ES2232761T3 - Reactor para el ensayo de sistemas cataliticos. - Google Patents
Reactor para el ensayo de sistemas cataliticos.Info
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Abstract
Reactor (1) para ensayar sistemas catalíticos con tubos de contacto (2), dispuestos paralelamente entre sí en un recinto para la reacción, que están soldados en sus extremos con platos para tubos, así como con caperuzas (3) en ambos extremos del reactor, que limitan, respectivamente, un recinto de la caperuza (4), alimentándose a los tubos de contacto (2) un medio de reacción fluido (5) a través de un recinto de la caperuza (4), que recorre los tubos de contacto (2) y que se descarga a través de otro recinto de la caperuza (4) así como con un circuito cerrado para el agente intercambiador de calor con alimentación del agente intercambiador de calor (6) en un extremo del reactor, paso a través del recinto intermedio comprendido entre los tubos de contacto (2) y descarga por el otro extremo del reactor, caracterizado porque los tubos de contacto (2) están dispuestos, agrupadamente, en dos o varias zonas de tubos de contacto (7), separadas térmicamente entre sí.
Description
Reactor para el ensayo de sistemas
catalíticos.
La invención se refiere a un reactor para el
ensayo de sistemas catalíticos, a un procedimiento así como a un
empleo.
En la industria química se lleva a cabo un gran
número de reacciones a escala industrial en reactores de haces
tubulares. En este caso se conduce un fluido, frecuentemente medio
de reacción en estado gaseoso, a través de una pluralidad,
frecuentemente desde 10.000 hasta 40.000 tubos de contacto, que
están cargados con un sistema catalítico, es decir con un soporte
para el catalizador, sobre el cual se ha aplicado el material
activo, o con un catalizador macizo. El espacio intermedio,
comprendido entre los tubos de contacto, está recorrido por un
agente intercambiador de calor, por ejemplo por una fusión salina,
que aporta o disipa el calor.
Para probar los nuevos sistemas catalíticos o de
los sistemas catalíticos conocidos en compuestos con nuevos medios
de reacción se utilizan hasta el presente reactores a escala piloto
con varios tubos de contacto, que estaban cargados, respectivamente,
con el mismo sistema catalítico a ser ensayado y que estaban
rodeados por un agente intercambiador de calor. Por lo tanto, un
reactor de este tipo no estaba disponible durante el ensayo de un
sistema catalítico, para otras aplicaciones.
Por lo tanto, la tarea de la invención consistía
en poner a disposición un reactor así como un procedimiento, con los
cuales pudiesen ensayarse simultáneamente varios sistemas
catalíticos o pudiese ensayarse un sistema catalítico bajo
condiciones respectivamente diferentes.
La solución parte de un reactor para el ensayo de
sistemas catalíticos con varios tubos de contacto dispuestos
paralelamente entre sí en un recinto de reacción, que están soldados
en sus extremos con platos para tubos, así como con caperuzas en
ambos extremos del reactor, que limitan, respectivamente, un recinto
de caperuza, alimentándose a los tubos de contacto un medio de
reacción fluido a través de un recinto de caperuza, que atraviesa
los tubos de contacto y que es descargado a través del otro recinto
de caperuza, así como con un circuito para el agente intercambiador
de calor con alimentación del agente intercambiador de calor por un
extremo del reactor, recorrido del recinto intermedio entre los
tubos de contacto y descarga por el otro extremo del reactor. La
invención se caracteriza porque los tubos de contacto están
dispuestos en dos o en varias zonas de tubos de contacto, separadas
térmicamente entre sí.
El reactor, según la invención, es, por regla
general, un reactor a escala piloto, sin embargo la invención no
está limitada básicamente en lo que respecta al tamaño del reactor.
La forma del reactor es frecuentemente, pero sin embargo no
exclusivamente, cilíndrica. De manera ejemplificativa es posible
también una sección transversal del reactor rectangular o poligonal.
