ES2234087T3 - Proceso y dispositivo para la preparacion de homopolimeros y copolimeros de propileno. - Google Patents
Proceso y dispositivo para la preparacion de homopolimeros y copolimeros de propileno.Info
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Abstract
LA INVENCION SE REFIERE A UN PROCEDIMIENTO Y A UN APARATO PARA PREPARAR HOMOPOLIMEROS Y COPOLIMEROS DE PROPILENO, EL CUAL CONSISTE EN POLIMERIZAR PROPILENO, OPCIONALMENTE, CON COMONOMEROS, EN PRESENCIA DE UN CATALIZADOR, A ELEVADA TEMPERATURA Y PRESION EN AL MENOS UN REACTOR CON COMBUSTIBLE EN SUSPENSION Y AL MENOS UN REACTOR DE FASE GASEOSA. EL PRODUCTO DE POLIMERIZACION DE AL MENOS UN REACTOR CON COMBUSTIBLE EN SUSPENSION, QUE CONTIENE MONOMEROS SIN REACCIONAR, SE CONDUCE HASTA UN PRIMER REACTOR DE FASE GASEOSA, PRACTICAMENTE SIN RECICLAJE DE LOS MONOMEROS QUE NO HAN REACCIONADO HACIA EL REACTOR CON COMBUSTIBLE EN SUSPENSION. LA INVENCION PROPORCIONA ARRANCADOS RAPIDOS, DEBIDO A QUE EL MATERIAL DEL LECHO GASEOSO SE ENCUENTRA DISPONIBLE DIRECTAMENTE A PARTIR DEL REACTOR DE BUCLE.
Description
Proceso y dispositivo para la preparación de
homopolímeros y copolímeros de propileno.
La presente invención se refiere a la
polimerización de propileno. En particular, la presente invención
se refiere a un proceso de preparación de homopolímeros y
copolímeros de propileno en un sistema de reactores que comprende
una combinación de, como mínimo, un reactor de emulsión y, como
mínimo, un reactor de fase gaseosa. La presente invención también
se refiere a un dispositivo para la producción de homo- y
copolímeros de propileno.
En la técnica se conocen un gran número de
procesos de preparación de homo- y copolímeros de propileno. Así,
por ejemplo, cuando para la polimerización se utiliza
MgCl_{2}*TiCl_{4}, un catalizador convencional, soportado y de
alto rendimiento, se pueden utilizar muchos tipos diferentes de
procesos en emulsión y en fase gaseosa. El proceso en masa es un
proceso en emulsión, en el que la reacción tiene lugar en monómero
puro o en un medio de reacción que contiene más del 60% en peso del
monómero. La ventaja principal de un proceso en masa es la elevada
actividad del catalizador debido al hecho de que la polimerización
se produce en un monómero líquido. Esto significa que para conseguir
una productividad del catalizador que sea aceptable comercialmente
(expresada en Kg de polímero/gramo de catalizador), es suficiente un
tiempo de residencia corto en el reactor. Un tiempo de residencia
corto en el reactor significa que el reactor puede ser de un tamaño
pequeño en comparación con, por ejemplo, un reactor de fase gaseosa
de lecho fluidizado. El pequeño tamaño del reactor conduce a un
inventario del polímero en el reactor relativamente bajo, y esto
acelera las transiciones entre los diferentes productos.
Los procesos en fase gaseosa tienen una menor
actividad porque la polimerización se produce en un monómero
gaseoso. Esto supone tiempos de residencia mayores, aumentando el
tamaño del reactor y, por lo tanto, de inventario del polímero
requerido, conduciendo a transiciones de grado más lentas. Por otro
lado, el coste de inversión de los procesos en fase gaseosa es menor
(menos complicado), especialmente debido a un menor reciclaje del
monómero que no se ha utilizado, conduciendo a unos costes de
inversión en equipos de recuperación más bajos. Otra ventaja de los
procesos en fase gaseosa es la posibilidad de producir productos con
un contenido de comonómero elevado. Todavía otra ventaja es la mejor
seguridad inherente de los procesos en fase gaseosa, debido a un
menor inventario de monómero y una presión menor, en comparación con
los procesos en masa.
Con el fin de beneficiarse y evitar
inconvenientes de las diferentes características de los procesos de
emulsión en masa y en fase gaseosa, en la técnica anterior se han
sugerido procesos en masa y en fase gaseosa combinados.
Para la polimerización del cloruro de vinilo se
ha propuesto un reactor de emulsión/fase gaseosa en cascada en el
que el primer reactor es un reactor de bucle, y el contenido de
polímero del reactor de bucle está concentrado con soportes de
sedimentación y es conducido a un segundo reactor, que es un reactor
de lecho fluidizado. Se hace referencia a la Patente de Estados
Unidos No. 3.622.553. La polimerización se continúa en el lecho
fluidizado. La salida se hace de forma discontinua utilizando un
soporte de sedimentación en el bucle, con el fin de minimizar la
cantidad de medio de reacción trasportada al reactor de fase
gaseosa.
La polimerización de propileno en un reactor de
bucle, que se puede hacer funcionar en condiciones supercríticas, se
da a conocer en la Patente de Estados Unidos No. 4.740.550. El
producto del reactor de bucle se conduce a un reactor de fase
gaseosa, en el que se continúa la reacción. Antes de entrar en la
fase gaseosa, se extrae la fracción de partículas finas del producto
de polimerización del reactor de bucle y se recircula completa o
parcialmente hacia el reactor de bucle. Junto con las partículas
finas, una parte de los monómeros del reactor de fase gaseosa que no
han reaccionado se recicla directamente al reactor de bucle de la
primera etapa.
El objetivo principal de la Patente de Estados
Unidos No. 4.740.550 es proporcionar un proceso para preparar un
copolímero de bloque de alta calidad introduciendo homopolímero con
una distribución estrecha de tiempo de residencia en la etapa de
copolimerización en bloque. El proceso dado a conocer comprende las
etapas siguientes: primera etapa de homopolimerización en un reactor
de bucle en masa, ciclón de eliminación de partículas finas entre la
primera y la segunda etapa, segunda etapa de homopolimerización en
un reactor de fase gaseosa y, finalmente, copolimerización de
impacto en un reactor de fase gaseosa adicional.
Un problema con el proceso de la Patente de
Estados Unidos No. 4.470.550 es que si todas las partículas finas
eliminadas de la salida del reactor de bucle de la primera etapa se
recirculan al reactor de bucle, existe el riesgo de que,
eventualmente, el reactor de bucle se llene de catalizador agotado
inactivo o de partículas finas agotadas ligeramente polimerizadas.
Por otro lado, si una parte de esta corriente de partículas finas se
combina con el producto del último reactor, esto puede causar
problemas de heterogeneidad en el producto final. Además, si una
parte de esta corriente de partículas finas se recoge separadamente
y se mezcla con un producto homopolímero separado, tal como también
se sugiere en la Patente de Estados Unidos No. 4.470.550, esto
conduce a un funcionamiento complicado y económicamente inaceptable.
Tal como se comentará en la descripción detallada de la presente
invención, los presentes inventores han encontrado que se puede
producir un copolímero de impacto de gran calidad con una
homopolimerización de dos etapas seguida de una etapa de
copolimerización de impacto sin eliminación de partículas finas ni
circulación, incluso después de la primera o segunda etapa de
homopolimerización.
En la presente invención, uno de los objetivos
principales es minimizar la cantidad de circulación mediante una
secuencia específica de reactores y la selección de las cantidades
relativas producidas en cada reactor teniendo presente dicho
objetivo. Esto es una idea, que, claramente, no es el objetivo de la
Patente de Estados Unidos No. 4.470.550. Este punto se clarifica más
extensamente en la descripción detallada de la presente invención y
en los ejemplos.
Para la polimerización de olefinas, se conoce un
proceso en el que la primera reacción se realiza en medio líquido,
y la segunda reacción en ausencia del líquido (compárese Patente
del Reino Unido No. 1 532 231).
También se ha sugerido un proceso de dos etapas
para la polimerización de etileno, compárese Patente de Estados
Unidos No. 4.368.291.
En la Patente WO 88/02376 se propone la
prepolimerización en emulsión conectada al proceso de fase
gaseosa.
Se ha propuesto un proceso en fase gaseosa para
poliolefinas, en el que se utiliza un catalizador especial con forma
esférica, en las Patentes EP-A 0 560 312 y
EP-A 0 517 183. El catalizador se prepolimeriza en
un reactor de bucle utilizando más de 5 partes de polímero y 1 parte
de catalizador hasta el 10% en peso del total de la producción.
Las Solicitudes (Pendientes) de Patente Japonesa
Nos. 58/065.710, 01/263.107 y 03/084.014 describen la fabricación de
copolímeros de bloque de propileno-etileno en un
dispositivo que comprende una combinación de un reactor de emulsión
y un reactor de fase gaseosa. La emulsión polimérica del reactor de
emulsión se introduce en un sistema clasificador instalado entre los
recipientes de polimerización de propileno, y una emulsión que
contiene partículas gruesas se suministra a un recipiente de
expansión para la separación de gas y, a continuación, el polímero
se introduce en un recipiente de copolimerización de
etileno-propileno, mientras que la emulsión que
contiene las partículas finas se devuelve al recipiente de la
emulsión.
Algunos de los inconvenientes asociados con los
procesos en masa y en fase gaseosa, respectivamente, se evitan
mediante los procesos combinados de la técnica anterior sugeridos.
Sin embargo, ninguno de ellos cumple los requerimientos de
flexibilidad y bajos costes de producción dictados por la
configuración de la producción comercial. El reciclaje de grandes
cantidades de monómeros que no han reaccionado desde el reactor de
la segunda etapa hasta el reactor de emulsión (en masa) de la
primera etapa aumenta los costes de inversión y de producción y
evita el control independiente de la composición del medio de
reacción en los dos reactores.
Un objetivo de la presente invención es eliminar
los problemas relacionados con la técnica anterior de los procesos
de un solo o múltiples reactores, y proporcionar un nuevo proceso de
preparación de homopolímeros y copolímeros de propileno (y otra u
otras alfa-olefinas).
Otro objetivo de la presente invención es
proporcionar un proceso altamente versátil que se pueda utilizar
para preparar una amplia variedad de productos homopolímeros y
copolímeros de propileno diferentes.
Un tercer objetivo de la presente invención es
proporcionar un nuevo dispositivo para producir homo- y copolímeros
de propileno.
Éstos y otros objetivos, junto con las ventajas
de los mismos sobre los procesos conocidos, que deberían ser
evidentes a partir de la siguiente especificación, se consiguen con
la presente invención, tal como se describe y se reivindica a
continuación.
El proceso, según la presente invención, se basa
en una combinación de, como mínimo, un reactor de emulsión y, como
mínimo, un reactor de fase gaseosa conectados en serie, en este
orden, para formar una cascada, siendo el reactor de emulsión un
reactor de bucle o un reactor de tanque agitado continuo o
discontinuo simple. Los homo- y copolímeros de propileno se preparan
en presencia de un catalizador a temperatura elevada y una presión
de 30-100 bar. Según la presente invención, el
producto de polimerización de, como mínimo, un reactor de emulsión,
que contiene monómeros sin reaccionar, se conduce a un primer
reactor de fase gaseosa sin reciclaje o con un reciclaje mínimo
hasta el reactor de emulsión.
La velocidad de producción del reactor de
emulsión es del 20-70% en peso de la velocidad de
producción total.
Los homo- o copolímeros de propileno preparados
en la combinación del reactor de emulsión y el primer reactor de
fase gaseosa son homofásicos, es decir, miscibles, y cualquier
componente gomoso se añade más adelante.
Según otro aspecto de la presente invención, se
utilizan como sistema de reactores, como mínimo, un reactor de
emulsión y, como mínimo, un reactor de fase gaseosa conectados en
serie, siendo, como mínimo, el reactor de emulsión un reactor de
bucle en masa que funciona a una temperatura elevada o supercrítica,
y el contenido del reactor de emulsión, incluyendo el polímero
producto y el medio de reacción que contiene los monómeros que no
han reaccionado, se introduce directamente en el reactor de fase
gaseosa de lecho fluidizado.
Según todavía un aspecto adicional de la presente
invención, el producto de reacción de, como mínimo, un reactor de
emulsión se somete a una separación del producto reduciendo la
presión del mismo para evaporar los componentes volátiles. Las
sustancias sólidas de la operación de separación del producto se
conducen al reactor de fase gaseosa. El medio de reacción evaporado,
incluyendo los monómeros que no han reaccionado, se separa de los
otros componentes volátiles y también se introduce en el reactor de
fase gaseosa, mientras que el hidrógeno y los hidrocarburos inertes
(por ejemplo, alcanos menores), si hay alguno, se eliminan. La
corriente separada se puede utilizar en otros reactores, por
ejemplo, como corriente rica en hidrógeno en vez de una alimentación
de hidrógeno, o el hidrógeno se puede recuperar para otros
propósitos.
El dispositivo comprende una cascada de reactores
formada por, como mínimo, un reactor de emulsión conectado en serie
con, como mínimo, un reactor de fase gaseosa junto con un conducto
que interconecta dicho un reactor de emulsión con dicho un reactor
de fase gaseosa para conducir, esencialmente, todos los monómeros
que no han reaccionado desde el reactor de emulsión hasta el reactor
de fase gaseosa.
Más específicamente, el proceso, según la
presente invención, está caracterizado, principalmente, por lo que
se afirma en la parte de caracterización de la reivindicación 1.
El dispositivo se caracteriza por lo que se
afirma en la parte de caracterización de la reivindicación 37.
La presente invención consigue un número
considerable de ventajas. Con la presente disposición se ha
encontrado que el monómero introducido en el primer reactor puede
ser consumido, en una gran parte o completamente, en el reactor o
reactores de fase gaseosa después del reactor de emulsión. Esto es
posible debido al funcionamiento en fase gaseosa, en el que sale una
pequeña cantidad de gas con el polímero producto. La dinámica del
reactor de bucle en la cascada proporciona transiciones rápidas y
una elevada productividad. Las puestas en marcha rápidas también son
posibles, porque el material del lecho en fase gaseosa está
disponible directamente del reactor de bucle. Con la cascada del
reactor de bucle y de fase gaseosa es posible producir una gran
variedad de distribución de pesos moleculares de diferente amplitud
o productos bimodales. El como mínimo un reactor de fase gaseosa
proporciona una gran flexibilidad en la proporción de la velocidad
de reacción entre la primera y la segunda parte del producto debido
al nivel ajustable del lecho y a la velocidad de reacción. El
reactor de fase gaseosa no tiene limitaciones de solubilidad y esto
permite la producción de polímeros de contenido de comonómero
elevado y muy elevado.
