 6%
en peso, de otros alqu-1-enos con
hasta 8 átomos de C, y luego, en la segunda etapa, se polimeriza
adicionalmente un copolímero de propileno y etileno con unos
contenidos de etileno de 15 a 80% en peso, pudiendo contener el
copolímero de propileno y etileno adicionalmente todavía otros
alqu-1-enos de
C_{4}-C_{8} adicionales. Por regla general, se
polimeriza además tanta cantidad del copolímero de propileno y
etileno, que el copolímero producido en la segunda etapa tenga en
el producto final una proporción de 3 a 60% en peso.
La polimerización para la preparación de un
polipropileno puede efectuarse mediante un sistema de catalizadores
de Ziegler-Natta. En tal caso, se utilizan en
particular aquellos sistemas de catalizadores que, junto a un
componente de material sólido que contiene titanio a), tienen
todavía unos catalizadores concomitantes (cocatalizadores) en forma
de compuestos orgánicos de aluminio b), y unos compuestos donantes
de electrones c).
Sin embargo, se pueden emplear también sistemas
de catalizadores a base de compuestos de metalocenos o bien a base
de complejos metálicos activos en una polimerización.
De modo especial, los usuales sistemas de
catalizadores de Ziegler-Natta contienen un
componente de material sólido que contiene titanio, entre otros,
halogenuros o alcoholes de titanio tri- o
tetra-valente, y además un compuesto de magnesio que
contiene halógenos, óxidos inorgánicos, tales como por ejemplo gel
de sílice, como soporte, así como compuestos donantes de electrones.
Como tales entran en cuestión en particular derivados de ácidos
carboxílicos, así como cetonas, éteres, alcoholes o compuestos
orgánicos de silicio.
El componente de material sólido, que contiene
titanio, se puede preparar de acuerdo con métodos en sí conocidos.
Ejemplos acerca de esto se describen, entre otros, en los
documentos de solicitudes de patente europeas EP-A
45.975, EP-A 45.977, EP-A 86.473,
EP-A 171.200, de solicitud de patente británica
GB-A 2.111.066, en los documentos de patente de los
EE.UU. US-A 4.857.613 y US-A
5.288.824. De modo preferido, se pone en práctica el procedimiento
conocido a partir del documento DE-A
195.29.240.
Apropiados compuestos de aluminio b) son, junto a
un trialquil-aluminio, también aquellos compuestos,
en los que un grupo alquilo ha sido reemplazado por un grupo alcoxi
o por un átomo de halógeno, por ejemplo por cloro o bromo. Los
grupos alquilo pueden ser iguales o diferentes entre sí. Entran en
consideración grupos alquilo lineales o ramificados. De modo
preferido, se utilizan compuestos de
trialquil-aluminio, cuyos grupos alquilo tienen en
cada caso de 1 a 8 átomos de C, por ejemplo
trimetil-aluminio,
trietil-aluminio,
triisobutil-aluminio,
trioctil-aluminio o
metil-dietil-aluminio o mezclas de
ellos.
Junto al compuesto de aluminio b), se utilizan
por regla general, como otro cocatalizador, compuestos donantes de
electrones c) tales como ácidos carboxílicos, anhídridos de ácidos
carboxílicos o ésteres de ácidos carboxílicos, mono- o
poli-funcionales, además cetonas, éteres, alcoholes,
lactonas así como compuestos orgánicos de fósforo y de silicio,
pudiendo los compuestos donantes de electrones c) ser iguales o
diferentes que los compuestos donantes de electrones, que se emplean
para la preparación del componente de material sólido que contiene
titanio a).
En vez de los sistemas de catalizadores de
Ziegler-Natta, se pueden utilizar para la
preparación de un polipropileno también compuestos de metalocenos o
complejos metálicos activos en una polimerización.
Como metalocenos han de entenderse en este
contexto ciertos compuestos complejos a base de metales de grupos
secundarios del sistema periódico con ligandos orgánicos, que en
común con compuestos que forman iones de metalocenio proporcionan
sistemas de catalizadores eficaces. Para un empleo para la
preparación de un polipropileno, los complejos de metalocenos en el
sistema de catalizadores se presentan por regla general en un
estado soportado. Como soportes se emplean con frecuencia óxidos
inorgánicos, pero pueden encontrar utilización también soportes
orgánicos en forma de polímeros, por ejemplo de poliolefinas. Se
prefieren los óxidos inorgánicos antes descritos, que se utilizan
también para la preparación del componente material sólido que
contiene titanio a).
Los metalocenos empleados usualmente contienen,
como átomos centrales, titanio, zirconio o hafnio, siendo preferido
el zirconio. Por lo general, el átomo central está unido a través
de un enlace \pi con por lo menos un grupo ciclopentadienilo, por
regla general sustituido, así como con otros sustituyentes. Los
otros sustituyentes pueden ser halógenos, hidrógeno o radicales
orgánicos, siendo preferidos flúor, cloro, bromo o bien yodo, o un
grupo alquilo de C_{1}-C_{10}. El grupo
ciclopentadienilo puede ser también parte componente de un
correspondiente sistema heteroaromático.
Los metalocenos preferidos contienen unos átomos
centrales, que están unidos a través de dos enlaces \pi, iguales
o diferentes, con dos grupos ciclopentadienilo sustituidos, siendo
especialmente preferidos aquellos en los que los sustituyentes de
los grupos ciclopentadienilo están unidos a ambos grupos
ciclopentadienilo. En particular, se prefieren los complejos cuyos
grupos pentadienilo, sustituidos o sin sustituir, se sustituyen
adicionalmente con grupos cíclicos en dos átomos de C contiguos,
pudiendo los grupos cíclicos estar integrados también en un sistema
heteroaromático.