En el recinto interno para la reacción, en la dirección del eje
longitudinal del reactor, se han dispuesto varios tubos de contacto,
al menos 10, preferentemente al menos 20, paralelamente entre sí y
están soldados por sus extremos en los platos para tubos. El número
mínimo indicado de tubos de contacto es necesario para obtener
resultados de medición representativos para los reactores de haces
tubulares de contacto. En cada extremo del reactor se encuentra una
caperuza, que limita, respectivamente, un recinto de caperuza. Se
alimenta al reactor, a través de un recinto de caperuza, un medio de
reacción fluido, frecuentemente gaseoso, este recorre los tubos de
contacto y se descarga a través del otro recinto de caperuza. El
espacio intermedio comprendido entre los tubos de contacto está
recorrido por un agente intercambiador de calor, que se alimenta por
un extremo del reactor y que se descarga por el otro extremo del
reactor.
Según la invención, los tubos de contacto están
dispuestos en dos o varias zonas, preferentemente en cuatro zonas de
tubos de contacto, separadas térmicamente entre sí. En este caso la
expresión de separación térmica no significa un aislamiento completo
de las zonas individuales de los tubos de contacto entre sí, sin
embargo es necesario que las zonas de los tubos de contacto estén
limitadas entre sí de tal manera que no tenga lugar, ampliamente, un
intercambio de temperatura entre las zonas individuales de los tubos
de contacto.
Para ellos es suficiente, por regla general, que
esté dispuesto entre dos tubos de contacto contiguos, que
pertenezcan respectivamente a zonas diferentes de los tubos de
contacto, respectivamente al menos un tubo ciego o varilla redonda
de material macizo con el mismo diámetro externo que los tubos de
contacto. Los tubos ciegos son tubos cerrados por ambos extremos,
que por lo tanto no pueden ser corridos por el medio de la reacción.
Las varillas de material macizo son frecuentemente varillas de
hierro. Es necesario el mismo diámetro externo que el de los tubos
de contacto para garantizar condiciones de flujo idénticas. La
disposición de los tubos ciegos o de las varillas redondas, de
material macizo, entre las zonas de los tubos de contacto debe
llevarse a cabo de tal manera, que no se produzcan puenteos del
agente intercambiador de calor. Preferentemente la disposición de
los tubos de contacto a través de toda la sección transversal del
reactor no está modificada frente a un reactor conocido sin zonas de
tubos de contacto, como consecuencia de la formación de zonas de
tubos de contacto mediante el empleo de tubos ciegos o de varillas
de material macizo, para evitar perturbaciones en la propagación del
flujo del agente intercambiador de calor a través del espacio
intermedio comprendido entre los tubos de contacto.
Preferentemente, un tubo de contacto, en una o
varias zonas de tubos de contacto, puede estar equipado con un
casquillo para la acogida de un termoelemento, cargado, en general,
con material inerte, especialmente con una carga a granel de óxido
de aluminio y cerrado en ambos extremos. Con esta disposición puede
determinarse el perfil de temperaturas, en la dirección longitudinal
del reactor, del agente intercambiador de calor que fluye alrededor
de los tubos de contacto. La carga con material inerte es
conveniente para poder determinar del modo más exacto posible, por
medio el termoelemento, la temperatura del agente intercambiador de
calor que fluye alrededor de los tubos de contacto. Como material
inerte es adecuado, especialmente, una carga a granel de óxido de
aluminio, eligiéndose el tamaño y la forma de las partículas,
convenientemente, de tal manera, que el óxido de aluminio pueda ser
perfectamente cargado a granel. Son especialmente adecuados tamaños
medios de las partículas desde 1 hasta 5 mm, preferentemente de 2 mm
aproximadamente. El tubo de contacto tiene que estar cerrado para
evitar el paso del medio de la reacción, especialmente en ambos
extremos.
