ES2235826T3 - Procedimiento para la produccion de chapas metalicas pintadas. - Google Patents
Procedimiento para la produccion de chapas metalicas pintadas.Info
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Abstract
Procedimiento para producir una capa de pintura orgánica que puede soldarse en al menos una cara de un sustrato metálico o recubierto con metal, para producir chapas metálicas prepintadas, comprendiendo dicho procedimiento las etapas siguientes: - pintar una cara de dicho sustrato, que da como resultado una capa de pintura orgánica que puede soldarse, - endurecer dicha capa de pintura mediante la aplicación de radiación infrarroja cercana (NIR) de alta energía, caracterizado porque durante dicha etapa de endurecimiento, la densidad de energía de dicha radiación infrarroja cercana aplicada en una cara de dicho sustrato es de al menos 400 kW/m2, y porque dicho endurecimiento tiene lugar en un intervalo de tiempo inferior a 3 segundos.
Description
Procedimiento para la producción de chapas
metálicas pintadas.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para producir un sustrato metálico prepintado, es
decir una chapa, que comprende una etapa de pintado y una etapa de
endurecimiento. Particularmente, la presente invención se refiere a
la producción de chapas metálicas prepintadas que pueden
soldarse.
En la industria automovilística, existe una gran
necesidad de chapas de acero recubiertas de metal. El recubrimiento
metálico puede consistir en una capa que contiene zinc, aplicada por
ejemplo mediante electrogalvanización o mediante galvanización por
inmersión en baño caliente. En los últimos años, el uso de chapas
metálicas prepintadas ha cobrado importancia. Para producir estas
chapas prepintadas, se aplica una capa de pintura orgánica que puede
soldarse sobre la parte superior del recubrimiento metálico.
El endurecimiento de estas capas de pintura
determina la calidad final de la chapa prepintada. Tradicionalmente,
el endurecimiento se realiza por convección. Sin embargo, este
procedimiento provoca problemas de flexibilidad, en cuanto a costes
y tiempos de producción más prolongados.
Uno de los elementos importantes de una chapa
pintada orgánica que puede soldarse es el diseño del enlace químico
y/o mecánico entre la chapa metálica y la capa de pintura orgánica.
Sobre la chapa metálica siempre se realiza un tratamiento previo, a
fin de obtener una capa con una composición adecuada sobre la que se
aplicará la pintura. Un factor crucial en la calidad de la capa de
pintura es la interfase entre esta capa de tratamiento previo y la
capa de pintura final. Por una parte, la interfase debe ser lo
suficientemente fuerte para garantizar una buena adhesión y una
buena protección frente a la corrosión, en particular una protección
frente a la corrosión de las juntas. Por otra parte, la interfase
debe ser lo suficientemente conductora para permitir una buena
soldadura, sobre todo la soldadura por puntos. En el estado de la
técnica ya se conocen las capas de tratamiento previo ricas en
metales pesados, tales como las capas que contienen cromatos.
Sin embargo, las normas medioambientales están
provocando que estas capas de tratamiento previo ricas en metales
pesados dejen de utilizarse en favor de capas de tratamiento previo
sin metales pesados, por ejemplo, capas orgánicas muy delgadas que
contienen complejos metálicos, capas muy delgadas de óxidos
metálicos o capas de moléculas funcionales. No obstante, estos
tratamientos previos sin metales pesados adolecen de un rendimiento
más bajo en cuanto a la adhesión y la corrosión, que se debe a la
insuficiencia de procedimientos de endurecimiento
existentes.
existentes.
Cuando una capa de pintura líquida está presente
sobre la chapa, el endurecimiento de las chapas prepintadas tiene
lugar inmediatamente después de la etapa de pintado. Durante el
proceso de pintado, deberían producirse tres fenómenos:
- -
- eliminación del disolvente de la capa de pintura mediante evaporación de dicho disolvente;
- -
- formación de una película de la capa de pintura: cuando el disolvente se elimina, la pintura forma una capa con una viscosidad superior que la pintura líquida, pero que es lo suficientemente fluida para rellenar los poros de la capa de tratamiento previo y formar de este modo una conexión mecánica entre la capa de pintura orgánica y el metal;
- -
- polimerización: formación de conexiones químicas dentro de la capa de pintura y entre la capa de pintura y la capa de tratamiento previo.