Además, una de las realizaciones preferidas
representada en la figura 3 más adelante, que comprende la
separación de componentes ligeros antes de que el monómero
recuperado se introduzca en la fase gaseosa, permite controlar las
condiciones de polimerización independientemente en la emulsión y en
la fase gaseosa, respectivamente, y, por lo tanto, proporciona una
máxima flexibilidad de preparación de la aleación del polímero.
En resumen, mediante la presente invención es
posible proporcionar:
A. Un proceso para preparar homopolímeros y
copolímeros de propileno estándares y nuevos;
B. Un proceso con reciclaje mínimo o sin
reciclaje de monómero(s) hacia el reactor de la primera
etapa, conduciendo a una producción rentable;
C. Un proceso, que produce grados de homopolímero
estándar, copolímero aleatorio de propileno-etileno
y copolímero de impacto de propileno-etileno a un
coste similar o inferior al de la mejor tecnología avanzada;
D. Un proceso, que produce grados de homopolímero
de propileno nuevo, copolímero aleatorio de
propileno-alfa-olefina, terpolímero
de
propileno-etileno-alfa-olefina
y copolímero de impacto de
propileno-etileno-alfa-olefina
a un coste similar o no significativamente superior al de la
producción de los grados estándares correspondientes mediante la
mejor tecnología avanzada;
E. Un proceso, en el que la productividad
elevada, la dinámica rápida y el tamaño compacto del reactor de la
1ª etapa están combinados mediante la alimentación directa, con la
conversión directa elevada, la flexibilidad del producto y del
tiempo de residencia y la capacidad de evaporación del monómero
introducido de la segunda etapa;
F. Un proceso, tal como se afirma en E, combinado
con una 3ª etapa de un reactor de copolimerización de impacto y
además para proporcionar un sistema de transferencia de producto tal
entre las etapas 2 y 3, que posibles excesos de hidrógeno
procedentes de la etapa 2 se pueden eliminar antes de la etapa
3;
G. Un proceso, tal como se afirma en E, con la
posibilidad de preparar nuevos grados de polímero con una amplia
distribución de masa molar y/o un contenido de comonómero(s)
elevado;
H. Un proceso, tal como se afirma en F, con la
posibilidad de preparar nuevos grados de polímero con una amplia
distribución de masa molar y/o un contenido de comonómero(s)
elevado;
I. Un proceso, en el que la productividad
elevada, la dinámica rápida y el tamaño compacto del reactor de la
1ª etapa están combinados a través de la unidad de separación con la
conversión directa elevada, la flexibilidad del producto y del
tiempo de residencia y la capacidad de evaporación del monómero
introducido de la segunda etapa;
J. Un proceso, tal como se afirma en I, combinado
con una 3ª etapa de un reactor de copolimerización de impacto y
además para proporcionar un sistema de transferencia de producto tal
entre las etapas 2 y 3, que posibles excesos de hidrógeno
procedentes de la etapa 2 se pueden eliminar antes de la etapa
3;
K. Un proceso, tal como se afirma en I, en el que
la composición de los reactores se puede controlar de forma muy
independiente, permitiendo la posibilidad de preparar grados de
polímero muy nuevos;
L. Un proceso, tal como se afirma en J, en el que
la composición de los reactores se puede controlar de forma muy
independiente, permitiendo la posibilidad de preparar grados de
polímero muy nuevos; y
M. Un proceso, tal como se afirma en cualquiera
de los objetivos anteriores, en el que el reactor de la 1ª etapa
funciona a una temperatura elevada o supercrítica para aumentar la
productividad, mejorar la eliminación del calor y proporcionar un
tamaño de reactor compacto.
La figura 1 representa de forma esquemática la
configuración del proceso de una primera realización preferida de
la presente invención;
la figura 2 representa de forma esquemática la
configuración del proceso de una segunda realización preferida de la
presente invención;
la figura 3 representa de forma esquemática la
configuración del proceso de una tercera realización preferida de
la presente invención.
Para el propósito de la presente invención,
"reactor de emulsión" designa cualquier reactor, tal como un
reactor de tanque agitado continuo o discontinuo simple o un reactor
de bucle, que funciona en masa o en emulsión y en el que el polímero
se forma en forma de partículas. "En masa" significa una
polimerización en un medio de reacción que comprende, como mínimo,
el 60% en peso de monómero. Según una realización preferida, el
reactor de emulsión comprende un reactor de bucle.
Por "reactor de fase gaseosa" se entiende
cualquier reactor mezclado mecánicamente o de lecho fluidizado.
Preferiblemente, el reactor de fase gaseosa comprende un reactor de
lecho fluidizado agitado mecánicamente con velocidades de gas de,
como mínimo, 0,2 m/s.
"Temperatura de polimerización elevada"
significa aquellas temperaturas de polimerización que están por
encima de una temperatura limitante de 80ºC, conocida por ser
perjudicial para los catalizadores de rendimiento elevado de la
técnica anterior relacionada. A temperaturas elevadas, la
estereoespecificidad del catalizador y la morfología del polvo del
polímero se pueden perder. Esto no tiene lugar con el tipo de
catalizadores particularmente preferidos utilizados en la presente
invención, que se describe más adelante. La temperatura de
polimerización elevada se produce por encima de la temperatura
limitante y por debajo de la temperatura crítica correspondiente del
medio de reacción.
"Polimerización supercrítica" designa la
polimerización que tiene lugar por encima de una temperatura y
presión críticas correspondientes del medio de reacción.
Por "alimentación directa" se entiende un
proceso en el que el contenido del reactor de emulsión, el producto
de polimerización y el medio de reacción, se introducen directamente
en el reactor de fase gaseosa de lecho fluidizado de la etapa
siguiente.
Por "alimentación indirecta" se entiende un
proceso en el que el contenido del reactor de emulsión se introduce
en el reactor de fase gaseosa de lecho fluidizado, el producto de
polimerización a través de una unidad de separación del medio de
reacción y el medio de reacción como gas desde la unidad de
separación. Antes de que el medio de reacción se haga entrar en la
fase gaseosa, algún componente, por ejemplo, hidrógeno, se puede
eliminar completa o parcialmente con varios medios técnicos, tales
como membranas.
"Unidad de separación" significa una unidad
de funcionamiento en la que algunos componentes ligeros, por
ejemplo, hidrógeno u, opcionalmente, nitrógeno, se pueden separar
del monómero o monómeros completa o parcialmente con varios medios
técnicos, tales como membranas, destilación, extracción o
condensación con ventilación.
\newpage
"Zona de reacción" significa uno o diversos
reactores de tipo similar que producen el mismo tipo o las mismas
características de polímero conectados en serie.
La presente invención se refiere a un proceso
multietapa que consiste en una zona de reacción en masa que incluye,
como mínimo, un reactor de emulsión, y una zona de reacción en fase
gaseosa que incluye, como mínimo, un reactor de fase gaseosa. La
zona de reacción en fase gaseosa está dispuesta en cascada después
de, como mínimo, un reactor de emulsión con un reciclaje mínimo o
sin reciclaje de monómero(s) hasta el primer reactor y con
alimentación directa o alimentación indirecta a la fase gaseosa para
propileno que homo- o copolimeriza.
En el proceso de alimentación directa, el
contenido del reactor de emulsión, el producto de polimerización y
el medio de reacción, se conducen directamente hasta el reactor de
lecho fluidizado. La salida del producto desde el reactor de
emulsión puede ser discontinua o, preferiblemente, continua. La
emulsión se conduce a la zona de reacción en fase gaseosa como tal,
sin separación de ningún gas o de corrientes de partículas según un
tamaño de partícula diferente. No se reenvía ninguna partícula al
bucle. Opcionalmente, la conducción entre el reactor de emulsión y
el reactor de fase gaseosa se puede calentar para evaporar solamente
una parte o todo el medio de reacción antes de que entre en el lecho
polimérico del reactor de fase gaseosa.
En la alimentación indirecta hasta el proceso de
fase gaseosa, el contenido del reactor de emulsión se introduce,
primero, en una unidad de separación del medio de reacción. El
polímero se conduce hasta el lecho fluidizado del reactor de fase
gaseosa desde dicha unidad de separación. El gas emitido desde la
unidad de separación se conduce al reactor de fase gaseosa en forma
gaseosa. Sin embargo, antes de entrar en la fase gaseosa, el gas
emitido se libera completa o parcialmente de, por ejemplo,
hidrógeno, con varias soluciones técnicas, por ejemplo, membranas o
extracción. Alternativamente, el gas emitido se puede condensar, y,
opcionalmente, el hidrógeno u otros componentes ligeros se pueden
eliminar antes de que el monómero líquido se introduzca en el
reactor de fase gaseosa. El monómero gaseoso se puede introducir en
cualquier sitio adecuado en el reactor de fase gaseosa, por ejemplo,
en la conducción de circulación del reactor, o, directamente, en el
reactor. El monómero líquido se puede introducir, opcionalmente, en
el lecho polimérico por encima de la placa de distribución, por
ejemplo, en la conducción de alimentación de polvo, o en la
conducción de circulación antes o después del refrigerante de
circulación.
La reacción se continúa en el reactor o reactores
de fase gaseosa. El monómero que entra en la fase gaseosa desde el
reactor de emulsión forma parte del inventario gaseoso del reactor
hasta que se convierte en el polímero.
En un funcionamiento con dos reactores, el
polímero que deja el reactor de fase gaseosa con el sistema de
salida, entra en una unidad de separación sólido/gas. El polímero de
la base se introduce adicionalmente en un segundo reactor de fase
gaseosa y el gas se comprime y se recircula hasta el primer reactor
de fase gaseosa después de las etapas de purificación.
Habitualmente, las sustancias inertes ligeras, tales como metano y
etano, y las sustancias inertes más pesadas, tales como propano y
oligómeros, se eliminan en estas etapas de purificación. La
purificación se puede realizar por destilación o separación con
membrana. En el caso de la destilación, los monómeros se recirculan
hasta el reactor de fase gaseosa, principalmente como líquido.
En un funcionamiento con tres reactores, el
polímero que deja el 1º reactor de fase gaseosa con el sistema de
salida entra en una unidad de separación sólido/gas. El polímero de
la base se introduce, adicionalmente, en el 2º reactor de fase
gaseosa y el gas se comprime y se recircula hasta el 1º reactor de
fase gaseosa después de las etapas de purificación. Habitualmente,
las sustancias inertes ligeras, tales como metano y etano, y las
sustancias inertes más pesadas, tales como propano y oligómeros, se
eliminan en estas etapas de purificación. La purificación se puede
realizar por destilación o separación con membrana. En el caso de la
destilación, los monómeros se recirculan hasta el reactor de fase
gaseosa, principalmente como líquido.
Opcionalmente, en un funcionamiento con tres
reactores, el polímero que deja el 1º reactor de fase gaseosa con el
sistema de salida, entra directamente en el 2º reactor de fase
gaseosa con el gas acompañante.
En un funcionamiento con tres reactores, el
polímero que deja el 2º reactor de fase gaseosa con el sistema de
salida, entra en una unidad de separación sólido/gas. El polímero de
la base se introduce para etapas de procesado adicional y el gas se
comprime y se recircula parcialmente hasta el 2º reactor de fase
gaseosa directamente, parcialmente después de las etapas de
purificación. Habitualmente, las sustancias inertes ligeras, tales
como metano y etano, y las sustancias inertes más pesadas, tales
como propano y oligómeros, se eliminan en estas etapas de
purificación. La purificación se puede realizar por destilación o
separación con membrana. En el caso de la destilación, se recircula
una corriente rica en etileno hasta el 2º reactor de fase gaseosa y
se introduce una corriente de propileno-propano para
las etapas de eliminación de propano y oligómeros.
Los productos de polimerización se obtienen
utilizando un catalizador. El catalizador puede ser cualquier
catalizador que proporcione una actividad adecuada a una temperatura
elevada. El sistema de catalizador preferido comprende un
catalizador Ziegler-Natta de alto rendimiento, que
tiene un componente catalizador, un componente cocatalizador, un
dador externo y, opcionalmente, un dador interno. Otro sistema de
catalizador preferido es un catalizador basado en metaloceno que
tiene una estructura de ligando puente que proporciona una gran
estereoselectividad, y que está impregnada en un transportador o
soporte en forma de complejo activado.
La temperatura de polimerización para los
homopolímeros es, como mínimo, de 80ºC y para los copolímeros, como
mínimo, 60ºC, preferiblemente, como mínimo, 65ºC. El reactor de
emulsión se hace funcionar a presión elevada, como mínimo, de 35 bar
hasta 100 bar, y el reactor o reactores de fase gaseosa, como
mínimo, de 10 bar hasta la presión del punto de condensación.
Alternativamente, cualquier reactor de los reactores en serie puede
funcionar por encima de la temperatura y presión críticas, tal como
se describe en, por ejemplo, la Patente EP No. 854 887.
El propileno y, opcionalmente, una o más olefinas
de C_{2}a C_{16}, por ejemplo, etileno,
1-buteno,
4-metil-1-penteno,
1-hexeno, dienos, u olefinas cíclicas, se someten a
polimerización y copolimerización, respectivamente, en un conjunto
de reactores de polimerización conectados en serie. La olefina u
olefinas opcionales se pueden utilizar en cualquiera de los
reactores. Se pueden utilizar cantidades de hidrógeno diferentes
como modificador o regulador de la masa molar en cualquier reactor o
en cada uno de ellos.
Los homo- o copolímeros de propileno deseados se
pueden recuperar del recipiente de expansión o tanque de salida de
producto de la zona de reacción en fase gaseosa.
Los productos de polimerización se obtienen
utilizando un catalizador. Como catalizador, se puede utilizar
cualquier catalizador estereoespecífico para propileno, que tenga un
rendimiento elevado y propiedades poliméricas útiles, por ejemplo,
isotacticidad y morfología a temperatura elevada y una
polimerización supercrítica posible.