Preferentemente pueden estar previstos, en una o
en varias zonas de tubos de contacto, respectivamente uno o varios
tubos de contacto con casquillo para el alojamiento de tubitos para
la toma de muestras y/o termoelementos. La configuración del
casquillo así como la de los tubitos para la toma de muestras y/o la
de los termoelementos, dispuestos en su interior, se lleva a cabo
preferentemente, como se ha descrito en la solicitud de patente
alemana, no publicada con anterioridad, DE 101 10 847.8, a la que se
hace referencia en este caso en toda su extensión con relación a la
divulgación de la presente invención.
Es conveniente elegir los tubos de contacto, que
están dotados con casquillos para el alojamiento de los tubitos para
la toma de muestras y/o de los termoelementos, frente a los tubos de
contacto restantes, con un diámetro externo mayor, especialmente con
un diámetro externo mayor en una magnitud de aproximadamente 2 hasta
3 mm, para compensar el volumen ocupado en el recinto interno del
tubo de contacto por el casquillo y, de este modo, no falsificar la
trayectoria real de la concentración y/o de la temperatura en el
tubo de contacto.
De manera análoga, es posible también elegir los
tubos de contacto, que están equipados con un casquillo para el
alojamiento de un termoelemento, por lo demás cargados con material
inerte y cerrados en ambos extremos y que sirven para la medida del
perfil longitudinal de las temperaturas del agente intercambiador de
calor, correspondientemente con un diámetro externo mayor.
En una alternativa preferente, los tubos de
contacto pueden estar configurados en zonas diferentes de tubos de
contacto con diámetros internos de los tubos diferentes y/o con
distribución diferente de los tubos. La expresión distribución de
los tubos designa en este caso, de manera conocida, la distancia
entre los centros de dos tubos de contacto contiguos. Es preferente
una distribución triangular, es decir una distribución de los
centros tubulares de los tubos de contacto contiguos en los vértices
de triángulos equiláteros.
Preferentemente puede estar prevista la cobertura
de los tubos de contacto de una o de varias zonas de tubos de
contacto. De este modo es posible poder dejar que afluya el medio de
la reacción a través del recinto de la caperuza, que este recorra la
o las zonas de los tubos de contacto no cubiertas y, a continuación,
que abandone el reactor a través del otro recinto de la caperuza. De
este modo el sistema catalítico que se encuentra en o en las zonas
de los tubos de contacto, que están cubiertas, no es recorrido por
el medio de la reacción. De este modo pueden hacerse trabajar, por
ejemplo, en las zonas de los tubos de contacto no cubiertas, con
condiciones severas, sin que el sistema catalítico sea influenciado,
especialmente sea dañado en la o en las zonas de los tubos de
contacto cubiertas.
En otra forma de realización, es posible
subdividir, por medio de paredes de separación, el recinto de la
caperuza, a través del cual es descargado el medio de la reacción de
tal manera, que pueda separarse independientemente el medio de la
reacción a partir de cada zona de los tubos de contacto. Esta
configuración tiene especialmente la ventaja de que únicamente se
requiere una analítica, que puede modificarse, según las
necesidades, para cada una de las zonas individuales de los tubos de
contacto. Alternativamente o, adicionalmente, puede dividirse
también, de la misma manera, el otro recinto de caperuza, que sirve
para la alimentación del medio de la reacción. En estas variantes
del reactor se aumenta todavía más la flexibilidad en cuanto a lo
que respecta a la conducción del medio de la reacción. De manera
ejemplificativa es posible, de este modo, especialmente en la
variante con subdivisión de ambos recintos de la caperuza, alimentar
el medio de la reacción, que se descarga a partir de una zona de los
tubos de contacto, en caso dado con alimentación intermedia de otros
eductos y/o refrigeración intermedia, a través de un intercambiador
de calor externo, nuevamente a otra zona de los tubos de contacto.
Esta forma de proceder puede extenderse igualmente a otras zonas de
los tubos de contacto, especialmente incluso a todas las zonas de
los tubos de contacto, extrayéndose respectivamente el medio de la
reacción de una zona de los tubos de contacto y alimentándose de
nuevo a una zona de tubos de contacto siguiente, en caso dado con
alimentación intermedia y/o refrigeración intermedia. De este modo
es posible, especialmente, con ayuda de un reactor con una longitud
dada de los tubos de contacto, simular un reactor dos o varias veces
mayor, es decir con una longitud dos veces o varias veces mayor de
los tubos de contacto.