Las dos últimas etapas son cruciales para formar
un enlace de alta calidad dentro de la interfase capa de
pintura/capa de tratamiento previo, y se describen adicionalmente
como la "activación" de dicha interfase.
Los procedimientos de endurecimiento funcionan
por aplicación de calor a la capa de pintura húmeda. Sin embargo,
los procedimientos existentes no permiten una realización óptima de
las etapas anteriormente mencionadas. Esto es debido a que provocan
que las etapas tengan lugar gradualmente, desde la parte superior de
la capa hasta la parte inferior: esto provoca que la parte superior
de la capa de pintura comience a formar una película blanda, antes
de que se haya evaporado todo el disolvente de debajo. Como
consecuencia, quedan atrapadas bolsas de disolvente en la capa de
pintura, dejando rechupes dentro de la capa, o salen a través de la
película superior, formando de este modo cráteres en la superficie.
La activación apropiada de la interfase entre la capa de tratamiento
previo y la capa de pintura se ve dificultada por estas
deficiencias, lo que conduce a una disminución de la adhesión de la
pintura. Los cráteres pueden ser tan grandes como para dejar al
descubierto el metal subyacente o, en cualquier caso, provocan una
conductividad no homogénea de la capa resultante. Finalmente, esto
conllevará una calidad inferior del recubrimiento base y del
recubrimiento superior que se aplican sobre la parte superior de las
chapas prepintadas, por ejemplo en la fábrica automovilística.
El problema del deterioro de la conductividad es
especialmente importante cuando se utilizan capas de tratamiento
previo sin metales pesados. Las capas de tratamiento previo ricas en
metales pesados tienden a adolecer menos de este problema, que se ve
compensado por la presencia de los metales pesados. Sin embargo, en
todos los casos, puede decirse que se observa un aspecto superficial
malo y una disminución de la calidad de la pintura como consecuencia
de los procedimientos de endurecimiento existentes.
En el documento CA-1196235, se
utiliza un horno de infrarrojo cercano para endurecer la pintura. El
documento citado describe la línea de producción, que incluye el
recubrimiento con metal, el tratamiento previo, el pintado y el
endurecimiento mediante varias lámparas de infrarrojo cercano,
siendo adaptable la energía de la radiación a la extensión, espesor
de la chapa, etc..., mediante el control del número de lámparas
encendidas o apagadas.
Sin embargo, las densidades de energía descritas
en este documento, normalmente sólo permiten que la capa de pintura
se endurezca de la forma anteriormente descrita, es decir,
gradualmente desde la parte superior hasta la parte inferior, lo que
producirá una disminución de la calidad de la capa de pintura,
especialmente cuando se aplican capas de tratamiento previo sin
metales pesados.
La presente invención tiene como objetivo
proporcionar un procedimiento de producción de chapas metálicas
prepintadas, por ejemplo para la industria automovilística, que
tengan una buena adhesión entre la chapa y la capa de pintura.
La presente invención se refiere a un
procedimiento tal como se define en la reivindicación 1.
Dicho procedimiento puede comprender
adicionalmente una etapa de tratamiento previo, que da como
resultado una capa de tratamiento previo sobre dicho sustrato
metálico, realizándose dicha etapa de tratamiento previo antes de
dicha etapa de pintado. Según la invención, dicha capa de pintura
consiste en una pintura orgánica que puede soldarse, y dicha etapa
de endurecimiento se realiza mediante radiación infrarroja cercana
de alta energía, que tiene una densidad de energía de al menos 400
kW/m^{2}.
Según una realización preferida, dicho
calentamiento tiene lugar en un intervalo de tiempo de 2 s como
máximo.
Según una realización preferida, dicha
irradiación infrarroja cercana se realiza en un horno de infrarrojo
cercano, que comprende una pluralidad de lámparas de infrarrojo
cercano.
Según una realización preferida, dicha capa de
tratamiento previo es una capa sin metales pesados.
El procedimiento de la invención puede comprender
además una etapa de recubrimiento con metal antes de la etapa de
tratamiento previo, realizándose dicha etapa de recubrimiento con
metal en la misma línea de producción continua que dicha etapa de
tratamiento previo, dicha etapa de pintado y dicha etapa de
endurecimiento. Dicha etapa de recubrimiento con metal puede
seleccionarse del grupo que consiste en una etapa de recubrimiento
por electrodeposición y una etapa de recubrimiento por inmersión en
baño caliente.