Son metalocenos preferidos también los que
contienen solamente un grupo ciclopentadienilo sustituido o sin
sustituir, que sin embargo está sustituido con por lo menos un
radical, que está unido también al átomo central.
Compuestos de metalocenos especialmente
apropiados son, por ejemplo,
dicloruro de
etilen-bis(indenil)-zirconio,
dicloruro de
etilen-bis(tetrahidroindenil)-zirconio,
dicloruro de
difenil-metilen-9-fluorenil-ciclopentadienil-zirconio,
dicloruro de
dimetil-silanodiil-bis(3-terc.-butil-5-metil-ciclopentadienil)-zirconio,
dicloruro de
dimetil-silanodiil-(2-metil-4-azapentalen)-(2-metil-4-(4'-metil-fenil)-indenil)-zirconio,
dicloruro de
dimetil-silanodiil-(2-metil-4-tiapentalen)-(2-etil-4-(4'-terc.-butil-fenil)-indenil)-zirconio,
dicloruro de
etanodiil-(2-etil-4-azapentalen)-(2-etil-4-(4'-terc.-butil-fenil)-indenil)-zirconio,
dicloruro de
dimetil-silanodiil-bis(2-metil-4-azapentalen)-zirconio,
dicloruro de
dimetil-silanodiil-bis(2-metil-4-tiapentalen)-zirconio,
dicloruro de
dimetil-silanodiil-bis(2-metil-indenil)-zirconio,
dicloruro de
dimetil-silanodiil-bis(2-metil-benzoindenil)-zirconio,
dicloruro de
dimetil-silanodiil-bis(2-metil-4-fenil-indenil)-zirconio,
dicloruro de
dimetil-silanodiil-bis(2-metil-4-naftil-indenil)-zirconio,
dicloruro de
dimetil-silanodiil-bis(2-metil-4-isopropil-indenil)-zirconio,
o
dicloruro de
dimetil-silanodiil-bis(2-metil-4,6-diisopropil-indenil)-zirconio,
así como los correspondientes compuestos de
dimetil-zirconio.
Los compuestos de metalocenos o bien son
conocidos o son obtenibles de acuerdo con métodos de por sí
conocidos. Para la catálisis se pueden emplear también mezclas de
tales compuestos de metalocenos, y además los complejos con
metalocenos que se describen en el documento
EP-A-416.815.
Por lo demás, los sistemas de catalizadores de
metalocenos contienen compuestos que forman iones de metalocenio.
Son apropiados ciertos ácidos de Lewis neutros fuertes, compuestos
iónicos con cationes de ácidos de Lewis, o compuestos iónicos con
ácidos de Brönsted como catión. Ejemplos de ellos son
tris(pentafluorofenil)borano, un
tetrakis(pentafluorofenil)borato o sales del
N,N-dimetil-anilinio. Asimismo
apropiados como compuestos que forman iones de metalocenio, son
compuestos de alumoxanos de cadena abierta o cíclicos. Éstos se
preparan usualmente por reacción de un
trialquil-aluminio con agua, y se presentan por
regla general como mezclas de moléculas de cadenas con diversa
longitud, tanto lineales como también cíclicas.
Además de esto, los sistemas de catalizadores de
metalocenos pueden contener compuestos orgánicos metálicos de los
metales de los grupos principales I., II. o III. del sistema
periódico, tales como n-butil-litio,
n-butil-n-octil-magnesio
o
tri-iso-butil-aluminio,
trietil-aluminio o
trimetil-aluminio.
La preparación de los polipropilenos que se
pueden utilizar para los soportes, se lleva a cabo mediante una
polimerización en por lo menos una zona de reacción, con frecuencia
también en dos o todavía más zonas de reacción, conectadas unas tras
de otras (cascada de reactores), en la fase gaseosa, en una
suspensión o en una fase líquida (fase a granel, en inglés
bulkphase). Se pueden emplear los reactores usuales, utilizados
para la polimerización de
alqu-1-enos de
C_{2}-C_{8}. Apropiados reactores, son, entre
otros, recipientes con sistema de agitación que se hacen funcionar
en régimen continuo, reactores de bucle o reactores de lecho
fluidizado. El tamaño de los reactores no presenta una importancia
esencial para el procedimiento conforme al invento. Éste se ajusta a
la producción, que se debe conseguir en la (o en las)
zona(s) de reacción individual(es).
Como reactores se utilizan en particular
reactores de lecho fluidizado, así como reactores con un lecho de
polvo, sometidos a agitación horizontal o verticalmente. El lecho
de reacción consiste, en el procedimiento conforme al invento, por
lo general en el polímero de
alqu-1-enos de
C_{2}-C_{8}, que se ha polimerizado en el
respectivo reactor.
La polimerización para la preparación de los
polipropilenos utilizados como soportes, se lleva a cabo en unas
condiciones usuales de reacción a unas temperaturas de 40 a 120ºC,
en particular de 50 a 100ºC, y a unas presiones de 10 a 100 bares,
en particular de 20 a 50 bares.