Otra flexibilización se consigue por medio de una
variante preferente del reactor, según la cual el recinto
intermedio, recorrido por el agente intercambiador de calor, que se
encuentra entre los tubos de contacto está dividido en dos o varias
cámaras, preferentemente en cuatro cámaras, por medio de paredes de
separación, que corresponden respectivamente a una zona de los tubos
de contacto. De este modo puede realizarse, para cada una de las
zonas individuales de los tubos de contacto, respectivamente, un
circuito individual para el agente intercambiador de calor. Los
circuitos cerrados individuales del agente intercambiador de calor
pueden hacerse funcionar independientemente entre sí, especialmente
en lo que respecta a la conducción en corrientes paralelas o a
contracorriente con el medio de la reacción, en lo que respecta a la
temperatura del agente de refrigeración y/o al flujo volumétrico del
agente intercambiador de calor. Las cámaras individuales para el
agente intercambiador de calor están hermetizadas con respecto a la
pared interna del reactor, especialmente por medio de juntas
metálicas. En este caso pueden emplearse básicamente los elementos
de estanqueidad conocidos por el técnico en la materia, por ejemplo
elementos de estanqueidad elásticos con tiras metálicas de
estanqueidad, guiadas.
En una variante de realización especial se
empleará, respectivamente, una bomba especialmente proyectada en un
o varios circuitos cerrados del medio intercambiador de calor, que
posibilite el desplazamiento del agente intercambiador de calor,
especialmente una fusión salina, con los dispositivos de bombeo
usuales, es decir con transporte hacia abajo, verificándose sin
embargo la entrada del agente intercambiador de calor en el recinto
intermedio comprendido entre los tubos de contacto, por la zona
superior del mismo. De este modo puede conseguirse, con la
conducción usual del medio de la reacción desde arriba hacia abajo a
través de los tubos de contacto, de manera sencilla, una conducción
en corrientes paralelas.
Esta variante de realización abarca un reactor
con eje longitudinal, dispuesto verticalmente, con alimentación del
agente intercambiador de calor en el recinto intermedio comprendido
entre los tubos de contacto en la zona superior del reactor y
descarga del agente intercambiador de calor a partir de la zona
inferior del reactor, preferentemente a través de un conductor
anular respectivo, penetrando el agente intercambiador de calor,
descargado por la zona inferior del reactor por medio de una bomba,
en una carcasa, que rodea a la tubería de la bomba, fluye hacia
arriba en la zona comprendida entre la pared interna de la carcasa y
la pared externa de la tubería de la bomba, en caso dado a través de
un intercambiador de calor, penetra en la cavidad interna de la
tubería de la bomba a través de un orificio en la zona superior de
la tubería de la bomba, recorre a ésta desde arriba hacia abajo,
penetra, a través de un orificio en la zona inferior de la tubería
de la bomba, en otra zona comprendida entre la pared interna de la
carcasa y la pared externa de la tubería de la bomba, recorre esta
zona desde abajo hacia arriba y penetra, a través de un orificio en
su zona superior, en la zona superior del recinto intermedio
comprendido entre los tubos de contacto.
La carcasa puede estar configurada con una
sección transversal rectangular de una manera ventajosa desde el
punto de vista de la construcción industrial, sin embargo es posible
también, especialmente para mayores cargas de presión, configurar la
carcasa con una sección transversal circular.
El objeto de la invención es, también, un
procedimiento para ensayar sistemas catalíticos con ayuda de un
reactor, ensayándose en cada una de las diversas zonas de los tubos
de contacto sistemas catalíticos que se diferencian en lo que
respecta al material activo y/o al soporte del catalizador,
especialmente en lo que respecta al material y/o a la forma y/o al
tamaño de las partículas del soporte del catalizador. En este caso
pueden ensayarse, simultáneamente, cada uno de los sistemas
catalíticos diferentes bajo condiciones iguales o diferentes o puede
ensayarse un sistema catalítico dado simultáneamente bajo
condiciones diversas.