Dicho calentamiento puede aplicarse en una cara
de dicho sustrato o en ambas caras de dicho sustrato.
En la realización en la que se aplica el
calentamiento en ambas caras, dicho sustrato puede pintarse en ambas
caras.
Según otra realización, se aplica una primera
densidad de energía en una primera parte de dicho horno, y se aplica
una segunda densidad de energía en una segunda parte de dicho horno,
siendo superior dicha primera densidad de energía a dicha segunda
densidad de energía.
La figura 1 representa una vista esquemática de
una línea de producción según la presente invención.
La figura 2 es un gráfico que muestra los tiempos
de endurecimiento en función del espesor de la chapa.
La presente invención se refiere a un
procedimiento, tal como se define en la reivindicación 1, para
producir sustratos metálicos previamente pintados, es decir chapas,
en el que la capa de pintura consiste en una pintura que puede
soldarse, que incluye las etapas de pintar y endurecer la capa de
pintura tras el pintado, y preferiblemente que comprende la etapa de
un tratamiento previo de la chapa metálica antes de dicha etapa de
pintado. El procedimiento de la invención es particularmente
adecuado para capas de tratamiento previo sin metales pesados. El
elemento clave de la presente invención es la activación apropiada
de la interfase entre la capa de tratamiento previo y una capa de
pintura líquida orgánica. Antes de la aplicación del disolvente o la
pintura que puede soldarse a base de agua, la capa de tratamiento
previo ya se ha secado y ha formado una película o una capa de
conversión sobre el metal. Sobre esta capa, debe unirse con fuerza
una capa de pintura que puede soldarse a fin de obtener una buena
adhesión y comportamiento frente a la corrosión, pero también una
buena capacidad de soldadura.
Según la presente invención, se propone el uso de
radiación infrarroja cercana de alta energía, con una densidad de
energía de al menos 400 kW/m^{2}, para conseguir una activación
superior tras la aplicación de la pintura que puede soldarse. La
radiación infrarroja cercana debe ser lo suficientemente potente a
fin de calentar toda la capa de pintura en un tiempo muy corto,
inferior a 3 segundos, preferiblemente inferior a 2 segundos.
La radiación de alta energía es lo que produce
las ventajas del procedimiento de la invención en comparación con
los procedimientos existentes. La radiación infrarroja cercana de
alta energía se absorbe por toda la capa de pintura y se transfiere
por conducción térmica a la chapa. La transferencia de calor en la
interfase metal/polímero es relativamente rápida, mientras que la
transmisión de calor en el metal es muy rápida. Esto significa que
en el plazo del corto periodo anteriormente mencionado, la capa de
pintura y la chapa subyacente se calentarán hasta una temperatura
similar. El calor penetra rápidamente en la capa de pintura, que se
calienta en su totalidad, permitiendo que se eliminen de forma
eficaz los disolventes antes de que se inicie la formación de
película de la capa de pintura. Durante la polimerización y la
formación de película posteriores, no se forman ni cráteres ni
rechupes, de manera que puede tener lugar una activación óptima de
la interfase entre la capa de tratamiento previo y la capa de
pintura fluida (sin disolventes).
Se consigue una aportación de energía muy elevada
en un tiempo corto, teniendo la radiación infrarroja cercana su pico
de energía en una longitud de onda de aproximadamente 1 micra. Para
poder realizar la activación anteriormente descrita son necesarias
densidades de energía de 400 kW/m^{2} y superiores. Las lámparas
de infrarrojo cercano comercialmente disponibles permiten tales
densidades de energía elevada durante un largo periodo de tiempo, a
corta distancia unas de otras utilizando material refractario
reflectante, junto con enfriamiento por aire o utilizando espejos
de aluminio muy reflectantes junto con enfriamiento por agua.
La densidad de energía máxima (en kW/m^{2}) del
número de lámparas puede verse influida por la máxima potencia de
cada lámpara (por ejemplo, 4 kW/10 pulgadas) y la densidad de la
lámpara en la dirección de la anchura (por ejemplo, 1 pulgada entre
dos lámparas) y en la dirección de recubrimiento (por ejemplo, 4
lámparas de 10 pulgadas de largo en 1 m).