Los polipropilenos empleados como soportes
presentan por regla general un régimen de fluidez de masa fundida
(MFR, del inglés melt flow rate) de acuerdo con la norma ISO 1133,
de 0,1 a 200 g/10 min, en particular de 0,2 a 100 g/10 min, a 230ºC
y bajo un peso de 2,16 kg.
El material compuesto estratificado, que se
emplea en el procedimiento conforme al invento, puede contener como
capa intermedia un material sintético termoplástico como un
material compuesto, preferiblemente a base del mismo material
termoplástico que el soporte. La capa intermedia se presenta,
conforme al invento, en forma de un delgado velo con un espesor de
0,001 a 1,0 mm, en particular de 0,005 a 0,3 mm. Como materiales
para la capa intermedia entran en cuestión en particular un papel,
un polipropileno y un polietileno, polímeros del estireno, un
poli(oximetileno) o un poli(tereftalato de
butileno).
De modo preferido, como capa intermedia se
utiliza también un velo o tejido, que se ha impregnado con una
resina, o una lámina a base de un material sintético termoplástico,
que se ha impregnado con una resina. Como resinas encuentran
utilización para esto, en particular, resinas de acrilatos, resinas
fenólicas, resinas de urea o resinas de melamina. El grado de
aportación de resina puede ser en este caso hasta de 300%, lo cual
significa que prácticamente toda la superficie de la capa intermedia
está cubierta múltiples veces con una resina. De modo preferido, el
grado de aportación de resina está situado en 50 a 150%, en
particular en 70 a 120%. El peso de la capa intermedia por m^{2}
está situado en el intervalo de 15 a 110 g, en particular en el
intervalo de 30 a 60 g.
En el procedimiento conforme al invento se
prepara un material compuesto estratificado de un tipo tal que entre
la capa intermedia y la capa endurecida por calor tiene todavía una
capa decorativa dispuesta sobre la capa intermedia.
La capa decorativa puede consistir en un material
sintético, que tiene un repujado o una tinción, o ambas cosas en
combinación, por ejemplo en forma de un estratificado acabado. La
capa decorativa puede estar constituida, sin embargo, también a base
de un papel o de un tejido, o de un material similar al papel o
similar al tejido o bien similar a la madera o similar a un metal o
bien similar al cuero o similar a la seda. Ejemplos de ellas
podrían ser capas decorativas a base de un material del tipo de
aluminio o a base de un material del tipo de acero inoxidable, o
también a base de un material del tipo de cuero, seda, madera,
corcho o linóleo. La capa decorativa puede asimismo tener aportadas
resinas fenólicas, de acrilato, de urea o de melamina, pudiendo
estar situado el grado de aportación de resina en 50 a 300%, en
particular en 100 a 300%, referido al peso de la capa decorativa.
El peso de la capa decorativa está situado usualmente en el
intervalo de 10 a 200 g por m^{2}, en particular en el intervalo
de 30 a 150 g por m^{2}, y de modo especialmente preferido en el
intervalo de 60 a 130 g por m^{2}.
La capa endurecida por calor, que está dispuesta
sobre la capa decorativa (capa superior) consiste preferiblemente
en un material sintético termoestable (duroplástico), por ejemplo
en un papel impregnado con una resina fenólica, una resina de
acrilato, una resina de melamina o una resina de urea, que se ha
reticulado por acción de la presión o del calor durante la
producción del material compuesto estratificado. El peso de la capa
endurecida por calor (capa superior) está situado usualmente en el
intervalo de 10 a 300 g por m^{2}, en particular en el intervalo
de 15 a 150 g por m^{2}, y de modo especialmente preferido en el
intervalo de 20 a 70 g por m^{2}.
También es posible aplicar sobre el soporte un
estratificado acabado, que consista en la capa intermedia y / o en
la capa decorativa y en la capa superior. Tales estratificados
acabados son conocidos como tales y son obtenibles entre otras
fuentes de la entidad Melaplast en Schweinfurt, Alemania.
El grosor total del material compuesto
estratificado que se ha conformado tridimensionalmente en el
procedimiento conforme al invento, puede estar situado en el
intervalo de 1 mm a 100 mm, preferiblemente en el intervalo de 1 mm
a 20 mm, en particular en el intervalo de 1,5 a 10 mm, pudiendo
corresponder al soporte por lo menos un 80%, de modo preferido por
lo menos un 90% del grosor total.
En el caso del procedimiento conforme al invento,
es esencial que la capa intermedia, la capa decorativa y la capa
endurecida por calor sean unidas con el soporte en una herramienta
mediante un tratamiento térmico, y que además antes de, o durante,
el tratamiento térmico en la herramienta sean todavía conformadas
tridimensionalmente. En tal caso, la capa intermedia, la capa
endurecida por calor, así como eventualmente la capa decorativa, se
pueden introducir en la herramienta tanto por separado en forma de
láminas individuales como también en común en forma de un
estratificado acabado. El tratamiento térmico en la herramienta se
efectúa de modo preferido a unas temperaturas de 150 a 300ºC, en
particular a unas temperaturas de 160 a 280ºC, y de modo
especialmente preferido a unas temperaturas de 160 a 260ºC. De esta
manera, es posible producir una pieza moldeada tridimensional con
el procedimiento conforme al invento.