El sistema de catalizador preferido utilizado
comprende un catalizador Ziegler-Natta de
rendimiento elevado que tiene un componente catalizador, un
componente cocatalizador, opcionalmente, un dador externo y un dador
interno. Otro sistema de catalizador preferido es un catalizador de
metaloceno que tiene una estructura de ligando puente que
proporciona una estereoselectividad elevada, y que tiene un complejo
activo impregnado en un transportador. Finalmente, el catalizador
es, preferiblemente, cualquier otro catalizador que proporciona una
actividad adecuada a una temperatura elevada.
Ejemplos de sistemas adecuados se describen en,
por ejemplo, la Patente de Estados Unidos 5.234.879, EP 627 449, WO
92/19653, WO 92/19658 y WO 92/19659.
Un catalizador particularmente preferible, que se
puede utilizar en la presente invención, se da a conocer en la
Patente WO 92/19653. Otro catalizador preferido se da a conocer en
la Patente WO 98/12234.
Un sistema de catalizador útil en el presente
proceso se puede preparar haciendo reaccionar un compuesto de haluro
de magnesio con tetracloruro de titanio y un dador interno. El
compuesto de haluro de magnesio se selecciona, por ejemplo, del
grupo de cloruro de magnesio, un complejo de cloruro de magnesio con
un alcohol inferior y otros derivados del cloruro de magnesio. El
MgCl_{2} puede ser útil como tal o se puede combinar con sílice,
por ejemplo, rellenando los poros de la sílice con una solución o
suspensión que contenga MgCl_{2}. El alcohol inferior utilizado
puede ser, preferiblemente, metanol o etanol, particularmente
etanol.
El compuesto de titanio utilizado en la
preparación del procatalizador es, preferiblemente, un compuesto de
titanio orgánico o inorgánico, con un estado de oxidación del
titanio de 3 ó 4. También se pueden utilizar otros compuestos
metálicos de transición, tales como compuestos de vanadio, zirconio,
cromo, molibdeno, y tungsteno o se pueden mezclar con el compuesto
de titanio. El compuesto de titanio es, habitualmente, un haluro u
oxihaluro, un haluro metálico orgánico, o un compuesto orgánico
puramente metálico, en el que solamente se han unido al metal de
transición ligandos orgánicos. Son particularmente preferidos los
haluros de titanio, especialmente TiCl_{4}. Preferiblemente, la
titanación, que significa el tratamiento del soporte del catalizador
con TiCl_{4}, se realiza en dos o tres etapas.
El grupo alcoxi del éster del ácido ftálico
utilizado comprende, como mínimo, cinco átomos de carbono,
preferiblemente, como mínimo, 8 átomos de carbono. Por lo tanto, se
puede utilizar como éster, por ejemplo, ftalato de propilhexilo,
ftalato de dioctilo, ftalato de dionilo, ftalato de diisodecilo,
ftalato de diundecilo, ftalato de ditridecilo o ftalato de
ditetradecilo. La proporción molar del éster del ácido ftálico y el
haluro de magnesio es, preferiblemente, de, 0,2,
aproximadamente.
El catalizador preparado mediante el método
anterior se utiliza junto con un cocatalizador organometálico y con
un dador externo. El dador externo tiene la fórmula general:
R_{n}R'_{m}Si(R''O)_{4-n-m}
en la que R y R' pueden ser iguales
o diferentes e, independientemente, representan un grupo alifático
lineal, ramificado o cíclico, o un grupo aromático. Los grupos
alifáticos pueden ser saturados o insaturados. Como ejemplos de
hidrocarburos lineales C_{1-12} adecuados, se
pueden mencionar metilo, etilo, n-propilo,
n-butilo y n-octilo. Los grupos
alquilo C_{1-8} ramificados saturados se
representan por isopropilo, isobutilo, isopentilo,
tert-amilo, y neopentilo. Los grupos alifáticos
cíclicos que contienen de 4 a 8 átomos de carbono son, por ejemplo,
ciclopentilo, ciclohexilo, metilciclopentilo y cicloheptilo. En la
fórmula, n es un número entero de 0 a 3, m es un número entero de 0
a 3 y n + m es un valor entre 1 y
3.
"Dador fuertemente coordinante" designa
dadores que forman complejos relativamente fuertes con la superficie
de un catalizador, principalmente con la superficie de MgCl_{2} en
presencia de alquilo de aluminio y TiCl_{4}. Los componentes del
dador se caracterizan por tener una fuerte afinidad de complejación
con la superficie del catalizador y un hidrocarburo (R') protector y
estéricamente voluminoso. Habitualmente, este tipo de dadores tiene
la estructura
R'_{n}Si(OMe)_{4-n}
en la que R' es un grupo alifático
ramificado o cíclico o un grupo aromático, y n es 1 ó 2,
preferiblemente, 2. [Makromol. Chem. 192 (1991)
p.2857-2863, Häkönen y otros] La utilización de este
tipo de dadores resultará en un PP altamente
isotáctico.
Otro grupo de dichos dadores son los
1,3-diéteres
R'C(COMe)_{2}
en los que R' es un grupo alifático
ramificado o cíclico o un grupo
aromático.
Generalmente, con todos los dadores, la fuerte
coordinación con MgCl_{2} requiere una distancia
oxígeno-oxígeno de 2,5-2,9
\ring{A}. [Macromol. Symp. 89, (1995) p.73-89)
Albizzati y otros].
En particular, el dador externo se selecciona del
grupo que consiste en diciclopentil dimetoxisilano y
di-t-butil-dimetoxisilano.
Un compuesto organoaluminio se utiliza como
cocatalizador. El compuesto organoaluminio se selecciona,
preferiblemente, del grupo que consiste en trialquilaluminio,
cloruro de dialquilaluminio y sesquicloruro de alquilaluminio.
Un catalizador, que se puede utilizar,
opcionalmente, en la presente invención, se da a conocer en las
Patentes EP 1 042 330, EP 926 165, EP 1 043 331 y en las Patentes
WO97/36938 y WO97/36939.
Opcionalmente, se puede utilizar cualquier
catalizador de metaloceno capaz de catalizar un producto de masa
molar alta y baja o media. La sensibilidad del catalizador de
metaloceno al hidrógeno puede ser muy diferente de la del
catalizador Ziegler-Natta, lo que significa que se
pueden utilizar concentraciones de hidrógeno diferentes en los
reactores.
El catalizador de metaloceno comprende un
producto de reacción metaloceno/activador impregnado en un soporte
poroso a un volumen de poro interno máximo. El complejo del
catalizador comprende un ligando que, habitualmente, forma un
puente, y un metal de transición del grupo IVA...VIA, el metal
catalítico es, habitualmente, un haluro, y un alquilo de aluminio.
Los ligandos pueden pertenecer al grupo de los compuestos
sustituidos o no sustituidos cíclicos o heterocíclicos, por ejemplo,
ciclopentadienilos, indenos, o cualquier otro compuesto voluminoso
que pueda controlar la estereoselectividad del catalizador,
especialmente cuando los ligandos forman un puente junto con silano
u otro enlace químico. El activador se selecciona de un grupo en el
que hay derivados de agua y alquilos de aluminio, por ejemplo,
trimetilaluminio, trietilaluminio, y
tri-t-butilaluminio, u otro
compuesto capaz de activar el complejo. El producto de reacción
metaloceno/activador, un disolvente capaz de disolverlo, y un
soporte poroso se ponen en contacto mutuo, el disolvente se elimina
y el soporte poroso se impregna con el producto de reacción
metaloceno/activador, la cantidad máxima del cual corresponde al
volumen de poro del soporte, compárese Patente WO95/12622.
El catalizador puede ser prepolimerizado antes de
ser introducido en el primer reactor de polimerización de la serie.
Durante la prepolimerización, los componentes del catalizador están
en contacto con un monómero, tal como un monómero de olefina, antes
de ser introducidos en el reactor. Ejemplos de sistemas adecuados se
describen en, por ejemplo, la Patente EP 886 655.
También es posible realizar la prepolimerización
en presencia de una sustancia viscosa, tal como una cera olefínica,
para proporcionar un catalizador prepolimerizado que sea estable
durante el almacenamiento y la manipulación. El catalizador
prepolimerizado en una cera facilitará la dosificación del
catalizador en los reactores de polimerización. Ejemplos de sistemas
adecuados se describen en, por ejemplo, la Patente Finlandesa No.
95387. Habitualmente, se utiliza, aproximadamente, 1 parte de
catalizador por un máximo de 4 partes de polímero.
El monómero utilizado para la prepolimerización
se puede seleccionar del grupo formado por propileno,
1-buteno,
4-metil-1-penteno,
3-metil-1-buteno,
vinilciclohexano, ciclopenteno, 1-hexeno,
1-octeno, y 1-deceno.
La prepolimerización se puede realizar de forma
discontinua en una cera o en un reactor de prepolimerización
continuo o en un reactor de prepolimerización continuo de tipo flujo
de pistón.
La presente invención se basa en la combinación
de, como mínimo, un reactor de emulsión y, como mínimo, un reactor
de fase gaseosa conectados en serie, denominado una cascada.
El equipamiento de la etapa de polimerización
puede comprender reactores de polimerización de cualquier tipo
adecuado. El reactor de emulsión puede ser cualquier reactor de
tanque agitado continuo o discontinuo simple o un reactor de bucle
que funcione en masa o en emulsión y el polímero se forme en forma
particulada en el reactor. En masa significa una polimerización en
un medio de reacción que comprende, como mínimo, el 60% en peso del
monómero. El reactor de fase gaseosa puede ser cualquier reactor
mezclado mecánicamente o de lecho fluidizado. Según la presente
invención, el reactor de emulsión es, preferiblemente, un reactor de
bucle en masa y el reactor de fase gaseosa es un reactor de tipo
lecho fluidizado con un agitador mecánico.
Cualquier reactor del proceso puede funcionar en
condiciones de polimerización supercríticas.
La división de la producción entre el reactor de
emulsión y el 1º reactor de fase gaseosa es, habitualmente, de
67:33-50:50 cuando se permite el reciclaje del
monómero hasta el reactor de emulsión. Por el contrario, la
producción en el reactor de emulsión es menor o igual que la
producción en el primer reactor de fase gaseosa cuando no se
requiere reciclaje hasta el reactor de emulsión. En todos los casos,
la producción en el reactor de emulsión es mayor del 20%. Por lo
tanto, según una realización preferida, entre el 20 y el 70% en
peso, preferiblemente, entre el 20 y el 65% en peso, en particular,
entre el 40 y el 60% en peso del polímero se prepara en la zona de
reacción en emulsión y no se recicla monómero hacia la zona del
reactor de emulsión. Cuando se prepara entre el 50% y el 67% del
polímero en la zona de reacción en emulsión, se puede reciclar una
pequeña cantidad del monómero hasta el reactor de emulsión desde la
zona de reacción en fase gaseosa.
Según la presente invención, el proceso de
polimerización comprende, como mínimo, las siguientes etapas:
- someter el propileno y, opcionalmente, otras
olefinas, a polimerización o copolimerización en una primera zona o
reactor de polimerización en emulsión,
- recuperar el primer producto de polimerización
de la primera zona de reacción con el medio de reacción,
- introducir directa o indirectamente el primer
producto de polimerización en una zona o reactor de polimerización
en fase gaseosa,
- introducir, opcionalmente, propileno y/o
comonómero(s) adicionales a la segunda zona de reacción,
- someter el exceso de propileno y/o comonómeros
desde la 1ª zona y el propileno y/o comonómero(s) adicionales
a una segunda reacción de polimerización en presencia del primer
producto de polimerización para producir un segundo producto de
polimerización,
- recuperar el producto de polimerización de la
segunda zona de reacción, y
- separar y recuperar el polipropileno del
segundo producto de reacción.
Adicionalmente, el proceso también puede
comprender una o más de las siguientes etapas adicionales:
- prepolimerizar el catalizador con uno o más
monómeros,
- separar el gas del producto de la segunda zona
de reacción,
- introducir el producto de polimerización
recuperado de las primeras zonas en una tercera o cuarta zona o
reactor de reacción,
- introducir, opcionalmente, propileno y/o
comonómero(s) adicionales en la tercera y cuarta zona de
reacción,
- someter el exceso de propileno y/o
comonómero(s) y el propileno y/o comonómeros adicionales a la
tercera y cuarta reacción de polimerización en presencia del
producto de polimerización de las primeras zonas para producir un
tercer o cuarto producto de polimerización, y
- recuperar el producto de polimerización de la
tercera o cuarta zona de reacción, y
- separar y recuperar el polipropileno del
producto de la tercera o cuarta reacción.
En la primera etapa del proceso, el propileno con
el comonómero o comonómeros opcionales, junto con el complejo del
catalizador activado y el cocatalizador opcional y otros componentes
de ayuda, se introducen en el primer reactor de polimerización.
Junto con estos componentes, también se puede introducir en el
reactor hidrógeno como regulador de la masa molar en la cantidad
requerida para conseguir la masa molar del polímero deseada. En la
realización sin recirculación hasta el reactor de emulsión,
solamente se introduce monómero fresco en el primer reactor.
Alternativamente, en la realización de reciclaje
mínimo del monómero hasta el reactor de emulsión, la alimentación
del reactor puede consistir en el monómero reciclado del reactor o
reactores siguientes, si hay alguno, junto con monómero fresco
añadido, hidrógeno, comonómero o comonómeros opcionales y
componentes del catalizador.
La sección de recuperación está diseñada para
recuperar propileno y etileno y para reciclar componentes
recuperados hasta el reactor de fase gaseosa de la primera etapa, el
reactor de fase gaseosa de la segunda etapa y/o el reactor de bucle.
Otra característica de la sección de recuperación es la eliminación
de impurezas ligeras que son nocivas para el catalizador (por
ejemplo, CO), componentes inertes (metano, etano, nitrógeno, etc.) y
también para eliminar propano, hidrocarburos pesados, cocatalizador
y oligómeros.
Un objetivo de la presente invención es minimizar
la cantidad de monómeros sin reaccionar, los cuales necesitan ser
reciclados. Este objetivo se consigue mediante la secuencia
específica de reactores y con la selección de las cantidades
relativas de polímero producido en cada reactor, teniendo presente
este objetivo. Las ventajas del mismo son dobles: el coste de
inversión y funcionamiento de la sección de recuperación se reduce
enormemente y estas características permiten un control más
independiente de la composición de los dos primeros reactores, ya
que no se recircula nada o muy poca cantidad de medio de reacción
desde el segundo reactor hasta el primer reactor.
