ES2232351T3 - Procedimiento para la fabricacion de una hoja de util de corte y producto asi fabricado. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de una hoja de un útil de corte, especialmente una cuchilla, en el que: a) el material base de la hoja, compuesto por un acero aleado, se trata con láser en un primer paso de procedimiento a lo largo de un contorno de curva determinado por el futuro filo de la hoja (5) y, en un segundo paso de procedimiento se conforma, especialmente se recorta, el filo de la hoja (5) a lo largo del contorno de curva, determinado por la futura forma de hoja, dentro de la zona tratada con láser, o b) el material base de la hoja, compuesto por un acero aleado, se elabora en un primer paso de procedimiento mediante estampado o desbarbado para la conformación del futuro filo, a continuación, en un segundo paso de procedimiento, se realiza el tratamiento con láser en el lado estrecho que forma el futuro filo y, a continuación, en un tercer paso de procedimiento se conforma, especialmente se amola, el filo dentro de la zona tratada con láser, ejecutándose el tratamiento con lásermediante dispersión por rayo láser o aleación por rayo láser e incorporándose materiales adicionales a la fase de fusión del material base de la hoja después de una fusión del material base de la hoja, compuesto por un acero aleado, para obtener una estructura interna de grano superfino de gran solidez, simultáneamente con una buena tenacidad y resistencia al desgaste.

Description

Procedimiento para la fabricación de una hoja de útil de corte y producto así fabricado.

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de una hoja de un útil de corte, especialmente una cuchilla. La invención se refiere asimismo a una hoja fabricada según el procedimiento.

Del estado de la técnica se conocen procedimientos para la fabricación de una hoja de un útil de corte. En una primera etapa de fabricación y partiendo de un material inicial que existe en forma de material plano, se fabrica mediante estampado una pieza en bruto para lámina, cuyas medidas geométricas se corresponden aproximadamente con la forma de la futura lámina. La elaboración del material inicial se puede realizar, por ejemplo, a través de procedimientos de estampado, conformación a presión, conformación por doblamiento o conformación por cizallamiento. Del estado de la técnica se conoce también el recortado de una pieza en bruto para hoja. En una segunda etapa de fabricación se realiza la elaboración fina de la pieza en bruto para hoja. Por una parte, se conforma el contorno definitivo de la hoja y, por otra parte, la zona del filo, usándose para ello medios abrasivos correspondientes. En una tercera etapa de fabricación se endurece, finalmente, la capa del borde del material de la hoja en la zona del filo, sometiéndose la hoja a un procedimiento de tratamiento térmico y pudiéndose enriquecer la capa del borde con un material adicional como, por ejemplo, wolframio, cromo o titanio. Se usa especialmente el nitrurado como procedimiento termomecánico de tratamiento por difusión, modificándose así la composición química de la capa del borde de modo que el nitrógeno se difunde en forma atómica hacia la superficie del material. Con el fin de crear nitruros muy duros y especialmente resistentes tanto química como térmicamente, se pueden añadir elementos de aleación afines al nitrógeno. A continuación del endurecimiento de la capa del borde y dependiendo del procedimiento de tratamiento usado, es necesario, finalmente, la elaboración posterior de las hojas, especialmente de la zona del filo, por ejemplo, mediante amolado, en una cuarta etapa de fabricación.

De la publicación japonesa para información de solicitud de patente JP05-051628 se conoce un útil de corte compuesto por titanio o una aleación de titanio. Con el fin de poder lograr una dureza suficiente de la zona de la hoja cortante, se propone en este documento el templado del material base del útil de corte, compuesto por titanio o una aleación de titanio, usando nitrógeno gaseoso. Como procedimiento para el tratamiento térmico se propone el tratamiento térmico mediante láser, en el que este tratamiento térmico se realiza en una cámara cerrada en atmósfera de nitrógeno gaseoso. Con el fin de impedir una modificación de la estructura interna del material del útil de corte, que vaya más allá del templado del material base, está previsto el uso de un gas protector, por ejemplo, el argón. El uso de un material base, compuesto por titanio o una aleación de titanio, tiene la ventaja de que el titanio se comporta comparativamente neutral con los alimentos. Sin embargo, el templado mediante nitrógeno gaseoso de un material base, compuesto por titanio o una aleación de titanio, es muy trabajoso y, por tanto, especialmente costoso.

Normalmente, según el procedimiento de fabricación ya conocido, se realiza un templado completo o un templado de la capa del borde con una profundidad de temple < 0,2 mm, lo que favorece, vinculado a una fragilidad, un desprendimiento de la capa dura del borde. Así, en la fabricación de una hoja de cuchilla ha demostrado ser desventajosa la creación de una capa de borde de este tipo, pues su uso junto con una base dura para el filo, por ejemplo, de vidrio o cerámica, puede provocar el desprendimiento por sectores de la capa del borde. Como consecuencia de un desprendimiento de la capa templada del borde, se destruye la zona del filo de la hoja, inutilizándose la cuchilla para el uso al que está destinada. También una recarga brusca de la hoja, por ejemplo, si ésta cae desde una cierta altura y golpea una base dura, puede producir desventajosamente un desprendimiento de la capa templada del borde.