El procedimiento conforme al invento se puede
modificar, por una parte, de un modo tal que la capa endurecida por
calor que se ha aplicado sobre la capa intermedia, así como
eventualmente la capa decorativa, sean conformadas
tridimensionalmente antes del tratamiento térmico en la
herramienta, en una fase de trabajo precedente. Esto puede
realizarse, entre otras maneras, mediante el recurso de que en una
segunda herramienta o en un molde, con ayuda de una fuente de
calor, por ejemplo un calentador superficial o una herramienta
auxiliar, las capas individuales son conformadas tridimensionalmente
de manera previa. Tal conformación previa (en inglés pre forming)
tridimensional se lleva a cabo usualmente a unas temperaturas de
por lo menos 150ºC, preferiblemente de por lo menos 170ºC, y en
particular de por lo menos 180ºC. La capa intermedia previamente
conformada de esta manera, la capa endurecida por calor, aplicada
sobre ella, así como eventualmente la capa decorativa, se unen
entonces con el soporte a continuación en una herramienta adicional
mediante un tratamiento térmico.
Por otra parte, la conformación tridimensional de
la capa intermedia, de la capa endurecida por calor que se ha
aplicado sobre ésta, así como eventualmente de la capa decorativa
situada entre estas dos capas, se puede efectuar también durante el
tratamiento térmico en la herramienta. En este caso, mediante los
parámetros de proceso que predominan en la herramienta, tales como
la presión y la temperatura al llenar la herramienta con la masa
fundida del polímero termoplástico, se consigue una conformación
tridimensional de las capas o estratos individuales o también del
estratificado acabado.
La unión con el soporte de la capa intermedia, de
la capa endurecida por calor, así como eventualmente de la capa
decorativa, se efectúa, de acuerdo con el procedimiento conforme al
invento, mediante procesos de elaboración usuales en la industria de
los materiales sintéticos, por ejemplo mediante moldeo por
inyección, mediante extrusión o también mediante compresión térmica
de las capas individuales, o mediante un proceso térmico de
soplado.
Como herramientas se pueden utilizar en el
procedimiento conforme al invento los equipos usuales en la técnica
de los materiales sintéticos, por ejemplo cámaras para moldeo por
inyección o herramientas para moldeo por inyección destinadas al
moldeo por inyección, rodillos de calandrias o rodillos repujadores
o bien herramientas perfiladas para la extrusión o también
herramientas de embutición profunda o herramientas de conformación
térmica para la compresión térmica, o herramientas de mordazas o
moldes de mordazas para el proceso térmico de soplado.
En el caso del moldeo por inyección, las capas
individuales, es decir la capa intermedia, eventualmente la capa
decorativa, y la capa endurecida por calor (las dos últimas capas
también en común como un estratificado acabado), o bien se
conforman tridimensionalmente de modo directo mediante un proceso de
embutición profunda y a continuación se inyectan sobre la parte
trasera en una herramienta de moldeo por inyección con el polímero
termoplástico, que forma el soporte, o también se conforman
tridimensionalmente de modo directo unas con otras tan sólo dentro
de la herramienta de moldeo por inyección y se inyectan sobre la
parte trasera con el polímero termoplástico. Esto se puede realizar
tanto por un solo lado como también por ambos lados, sucediendo en
el último caso que la capa intermedia y la capa endurecida por
calor, así como eventualmente la capa decorativa, están dispuestas
sobre ambas caras del soporte. El polímero termoplástico del
soporte se calienta en primer lugar a una temperatura de por lo
menos 150ºC, en particular de por lo menos 180ºC, y luego se
incorpora bajo una presión de por lo menos 20 N/cm^{2}, de modo
preferido de por lo menos 30 N/cm^{2}, en la herramienta de
moldeo por inyección. El proceso de moldeo por inyección se efectúa
usualmente a unas temperaturas de 150ºC a 300ºC, en particular de
180ºC a 280ºC, y a unas presiones de 20 a 200 N/cm^{2}, en
particular de 50 a 100 N/cm^{2}. Mediante las temperaturas y
presiones que se presentan en la herramienta de moldeo por inyección
se consigue no solamente una unión muy buena de la capa intermedia,
así como eventualmente de la capa decorativa, con el soporte
termoplástico, sino también un endurecimiento adicional del
material compuesto estratificado, que entonces se presenta en forma
de una pieza moldeada tridimensional. Mediando mantenimiento de una
presión posterior de por lo menos 10 N/cm^{2}, en particular de
por lo menos 50 N/cm^{2}, se enfría entonces la herramienta en el
transcurso de 0,1 a 5 minutos, en particular en el transcurso de 0,3
a 1,2 minutos, a una temperatura hasta de 20ºC, en particular hasta
de 30ºC, y la pieza moldeada tridimensional, que se ha obtenido, se
retira a continuación de la herramienta para moldeo por inyección
después del recorte a dimensiones.
Para la conformación previa tridimensional de las
capas individuales, pueden encontrar utilización usuales procesos
térmicos de conformación de la técnica de los materiales
sintéticos, por ejemplo la conformación térmica o, por el contrario,
el proceso de embutición profunda. En el caso del proceso de
embutición profunda, las capas que se han de conformar
tridimensionalmente se extienden sobre una herramienta de
embutición profunda, que tiene el deseado perfil tridimensional, y
en tal caso mediante una fuente apropiada de calor, por ejemplo un
calentador superficial, se calienta a una temperatura de 150ºC a
250ºC, en particular a una temperatura de 160ºC a 200ºC. Después de
una duración del calentamiento inicial de aproximadamente 0,1 a 2
minutos, en particular de 0,4 a 1,5 minutos, la fuente de calor se
retira y las capas individuales se extienden sobre la herramienta
de embutición profunda, que sube desde abajo bajo un vacío. De esta
manera, se obtienen unas capas conformadas tridimensionalmente.