En las realizaciones sin reciclaje o con un
reciclaje mínimo hasta el reactor de emulsión, existen dos casos de
funcionamiento 1 y 2 para la sección de recuperación, tal como se
describe a continuación. La utilización de la destilación para la
separación de sustancias ligeras y pesadas del monómero(s) y
para la separación de un monómero de otro es una práctica habitual
en ingeniería.
El gas que sale del reactor de fase gaseosa con
el producto se comprime con un compresor hasta una columna de
destilación, que aquí se denomina columna de sustancias pesadas.
El gas de purga, si existe, desde el control de
la presión del reactor de fase gaseosa junto con el gas comprimido,
se introduce como vapor en la columna de sustancias pesadas, en la
que las sustancias pesadas, el cocatalizador y los oligómeros se
eliminan desde la base y las impurezas ligeras y las sustancias
inertes desde la parte superior. El producto de la base de la
columna de sustancias pesadas se envía a tratamiento/eliminación de
residuos y las sustancias ligeras no condensables se tratan en una
sección de procesado en la que se recupera el monómero y,
opcionalmente, una corriente que contiene hidrógeno se recupera o se
envía, por ejemplo, a un desintegrador catalítico próximo o se
quema.
Según la receta de polimerización particular,
existe la posibilidad de que el enfriamiento del condensador de la
columna de sustancias pesadas con agua no sea completamente
satisfactorio, es decir, puede conducir a un flujo de gas emitido
elevado y, por lo tanto, a pérdidas de monómero inaceptables. Este
problema se puede solucionar enfriando el condensador con una
corriente de refrigerante, de manera que la condensación se produzca
a temperaturas por debajo de las temperaturas normales de
enfriamiento del agua. Sin embargo, la utilización de un sistema de
refrigeración para todas las funciones del condensador conduce a
unos costes de funcionamiento y de inversión elevados para los
equipos de refrigeración. Por lo tanto, como alternativa o
complemento de la destilación, la corriente de gas emitido se puede
tratar de varias maneras para minimizar las pérdidas de monómero y
los costes de funcionamiento. Por ejemplo, la corriente se puede
tratar en una unidad de separación, que puede ser (A) un condensador
con ventilación, el que la corriente de gas emitido es condensada
parcialmente con un refrigerante a temperaturas por debajo de las
temperaturas normales de enfriamiento del agua, o (B) una unidad de
membrana.
La ventaja de (A) es que la función principal de
enfriamiento se proporciona enfriando el agua en el condensador
primario, solamente la fracción no condensable pasa a través de un
condensador refrigerado. Esto disminuye los costes de funcionamiento
e inversión del equipamiento de refrigeración.
La ventaja de la solución preferida (B) es que se
puede evitar totalmente la utilización de la refrigeración y un
porcentaje muy elevado de los monómeros del gas emitido se pueden
recuperar. Además, se puede recuperar una corriente rica en
hidrógeno.
Todavía, alternativamente, esta corriente de gas
emitido se puede combinar con corrientes del desintegrador
catalítico en el caso de una planta integrada. Otra solución también
preferida comprende el retorno de la mayor parte de la corriente de
gas emitido hasta el reactor de fase gaseosa con un compresor de gas
emitido.
La corriente de recuperación purificada y
condensada se obtiene del condensador de la columna de sustancias
pesadas y la corriente se recircula hasta el 1º reactor de fase
gaseosa a través de un sistema de alimentación de propileno del
reactor. En el caso de que el propano se empiece a acumular en el
sistema (contenido de propano elevado en el propileno fresco), parte
de la corriente de recuperación del condensador se puede enviar, por
ejemplo, a un separador de propileno/propano, donde se elimina el
propano y se recupera el propileno.
En la realización de recirculación mínima hasta
el reactor de emulsión, parte de la corriente de recuperación
condensada se recircula hasta el reactor de bucle. La selección de
si se recircula hasta el reactor de emulsión depende de la
proporción de la velocidad de producción entre el reactor de
emulsión y el reactor de fase gaseosa.
En el caso en que el gas del reactor de fase
gaseosa contenga una concentración de hidrógeno muy elevada (como
resultado de la preparación de, por ejemplo, homopolímeros de amplia
distribución de peso molecular), es posible que el propileno no se
pueda recuperar como destilado líquido del condensador de la columna
de sustancias pesadas, porque esta corriente contendría demasiado
hidrógeno (parte de esta corriente entraría en el reactor de bucle
en caso de circulación mínima). En este caso, el propileno se
recupera como corriente secundaria de la columna.
En el caso de la producción de copolímero de
impacto, es decir, cuando la polimerización se continúa en un
segundo reactor de fase gaseosa, el funcionamiento de la sección de
recuperación es tal como se describe a continuación. La diferencia
principal respecto al funcionamiento con dos reactores es una
columna adicional, que se necesita para la separación de etileno del
propano y el propileno contenidos en el gas de salida del segundo
reactor de fase gaseosa.
El gas que sale del segundo reactor de fase
gaseosa con producto se comprime con un compresor y se conduce a una
columna de destilación, aquí denominada la columna de etileno.
El gas de purga, si existe, desde el control de
presión del segundo reactor de fase gaseosa junto con el gas
comprimido, se introduce como vapor en la columna de etileno. Las
corrientes ricas en etileno desde el condensador de la columna de
etileno se reciclan hasta el segundo reactor de fase gaseosa y el
propano y el propileno se eliminan desde la base. Tanto el posible
destilado líquido condensado como el vapor no condensado (después de
la separación del gas emitido) del condensador se reciclan hasta el
segundo reactor de fase gaseosa. Una parte del vapor no condensado
se elimina como gas emitido para eliminar las sustancias inertes
ligeras y, posiblemente, el hidrógeno del segundo reactor de fase
gaseosa.
Con este propósito, la corriente no condensada se
puede tratar en una sección del proceso en la que se recupera el
monómero y, opcionalmente, la corriente que contiene hidrógeno se
recupera o se envía, por ejemplo, a un desintegrador catalítico
próximo o se quema. Los objetivos, ventajas y soluciones preferidas
para esta sección del proceso son las mismas que se han descrito
anteriormente en el caso de la corriente no condensable de la
columna de sustancias pesadas.
En todas las realizaciones, la presencia de
propileno, comonómero o comonómeros opcionales, cocatalalizador y
otros componentes de ayuda, el complejo del catalizador activado
polimerizará y formará un producto en forma particulada en el
reactor de emulsión, es decir, partículas de polímero, que están
suspendidas en el fluido que circula a través del reactor.
El medio de polimerización comprende,
habitualmente, el monómero y/o un hidrocarburo, y el fluido es
líquido o gaseoso. En el caso del reactor de emulsión, en particular
un reactor de bucle, el fluido es líquido y la suspensión del
polímero se hace circular continuamente a través del reactor de
emulsión, por lo cual se producirá más suspensión de polímero en
forma particulada en el medio hidrocarburo o monómero. Según una
realización preferida, la primera reacción de polimerización o
copolimerización se realiza en un medio de reacción que consiste,
principalmente, en propileno. Como mínimo, el 60% en peso del medio,
preferiblemente, más del 90% en peso, es propileno.
Las condiciones del reactor de emulsión se
seleccionan de manera que, como mínimo, el 20% en peso, de toda la
producción se polimeriza en el primer reactor de emulsión. La
temperatura se encuentra en el intervalo entre 40 y 110ºC,
preferiblemente, en el intervalo entre 50 y 100ºC, e incluso más
preferiblemente, para los homopolímeros entre 80 y 100ºC, y para los
copolímeros con un contenido de comonómero elevado entre 60 y 75ºC,
y para los copolímeros con un contenido de comonómero muy aleatorio
entre 75 y 85ºC. La presión de la reacción se encuentra en el
intervalo entre 30 y 100 bar, preferiblemente, entre 35 y 80 bar,
según la presión de vapor del medio de reacción.
En la zona de polimerización en emulsión, se
puede utilizar más de un reactor en serie. En tal caso, la emulsión
de polímero en un hidrocarburo inerte o en monómero producida en el
1º reactor de emulsión, se introduce sin separación de los
componentes inertes y monómeros, periódica o continuamente, en el
siguiente reactor de emulsión, que actúa a una presión inferior a la
del reactor de emulsión anterior.
El calor de polimerización se elimina enfriando
el reactor con una camisa de refrigeración. El tiempo de residencia
en el reactor de emulsión debe ser, como mínimo, de 10 minutos,
preferiblemente, 20-100 min para obtener un grado de
polimerización suficiente. Esto es necesario para conseguir
rendimientos de polímero de, como mínimo, 40 Kg PP/g catalizador.
También es ventajoso hacer funcionar el reactor de emulsión con
concentraciones de sólido elevadas, por ejemplo, del 50% para
homopolímeros y del 35 ó 40% para algunos copolímeros cuando las
partículas se están hinchando. Si la concentración de sólidos en el
reactor de bucle es demasiado baja, la cantidad de medio de reacción
conducido hasta la segunda zona de reacción o hasta el reactor de
fase gaseosa aumenta.
En el proceso de introducción directa, el
contenido del reactor de emulsión, el producto de polimerización y
el medio de reacción, se conducen directamente al siguiente reactor
de fase gaseosa de lecho fluidizado. Si la primera reacción de
polimerización se realiza en presencia de hidrógeno, entonces la
presión del primer producto de polimerización, incluyendo el medio
de reacción se reduce, opcionalmente, después de la zona de
reacción, para evaporar los componentes volátiles de los productos,
por ejemplo, en un recipiente de expansión. El polímero se introduce
en el reactor de fase gaseosa de lecho fluidizado. El gas emitido
desde la unidad de separación se conduce hasta el reactor de fase
gaseosa en forma gaseosa (introducción indirecta). Antes de
introducirlo en el reactor de fase gaseosa, algunos componentes, por
ejemplo, el hidrógeno, se pueden separar completa o parcialmente del
gas emitido desde la unidad de separación con varias soluciones
técnicas.
El segundo reactor es, preferiblemente, un
reactor de fase gaseosa, en el que se polimerizan propileno y,
opcionalmente, comonómero(s) en un medio de reacción que
consiste en gas o vapor.
El reactor de fase gaseosa puede ser un reactor
de lecho fluidizado común, aunque se pueden utilizar otros tipos de
reactores de fase gaseosa. En un reactor de lecho fluidizado, el
lecho consiste en las partículas de polímero formadas y en proceso
de crecimiento, así como el catalizador todavía activo, junto con la
fracción polimérica del reactor de emulsión. El lecho se mantiene en
un estado fluidizado mediante la introducción de componentes
gaseosos, por ejemplo, monómero en una velocidad de flujo tal (como
mínimo 0,2 m/s) que provoca que las partículas actúen como un
fluido. El gas fluidificador también puede contener gases inertes,
como nitrógeno, y también hidrógeno como modificador. En la presente
invención no es recomendable utilizar gases inertes innecesarios,
que pueden causar problemas en la sección de recuperación.
El reactor de fase gaseosa utilizado puede
funcionar en el intervalo de temperatura entre 50 y 115ºC,
preferiblemente, entre 60 y 110ºC, y una presión de reacción entre
10 y 40 bar y por debajo del punto de condensación. La presión
parcial del monómero está, preferiblemente, entre 2 y 40 bar o
más.
Según una realización preferida, no se introduce
propileno fresco en el primer reactor de fase gaseosa, excepto
cuando se requiere para varios lavados.
La presión del segundo producto de
polimerización, incluyendo el medio de reacción gaseoso, se reduce,
a continuación, después del primer reactor de fase gaseosa, con el
fin de separar parte de los componentes gaseosos y posibles
volátiles (por ejemplo, comonómeros y compuestos pesados utilizados
para las alimentaciones de catalizador) del producto, por ejemplo,
en un recipiente de expansión. La corriente de gas de la cabeza se
recircula a través del sistema de recuperación hasta el primer
reactor de fase gaseosa o, parcialmente, hasta el primer reactor de
fase gaseosa y, parcialmente, hasta el reactor de emulsión.
Si se desea, el producto de polimerización se
puede introducir en un segundo reactor de fase gaseosa y ser
sometido a una tercera reacción de polimerización para producir un
producto de polimerización modificado del que se separa y se
recupera el polipropileno. La tercera reacción de polimerización se
realiza en un reactor de fase gaseosa en presencia de comonómeros
que dan las propiedades del tercer producto de polimerización, por
ejemplo, fuerza de impacto, ductilidad o blandura mejoradas.
Habitualmente, parte de los gases que proceden del primer reactor de
fase gaseosa se eliminan en una etapa de reducción de presión antes
del segundo reactor de fase gaseosa. Los gases eliminados se
comprimen hacia la sección de recuperación y se tratan tal como se
ha descrito en el caso de dos reactores. Alternativamente, el
segundo producto se puede transferir directamente al tercer
reactor.
También es posible transferir el producto de la
tercera reacción a una cuarta reacción de polimerización, en la que
se realiza la polimerización en presencia de comonómeros que dan las
propiedades del cuarto producto de polimerización, por ejemplo,
rigidez al equilibrio de impacto o emblanquecimiento por esfuerzo o
propiedades de blanqueado, ductilidad o blandura mejoradas.
Generalmente, si los copolímeros se han producido
por medio de la presente invención, contienen, como mínimo, un 0,5%
en peso de comonómero(s), en particular, como mínimo,
aproximadamente, un 2% en peso y, preferiblemente, hasta un 20% en
peso de, como mínimo, un comonómero. Un contenido de comonómero
habitual de un copolímero introducido en el primer reactor de fase
gaseosa es, aproximadamente, entre el 2 y el 16% en peso. Los
copolímeros producidos pueden mostrar propiedades de gran
aleatoriedad (copolímeros muy blandos).