Los procedimientos ya conocidos para la fabricación de una hoja presentan también la desventaja de que son, en parte, muy trabajosos y, por tanto, especialmente costosos, pues, dependiendo del procedimiento usado para el templado de la capa del borde, se requiere una elaboración posterior, por ejemplo, mediante amolado, de la zona del filo de la cuchilla. A esto se añade que una automatización de los procedimientos de fabricación ya conocidos sólo se puede conseguir con mucha dificultad.

Partiendo de este estado de la técnica, la invención se basa en el objetivo de proporcionar, a la vez que se evitan las desventajas antes mencionadas, un procedimiento para la fabricación de un útil de corte, con el que se influya concretamente en las características tecnológicas del material de la hoja y se impida un desprendimiento del material, así como se posibilite una fabricación económica.

Con el fin de alcanzar este objetivo, la invención propone un procedimiento para la fabricación de una hoja de un útil de corte, especialmente, una cuchilla, en el que:

a)

el material base de la hoja, compuesto por un acero aleado, se trata con láser en un primer paso de procedimiento a lo largo de un contorno de curva determinado por el futuro filo de la hoja y, en un segundo paso de procedimiento se conforma, especialmente se recorta, el filo de la hoja a lo largo del contorno de curva, determinado por la futura forma de hoja, dentro de la zona tratada con láser,

o

b)

el material base de la hoja, compuesto por un acero aleado, se elabora en un primer paso de procedimiento mediante estampado o desbarbado para la conformación del futuro filo, a continuación, en un segundo paso de procedimiento, se realiza el tratamiento con láser en el lado estrecho que forma el futuro filo y, finalmente, en un tercer paso de procedimiento se conforma, especialmente se amola, el filo dentro de la zona tratada como láser,

ejecutándose el tratamiento con láser mediante dispersión por rayo láser o aleación por rayo láser e incorporándose materiales adicionales a la fase de fusión del material base de la hoja después de una fusión del material base de la hoja, compuesto por un acero aleado, para obtener una estructura interna de grano superfino de gran solidez, simultáneamente con una buena tenacidad y resistencia al desgaste.

El tratamiento con láser del material base de la hoja produce ventajosamente, además del mejoramiento por vía térmica de las características del material, una revalorización química del material en la zona de la superficie. Con el uso del láser se logra influir termoquímicamente en el material base, pudiéndose obtener una estructura de grano superfino de alta solidez y, al mismo tiempo, buena tenacidad. La modificación del material se realiza a una temperatura por encima de la fase en estado de fusión del substrato, estando determinado el valor límite superior para el calentamiento del material por la temperatura de evaporación. Después de una fusión del material base se adicionan materiales adicionales a la fase en estado de fusión del material base para la modificación concreta del material y se mezclan con éste. De manera ventajosa se logra así no sólo un templado del material base, sino que se produce mucho más una revalorización de las características del material, que se distingue por un mejoramiento de la resistencia al desgaste, además de por un aumento de la dureza.

El procedimiento prevé ventajosamente según una primera alternativa que el tratamiento con láser se realice antes de la formación del filo definitivo. Aquí, el tratamiento con láser se produce a lo largo de un contorno de curva determinado por el futuro filo de la hoja. Sólo en el segundo paso de procedimiento se realiza la elaboración final del filo. Con esto se puede influir concretamente en las características del material tanto a través de la selección de los materiales o los componentes del material usados como mediante pasos de procedimiento coordinados y adaptados entre sí.

Según una segunda alternativa se propone con el procedimiento según la invención que el tratamiento con láser se realice en el lado estrecho de la hoja, que forma el futuro filo. Con este fin se elabora el material base de la hoja en un primer paso de procedimiento mediante estampado o desbarbado para conformar el futuro filo. A continuación, en un segundo paso de procedimiento se realiza el tratamiento con láser en el lado estrecho que forma el futuro filo. En un tercer paso de procedimiento, sólo se conforma, especialmente se amola, el filo dentro de la zona tratada con láser. El tratamiento con láser en el lado estrecho de la hoja, que forma el futuro filo, posibilita influir concretamente en las características del material base de la hoja en una dirección situada transversalmente respecto a la dirección longitudinal del futuro filo. Dependiendo de los materiales o componentes del material usados, se pueden crear zonas de alta calidad en el material que se corresponden con la futura zona del filo y que cumplen las exigencias planteadas a las zonas del material.