En el caso del proceso de extrusión es posible
conformar tridimensionalmente la capa intermedia, la capa
endurecida por calor, así como eventualmente la capa decorativa, o
bien como láminas individuales o, por el contrario, en común como un
estratificado acabado, en primer lugar por medio de un proceso de
moldeo por inyección o mediante una extrusión con perfilamiento,
después de esto calentarlas en la herramienta perfiladora a una
temperatura de por lo menos 180ºC, de modo preferido de por lo menos
200ºC, y a continuación incorporarlas en una herramienta con
boquillas de rendija ancha a una presión de por lo menos 80
N/cm^{2}, de modo preferido de por lo menos 90 N/cm^{2}.
Además, la capa intermedia, la capa endurecida por calor, así como
eventualmente la capa decorativa, se pueden aportar por una cara o
por ambas caras, a través de rodillos atemperados de calandria o de
repujado, al material sintético termoplástico del soporte (el
denominado forrado) y se pueden unir unas con otras de esta manera.
En el caso del procedimiento conforme al invento, la conformación
tridimensional de las capas individuales puede efectuarse también
dentro de la herramienta, es decir de los rodillos de calandria o
de repujado. En tal caso se ajustan usualmente unas temperaturas de
100 a 250ºC, en particular de 150 a 210ºC, y unas presiones de 20 a
200 N/cm^{2}, en particular de 30 a 120 N/cm^{2}. Los períodos
de tiempo medios de permanencia son en tal caso de 0,1 a 10
minutos, en particular de 0,2 a 5 minutos. De esta manera, se
alcanza una muy buena adherencia de las capas individuales unas con
otras. La pieza moldeada tridimensional, que se ha obtenido,
presenta además unas buenas propiedades superficiales. Mediando
mantenimiento de una presión de apriete de los rodillos de calandria
o repujado de por menos 50 N/cm^{2}, en particular de por lo
menos 70 N/cm^{2}, entonces la herramienta, en el transcurso de
un período de tiempo de por lo menos 0,2 minutos, en particular en
el transcurso de un período de tiempo de por lo menos 2,0 minutos,
se enfría a una temperatura hasta de 20ºC, de modo preferido hasta
de 30ºC, y la pieza moldeada tridimensional así obtenida se retira
después del recorte a dimensiones.
Una variante del proceso de extrusión es el
denominado proceso de extrusión con perfilamiento, en el que las
capas individuales del material compuesto estratificado, en
particular la capa intermedia, se conforman tridimensionalmente por
medio de una calibración, de tal manera que ésta se pueda aportar
directamente al perfil propiamente dicho, es decir al soporte a
base de un material sintético termoplástico.
Además, es posible llevar a cabo el procedimiento
conforme al invento para la producción de un material compuesto
estratificado tridimensional, de tal manera que las capas
individuales se compriman térmicamente, pudiendo efectuarse la
conformación tridimensional o bien de antemano a través de un
proceso de embutición profunda, realizado previamente, o también
directamente en la prensa. En tal caso, un granulado de material
sintético termoplástico se añade directamente a un material
compuesto estratificado a base de la capa intermedia, eventualmente
la capa decorativa y la capa endurecida por calor, y éste se
comprime conjuntamente a unas temperaturas de 150 a 300ºC, en
particular de 160 a 250ºC, y de modo especialmente preferido de 180
a 240ºC, a unas presiones de 20 a 200 N/cm^{2}, en particular de
40 a 120 N/cm^{2} y del modo especialmente preferido de 50 a 100
N/cm^{2}, así como con unos períodos de tiempo de prensado de 0,1
a 10 minutos, en particular de 0,2 a 5 minutos, y de modo
especialmente preferido de 0,5 a 2,5 minutos.
Además de esto, es posible llevar a cabo la unión
con el soporte de la capa intermedia, eventualmente de la capa
decorativa, y de la capa endurecida por calor, así como la
conformación tridimensional del material compuesto estratificado que
resulta en este caso, mediante un proceso térmico de soplado. En
tal caso, en primer lugar, el polímero termoplástico del soporte se
conforma a través de un extrusor y de una boquilla anular para dar
una manguera, después de esto se introduce entre un molde de
mordazas, en el que previamente se habían introducido la capa
intermedia, eventualmente la capa decorativa, y la capa endurecida
por calor, y que es cerrado a unas temperaturas de 50 a 100ºC, en
particular de 60 a 90ºC. Después de haber cerrado el molde de
morzadas, a unas temperaturas de 150 a 300ºC, de modo preferido de
150 a 250ºC, y en particular de 160 a 200ºC, a unas presiones de 20
a 100 N/cm^{2}, en particular de 50 a 80 N/cm^{2}, y con unos
períodos de tiempo de soplado de 0,2 a 5 minutos, en particular de
0,2 a 2,0 minutos, y de modo especialmente preferido de 0,3 a 1,2
minutos, la manguera termoplástica se une con las capas
introducidas y al mismo tiempo se conforma tridimensionalmente.
También en el caso de este procedimiento, la conformación
tridimensional puede efectuarse tanto antes de, como también
durante, el tratamiento térmico dentro de la herramienta.
Las piezas moldeadas tridimensionales, obtenidas
de esta manera, pueden estar también teñidas en su super-
ficie.
ficie.