Si se desea, el producto de polimerización se
puede introducir en un segundo reactor de fase gaseosa, en el que se
proporciona un copolímero gomoso por una tercera reacción de
(co)polimerización para producir un producto de
polimerización modificado. Esta tercera reacción de polimerización
dará las propiedades del producto de polimerización, por ejemplo,
fuerza de impacto mejorada. La etapa de proporcionar un elastómero
se puede realizar de varias maneras. De este modo, preferiblemente,
un elastómero se produce por copolimerización de, como mínimo,
propileno y etileno en un elastómero. Las condiciones para la
copolimerización se encuentran dentro de los límites de las
condiciones de producción EPM convencionales, tal como se dan a
conocer, por ejemplo, en la Encyclopedia of Polymer Science and
Engineering, Segunda Edición, Vol. 6, p. 545-558. Se
forma un producto gomoso si el contenido de la unidad repetitiva de
etileno en el polímero se encuentra en un intervalo determinado. Por
lo tanto, preferiblemente, el etileno y el propileno se
copolimerizan en un elastómero en una proporción tal que el
copolímero contiene entre el 10 y el 70% en peso de unidades de
etileno. En particular, el contenido de la unidad de etileno es del
30 al 50% en peso del elastómero del copolímero propileno/etileno.
En otras palabras, el etileno y el propileno se copolimerizan en un
elastómero en una proporción molar de etileno a propileno entre
30/70 y 50/50.
\newpage
El elastómero también se puede proporcionar
añadiendo elastómero preparado o natural al producto polimérico del
primer reactor de fase gaseosa.
El polipropileno modificado de impacto contiene,
habitualmente, entre el 5 y el 50% en peso, aproximadamente, en
particular, entre el 10 y el 45% en peso, aproximadamente, y,
preferiblemente, entre el 15 y el 40% en peso, aproximadamente, de
un elastómero descrito anteriormente.
Resumiendo lo que se ha puesto de manifiesto
anteriormente, una realización particularmente preferida de la
presente invención comprende (figura 1):
- la polimerización del propileno en un reactor
de bucle a una presión entre 40 y 80 bar, a una temperatura entre 80
y 100ºC y se utiliza hidrógeno para controlar la masa molar del
producto de polimerización,
- la recuperación del producto de polimerización
del reactor de bucle y la conducción del mismo a un reactor de fase
gaseosa de lecho fluidizado,
- opcionalmente, la introducción de propileno
adicional y comonómero opcional en el reactor de fase gaseosa,
- opcionalmente, la introducción de hidrógeno
adicional en el reactor de fase gaseosa para controlar la proporción
de hidrógeno a propileno para proporcionar la masa molecular deseada
del producto de polimerización,
- la recuperación del producto de polimerización
del reactor de fase gaseosa y la conducción del mismo a un
recipiente de expansión, en el que la presión del producto se reduce
para producir un producto de cabeza que contiene, esencialmente,
propileno e hidrógeno que no han reaccionado y un producto de base
que contiene, principalmente, sólidos polimerizados,
- reciclaje del producto de cabeza o, como
mínimo, de la mayor parte del mismo, al reactor de fase gaseosa a
través de una sección de recuperación, y
- la recuperación del polímero de polipropileno
como producto de la base del recipiente de expansión.
Según la segunda realización particularmente
preferida (figura 1):
- el propileno y el copolímero o copolímeros, por
ejemplo, etileno o 1-buteno o ambos, se polimerizan
en un reactor de bucle a una presión entre 40 y 80 bar, a una
temperatura entre 60 y 80ºC y se utiliza hidrógeno para proporcionar
un producto de polimerización con la masa molar deseada,
- el producto de polimerización del reactor de
bucle se conduce directamente al reactor de fase gaseosa de lecho
fluidizado,
- opcionalmente, se introducen propileno y
comonómero(s) adicionales en el reactor de fase gaseosa,
- opcionalmente, se introduce hidrógeno adicional
en el reactor de fase gaseosa para controlar la proporción de
hidrógeno a propileno para proporcionar la masa molecular deseada
del producto de polimerización,
- el producto de polimerización se recupera del
reactor de fase gaseosa y se conduce a un recipiente de expansión,
en el que se reduce la presión para producir un producto de cabeza
que contiene, esencialmente, monómeros e hidrógeno que no han
reaccionado y un producto de base que contiene, principalmente,
sólidos polimerizados,
- el producto de cabeza o, como mínimo, una parte
principal del mismo, se recicla hasta el reactor de fase gaseosa a
través de una sección de recuperación, y
- el polímero de polipropileno se recupera como
producto de base del recipiente de expansión.
Según la tercera realización particularmente
preferida (figura 2):
- el propileno y, opcionalmente, los comonómeros,
se polimerizan en un reactor de bucle a una presión entre 40 y 80
bar, a una temperatura entre 60 y 100ºC y se utiliza hidrógeno para
controlar la masa molar del producto de polimerización,
- el producto de polimerización se recupera del
reactor de bucle y se conduce a un reactor de fase gaseosa de lecho
fluidizado,
- opcionalmente, se introduce propileno adicional
y comonómero opcional en el reactor de fase gaseosa,
- opcionalmente, se introduce hidrógeno adicional
en el reactor de fase gaseosa para controlar la proporción de
hidrógeno a propileno para proporcionar la masa molecular deseada
del producto de polimerización,
- el producto de polimerización del primer
reactor de fase gaseosa se recupera y se conduce a un recipiente de
expansión intermedio, en el que se reduce la presión del producto
para producir un producto de cabeza que contiene, esencialmente,
monómero o monómeros que no han reaccionado e hidrógeno y un
producto de la base que contiene, principalmente, sólidos
polimerizados,
- el producto de cabeza o, como mínimo, la mayor
parte del mismo, se recicla hasta el primer reactor de fase gaseosa
a través de una sección de recuperación,
- el polímero de polipropileno de la base del
recipiente de expansión intermedio se introduce en una tercera
reacción de polimerización a través de un sistema de alimentación de
polímero,
- la tercera reacción de polimerización se
realiza en un reactor de fase gaseosa en presencia de
comonómeros,
- el producto de polimerización del segundo
reactor de fase gaseosa se recupera y se conduce a un recipiente de
expansión, en el que se reduce la presión del producto para producir
un producto de cabeza que contiene, esencialmente,
monómero(s) e hidrógeno que no han reaccionado y un producto
de base que contiene, principalmente, sólidos polimerizados,
- opcionalmente, el producto de polimerización de
la tercera polimerización se puede conducir, directamente o a través
de un recipiente de expansión, hasta un tercer (cuarto, etc.)
reactor de polimerización de fase gaseosa, en el que se realiza la
polimerización en presencia de comonómeros.
Según una cuarta realización particularmente
preferida (figura 3):
- el propileno y, opcionalmente, los comonómeros,
se polimerizan en un reactor de bucle a una presión entre 40 y 80
bar, a una temperatura entre 60 y 100ºC y se utiliza hidrógeno para
controlar la masa molar del producto de polimerización,
- el producto de polimerización del reactor de
bucle se recupera y se conduce a un separador de expansión, desde el
cual se elimina el medio hidrocarbonado de la parte superior como
producto de cabeza y el polímero de la base,
- el producto de cabeza se trata en, por ejemplo,
una unidad de membrana, para eliminar el hidrógeno y/u otros
componentes,
- el producto de cabeza tratado se conduce al
reactor de fase gaseosa siguiente,
- el polímero de la base se introduce en el
reactor de fase gaseosa de lecho fluidizado siguiente,
- opcionalmente, se introduce propileno adicional
y comonómero opcional en el reactor de fase gaseosa,
- opcionalmente, se introduce hidrógeno adicional
en la fase gaseosa para controlar la proporción de hidrógeno a
propileno para proporcionar la masa molecular deseada del producto
de polimerización,
- el producto de polimerización del primer
reactor de fase gaseosa se recupera y se conduce a un recipiente de
expansión, en el que se reduce la presión del producto para producir
un producto de cabeza que contiene, esencialmente,
monómero(s) e hidrógeno que no han reaccionado y un producto
de la base que contiene, principalmente, sólidos polimerizados,
- el polímero de polipropileno se recupera como
producto de la base del recipiente de expansión,
- opcionalmente, el producto de polimerización de
la segunda polimerización se puede conducir, directamente o a través
de un recipiente de expansión, a un tercer (cuarto, etc.) reactor de
polimerización de fase gaseosa, en el que se realiza la
polimerización en presencia de comonómeros.
El dispositivo para llevar a cabo la cuarta
realización comprende, en combinación:
- como mínimo, un reactor de emulsión y, como
mínimo, un reactor de fase gaseosa, dispuestos en serie para formar
una cascada,
- un recipiente de expansión para separar el
polímero del medio de reacción que contiene monómeros que no han
reaccionado y compuestos volátiles, teniendo dicho recipiente una
entrada para un producto de polimerización y una salida para el
polímero y una salida para el medio de reacción,
- unos medios de separación para separar los
compuestos volátiles del medio de reacción, teniendo dichos medios
de separación una entrada para el medio de reacción y una salida
para el medio de reacción y una salida para los compuestos
volátiles,
\newpage
- un primer conducto que interconecta, como
mínimo, un reactor de emulsión con la entrada del recipiente de
expansión,
- un segundo conducto que interconecta la salida
del polímero con, como mínimo, un reactor de fase gaseosa,
- un tercer conducto que interconecta la salida
del medio de reacción con la entrada de los medios de separación,
y
- un cuarto conducto que interconecta la salida
del medio de reacción con el reactor de fase gaseosa.
Estas cuatro realizaciones preferidas mencionadas
anteriormente también se representan en los dibujos que se
adjuntan, los cuales ilustran la configuración particular del
equipamiento utilizado en el proceso. Los numerales se refieren a
las piezas siguientes del equipamiento:
\dotable{\tabskip\tabcolsep#\hfil\+#\hfil\tabskip0ptplus1fil\dddarstrut\cr}{ (1); (101); (201) \+ reactor de prepolimerización\cr (30); (130); (230) \+ depósito del catalizador\cr (31); (131); (231) \+ dispositivo de alimentación\cr (32); (132); (232) \+ diluyente (opcional)\cr (33); (133); (233) \+ mezcla catalizador/diluyente\cr (34); (134); (234) \+ monómero\cr (35); (135); (235) \+ cocatalizador y posibles dadores\cr (40); (140); (240) \+ reactor de bucle\cr (42); (142); (242) \+ alimentación de diluyente (opcional)\cr (43); (143); (243) \+ alimentación de monómero\cr (44); (144); (244) \+ alimentación de hidrógeno\cr (45); (145); (245) \+ alimentación de comonómero (opcional)\cr (46); (146); (246) \+ recirculación hasta el reactor de bucle (40); (140); (240) a través de la tubería (46); (146); (246)\cr (46b); (146b) \+ recirculación hasta la recuperación\cr (246b) \+ recirculación hasta la recuperación\cr (47); (147); (247) \+ una o varias válvulas de escape\cr (248) \+ tubería de transferencia de producto\cr (150b); (250) \+ separador de expansión\cr (251) \+ unidad de recuperación y válvula de descarga gaseosa\cr (252) \+ tubería de eliminación\cr (152b) \+ tubería de eliminación\cr (60); (160); (160b) \+ reactor de fase gaseosa\cr (260) \+ reactor de fase gaseosa\cr (61); (161); (161b) \+ tubería de transferencia de gas\cr (261b) \+ tubería de transferencia de gas\cr (62); (162); (162b) \+ compresor\cr (262) \+ compresor\cr (63); (163); (163b) \+ alimentación de monómero\cr (263) \+ alimentación de monómero\cr (64); (164); (164b) \+ alimentación de comonómero\cr (264) \+ alimentación de comonómero\cr (65); (165); (165b) \+ alimentación de hidrógeno\cr (265) \+ alimentación de hidrógeno\cr (66); (166); (166b) \+ tubería de transferencia\cr (266) \+ tubería de transferencia\cr (67); (167) \+ tubería de transferencia de producto\cr (68); (168) \+ sistema de recuperación del polímero producto, por ejemplo, recipiente de expansión\cr (268); (269b) \+ sistema de recuperación del polímero producto, por ejemplo, recipiente de expansión\cr (69); (169); (269) \+ tubería de recuperación\cr (269a) \+ tubería de recuperación\cr (251) \+ unidad de separación\cr (70); (170); (270) \+ sistema de recuperación de monómero\cr}
Volviendo a la figura 1, se puede destacar que el
catalizador del depósito (30) se introduce en el dispositivo de
alimentación (31) junto con diluyente opcional desde la tubería
(32). El dispositivo de alimentación (31) introduce la mezcla
catalizador/diluyente en la cámara de prepolimerización (1) a través
de la tubería (33). El monómero se introduce a través de (34) y el
cocatalizador y los posibles dadores se pueden introducir en el
reactor (1) a través de los conductos (35) o, preferiblemente, el
cocatalizador y el dador o dadores se mezclan entre sí y se
introducen en la tubería (35).
Desde la cámara de prepolimerización (1) se
elimina el catalizador prepolimerizado, preferiblemente, a través de
la tubería (36), directamente, y se transfiere a un reactor de bucle
(40). En el reactor de bucle (40) se continúa la polimerización
añadiendo un diluyente opcional desde la tubería (42), monómero
desde la tubería (43), hidrógeno desde la tubería (44) y un
comonómero opcional desde la tubería (45) a través de la tubería
(46). También se puede introducir un cocatalizador opcional en el
reactor de bucle (40).
Desde el reactor de bucle (40) se introduce la
mezcla polímero-hidrocarburo a través de una o
diversas válvulas de escape (47) descritas en, por ejemplo, las
Patentes Finlandesas Nos. 971368 ó 971367. Existe una transferencia
de producto directa (67) desde el reactor de bucle (40) hasta el
reactor de fase gaseosa (60).
En la parte inferior del reactor de fase gaseosa
(60) existe un lecho fluido que consiste en partículas de polímero,
que se mantendrán en un estado fluidizado de forma común, mediante
la circulación de los gases eliminados de la parte superior del
reactor (60) a través de la tubería (61), el compresor (62) y un
intercambiador de calor (no presentado) hasta la parte inferior del
reactor (60) de forma común. El reactor (60) está equipado
ventajosa, pero no necesariamente, con un mezclador (descrito en la
Solicitud de Patente Finlandesa No. 933073, no mostrada en la
figura). De manera muy conocida, hasta la parte inferior del reactor
(60) se pueden conducir monómeros desde la tubería (63),
opcionalmente, comonómero desde la tubería (64) e hidrógeno desde la
tubería (65). El producto se eliminará del reactor (60) continua o
periódicamente a través de la tubería de transferencia (66) hasta el
recipiente de expansión (68). El producto de cabeza del sistema de
recuperación se hace circular hasta el reactor de fase gaseosa a
través de un sistema de recuperación de monómero.