Dependiendo de la forma en que se deba añadir el material adicional a la zona fundida por láser, se puede diferenciar entre un procedimiento de una etapa y un procedimiento de dos etapas. En el caso del tratamiento con láser de dos etapas, el primer paso de trabajo consiste en aplicar el material adicional al material base, produciéndose la aplicación del material a lo largo de un contorno de curva determinado por el futuro filo de la hoja. En el segundo paso de procedimiento, que sigue a esto, se realiza el tratamiento posterior de la capa de cubrimiento aplicada, mediante el rayo láser. Por el contrario, en el caso del tratamiento de la superficie con láser de una etapa se añade directamente el material adicional a la zona fundida por el rayo láser.

Mediante el procedimiento según la invención no sólo se obtiene un endurecimiento de la zona del filo de la hoja, sino también una modificación del material en toda la anchura, toda la longitud y toda la profundidad del filo a través de la fusión del material base y la incorporación de materiales adicionales. Así se puede evitar un desprendimiento de la capa del borde en la zona del filo, incluso si se usa una base dura para el filo.

Tanto el paso de procedimiento del tratamiento con láser como el paso de procedimiento del recortado de la hoja se pueden realizar ventajosamente de manera automatizada y directamente acoplados uno detrás de otro. Aquí, especialmente el tratamiento con láser según el procedimiento de una etapa ha demostrado que se puede usar de manera flexible.

Según una característica de la invención, en un tercer paso de procedimiento, que sigue a los dos primeros pasos de procedimiento, se realiza una elaboración posterior de la hoja, especialmente del filo.

Según la invención el tratamiento con láser se puede efectuar según una primera alternativa mediante aleación por rayo láser. La aleación por rayo láser posibilita a través de la introducción de materiales adicionales adecuados la creación de zonas de aleación de alta calidad. Como tratamiento con láser de efecto termomecánico, los materiales adicionales usados pasan por completo a una disolución durante la aleación y se mantienen en disolución debido al rápido enfriamiento. A través de la aleación por rayo láser se produce en la zona, en que actúan los efectos de la aleación, un material compuesto que presenta una resistencia más alta al desgaste que una estructura interna del acero bonificado debido a su grado de aleación más elevado y al estado de la estructura interna provocado por la rápida solidificación. Ventajosamente, se alcanza también un evidente incremento de la dureza.

Según la invención el tratamiento con láser se puede realizar según una segunda alternativa mediante la dispersión por rayo láser. En este tratamiento alternativo con láser se introducen materiales adicionales con un punto de fusión más elevado en la masa de material fundida por el láser, como ocurre también en la aleación por láser. Sin embargo, a diferencia de la aleación se realiza durante la dispersión una encapsulación de los materiales adicionales sólidos al substrato fundido, tratándose de mantener a los materiales adicionales, introducidos en la masa fundida, en su forma original. Como ocurre también en la aleación por láser, en la dispersión por láser se alcanza una resistencia al desgaste mucho más elevada.

Según otra característica de la invención, en la aleación por láser y la dispersión por láser se usan como materiales adicionales cromo, wolframio, molibdeno, titanio, vanadio, tántalo, níquel, cobalto, manganeso o una combinación de estos para la creación de zonas de materiales de alta calidad. Ventajosamente se puede influir en las características del material a través de la selección de los materiales adicionales correspondientes.

Según otra característica de la invención se usan como materiales adicionales carburos, nitruros y/o óxidos con un punto de fusión elevado. El uso de estos materiales adicionales es ventajoso especialmente vinculados al uso de la dispersión por rayo láser, encapsulándose los materiales adicionales con un elevado punto de fusión en una matriz dúctil de un material base con un bajo punto de fusión, formándose así zonas con características de dureza visiblemente elevadas.

Según otra característica de la invención, los materiales adicionales se alimentan directamente en forma de alambre, gas, polvo y/o pasta a la zona del material base fundida por el rayo láser. En comparación con el procedimiento de dos etapas, en el que primero se aplica el material adicional sobre la superficie del material base y sólo se funde en el segundo paso de procedimiento mediante el rayo láser, el procedimiento de una etapa posibilita la alimentación simultánea del material adicional, creándose así mayores posibilidades de variación. Especialmente la alimentación del material adicional, tanto en forma de gas como de polvo y/o de pasta, abre una pluralidad de posibilidades de configuración muy diversas.

Según otra característica de la invención, el material base de la hoja se somete a otro tratamiento térmico después de realizado el tratamiento superficial con láser. Resulta especialmente ventajoso prever un tratamiento térmico después de realizado tratamiento con rayo láser, pues a través de la aleación con rayo láser se produce un material compuesto que presenta una resistencia al desgaste más alta debido a su grado de aleación más elevado y al estado de su estructura interna provocado por la rápida solidificación. Un tratamiento térmico, realizado después de una aleación con rayo láser, puede producir un aumento visible de la dureza como consecuencia de los procesos de transformación y separación.