Los ensayos permiten deducciones sobre la
adecuación de un sistema catalítico bajo condiciones de trabajo
previstas, predeterminadas. Es posible optimizar la forma de trabajo
futura de un reactor en funcionamiento así como ensayar el
comportamiento del tiempo de vida del sistema catalítico,
especialmente incluso durante un período de tiempo
grande.
grande.
Una variante del procedimiento, especialmente
preferente, consiste en la conducción con corrientes paralelas del
agente intercambiador de calor y del medio de la reacción,
preferentemente con desviación del medio intercambiador de calor en
la bomba.
Es especialmente preferente un procedimiento para
ensayar sistemas catalíticos bajo condiciones de un reactor
ajustándose, respectivamente de manera individual, los parámetros
del agente intercambiador de calor en las cámaras individuales,
especialmente la conducción del flujo del agente intercambiador de
calor con relación al medio de la reacción, la temperatura y/o el
flujo volumétrico del agente intercambiador de calor. De una manera
más preferente, puede alimentarse el medio de la reacción, tras su
descarga a partir de una zona de tubos de contacto, a través de una
zona correspondiente de un recinto de la caperuza, en caso dado con
alimentación intermedia de eductos y/o de refrigeración intermedia,
directamente a otra zona de tubos de contacto a través de la parte
correspondiente del recinto de la caperuza, es decir sin que el
medio de la reacción sea descargado fuera del reactor y sin que
tenga que alimentarse de nuevo a otra zona de los tubos de
contacto.
El procedimiento según la invención y el
dispositivo según la invención son especialmente adecuados para
ensayar sistemas catalíticos para reacciones exotérmicas o
endotérmicas, especialmente para reacciones de oxidación.
Mediante la invención se pone a disposición, por
lo tanto, un reactor extraordinariamente flexible para ensayar
sistemas catalíticos, que puede ser designado como multifuncional,
puesto que posibilita la conducción simultánea de varios ensayos. De
éste modo puede reducirse claramente el esfuerzo experimental en lo
que respecta al tiempo y a los costes. El reactor posibilita ensayar
el comportamiento a largo plazo de los catalizadores incluso durante
un período de tiempo grande, por ejemplo del orden de magnitud de un
año. Los catalizadores nuevos pueden emplearse más rápidamente bajo
condiciones de funcionamiento y, por lo tanto, pueden emplearse
económicamente de una manera más rápida. Además pueden aprovecharse
mejor las instalaciones de análisis.
La invención se explica a continuación con mayor
detalle por medio de un dibujo.
En particular:
la figura 1 muestra una sección transversal a
través de un reactor según la invención con sección longitudinal en
la figura 1a,
la figura 2 muestra una sección transversal a
través de una forma especial de realización de un recinto de la
caperuza,
la figura 3 muestra una sección longitudinal a
través de una variante preferente de realización con desviación del
flujo del agente intercambiador de calor en una bomba así como con
cuatro recintos de la caperuza separados para la descarga del medio
de la reacción,
la figura 4 muestra una sección transversal a
través de la forma de realización preferente, representada en
sección longitudinal en la figura 3,
la figura 5 muestra una variante preferente de
la bomba para la desviación del flujo del agente intercambiador de
calor en la bomba y
la figura 6 muestra otra variante preferente de
realización para la desviación del flujo del agente intercambiador
de calor en la bomba.
La figura 1 muestra una sección transversal a
través de una forma de realización de un reactor 1 según la
invención, con tubos de contacto 2, que están distribuidos por
ejemplo en cuatro zonas de tubos de contacto 7 por medio de tubos
ciegos 8, que están cargados con material inerte. En algunos tubos
de contacto 9, dispuestos separadamente entre sí, se han previsto
casquillos con tubitos para la toma de muestras y/o para
termoelementos.