La realización que se muestra en la figura 2
difiere de la mostrada en la figura 1 solamente en que el producto
del reactor de fase gaseosa (160) se introduce en el reactor de fase
gaseosa adicional (160b). Las partículas de polímero se eliminan del
recipiente de expansión (168) a través del tanque de alimentación de
polímero (150b) y la tubería de eliminación (152b) hasta el reactor
de fase gaseosa (160b). El reactor de fase gaseosa está equipado
ventajosamente con un mezclador (no mostrado).
El producto de cabeza del recipiente de expansión
(168b) se recicla parcialmente hasta el reactor de fase gaseosa
(160b) y, parcialmente, hasta el sistema de recuperación de
monómero.
La realización que se muestra en la figura 3
difiere de la mostrada en la figura 1 en que el producto del reactor
de emulsión (240) se conduce hasta un separador de expansión (250).
El medio hidrocarbonado se elimina de las partículas de polímero, el
monómero y el hidrógeno remanentes se eliminan del separador de
expansión (250) a través de la unidad de recuperación (251) o,
preferiblemente, hasta el reactor de fase gaseosa (260) a través de
la tubería (269a), después de la posible separación de los
componentes ligeros, por ejemplo, hidrógeno.
En todas las realizaciones presentadas
anteriormente, los numerales (70), (170), y (270) significan medios
de separación, tales como unidad de membrana o columnas de
extracción, que son capaces de liberar el monómero reciclado del
reactor o reactores de fase gaseosa ((60), (160), (160b) y (260)) o
de los separadores ((68), (168), (168b) y (268)) del hidrógeno y/o
hidrocarburos inertes ligeros que tienen, habitualmente, un punto de
ebullición inferior al del monómero o monómeros.
Los siguientes ejemplos no limitantes, ilustrarán
los principios de la presente invención.
Se simuló una planta a escala de producción para
la producción en continuo de homopolímero de PP. La planta comprende
sistemas de alimentación de catalizador, alquilo, dador, propileno,
un reactor de prepolimerización, un reactor de bucle y un reactor de
fase gaseosa de lecho fluidizado (GPR).
El catalizador, el alquilo, el dador y el
propileno se introdujeron en el reactor de prepolimerización. La
emulsión de polímero del reactor de prepolimerización se introdujo
en un reactor de bucle, en el que también se introdujeron hidrógeno
y más propileno. La emulsión de polímero del reactor de bucle e
hidrógeno y propileno adicionales se introdujeron en el GPR. La
producción en los reactores era de 300 Kg/h en la prepolimerización,
15 t/h en el bucle y 10 t/h en el GPR.
El reactor de bucle de prepolimerización se hizo
funcionar a una presión de 56 bar y una temperatura de 20ºC. El
reactor de bucle se hizo funcionar a una presión de 55 bar y una
temperatura de 85ºC. El índice de fluidez (MFR) (2,16 Kg, 230ºC) del
homopolímero de PP producido en el bucle se ajustó a 1 controlando
la introducción de hidrógeno.
El GPR se hizo funcionar a una presión de 35 bar
y una temperatura de 85ºC. El MFR (2,16 Kg, 230ºC) del homopolímero
de PP extraído del GPR se ajustó a 13 controlando la presión parcial
de hidrógeno. Se recircularon 5 t/h de propeno desde la salida del
GPR hasta el reactor de bucle. La conversión directa de propileno
era del 83%.
Se simuló una planta a escala de producción para
la producción en continuo de copolímero de PP con buenas
propiedades de impacto. La planta comprende sistemas de
alimentación de catalizador, alquilo, dador, propileno, un reactor
de prepolimerización, un reactor de bucle y dos reactores de fase
gaseosa de lecho fluidizado (GPR) (compárese figura 2).
El catalizador, el alquilo, el dador y el
propileno se introdujeron en el reactor de prepolimerización. La
emulsión de polímero del reactor de prepolimerización se introdujo
en el reactor de bucle, en el que también se introdujeron hidrógeno
y más propileno. La emulsión de polímero del reactor de bucle y el
hidrógeno y propileno adicionales se introdujeron en el primer
GPR.
Antes de entrar en el segundo GPR, se
despresurizó el polímero del primer GPR. Se añadieron etileno y
propileno adicionales en el segundo GPR.
La producción en los reactores era de 300 Kg/h en
la prepolimerización, 15 t/h en el bucle y 10 t/h en el primer GPR
y 6 t/h en el segundo GPR.
El reactor de bucle de prepolimerización se hizo
funcionar a una presión de 56 bar y una temperatura de 20ºC. El
reactor de bucle se hizo funcionar a una presión de 55 bar y una
temperatura de 85ºC. El MFR (2,16 Kg, 230ºC) del homopolímero de PP
producido en el bucle se ajustó a 20 controlando la introducción de
hidrógeno.
El primer GPR se hizo funcionar a una presión de
35 bar y una temperatura de 85ºC. El MFR (2,16 Kg, 230ºC) del
homopolímero de PP extraído del primer GPR se ajustó a 20 ajustando
la presión parcial de hidrógeno. Se recircularon 4,3 t/h de propeno
desde la salida del GPR hasta el reactor de bucle.
El segundo GPR se hizo funcionar a una presión de
20 bar y una temperatura de 70ºC. El MFR (2,16 Kg, 230ºC) del
copolímero de PP extraído del segundo GPR se ajustó a 13 utilizando
la presión parcial de hidrógeno como medio de control. Se
recircularon 2,7 t/h de propeno desde la salida del segundo GPR
hasta el reactor de bucle y se recircularon 1,6 t/h de etileno hasta
el segundo GPR.
Se simuló una planta a escala de producción para
la producción en continuo de polímero de PP aleatorio. La planta
comprende sistemas de alimentación de catalizador, alquilo, dador,
propileno y etileno, un reactor de prepolimerización, un reactor de
bucle y un reactor de fase gaseosa de lecho fluidizado (GPR).
El catalizador, el alquilo, el dador y el
propileno se introdujeron en el reactor de prepolimerización. La
emulsión de polímero del reactor de prepolimerización se introdujo
en el reactor de bucle. También se introdujeron en el bucle etileno,
hidrógeno y más propileno. La emulsión de polímero del reactor de
bucle e hidrógeno, etileno y propileno adicionales se introdujeron
en el GPR. La velocidad de producción en los reactores era de 300
Kg/h durante la prepolimerización, 15 t/h en el bucle y 10 t/h en el
GPR.
El reactor de prepolimerización se hizo funcionar
a una presión de 56 bar y una temperatura de 20ºC. El reactor de
bucle se hizo funcionar a una presión de 55 bar y una temperatura de
75ºC. El MFR (2,16 Kg, 230ºC) del copolímero de PP aleatorio
producido en el bucle se ajustó a 7 controlando la introducción de
hidrógeno, y el contenido de etileno se ajustó al 3,5% en peso con
la introducción de etileno.
El GPR se hizo funcionar a una presión de 35 bar
y una temperatura de 80ºC. El MFR (2,16 Kg, 230ºC) del PP aleatorio
extraído del GPR se ajustó a 7 controlando la presión parcial de
hidrógeno, y el contenido de etileno se fijó al 3,5% en peso
ajustando la presión parcial de etileno. Se recircularon 5 t/h de
propeno y 33 Kg/h de etileno desde la salida del GPR hasta el
reactor de bucle. Las conversiones directas de propileno y etileno
eran del 83% y el 96%, respectivamente.
Se simuló una planta a escala de producción para
la producción en continuo de copolímero de PP con buenas propiedades
de impacto y de fluencia. La planta comprende sistemas de
alimentación de catalizador, alquilo, dador, etileno y propileno, un
reactor de prepolimerización, un reactor de bucle, un recipiente de
expansión y dos reactores de fase gaseosa de lecho fluidizado.
El catalizador, el alquilo, el dador y el
propileno se introdujeron en el reactor de prepolimerización. La
emulsión de polímero del reactor de prepolimerización se introdujo
en un reactor de bucle, en el que también se introdujeron hidrógeno
y más propileno. La emulsión de polímero del reactor de bucle se
introdujo en un recipiente de expansión, en el que se separaron el
propileno y el polímero.
El polímero del recipiente de expansión se
introdujo en el primer GPR. El propileno del recipiente de expansión
se introdujo en el primer GPR después de la eliminación del
hidrógeno. Se añadieron etileno y propileno adicional en el primer
GPR. El polímero del primer GPR se introdujo en el segundo GPR.
Etileno, algo de hidrógeno y propileno adicional se introdujeron en
el segundo GPR.
La producción en los reactores comprendió 300
Kg/h en la prepolimerización, 10 t/h en el bucle y 10 t/h en el
primer GPR y 6 t/h en el segundo GPR.
El reactor de prepolimerización se hizo funcionar
a una presión de 56 bar y una temperatura de 20ºC. El reactor de
bucle se hizo funcionar a una presión de 55 bar y una temperatura de
85ºC. El MFR (2,16 Kg, 230ºC) del homopolímero de PP producido en el
bucle se ajustó a 100 ajustando la introducción de hidrógeno.
El GPR se hizo funcionar a una presión de 35 bar
y una temperatura de 80ºC. El MFR (2,16 Kg, 230ºC) del PP del GPR se
ajustó a 0,4 controlando la división de la producción entre los
reactores y la eficiencia de la eliminación de hidrógeno del propeno
evaporado. El contenido de etileno se fijó al 2% en peso ajustando
la presión parcial de etileno y controlando la división de la
producción entre los reactores.
El segundo GPR se hizo funcionar a una presión de
20 bar y una temperatura de 70ºC. El MFR (2,16 Kg, 230ºC) del
copolímero de PP al extraerse del segundo GPR se ajustó a 0,3
controlando la presión parcial de hidrógeno y controlando la
división de la producción entre los reactores. Se recircularon
pequeñas cantidades de propileno desde el segundo GPR hasta el
reactor de bucle.
Se simuló una planta a escala de producción para
la producción en continuo de copolímero de PP con buenas
propiedades de fluencia. La planta comprende sistemas de
alimentación de catalizador, alquilo, dador, etileno y propileno,
un reactor de prepolimerización, un reactor de bucle, un recipiente
de expansión y un reactor de fase gaseosa de lecho fluidizado.
El catalizador, el alquilo, el dador y el
propileno se introdujeron en el reactor de prepolimerización. La
emulsión de polímero del reactor de prepolimerización se introdujo
en un reactor de bucle, en el que también se introdujeron etileno y
más propileno. La emulsión de polímero del reactor de bucle se
introdujo en un recipiente de expansión, en el que se separaron los
monómeros y el polímero.
El polímero del recipiente de expansión se
introdujo en el GPR. El propileno del recipiente de expansión se
introdujo en el GPR después de la eliminación del etileno. Se
introdujeron hidrógeno y propileno adicional en el GPR.
La producción en los reactores era de 300 Kg/h
durante la prepolimerización, 10 t/h en el bucle y 10 t/h en el
primer GPR.
Se utilizó una planta piloto con funcionamiento
en continuo para producir homopolímero de PP. La planta comprende
sistemas de alimentación de catalizador, alquilo, dador, propileno,
un reactor de prepolimerización, un reactor de bucle y un reactor de
fase gaseosa de lecho fluidizado (GPR).
El catalizador, el alquilo, el dador y el
propileno se introdujeron en el reactor de prepolimerización. La
emulsión de polímero del reactor de prepolimerización se introdujo
en un reactor de bucle, en el que también se introdujeron hidrógeno
y más propileno. La emulsión de polímero del reactor de bucle e
hidrógeno y propileno adicionales se introdujeron en el GPR.
El polímero formado y el propileno que no
reaccionó se separaron después de la extracción del producto de
polimerización del GPR.
El catalizador utilizado era un
catalizador-ZN estereoespecífico y muy activo,
preparado según la Patente de Estados Unidos No. 5.234.879. El
catalizador se puso en contacto con trietilaluminio (TEA) y
diciclopentildimetoxisilano (DCPDMS) (la proporción Al/Ti era 250 y
Al/Do 40 (moles)) antes de su introducción en el reactor de
prepolimerización.
El catalizador se introdujo según la Patente de
Estados Unidos No. 5.385.992 y se empujó con propileno hacia el
reactor de prepolimerización. El reactor de prepolimerización se
hizo funcionar a una presión de 51 bar, una temperatura de 20ºC y un
tiempo de residencia medio del catalizador de 7 min.
El catalizador de propileno prepolimerizado y
otros componentes se transfirieron al reactor de bucle. El reactor
de bucle se hizo funcionar a una presión de 50 bar, una temperatura
de 80ºC y un tiempo de residencia medio del catalizador de 1 h. El
MFR (2,16 Kg, 230ºC) del homopolímero de PP producido en el bucle se
ajustó a 7 utilizando la introducción de hidrógeno como medio de
control.
La emulsión de polímero del reactor de bucle se
transfirió al GPR. El reactor GPR se hizo funcionar a una presión
total de 29 bar y una presión parcial de hidrógeno de 21 bar. La
temperatura era de 90ºC y el tiempo de residencia medio del
catalizador era de 1 h. El MFR (2,16 Kg, 230ºC) del homopolímero de
PP extraído del GPR era 7 y se controló ajustando la presión parcial
de hidrógeno. La división de la producción entre los reactores era
del 1% en la prepolimerización, 49% en el bucle y 50% en el GPR. La
productividad del catalizador era de 32 Kg PP/g catalizador.
Se utilizó una planta piloto con funcionamiento
en continuo para producir homopolímeros de PP. La planta comprende
sistemas de alimentación de catalizador, alquilo, dador, propileno,
un reactor de prepolimerización, un reactor de bucle y un reactor de
fase gaseosa de lecho fluidizado (GPR).
El catalizador, el alquilo, el dador y el
propileno se introdujeron en el reactor de prepolimerización. La
emulsión de polímero del reactor de prepolimerización se introdujo
en el reactor de bucle, en el que también se introdujeron hidrógeno
y más propileno. La emulsión de polímero del reactor de bucle e
hidrógeno y propileno adicionales se introdujeron en el GPR.
El polímero formado y el propileno que no
reaccionó se separaron después de ser extraídos del GPR.