Pueden aplicarse distintos tratamientos previos
dentro del alcance de esta invención. La capa de tratamiento previo
es preferiblemente delgada: del orden de 0,1 a 1 \mum. Esta capa
puede obtenerse por una pasivación alcalina de la capa metálica. No
obstante, preferiblemente, esta capa es una capa orgánica delgada,
que comprende resina epoxídica, poliéster o poliuretano con la
adición de iones metálicos complejos, tales como Zr o Ti. Otra capa
de tratamiento previo que puede utilizarse dentro del alcance de la
presente invención es una capa que comprende moléculas funcionales,
tales como silanos o moléculas autoensamblables, que son capaces de
formar fuertes conexiones y mejorar la resistencia a la
corrosión.
Según otra realización de la presente invención,
el sustrato metálico no se somete a un tratamiento previo antes del
pintado. En esta realización, la entrada de energía elevada y
rápida, preferiblemente mediante radiación infrarroja cercana de
alta energía, posibilita obtener una buena activación de la
interfase entre la superficie del sustrato metálico y la capa de
pintura.
Pinturas adecuadas que pueden utilizarse son a
base de, por ejemplo, partículas de Fe_{3}P o Zn como pigmentos
conductores. Las pinturas utilizadas son líquidas, conteniendo
disolventes tales como agua o disolventes basados en compuestos
orgánicos.
Según la presente invención, puede aplicarse la
radiación en una cara o las dos caras de una chapa metálica. Se ha
descubierto que un endurecimiento de una cara produce un buen
resultado para espesores de chapas de hasta 1,2 mm. Hasta este
espesor, el calentamiento de una cara con infrarrojo cercano permite
el calentamiento global descrito de la capa de pintura con la
consecuente calidad superior de la capa de pintura. Para espesores
superiores, se recomienda la irradiación de dos caras para chapas
pintadas por una cara. El procedimiento de la presente invención es
especialmente ventajoso en el caso de chapas que se pinten en ambas
caras. Si estas chapas se someten a una irradiación de dos caras,
puede obtenerse la misma calidad de endurecimiento en un tiempo de
irradiación más corto que para la misma chapa pintada sólo en una
cara. Este efecto es debido a la mayor absorción de calor por la
capa de pintura en comparación con la superficie metálica que
presenta un mayor reflectancia. Esto se ilustra mediante los
resultados de laboratorio de la tabla I, que son válidos para el
endurecimiento de una chapa de acero galvanizada de 0,75 mm de
espesor, con una capa de pintura a base de Zn aplicada a la misma.
La primera columna muestra el tiempo de irradiación en segundos y la
producción de energía en porcentaje de las lámparas (el 100%
corresponde a la densidad de energía máxima). Las temperaturas
indicadas son las temperaturas de la pintura, medidas por un
pirómetro, tras los intervalos de tiempo dados.
Para obtener una calidad óptima de la pintura es
necesaria una temperatura de \pm 170ºC al final del intervalo de
endurecimiento. A partir de la tabla I, queda claro que un
calentamiento de dos caras conduce a una reducción de los tiempos de
endurecimiento. La tabla II ilustra el efecto de una capa de pintura
adicional en la otra cara de la chapa metálica: debido únicamente a
esta capa de pintura, la temperatura al final del mismo intervalo de
tiempo, con la misma energía de la radiación es mayor. Esto
significa que las chapas con un recubrimiento en dos caras,
endurecidas mediante calentamiento de dos caras, pueden endurecerse
más rápidamente que las chapas pintadas en una cara.
Una aportación de energía muy elevada en una capa
de pintura en un tiempo corto está relacionada con concentraciones
localmente elevadas de disolventes. Para que la activación de la
interfase tenga lugar a altas velocidades, es deseable eliminar los
disolventes y/o el agua bastante rápido. En primer lugar, es
necesario que el mezclado de los disolventes con una cantidad
bastante elevada de aire se efectúe en un nivel seguro, es decir,
por debajo del límite de explosión inferior. En segundo lugar, es
necesaria una eliminación rápida de la capa de agua/disolvente
gaseoso sobre la pintura para permitir una penetración eficaz de la
radiación infrarroja cercana en la capa de pintura y permitir con
ello un buen rendimiento de la radiación infrarroja cercana.
Debido a la activación muy rápida de dicha
interfase y al endurecimiento de la capa de pintura según la
presente invención, es posible una eliminación igualmente rápida de
los disolventes del horno de endurecimiento. La velocidad del aire
aplicado sobre la superficie que se va a endurecer debe ser lo
suficientemente alta para dar como resultado una evacuación
suficiente de dichos disolventes.