Con ayuda del procedimiento conforme al invento
es posible, entre otras cosas, producir una pieza moldeada
tridimensional, que tenga una sobresaliente adhesión entre ellos de
los constituyentes individuales, es decir de la capa intermedia, de
la capa endurecida por calor, eventualmente de la capa decorativa,
y del soporte. El procedimiento conforme al invento es técnicamente
poco costoso, proporciona unas piezas moldeadas estructurables
tridimensionalmente de una manera arbitraria, y se puede llevar a
cabo sin un gran gasto en herramientas usuales. Las piezas moldeadas
tridimensionales, obtenidas en tal caso, son resistentes frente a
deterioros químicos, mecánicos y térmicos, tal como pueden resultar
por ejemplo por la humedad, los productos químicos y los rescoldos
de cigarrillos.
El procedimiento conforme al invento es adecuado
en particular en el caso de la producción de aquellas piezas
moldeadas tridimensionales, en las que se debe combinar una
superficie decorativa con una estabilidad suficiente frente a las
cargas químicas, mecánicas y térmicas.
El procedimiento conforme al invento se puede
emplear en particular para la producción de aquellas piezas
moldeadas tridimensionales, que encuentran utilización en muebles,
revestimientos de suelos y pavimentos, paneles de paredes, aparatos
domésticos o en la industria eléctrica, de la construcción o del
automóvil.
En los siguientes Ejemplos se debe explicar el
invento todavía con mayor detalle. Dentro del marco de los ejemplos
de realización se aplican los siguientes métodos de medición:
- -
- El comportamiento frente al vapor de agua se determinó de acuerdo con la norma EN 438-2.24;
- -
- la resistencia a la abrasión se determinó de acuerdo con la norma EN 438-2.6 a 6.000 hasta 10.000 rpm (revoluciones por minuto);
- -
- la resistencia a la compresión se determinó mediante el ensayo de la caída de una bola de acuerdo con la norma EN 438 con una placa de soporte de 8 mm, y una magnitud de la impresión de: 5,5 mm;
- -
- la resistencia frente a los rescoldos de cigarrillos se determinó de acuerdo con la norma EN 438-2.18;
- -
- la estabilidad frente a los productos químicos se determinó de acuerdo con la norma DIN 51958;
- -
- la resistencia a los arañazos se determinó de acuerdo con la norma ISO 1518;
- -
- la resistencia de adherencia se determinó realizando con una cuchilla de afeitar unos cortes paralelos en forma de cruz (cortes de rejilla) en la superficie de una pieza moldeada. Luego se apretó una cinta adhesiva sobre la superficie que había de ser provista con las capas, y a continuación de esto la cinta adhesiva se retiró en ángulo recto enérgicamente desde la superficie. Cuando con la cinta adhesiva no se podían retirar desde la superficie segmentos algunos, la resistencia de adherencia se designaba con "+", cuando se podían retirar segmentos individuales hasta en un 10% del revestimiento total, el resultado se designaba con "\pm", y cuando se podía retirar más del 10% de la superficie total, el resultado se designaba con "-". Unas resistencias de adherencia especialmente buenas se valoraban con "++".
Un homopolímero de propileno reforzado con 40% en
peso de talco, que tenía un régimen de fluidez de masa fundida
(MFR), de acuerdo con la norma ISO 1133, de 15 g/10 min, a 230ºC y
2,16 kg, se calentó a una temperatura de 280ºC y bajo una presión de
inyección de 100 N/cm^{2} se inyectó dentro de una cámara plana de
moldeo por inyección, en la que previamente se había introducido
por el lado de la descarga un estratificado acabado, conformado
tridimensionalmente de modo previo. La conformación tridimensional
previa se efectuó mediante una embutición profunda en una
herramienta de bandejas a unas temperaturas de 180ºC, unas presiones
de 80 N/cm^{2} y unos períodos de tiempo medios de permanencia de
0,5 minutos. El estratificado acabado consistía en una capa
intermedia a base de un papel impreso y de una capa endurecida por
calor (capa superior) a base de un velo de polipropileno endurecido
con una resina de melamina, que tenía un peso de aproximadamente 30
g por m^{2}. Mediando mantenimiento de una presión posterior de
50 N/cm^{2}, la herramienta se enfrió a una temperatura de 30ºC
en el transcurso de un período de tiempo de 1 minuto, luego se abrió
la cámara de moldeo por inyección y se retiró el material compuesto
estratificado tridimensional resultante. Los resultados de las
mediciones realizadas en el material compuesto estratificado se
indican en la siguiente Tabla.
El mismo homopolímero de propileno reforzado con
talco, que se había utilizado en el Ejemplo 1, se calentó a una
temperatura de 280ºC en un extrusor, y a continuación se llevó a
una presión de 100 N/cm^{2} dentro de una boquilla de rendija
ancha, a la que previamente se había aportado, a través de unos
rodillos perfilados, un estratificado acabado conformado
tridimensionalmente de modo previo.
En tal caso se empleó el mismo estratificado
acabado que se describió en el Ejemplo 1. La conformación previa
tridimensional se efectuó en este caso mediante extrusión con
perfilamiento en una herramienta perfiladora a unas temperaturas de
180ºC, unas presiones de 100 N/cm^{2} y unos períodos de tiempo
medios de permanencia de 0,2 minutos.
Desde la boquilla de rendija ancha, el
homopolímero de propileno se condujo, en común con el estratificado
acabado conformado tridimensionalmente, a través de unos rodillos
de calandria, donde se efectuó la unión de las capas individuales.