El catalizador utilizado era un
catalizador-ZN estereoespecífico y muy activo,
preparado según la Solicitud de Patente Finlandesa No. 963707. El
catalizador se puso en contacto con trietilaluminio (TEA) y
diciclopentildimetoxisilano (DCPDMS) (la proporción Al/Ti era 250 y
Al/Do 40 (moles)) antes de su introducción en el reactor de
prepolimerización.
El catalizador se introdujo según la Patente de
Estados Unidos No. 5.385.992 y se empujó con propileno hasta el
reactor de prepolimerización. El reactor de prepolimerización se
hizo funcionar a una presión de 53 bar, una temperatura de 20ºC y un
tiempo de residencia medio del catalizador de 7 min.
El catalizador de propileno prepolimerizado y
otros componentes se transfirieron al reactor de bucle. El reactor
de bucle se hizo funcionar a una presión de 52 bar, una temperatura
de 85ºC y un tiempo de residencia medio del catalizador de 1 h. El
MFR (2,16 Kg, 230ºC) del homopolímero de PP producido en el bucle se
ajustó a 7 controlando la introducción de hidrógeno.
La emulsión de polímero del reactor de bucle se
transfirió al GPR. El GPR se hizo funcionar a una presión total de
29 bar y una presión parcial de propileno de 21 bar. La temperatura
del GPR era de 80ºC y el tiempo de residencia medio del catalizador
de 1 h. El MFR (2,16 Kg, 230ºC) del homopolímero de PP extraído del
GPR era 7 y se ajustó controlando la presión parcial de hidrógeno.
La división de la producción entre los reactores era del 1% en la
prepolimerización, 53% en el bucle y 48% en el GPR. La productividad
del catalizador era de 50 Kg PP/g catalizador.
Se utilizó una planta piloto con funcionamiento
en continuo para producir homopolímero de PP. La planta comprende
sistemas de alimentación de catalizador, alquilo, dador, propileno,
un reactor de prepolimerización, un reactor de bucle y un reactor de
fase gaseosa de lecho fluidizado (GPR).
El catalizador, el alquilo, el dador y el
propileno se introdujeron en el reactor de prepolimerización. La
emulsión de polímero del reactor de prepolimerización se introdujo
en el reactor de bucle, en el que también se introdujeron hidrógeno
y más propileno. La emulsión de polímero del reactor de bucle e
hidrógeno y propileno adicionales se introdujeron en el GPR.
El polímero formado y el propileno que no
reaccionó se separaron después de la extracción del producto del
GPR.
El catalizador utilizado era un
catalizador-ZN estereoespecífico y muy activo,
preparado según la Patente de Estados Unidos No. 5.234.879. El
catalizador se puso en contacto con trietilaluminio (TEA) y
diciclopentildimetoxisilano (DCPDMS) (la proporción Al/Ti era 250 y
Al/Do 40 (moles)) antes de su introducción en el reactor de
prepolimerización.
El catalizador se introdujo según la Patente de
Estados Unidos No. 5.385.992 y se empujó con propileno hacia el
reactor de prepolimerización. El reactor de prepolimerización se
hizo funcionar a una presión de 58 bar, una temperatura de 20ºC y un
tiempo de residencia medio del catalizador de 7 min.
El catalizador de propileno prepolimerizado y
otros componentes se transfirieron al reactor de bucle.
El reactor de bucle se hizo funcionar a una
presión de 57 bar, una temperatura de 80ºC y un tiempo de residencia
medio del catalizador de 2 h. El MFR (2,16 Kg, 230ºC) del
homopolímero de PP producido en el bucle se ajustó a 375 a través de
la introducción de hidrógeno.
La emulsión de polímero del reactor de bucle se
transfirió al GPR. El GPR se hizo funcionar a una presión total de
29 bar y una presión parcial de propileno de 16 bar. La temperatura
del reactor era de 80ºC y el tiempo de residencia medio del
catalizador era de 2 h. El MFR (2,16 Kg, 230ºC) del homopolímero de
PP extraído del GPR era 450 y se ajustó controlando la presión
parcial de hidrógeno y controlando la división de la producción
entre los reactores. La división de la producción se ajustó para
comprender el 1% en la prepolimerización, el 50% en el bucle y el
49% en el GPR.
Se utilizó una planta piloto con funcionamiento
en continuo para producir polímero de PP aleatorio. La planta
comprende sistemas de alimentación de catalizador, alquilo, dador,
propileno y etileno, un reactor de bucle y un reactor de fase
gaseosa de lecho fluidizado (GPR).
El catalizador, el alquilo, el dador y el
propileno se introdujeron en el reactor de prepolimerización. Se
introdujo en el GPR la emulsión de polímero del reactor de bucle e
hidrógeno, propileno y etileno adicionales. El polímero formado y el
propileno que no reaccionó se separaron después de ser extraídos del
GPR.
El catalizador utilizado era un
catalizador-ZN estereoespecífico y muy activo,
preparado según la Patente de Estados Unidos No. 5.234.879. El
catalizador se prepolimerizó con propileno en discontinuo (la
proporción de masa de PP/catalizador era 10), según la Patente
Finlandesa No. 95387. El catalizador prepolimerizado se puso en
contacto con trietilaluminio (TEA) y diciclopentildimetoxisilano
(DCPDMS) (la proporción Al/Ti era 140 y Al/Do 10 (moles)) antes de
su introducción en el reactor de bucle.
El catalizador se introdujo según la Patente de
Estados Unidos No. 5.385.992 y se empujó con propileno hasta el
reactor de bucle. El reactor de bucle se hizo funcionar a una
presión de 50 bar, una temperatura de 75ºC y un tiempo de
residencia medio del catalizador de 1 h. El MFR (2,16 Kg, 230ºC)
del polímero de PP aleatorio producido en el bucle se ajustó a 4 a
través de la introducción de hidrógeno. El contenido de etileno se
controló para que fuera del 3,5% en peso a través de la
introducción de etileno.
La emulsión de polímero del reactor de bucle se
transfirió al GPR. El GPR se hizo funcionar a una presión total de
29 bar y una presión parcial de propileno de 21 bar. La temperatura
de funcionamiento del GPR era de 80ºC y el tiempo de residencia
medio del catalizador era de 1,5 h. El MFR (2,16 Kg, 230ºC) del
polímero de PP aleatorio extraído del GPR se ajustó a 4 a través de
la presión parcial de hidrógeno. El contenido de etileno se controló
para que fuera del 3,5% en peso a través de la presión parcial de
etileno. La división de la producción entre los reactores era del
55% en el bucle y del 45% en el GPR.
Se utilizó una planta piloto con funcionamiento
en continuo para producir polímero de PP aleatorio. La planta
comprende sistemas de alimentación de catalizador, alquilo, dador,
propileno y etileno, un reactor de bucle y un reactor de fase
gaseosa de lecho fluidizado (GPR).
El catalizador, el alquilo, el dador y el
propileno se introdujeron en el reactor de prepolimerización. Se
introdujeron en el GPR la emulsión de polímero del reactor de bucle
e hidrógeno y propileno adicionales. El polímero formado y el
propileno que no reaccionó se separaron después de ser extraídos del
GPR.
El catalizador utilizado era un
catalizador-ZN estereoespecífico y muy activo,
preparado según la Patente de Estados Unidos No. 5.234.879. El
catalizador se prepolimerizó con propileno (la proporción molar de
PP/catalizador era 10) de forma discontinua, según la Patente
Finlandesa No. 95387. El catalizador prepolimerizado se puso en
contacto con trietilaluminio (TEA) y diciclopentildimetoxisilano
(DCPDMS) (la proporción Al/Ti era 135 y Al/Do 10 (moles)) antes de
su introducción en el reactor de bucle.
El catalizador se introdujo según la Patente de
Estados Unidos No. 5.385.992 y se empujó con propileno hacia el
reactor de bucle. El reactor de bucle se hizo funcionar a una
presión de 50 bar, una temperatura de 75ºC y un tiempo de residencia
medio del catalizador de 1 h. El MFR (2,16 Kg, 230ºC) del polímero
de PP aleatorio producido en el bucle se fijó a 0,2 ajustando la
introducción de hidrógeno. El contenido de etileno era del 3,5% en
peso y se ajustó controlando la introducción de etileno.
La emulsión de polímero del reactor de bucle se
transfirió al GPR. El reactor GPR se hizo funcionar a una presión
total de 29 bar y una presión parcial de propileno de 21 bar. La
temperatura de funcionamiento del reactor era de 80ºC y el tiempo de
residencia medio del catalizador era de 1,5 h. El MFR (2,16 Kg,
230ºC) del polímero de PP aleatorio extraído del GPR se ajustó a 3
controlando la presión parcial de hidrógeno. El contenido de etileno
se fijó al 1,8% en peso ajustando la división de la producción entre
los reactores. El contenido deseado de etileno se consiguió con una
división de la producción del 40% en el bucle y del 60% en el
GPR.
El reactor de prepolimerización se hizo funcionar
a una presión de 56 bar y una temperatura de 20ºC. El reactor de
bucle se hizo funcionar a una presión de 55 bar y una temperatura de
75ºC. El MFR (2,16 Kg, 230ºC) del polímero de PP aleatorio producido
en el bucle estaba por debajo de 0,1 y el contenido de etileno se
ajustó al 3,5% en peso controlando la introducción de etileno.
El reactor GPR se hizo funcionar a una presión de
35 bar y una temperatura de 80ºC. El MFR (2,16 Kg, 230ºC) del
copolímero de PP extraído del GPR era 0,3 y se ajustó mediante la
presión parcial de hidrógeno. El contenido de etileno se fijó al
1,8% en peso ajustando la división de la producción entre los
reactores.
El etileno en la salida del bucle se recuperó de
los gases evaporados y se recirculó hasta el reactor de bucle. Se
recuperó el propileno en la salida del GPR y se introdujo en el
reactor de bucle después de la eliminación del hidrógeno. Las
conversiones directas del propileno y el etileno eran del 83% y el
84%, respectivamente.
Se utilizó una planta piloto con funcionamiento
en continuo para producir copolímero de PP con buenas propiedades de
impacto y de fluencia. La planta comprende sistemas de alimentación
de catalizador, alquilo, dador, propileno y etileno, un reactor de
prepolimerización, un reactor de bucle y dos reactores de fase
gaseosa de lecho fluidizado (GPR).
El catalizador, el alquilo, el dador y el
propileno se introdujeron en el reactor de prepolimerización. La
emulsión de polímero del reactor de prepolimerización se introdujo
en un reactor de bucle, en el que también se introdujeron hidrógeno,
etileno y propileno adicional.
La emulsión de polímero del reactor de bucle e
hidrógeno y propileno adicionales se transfirieron al primer GPR. El
polímero del primer GPR se introdujo en el segundo GPR. El etileno,
algo de hidrógeno y propileno adicional se introdujeron en el
segundo GPR. El polímero formado y el propileno que no reaccionó se
separaron después de ser extraídos del segundo GPR.
El catalizador utilizado es un
catalizador-ZN estereoespecífico y muy activo,
preparado según la Patente de Estados Unidos No. 5.234.879. El
catalizador se puso en contacto con trietilaluminio (TEA) y
diciclopentildimetoxisilano (DCPDMS) (la proporción Al/Ti es 150 y
Al/Do 10 (moles)) antes de su introducción en el reactor de
prepolimerización.
El catalizador se introdujo según la Patente de
Estados Unidos No. 5.385.992 y se empujó con propileno hasta el
reactor de bucle. El reactor de prepolimerización se hace funcionar
a una presión de 51 bar, una temperatura de 20ºC y un tiempo de
residencia medio del catalizador de 7 min.
El reactor de bucle se hace funcionar a una
presión de 50 bar, una temperatura de 75ºC y un tiempo de residencia
medio del catalizador de 1 h. El MFR (2,16 Kg, 230ºC) del polímero
de PP aleatorio producido en el bucle se ajustó a 7 controlando la
introducción de hidrógeno. El contenido de etileno se ajustó al 3,5%
en peso utilizando la introducción de etileno como medio de
control.
La emulsión de polímero del reactor de bucle se
transfirió al primer GPR. El primer GPR se hizo funcionar a una
presión total de 29 bar y una presión parcial de propileno de 21
bar. La temperatura de funcionamiento era de 80ºC y el tiempo de
residencia medio del catalizador de 1,5 h. El MFR (2,16 Kg, 230ºC)
del polímero de PP aleatorio extraído del GPR se ajustó a 10
utilizando la presión parcial de hidrógeno. El contenido de etileno
se fijó al 2% en peso ajustando la división de la producción entre
los reactores.
El polímero del primer GPR se transfirió al
segundo GPR. El segundo GPR se hizo funcionar a una presión total de
10 bar y una presión parcial de monómero de 7 bar. La temperatura de
funcionamiento es de 80ºC y el tiempo de residencia medio del
catalizador 1,5 h. El MFR (2,16 Kg, 230ºC) del copolímero de PP
extraído del segundo GPR se ajustó a 7 a través de la presión
parcial de hidrógeno. El contenido de etileno se fijó al 10% en peso
ajustando la presión parcial de etileno y controlando la división de
la producción entre los reactores.
Las propiedades deseadas se consiguen con una
división de la producción del 1% en la prepolimerización, un 40% en
el bucle y un 40% en el primer GPR y un 19% en el segundo GPR.
Se utilizó una planta piloto con funcionamiento
en continuo para producir copolímero de PP muy blando. La planta
comprende sistemas de alimentación de catalizador, alquilo, dador,
propileno y etileno, un reactor de prepolimerización, un reactor de
bucle y un reactor de fase gaseosa de lecho fluidizado (GPR).
El catalizador, el alquilo, el dador y el
propileno se introdujeron en el reactor de prepolimerización. La
emulsión de polímero del reactor de prepolimerización se introdujo
en el reactor de bucle, en el que también se introdujeron hidrógeno,
etileno y propileno adicional.
La emulsión de polímero del reactor de bucle y
etileno, hidrógeno y propileno adicionales se introdujeron en el
GPR. El polímero formado y los monómeros que no reaccionaron se
separaron después de ser extraídos del GPR.