La figura 1a muestra una sección longitudinal a
través de la forma de realización especial, representada en la
figura 1, habiéndose representado, de manera ejemplificativa, cuatro
circuitos cerrados de agente intercambiador de calor dispuestos de
manera superpuesta. En el reactor 1 con caperuzas 3 se han dispuesto
tubos de contacto 2. El medio de la reacción 5 se conduce desde
arriba hacia abajo a través del reactor y el agente intercambiador
de calor 6 se conduce, respectivamente, cuatro circuitos cerrados
separados, dispuestos de manera superpuesta, entre los tubos de
contacto, respectivamente a través de una bomba 13 con desviación
por medio de una chapa de desviación 21. En el reactor 1 se han
previsto recintos exentos de tubos de contacto 20 para la desviación
del agente intercambiador de calor 6.
La figura 2 muestra una sección transversal a
través de un recinto de caperuza de una variante de realización
preferente de un reactor 1, según la invención, dividiéndolo en
cuatro zonas paredes de separación 10 en el recinto de la caperuza,
que están asociados con las correspondientes zonas de los tubos de
contacto. La disposición de las paredes de separación 10 puede estar
prevista en este caso tanto en el recinto de la caperuza inferior
como también en el recinto de la caperuza superior o en ambos
recintos de las caperuzas.
La figura 3 muestra una sección longitudinal a
través de una forma de realización ejemplificativa de un reactor 1,
según la invención, con tubos de contacto 2, con recintos exentos de
tubos de contacto 20 en el reactor 1 para la desviación del agente
intercambiador de calor 6, caperuzas 3, recintos de las caperuzas 4,
y circuitos cerrados, independientes, para el agente intercambiador
de calor 6, representando el lado derecho de la sección transversal
una forma de trabajo a contracorriente entre el medio de la reacción
5 y el agente intercambiador de calor 6, y representando la mitad
izquierda una forma de trabajo con corrientes paralelas,
respectivamente con desviación del agente intercambiador de calor 6
en una bomba 13. El medio de la reacción 5 puede alimentarse, como
se ha representado de manera ejemplificativa, por la parte superior
del reactor 1, sin embargo es posible también una alimentación del
mismo, de manera equivalente, por la parte inferior. La referencia
14 de designa una tubería de bomba con afluencia 16 en la parte
superior de la misma y con efluencia 17 en su zona inferior y la
referencia 18 designa intercambiadores de calor que pueden estar
dispuestos tanto en la propia bomba (como en la representación en el
lado derecho de la sección longitudinal) o en la tubería hacia la
bomba, como en la representación en el lado izquierdo de la figura
3.
La figura 4 representa una sección transversal a
través de la forma de realización particular, representada en
sección longitudinal en la figura 3, de un reactor 1 según la
invención con tubos de contacto 2, dividiendo paredes de separación
11 al recinto intermedio, recorrido por el agente intercambiador de
calor 6, comprendido entre los tubos de contacto 2 en cámaras 12, en
el ejemplo presente cuatro. Los cuatro circuitos cerrados del agente
intercambiador de calor, representados individualmente de manera
ejemplificativa en este caso, son mantenidos respectivamente por
medio de una bomba 13, estando dibujadas las bombas en la parte
superior de la representación con mayor tamaño que las bombas en la
parte inferior de la representación para poner de manifiesto que se
trata de bombas con desviación del flujo del agente intercambiador
de calor 6 en la bomba, como se pone de manifiesto en la figura 3,
en la parte izquierda de la sección transversal.
La figura 5 muestra una bomba 13 con desviación
del agente intercambiador de calor 6 en la bomba, así como tubería
14 con aflujo 16 en la zona superior o bien eflujo 17 en la zona
inferior de la misma, con carcasa 15 alrededor de la tubería 14 así
como un intercambiador de calor 18 dispuesto en la carcasa 15. La
sección transversal D-D en la figura 5a pone de
manifiesto la configuración rectangular en la sección transversal de
la carcasa 15. Preferentemente se han dispuesto chapas de desviación
19 para el agente intercambiador de calor en una o varias zonas de
desviación de la carcasa 15.