Mediando mantenimiento de una presión de apriete de los rodillos de
calandria (de la herramienta) de 50 N/cm^{2}, ésta se enfrió a
una temperatura de 30ºC en el transcurso de 1 minuto, a continuación
de esto el material compuesto estratificado tridimensional obtenido
se sacó, después del recorte a dimensiones. Los resultados de las
mediciones del material compuesto estratificado obtenido se indican
en la siguiente Tabla.
El mismo homopolímero de propileno reforzado con
talco, que se había utilizado en el Ejemplo 1, se introdujo en
forma de un granulado en una herramienta térmica, que constaba de
dos mitades calentadas de herramienta, las cuales tenían en cada
caso un perfil tridimensional especial, y se prensaron
conjuntamente ente sí con ayuda de apropiados dispositivos de
compresión. El granulado del homopolímero de propileno se aplicó en
este caso sobre el mismo estratificado acabado conformado
tridimensionalmente de modo previo, que ya se había utilizado en el
Ejemplo 1. La compresión térmica se efectuó a una temperatura de
190ºC, con una presión de 50 N/cm^{2} y en un período de tiempo
de prensado de 0,5 minutos. En tal caso, el granulado del
homopolímero de propileno se comprimió térmicamente con el
estratificado acabado para dar un material compuesto estratificado
tridimensional.
Después del enfriamiento de la herramienta de
prensado, se obtuvo un material compuesto estratificado
tridimensional, que tenía los resultados de mediciones que se
exponen en la siguiente Tabla.
El Ejemplo 1 se repitió en las mismas
condiciones, con el mismo estratificado acabado y en la misma
cámara de moldeo por inyección, pero, en lugar del homopolímero de
propileno reforzado con talco, se utilizó un homopolímero de
propileno no reforzado, con un régimen de fluidez de masa fundida
(MFR), de acuerdo con la norma ISO 1133, de 15 g/10 min, a 230ºC y
2,16 kg.
El material compuesto estratificado
tridimensional, obtenido en este caso, tenía unas propiedades que
se reproducen en la siguiente Tabla.
El Ejemplo 2 se repitió en las mismas
condiciones, con el mismo estratificado acabado y con los mismos
rodillos de calandria, utilizándose ahora sin embargo, en lugar del
homopolímero de propileno reforzado con talco, un homopolímero de
propileno no reforzado con un régimen de fluidez de masa fundida
(MFR), de acuerdo con la norma ISO 1133, de 15 g/10 min, a 230ºC y
2,16 kg.
El material compuesto estratificado
tridimensional, obtenido en este caso, tenía unas propiedades que
se reproducen en la siguiente Tabla.
El Ejemplo 3 se repitió en las mismas
condiciones, con el mismo estratificado acabado y con la misma
herramienta de compresión térmica, utilizándose ahora sin embargo,
en lugar del homopolímero de propileno reforzado con talco, un
homopolímero de propileno no reforzado con un régimen de fluidez de
masa fundida (MFR), de acuerdo con la norma ISO 1133, de 15 g/10
min, a 230ºC y 2,16 kg.
El material compuesto estratificado
tridimensional, obtenido en este caso, tenía unas propiedades que
se reproducen en la siguiente Tabla.
El Ejemplo 1 se repitió en las mismas
condiciones, con el mismo estratificado acabado y en la misma
cámara de moldeo por inyección, utilizándose sin embargo en este
caso un homopolímero de propileno reciclado, que había sido
reforzado con 30% en peso de talco, y que tenía un régimen de
fluidez de masa fundida (MFR), de acuerdo con la norma ISO 1133, de
15 g/10 min, a 230ºC y 2,16 kg.
El material compuesto estratificado
tridimensional, obtenido en este caso, tenía unas propiedades que
se reproducen en la siguiente Tabla.
El Ejemplo 1 se repitió con el mismo homopolímero
de propileno reforzado con talco, con el mismo estratificado
acabado y en la misma cámara de moldeo por inyección, no
efectuándose la conformación tridimensional, sin embargo, antes,
sino durante el tratamiento térmico en la cámara de moldeo por
inyección. Esto se realizó a unas temperaturas de 190ºC, a unas
presiones de 80 N/cm^{2} y durante unos períodos de tiempo medios
de permanencia de 0,2 minutos después de una conformación
directa.
El material compuesto estratificado
tridimensional, obtenido en este caso, tenía unas propiedades que
se reproducen en la siguiente Tabla.
Ejemplo comparativo
A
El Ejemplo 1 se repitió, con el mismo
homopolímero de propileno reforzado con talco, con el mismo
estratificado acabado y en la misma cámara de moldeo por inyección,
pero no conformándose tridimensionalmente el estratificado acabado
ni antes de, ni durante, el tratamiento térmico en la cámara de
moldeo por inyección.
El material compuesto estratificado, obtenido en
tal caso, no se podía estructurar como una pieza moldeada, puesto
que no era conformable tridimensionalmente.
Ejemplo comparativo
B
Una placa de trabajo usual en el comercio, que
consistía en un soporte en forma de una plancha de madera y en un
estratificado acabado, aplicado sobre ésta, se midió de una manera
análoga a como en el Ejemplo 1. Los resultados de estas mediciones
se exponen en la siguiente Tabla.