El catalizador utilizado era un
catalizador-ZN estereoespecífico y muy activo,
preparado según la Patente de Estados Unidos No. 5.234.879. El
catalizador se puso en contacto con trietilaluminio (TEA) y
diciclopentildimetoxisilano (DCPDMS) (la proporción Al/Ti era 150 y
Al/Do 10 (moles)) antes de ser introducido en el reactor de
prepolimerización.
El catalizador se introdujo según la Patente de
Estados Unidos-5.385.992 y se empujó con propileno
hasta el reactor de bucle. El reactor de prepolimerización se hizo
funcionar a una presión de 51 bar, una temperatura de 20ºC y un
tiempo de residencia medio del catalizador de 7 min.
El reactor de bucle se hizo funcionar a una
presión de 50 bar, una temperatura de 75ºC y un tiempo de residencia
medio del catalizador de 1 h. El MFR (2,16 Kg, 230ºC) del polímero
de PP aleatorio producido en el bucle se controló para que fuera 4 a
través de la introducción de hidrógeno. El contenido de etileno se
ajustó al 3,8% en peso controlando la introducción de etileno.
La emulsión de polímero del reactor de bucle se
transfirió al primer GPR. El primer GPR se hizo funcionar a una
presión total de 29 bar y una presión parcial de propileno de 21
bar. La temperatura de funcionamiento del reactor era de 80ºC y el
tiempo de residencia medio del catalizador de 1,2 h. El MFR (2,16
Kg, 230ºC) del polímero de PP aleatorio extraído del GPR se fijó a
2,5 ajustando la presión parcial de hidrógeno. El contenido de
etileno se fijó al 8% en peso ajustando la división de la producción
entre los reactores y la presión parcial de etileno.
Las propiedades deseadas se consiguieron con una
división de la producción del 1% en la prepolimerización, un 45% en
el bucle y un 55% en el GPR.
El polímero del GPR se podría haber transferido a
otro GPR para producir un copolímero de PP todavía más blando,
teniendo una presión parcial de etileno incluso mayor en el segundo
GPR.
Se utilizó una planta piloto con funcionamiento
en continuo para producir copolímero de PP con buenas propiedades de
fluencia. La planta comprende sistemas de alimentación de
catalizador, alquilo, dador, propileno y etileno, un reactor de
prepolimerización, un reactor de bucle y un reactor de fase gaseosa
de lecho fluidizado (GPR).
El catalizador, el alquilo, el dador y el
propileno se introdujeron en el reactor de prepolimerización. La
emulsión de polímero del reactor de prepolimerización se introdujo
en el reactor de bucle, en el que también se introdujeron hidrógeno,
y propileno adicional.
La emulsión de polímero del reactor de bucle se
introdujo en un recipiente de expansión, en el que se separaron los
monómeros y el polímero. El polímero del recipiente de expansión se
introdujo en el GPR. El propileno del recipiente de expansión se
introdujo en el GPR después de la eliminación del hidrógeno. Se
introdujeron etileno e hidrógeno adicional y propileno adicional en
el GPR.
El catalizador utilizado era un
catalizador-ZN estereoespecífico y muy activo,
preparado según la Patente de Estados Unidos No. 5.234.879. El
catalizador se puso en contacto con trietilaluminio (TEA) y
diciclopentildimetoxisilano (DCPDMS) (la proporción Al/Ti era 140 y
Al/Do 10 (moles)) antes de ser introducido en el reactor de
prepolimerización.
El catalizador se introdujo según la Patente de
Estados Unidos No. 5.385.992 y se empujó con propileno hasta el
reactor de bucle. El reactor de prepolimerización se hizo funcionar
a una presión de 51 bar, una temperatura de 20ºC y un tiempo de
residencia medio del catalizador de 7 min.
El reactor de bucle se hizo funcionar a una
presión de 50 bar, una temperatura de 75ºC y un tiempo de residencia
medio del catalizador de 1 h. El MFR (2,16 Kg, 230ºC) del polímero
de PP aleatorio producido en el bucle se fijó a 10 ajustando la
introducción de hidrógeno.
El reactor GPR se hizo funcionar a una presión
total de 29 bar y una presión parcial de propileno de 16 bar. La
temperatura de funcionamiento era de 80ºC y el tiempo de residencia
medio del catalizador 1,1 h. El MFR (2,16 Kg, 230ºC) del copolímero
de PP extraído del GPR se ajustó a 5 a través de la presión parcial
de hidrógeno y a través de la división de la producción entre los
reactores. El contenido de etileno se ajustó al 3,5% en peso
controlando la división de la producción entre los reactores y la
presión parcial de etileno.
Las propiedades deseadas se consiguieron con la
división de la producción del 1% en la prepolimerización, el 40% en
el bucle y el 59% en el GPR.
El polímero del GPR se podía haber transferido a
otro GPR para producir copolímero de PP con unas propiedades de
impacto mejores, teniendo incluso una presión parcial de etileno
mayor en el segundo GPR.
Claims (41)
1. Proceso de preparación de homopolímeros y
copolímeros de propileno, que comprende polimerizar propileno,
opcionalmente con comonómeros, en presencia de un catalizador a
temperatura elevada y presión de 30 a 100 bar en, como mínimo, un
reactor de emulsión y, como mínimo, un reactor de fase gaseosa, el
producto de polimerización de, como mínimo, un reactor de emulsión,
que contiene monómeros que no han reaccionado, siendo conducido
directamente a un primer reactor de fase gaseosa sin recirculación
de los monómeros que no han reaccionado hasta el reactor de
emulsión, por lo que la velocidad de producción del reactor de
emulsión está entre el 20 y el 70% en peso de la velocidad de
producción total del reactor de emulsión y el primer reactor de fase
gaseosa, en el que el reactor de emulsión es un reactor de bucle o
un reactor de tanque agitado continuo o discontinuo simple.
2. Proceso, según la reivindicación 1, en el que
el producto de polimerización del reactor de emulsión comprende
sustancias poliméricas seleccionadas del grupo formado por
polipropileno, copolímeros de propileno y mezclas de copolímeros de
propileno y de polipropileno.
3. Proceso, según la reivindicación 1 ó 2, en el
que el reactor de emulsión comprende un reactor de bucle y en el que
la concentración de propileno en el medio de reacción se mantiene en
un exceso del 60% en peso para formar un producto particulado.
4. Proceso, según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, para preparar polímeros aleatorios o
terpolímeros, en el que el reactor de emulsión funciona a una
temperatura en el intervalo entre 60 y 80ºC.
5. Proceso, según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, en el que el reactor de emulsión funciona a
una temperatura en el intervalo entre 80ºC y la temperatura crítica
del medio de reacción.
6. Proceso, según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, en el que el reactor de emulsión funciona a
una temperatura superior a la temperatura crítica del medio de
reacción y por debajo de la temperatura de reblandecimiento del
polímero.
7. Proceso, según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 6, en el que el reactor de emulsión funciona a
una presión en el intervalo entre 35 y 100 bar.
8. Proceso, según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que el producto de
polimerización se conduce desde el reactor de emulsión hasta el
primer reactor de fase gaseosa a través de una tubería directa.
9. Proceso, según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que el medio de reacción del
producto de polimerización se evapora antes de que el producto de
polimerización se introduzca en un primer reactor de fase
gaseosa.
10. Proceso, según la reivindicación 9, en el que
el producto de polimerización se conduce desde el reactor de
emulsión hasta el primer reactor de fase gaseosa a través de una
tubería encamisada calentada por vapor para proporcionar, como
mínimo, una parte de la energía necesaria para la evaporación del
medio de reacción.
11. Proceso, según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, que comprende las etapas de
continuación de la polimerización en el reactor de emulsión hasta
que se obtiene un copolímero que comprende >0,5% en peso de, como
mínimo, un comonómero, e introducción del copolímero en el primer
reactor de fase gaseosa.
12. Proceso, según la reivindicación 11, en el
que el producto de polimerización introducido en el primer reactor
de fase gaseosa contiene copolímeros que comprenden entre el 2 y el
16% en peso de, como mínimo, un comonómero.
13. Proceso, según la reivindicación 11, en el
que el producto de polimerización se copolimeriza en el primer
reactor de fase gaseosa con comonómeros adicionales para aumentar el
contenido de comonómero.
14. Proceso, según la reivindicación 12, en el
que la copolimerización se continúa en el reactor de fase gaseosa
hasta que el contenido de comonómero del copolímero es del 20% en
peso, como máximo.
15. Proceso, según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 14, en el que la polimerización en el primer
reactor de fase gaseosa se realiza sin introducción adicional de
monómero.
16. Proceso, según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que el producto de polimerización
del reactor de fase gaseosa se recupera y se modifica para
proporcionar un producto que tiene una rigidez, unas propiedades de
fluencia, o una blandura mejoradas.
17. Proceso, según la reivindicación 16, en el
que el producto de polimerización se somete a copolimerización en
presencia de comonómeros para proporcionar un tercer polímero
producto con unas propiedades de resistencia al impacto
mejoradas.
18. Proceso, según la reivindicación 17, en el
que la copolimerización se realiza en un segundo reactor de fase
gaseosa dispuesto en serie con el primer reactor de fase
gaseosa.
19. Proceso, según las reivindicaciones 16 ó 17,
en el que se recupera el tercer polímero producto y se somete a una
copolimerización adicional para proporcionar un cuarto polímero
producto con unas propiedades mejoradas de rigidez, equilibrio de
impacto o emblanquecimiento por esfuerzo o propiedades del
blanqueado.
20. Proceso, según la reivindicación 19, en el
que se realiza una reacción de copolimerización adicional en un
tercer reactor de fase gaseosa dispuesto en serie con el segundo
reactor de fase gaseosa.
21. Proceso, según la reivindicación 18 ó 19, en
el que el cuarto polímero producto se somete a, como mínimo, una
reacción de copolimerización adicional en, como mínimo, un reactor
adicional.
22. Proceso, según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que, como mínimo, una parte de
los monómeros que no han reaccionado se recuperan del segundo y/o
tercer reactor de fase gaseosa y se reciclan hasta el reactor o
reactores de fase gaseosa anteriores.
23. Proceso, según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que los monómeros que no han
reaccionado recuperados del primer reactor de fase gaseosa se
reciclan hasta el reactor de fase gaseosa.
24. Proceso, según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que los monómeros que no han
reaccionado recuperados del primer reactor de fase gaseosa se
recirculan hasta el reactor de emulsión.
25. Proceso, según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que una parte de los monómeros
que no han reaccionado recuperados del primer reactor de fase
gaseosa se reciclan hasta el reactor de emulsión.
26. Proceso, según la reivindicación 24, en el
que la cantidad de monómeros reciclados comprende entre el 1 y el
65% en peso de la cantidad de monómeros introducidos en el reactor
de emulsión.
27. Proceso, según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que la velocidad de producción
del reactor de emulsión está entre el 20 y el 65% en peso, en
particular, entre el 40 y el 60% en peso de la velocidad de
producción total del reactor de emulsión y del primer reactor de
fase gaseosa.
28. Proceso, según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que el hidrógeno se utiliza en,
como mínimo, un reactor como modificador de la masa molar.
29. Proceso, según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que el catalizador utilizado se
prepolimeriza antes de ser introducido en el proceso.
30. Proceso de preparación de homopolímeros y
copolímeros de propileno, que comprende las etapas de:
- someter el propileno, opcionalmente, con
comonómeros a polimerización en presencia de un catalizador a
temperatura y presión elevadas en, como mínimo, un reactor de
emulsión para producir un primer producto de polimerización que
comprende el polímero de propileno y los monómeros que no han
reaccionado,
- recuperar el polímero y los monómeros que no
han reaccionado,
- introducir el polímero en, como mínimo, un
reactor de fase gaseosa,
- introducir todos los monómeros que no han
reaccionado en dicho reactor de fase gaseosa,
- someter los polímeros y los monómeros que no
han reaccionado a polimerización en dicho reactor de fase gaseosa
para producir un segundo producto de polimerización que contiene el
polímero de propileno y sustancias gaseosas, y
- recuperar el polímero de propileno.
31. Proceso, según la reivindicación 30, en el
que el polímero de propileno se introduce en un reactor de fase
gaseosa adicional para la copolimerización.
32. Proceso, según la reivindicación 30 o la
reivindicación 31, en el que el hidrógeno se utiliza como
modificador de la masa molar en, como mínimo, uno de los
reactores.
33. Proceso, según cualquiera de las
reivindicaciones 30 a 32, en el que la polimerización en fase
gaseosa se realiza sin la introducción adicional de monómeros.
34. Proceso, según cualquiera de las
reivindicaciones 30 a 33, en el que el primer producto de
polimerización se conduce a un recipiente de expansión para reducir
la presión del mismo y con el fin de separar un producto gaseoso,
los monómeros que no han reaccionado se recuperan del producto
gaseoso, y los monómeros que no han reaccionado se introducen en el
reactor de fase gaseosa.
35. Proceso, según la reivindicación 34, en el
que el hidrógeno y/o los hidrocarburos inertes se separan del
producto gaseoso.
36. Proceso, según la reivindicación 35, en el
que el hidrógeno y/o los hidrocarburos inertes se separan mediante
membranas o extracción.
37. Dispositivo para la preparación de
homopolímeros y copolímeros de propileno, que comprende
- como mínimo, un reactor de emulsión y, como
mínimo un reactor de fase gaseosa, dispuestos en serie para formar
una cascada, y
- un conducto que interconecta, como mínimo, un
reactor de emulsión con, como mínimo, un reactor de fase gaseosa
para conducir el polímero y todos los monómeros que no han
reaccionado desde el reactor de emulsión directamente hasta el
reactor de fase gaseosa.
38. Dispositivo, según la reivindicación 37, en
el que no hay ningún conducto conectado a un reactor de emulsión
para el reciclaje de los monómeros que no han reaccionado hasta el
mismo reactor.
39. Dispositivo, según la reivindicación 37 o la
reivindicación 38, en el que, como mínimo, uno de los reactores de
fase gaseosa está provisto de un conducto que interconecta dicho
reactor de fase gaseosa con, como mínimo, un reactor de emulsión
para el reciclaje de cualquiera de los monómeros que no han
reaccionado.
40. Dispositivo, según cualquiera de las
reivindicaciones 37 a 39, en el que el conducto que interconecta el
reactor de emulsión con el reactor de fase gaseosa comprende una
tubería encamisada.
41. Dispositivo, según la reivindicación 40, en
el que el conducto está provisto de medios para calentarlo con
vapor.
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