La presente invención produce otras ventajas. Los
tiempos de endurecimiento y activación bajos permiten una
combinación de la sección de calentamiento con infrarrojo cercano
(endurecimiento de la pintura) y de la galvanización en una única
línea de producción. Varios experimentos han demostrado que es
deseable un cierto aumento de temperatura durante la activación a
fin de conseguir una excelente interacción entre los grupos
funcionales del tratamiento previo sin metales pesados y los grupos
funcionales de la pintura. Esta temperatura es independiente del
espesor de las chapas. Esto significa que en la chapa más delgada se
puede obtener el aumento de temperatura mediante densidades de
energía inferiores mientras que en una chapa más gruesa se
recomiendan densidades de energía superiores.
Los hornos de infrarrojos son muy conocidos por
su rápido tiempo de reacción. Un cambio de las dimensiones (espesor
y/o anchura) de la chapa puede deducirse muy rápidamente mediante un
ajuste de la potencia de las lámparas y/o la desconexión de
secciones de lámparas a fin de controlar la anchura de la banda.
El número total de lámparas de infrarrojo cercano
presente en el horno depende de la velocidad de la línea de
producción y del tiempo de endurecimiento a alcanzar. Según la
realización preferida de la invención, las lámparas utilizadas
comprenden un hilo incandescente y se instalan de tal manera que
dicho hilo es paralelo a la dirección de transporte de la chapa
metálica a través del horno. Las lámparas se colocan próximas entre
sí a una pequeña distancia unas de otras por toda la anchura del
horno. La longitud total del horno (suma de varias lámparas en una
fila) normalmente depende del tiempo de endurecimiento y de la
velocidad del sustrato.
Según otra realización de la invención, la
potencia de un primer grupo de lámparas puede ajustarse a un nivel
superior que un segundo grupo de lámparas. Por ejemplo, la primera
mitad de las lámparas al principio del horno puede ajustarse al 90%
de la producción máxima, mientras que la segunda mitad al final
puede ajustarse al 50%. Esto puede mejorar la activación de dicha
interfase en determinadas circunstancias.
Debido al tiempo de endurecimiento muy corto de
la pintura que puede soldarse, pueden suprimirse los procesos de
difusión en el sustrato metálico. Las chapas de aluminio o acero
(galvanizado) endurecibles en horno se caracterizan por su aumento
de la resistencia debido a un proceso adicional de recubrimiento
orgánico, tal como cocer en horno un recubrimiento base durante de
15 a 20 minutos, a aproximadamente 170ºC, que tiene lugar por
ejemplo en la fábrica automovilística. Las chapas prepintadas, tal
como se han producido según el procedimiento de esta invención
primero se deforman, se colocan en una carrocería del coche sin
protección y después de cubren adicionalmente mediante una secuencia
de capas de recubrimiento: recubrimiento electrodepositado,
sellador, recubrimiento base y recubrimiento superior. En las chapas
endurecibles en horno es ventajoso el hecho de que presenten una
resistencia a la deformación reducida en dispositivos de embutición
profunda, y a continuación adquieran una parte importante de sus
propiedades mecánicas a través del fenómeno de endurecimiento en
horno. Sin embargo, esta capacidad de endurecimiento en horno puede
eliminarse en la etapa de endurecimiento del proceso de pintado
previo, si este endurecimiento tarda demasiado tiempo. La alta
velocidad del proceso de endurecimiento por infrarrojo cercano según
la invención permite suprimir los procesos de difusión en la chapa a
temperaturas superiores en comparación con el endurecimiento por
convección y retiene de este modo la capacidad de endurecimiento en
horno de la chapa.
La figura 1 muestra una vista esquemática de una
línea de producción según una realización preferida de la presente
invención. Un sustrato 1 metálico en forma de una chapa o banda
continua es guiado a través de varias etapas subsiguientes: la etapa
2 de tratamiento previo, la etapa 3 de secado por aire, la etapa 4
de pintado, la etapa 5 de endurecimiento y la etapa 6 de
enfriamiento. En la realización mostrada, el tratamiento previo se
realiza mediante un primer conjunto de rodillos 7 y el pintado se
realiza mediante un segundo conjunto de rodillos 8. Según la
realización preferida, el horno de endurecimiento según la presente
invención comprende lámparas de infrarrojo cercano a cada cara del
sustrato, produciendo cada lámpara un máximo de 4,4 kW por cada 10
pulgadas.