La figura 6 muestra otra variante de realización
de una bomba 13 para la desviación del agente intercambiador de
calor 6 con sección transversal E-E en la figura 6a
en la que, a diferencia de lo que ocurre en la representación de la
figura 5, la carcasa 15, como puede verse en la representación en
sección transversal en la figura 6a, se ha dispuesto en forma
circular, en sección transversal, alrededor de la tubería de la
bomba 14.
Claims (17)
1. Reactor (1) para ensayar sistemas catalíticos
con tubos de contacto (2), dispuestos paralelamente entre sí en un
recinto para la reacción, que están soldados en sus extremos con
platos para tubos, así como con caperuzas (3) en ambos extremos del
reactor, que limitan, respectivamente, un recinto de la caperuza
(4), alimentándose a los tubos de contacto (2) un medio de reacción
fluido (5) a través de un recinto de la caperuza (4), que recorre
los tubos de contacto (2) y que se descarga a través de otro recinto
de la caperuza (4) así como con un circuito cerrado para el agente
intercambiador de calor con alimentación del agente intercambiador
de calor (6) en un extremo del reactor, paso a través del recinto
intermedio comprendido entre los tubos de contacto (2) y descarga
por el otro extremo del reactor, caracterizado porque los
tubos de contacto (2) están dispuestos, agrupadamente, en dos o
varias zonas de tubos de contacto (7), separadas térmicamente entre
sí.
2. Reactor (1) según la reivindicación 1,
caracterizado porque la separación entre las zonas
individuales de los tubos de contacto (7) se lleva a cabo por medio
de tubos ciegos o por medio de varillas redondas macizas (8) con
igual diámetro externo que el de los tubos de contacto (2).
3. Reactor (1) según las reivindicaciones 1 o 2,
caracterizado porque se ha equipado, en una o en varias zonas
de los tubos de contacto (7), respectivamente al menos un tubo de
contacto (2) con un casquillo (9) para el alojamiento de un
termoelemento, cargado, por lo demás, con material inerte,
especialmente con una carga a granel de Al_{2}O_{3} y cerrado al
menos en un extremo.
4. Reactor (1) según una de las reivindicaciones
1 a 3, caracterizado porque se han dispuesto, en una o en
varias zonas de los tubos de contacto (7), respectivamente, uno o
varios tubos de contacto (2) con casquillos (9) para la acogida de
tubitos para la toma de muestras y/o de termoelementos.
5. Reactor (1) según una de las reivindicaciones
1 a 4, caracterizado porque los tubos de contacto (2) se
diferencian en las zonas individuales de los tubos de contacto (7)
con relación al diámetro interno de los tubos de contacto y/o con
relación a la distribución de los tubos de contacto.
6. Reactor (1) según una de las reivindicaciones
1 a 5, caracterizado porque se ha previsto, respectivamente,
una cubierta para los tubos de contacto (2), de una o de varias
zonas de los tubos de contacto (7).
7. Reactor (1) según una de las reivindicaciones
1 a 6, caracterizado porque el recinto de la caperuza (4), a
través del cual se descarga el medio de la reacción (5), está
dividido por medio de paredes de separación (10), de tal manera, que
puede descargarse separadamente el medio de la reacción (5) a partir
de cada una de las zonas de los tubos de contacto (7).
8. Reactor (1) según al menos una de las
reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque el recinto de la
caperuza (4), a través del cual se alimenta el medio de la reacción
(5), está dividido por medio de paredes de separación (10), de
manera adicional o alternativa con respecto al recinto de la
caperuza (4), a través del cual se descarga el medio de la reacción
(5), de tal manera, que es posible la alimentación separada del
medio de la reacción (5) a cada una de las zonas individuales de los
tubos de contacto (7).