Un homopolímero de propileno no reforzado, con un
régimen de fluidez de masa fundida (MFR), de acuerdo con la norma
ISO 1133, de 3,0 g/10 min, a 230ºC y 2,16 kg, se calentó a una
temperatura de 260ºC y se comprimió en forma de manguera a través
de un mandril de soplado dentro de una herramienta abierta de
mordazas. Después de este proceso, se cerró la herramienta de
mordazas, en la que previamente se había introducido un
estratificado acabado. La herramienta tenía en tal caso una
temperatura de 60ºC. Después de haber cerrado la herramienta de
mordazas, a una temperatura de 175ºC, unas presiones de 70
N/cm^{2} y unos períodos de tiempo de soplado de 0,3 minutos, la
manguera termoplástica se unió con el estratificado. El
estratificado acabado consistía en una capa intermedia a base de un
polipropileno y en una capa endurecida por calor (capa superior u
overlay) a base de un velo de polipropileno con una resina de
melamina aplicada sobre éste, con un peso de 40 g por m^{2} y un
grado de aportación de resina de 150%. El material compuesto
estratificado tridimensional, sacado después de la apertura de la
herramienta de mordazas, tenía unas propiedades que se reproducen en
la siguiente Tabla.
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(Tabla pasa a página
siguiente)
A partir de la Tabla se desprende que el
procedimiento conforme al invento conduce a unos materiales
compuestos estratificados tridimensionales que, entre otras cosas,
se distinguen por una alta estabilidad frente a las cargas
mecánicas, químicas y térmicas. Además de esto, éstos se pueden
emplear de manera muy variada a causa de su estructura
tridimensional, entre otras cosas como piezas moldeadas en el sector
del automóvil, en la industria eléctrica, así como en la rama del
mobiliario.
Claims (9)
1. Procedimiento para la producción de una pieza
moldeada tridimensional a base de un material compuesto
estratificado, que contiene un soporte a base de un polipropileno
termoplástico, una capa intermedia dispuesta sobre éste a base de
un velo de un material sintético termoplástico, una capa decorativa
dispuesta como capa intermedia, y una capa endurecida por calor,
aplicada sobre la capa decorativa, en el que la capa intermedia, la
capa decorativa y la capa endurecida por calor, aplicada sobre la
capa decorativa, se unen con el soporte en una herramienta mediante
un tratamiento térmico, y además se conforman todavía
tridimensionalmente antes de, o durante el, tratamiento térmico en
la herramienta.
2. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque la unión con el
soporte de la capa intermedia, de la capa decorativa y de la capa
endurecida por calor se efectúa mediante moldeo por inyección.
3. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 2, caracterizado porque el polipropileno
termoplástico del soporte se calienta primeramente a una
temperatura de por lo menos 150ºC y luego se lleva a una presión de
por lo menos 20 N/cm^{2} dentro de la herramienta de moldeo por
inyección de una máquina de moldeo por inyección, en la que
previamente se habían introducido la capa intermedia, la capa
decorativa y la capa endurecida por calor, a continuación, a unas
temperaturas de 150 a 300ºC y a unas presiones de 20 a 200
N/cm^{2}, la capa intermedia, la capa decorativa y la capa
endurecida por calor se inyectan en la parte trasera mediante el
polímero termoplástico, y después de esto, mediando mantenimiento
de una presión posterior de por lo menos 10 N/cm^{2}, la
herramienta se enfría a una temperatura hasta de 20ºC en el
transcurso de un período de tiempo de 0,1 a 5 minutos.
4. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque la unión con el
soporte de la capa intermedia, la capa decorativa y la capa
endurecida por calor se efectúa por extrusión.
5. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 4, caracterizado porque el polipropileno
termoplástico del soporte se calienta primeramente en un extrusor a
una temperatura de por lo menos 180ºC y a éste se le aportan luego
la capa intermedia, la capa decorativa y la capa endurecida por
calor, a través de unos rodillos de calandria o repujado
atemperados, y de esta manera se unen entre sí a unas temperaturas
de 100 a 250ºC y a unas presiones de 20 a 200 N/cm^{2}.
6. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque la unión con el
soporte de la capa intermedia, la capa decorativa y la capa
endurecida por calor se efectúa mediante prensado térmico.
7. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 6, caracterizado porque el polipropileno
termoplástico del soporte se aplica directamente sobre un material
compuesto estratificado a base de la capa intermedia, la capa
decorativa y la capa endurecida por calor, y éstas se comprimen
unas con otras a unas temperaturas de 150 a 300ºC, a unas presiones
de 20 a 200 N/cm^{2}, así como durante unos períodos de tiempo de
prensado de 0,1 a 10 minutos.
8. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque la unión con el
soporte de la capa intermedia, la capa decorativa y la capa
endurecida por calor se efectúa por medio de un proceso térmico de
soplado.
9. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 8, caracterizado porque, en primer lugar, el
polímero termoplástico del soporte se conforma a través de un
extrusor y de una boquilla anular para dar una manguera, después de
esto se incorpora entre un molde de mordazas, en el que previamente
se habían introducido la capa intermedia, la capa decorativa y la
capa endurecida por calor, y después de haber cerrado el molde de
mordazas, la manguera plastificada se somete a soplado a unas
temperaturas de 50 a 100ºC a través de un mandril de soplado,
siendo unida ésta de esta manera entonces, a unas temperaturas de
150 a 300ºC, a unas presiones de 20 a 100 N/cm^{2} y durante unos
períodos de tiempo de soplado de 0,2 a 5 minutos, con las capas
introducidas, y al mismo tiempo se conforma
tridimensionalmente.
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