Las lámparas se sitúan a una distancia de 2 cm
unas respecto a otras sobre la anchura del horno, y se instalan de
manera que los hilos productores de calor sean paralelos a la
dirección en la que se transporta el sustrato metálico.
La producción de energía de las lámparas puede
adaptarse según la extensión y espesor del sustrato, de manera que
la densidad de energía en una cara pueda adaptarse entre 400
kW/m^{2} y 800 kW/m^{2}. Para una irradiación de dos caras, esto
conduce a un máximo de 1600 kW/m^{2}. La distancia entre la chapa
y una unidad de infrarrojo cercano es de 20 mm. En las tablas I y
II, se ilustran los tiempos de endurecimiento típicos para una chapa
de acero galvanizado con un espesor de 0,75 mm.
La figura 2 muestra un gráfico, en el que se
representa el tiempo de endurecimiento con el procedimiento según la
invención en función del espesor de la chapa, para una pintura que
contiene partículas de Zn. La curva mostrada es válida para una
densidad de energía de infrarrojo cercano máxima por calentamiento
de dos caras (1600 kW/m^{2}). La curva muestra que esta densidad
máxima permite eficazmente un endurecimiento en un plazo de 2
segundos con espesores de chapa de hasta 1,75 mm. Con una densidad
reducida, por ejemplo un calentamiento de una cara a 400 kW/m^{2},
es posible endurecer una chapa de 0,5 mm en el mismo intervalo de 2
s. También puede obtenerse un endurecimiento eficaz aplicando más
potencia al principio, y menos potencia en la parte final del horno,
por ejemplo 80% en la primera mitad y un 20% en la segunda.
Claims (11)
1. Procedimiento para producir una capa de
pintura orgánica que puede soldarse en al menos una cara de un
sustrato metálico o recubierto con metal, para producir chapas
metálicas prepintadas, comprendiendo dicho procedimiento las etapas
siguientes:
- -
- pintar una cara de dicho sustrato, que da como resultado una capa de pintura orgánica que puede soldarse,
- -
- endurecer dicha capa de pintura mediante la aplicación de radiación infrarroja cercana (NIR) de alta energía,
caracterizado porque durante dicha etapa
de endurecimiento, la densidad de energía de dicha radiación
infrarroja cercana aplicada en una cara de dicho sustrato es de al
menos 400 kW/m^{2}, y porque dicho endurecimiento tiene lugar en
un intervalo de tiempo inferior a 3 segundos.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, que
comprende además una etapa de tratamiento previo, que da como
resultado una capa de tratamiento previo sobre dicho sustrato
metálico, realizándose dicha etapa de tratamiento previo antes de
dicha etapa de pintado.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2,
en el que dicha radiación infrarroja cercana se genera en un horno
de infrarrojo cercano que comprende una pluralidad de lámparas de
infrarrojo cercano.
4. Procedimiento según la reivindicación 3, en el
que la potencia energética de dichas lámparas es variable, de manera
que la densidad de energía total aplicada en una cara del sustrato
puede cambiarse entre 400 kW/m^{2} y 800 kW/m^{2}.
5. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 2 a 4, en el que dicha capa de tratamiento previo
es una capa sin metales pesados.
6. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 5, en el que dichas etapas se realizan en una
línea de producción continua.
7. Procedimiento según la reivindicación 6, en el
que la etapa de recubrimiento con metal, por ejemplo una etapa de
galvanización, y una etapa de tratamiento previo se realizan en
dicha línea de producción continua, antes de dichas etapas de
pintado y endurecimiento.
8. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que dicho sustrato está pintado
por una cara y dicho calentamiento se aplica en dicha cara que está
pintada.
9. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 7, en el que dicho sustrato está pintado por
una cara, y en el que dicho calentamiento se aplica en ambas
caras.
10. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 7, en el que dicho sustrato está pintado por
ambas caras de dicho sustrato, y en el que dicho calentamiento se
aplica en ambas caras.
11. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 3 a 10, en el que se aplica una primera densidad de
energía en una primera parte de dicho horno, y una segunda densidad
de energía en una segunda parte de dicho horno, siendo superior
dicha primera densidad de energía a dicha segunda densidad de
energía.
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