9. Reactor (1) según una de las reivindicaciones
1 a 8, caracterizado porque el recinto intermedio,
comprendido entre los tubos de contacto (2), recorrido por el agente
intercambiador de calor (6), está dividido por medio de paredes de
separación (11), en dos o varias cámaras, preferentemente en cuatro
cámaras (12), respectivamente con alimentación y descarga del agente
intercambiador de calor (6), correspondiendo cada cámara (12),
respectivamente, a una zona de los tubos de contacto (7).
10. Reactor (1) según una de las reivindicaciones
1 a 9, con el eje longitudinal dispuesto verticalmente, con
alimentación del agente intercambiador de calor (6) en el recinto
intermedio, comprendido entre los tubos de contacto (2), en la parte
superior del reactor (1) y descarga del agente intercambiador de
calor (6) a partir de la zona inferior del reactor (1),
preferentemente a través de un conducto anular correspondiente,
afluyendo en una carcasa (15) el agente intercambiador de calor (6)
retirado de la parte inferior del reactor (1) por medio de una bomba
(13), cuya carcasa rodea a la tubería de la bomba (14), fluyendo
hacia arriba en la zona comprendida entre la pared interna de la
carcasa (15) y la pared externa de la tubería de la bomba (14), en
caso dado a través de un intercambiador de calor (18), afluyendo en
el recinto interno de la tubería de la bomba (14) a través de un
orificio (16) en la zona superior de la tubería de la bomba (14),
recorriéndolo desde arriba hacia abajo, afluyendo en otro recinto
intermedio comprendido entre la pared interna de la carcasa (15) y
la pared externa de la tubería de la bomba (14) a través de un
orificio (17) en la zona inferior de la tubería de la bomba (14),
recorriendo este recinto interno desde abajo hacia arriba y
afluyendo en la zona superior de este recinto interno comprendido
entre los tubos de contacto (2) a través de un orificio en su zona
superior.
11. Reactor (1) según la reivindicación 10,
caracterizado porque la carcasa (15) está configurada con una
sección transversal rectangular.
12. Reactor (1) según la reivindicación 10,
caracterizado porque la carcasa (15) está configurada con una
sección transversal circular.
13. Procedimiento para ensayar sistemas
catalíticos con ayuda de un reactor (1) según una de las
reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque se ensayan,
respectivamente, sistemas catalíticos, en cada una de las diferentes
zonas de los tubos de contacto (7), que se diferencian en lo que
respecta al material activo y/o al soporte del catalizador,
especialmente en lo que respecta al material y/o a la forma y/o al
tamaño de las partículas del soporte del catalizador.
14. Procedimiento para ensayar sistemas
catalíticos según la reivindicación 13, caracterizado porque
el medio de la reacción (5) y el agente intercambiador de calor (6)
se conducen en corrientes paralelas.
15. Procedimiento para ensayar sistemas
catalíticos con empleo de un reactor (1) según la reivindicación 9,
caracterizado porque los parámetros del agente intercambiador
de calor (6) se ajustan, respectivamente, de manera individual en
las cámaras individuales (12), especialmente la alimentación de la
corriente del agente intercambiador de calor (6) con relación al
medio de reacción (5), la temperatura y/o el flujo volumétrico del
agente intercambiador de calor (6).
16. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 13 a 15, caracterizado porque se alimenta el
medio de la reacción (5), tras su descarga de una zona de los tubos
de contacto (7), a través de la zona correspondiente de un recinto
de la caperuza (4), en caso dado con alimentación intermedia de
eductos y/o refrigeración intermedia, directamente a otra zona de
tubos de contactos (7), a través de la parte correspondiente de un
recinto de la caperuza (4).
17. Empleo de un reactor según una de las
reivindicaciones 1 a 12 o de un procedimiento según una de las
reivindicaciones 13 a 16, para ensayar sistemas catalíticos para
reacciones de oxidación, especialmente para anhídrido del ácido
ftálico, anhídrido del ácido maleico, acroleína o ácido
acrílico.
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