Según otra característica de la invención, la conformación de la hoja se efectúa mediante láser. El recortado mediante láser posibilita, por una parte, un recorrido preciso y predeterminado del corte, así como, por otra parte, no se daña la zona tratada antes con láser en el primer paso de procedimiento.

Según otra característica de la invención, la zona tratada con láser se recorta en correspondencia con la futura forma del filo de la hoja. A diferencia del procedimiento conocido del estado de la técnica, se propone crear mediante el recortado con láser no sólo la forma de la hoja como tal, sino también al mismo tiempo dar forma al filo a través de este recortado. Para configurar otros detalles de precisión eventuales se puede realizar una elaboración posterior de la hoja, especialmente del filo, por ejemplo, mediante amolado.

Una hoja fabricada de acuerdo con el procedimiento según la invención presenta una revalorización mecánica y química en la zona tratada con láser, en comparación con el material base no tratado. Así se logra a través de la encapsulación de materiales adicionales adecuados no sólo un aumento de la dureza respecto al material base, sino también la posibilidad, en comparación con los materiales bonificados de manera convencional, de influir concretamente en las características de los materiales y variar la resistencia a la corrosión y al desgaste dependiendo del caso de aplicación. Aquí, la zona tratada con láser presenta un elevado grado de mezcla entre el material base y el material adicional. Este elevado grado de mezcla es la consecuencia de un entremezclado intenso del material base en estado de fusión y del material adicional respectivo. Ventajosamente se crea así una zona que presenta en toda su extensión características que permanecen iguales, lo que impide unos desprendimientos por sectores de la zona de superficie tratada.

Otros detalles y ventajas de la invención se explican en la descripción siguiente mediante el dibujo. Aquí muestran:

Fig. 1 una vista lateral de la pieza de trabajo inicial antes del primer paso de procedimiento de acuerdo con la primera alternativa del procedimiento según la invención,

Fig. 2 una vista lateral de la pieza de trabajo inicial después de terminado el primer paso y antes de comenzar el segundo paso de procedimiento de acuerdo con la primera alternativa del procedimiento según la invención,

Fig. 3 una vista lateral según la figura 2, incluido el contorno de curva de la futura forma de la hoja,

Fig. 4 una vista en corte a lo largo de la línea de corte IV-IV según la figura 3,

Fig. 5 una vista a escala ampliada de la zona V de la figura 4,

Fig. 6 una configuración alternativa según la figura 5,

Fig. 7 una configuración alternativa según la figura 5,

Fig. 8 una vista lateral de la hoja acabada después de terminado el segundo paso de procedimiento,

Fig. 9 una vista en corte de la pieza de trabajo inicial a lo largo de una línea de corte, situada transversalmente al filo, después de realizado el tratamiento con láser de acuerdo con la segunda alternativa del procedimiento según la invención y

Fig. 10 una vista en corte de una hoja acabada según la figura 9.

En la figura 1 está representada esquemáticamente la pieza de trabajo inicial indicada con la referencia 1, a partir de la que se fabrica la hoja 5 de un útil de corte, especialmente una cuchilla, usando el procedimiento según la invención.

La pieza 1 de corte presenta una determinada longitud, anchura y altura y está compuesta, preferentemente, de un acero aleado, por ejemplo, X 20 Cr 13.

En el primer paso de procedimiento, para la fabricar la hoja se realiza un tratamiento con láser del material base de la hoja a lo largo de un contorno 2 de curva determinado por el futuro filo de la hoja. Esto se muestra en la figura 2. Tanto la aleación por rayo láser como la dispersión por rayo láser son adecuadas especialmente como procesamientos para el tratamiento con láser. Ambos procedimientos posibilitan influir concretamente en las propiedades del material mediante la fusión del material base y la encapsulación de materiales adicionales adecuados como, por ejemplo, cromo, wolframio, molibdeno, titanio, vanadio, tántalo, níquel, cobalto o manganeso. Durante la aleación los materiales adicionales se disuelven por completo y debido a la rápida solidificación se mantienen disueltos en su mayor parte también después del enfriamiento. Por el contrario, durante la dispersión los materiales adicionales incluidos en la masa fundida se obtienen en lo posible en su forma original y se encapsulan en el substrato fundido como materiales duros de elevado punto de fusión. A través de un tratamiento con láser de este tipo se obtiene, por una parte, un aumento visible de la dureza respecto al material base y, por otra parte, un mejoramiento adicional de la resistencia al desgaste respecto a los procedimientos convencionales.

Dependiendo del material de acero usado, se puede conformar una zona 4, tratada superficialmente con láser, a lo largo de un contorno 2 de curva determinado por el futuro filo de la hoja, cuya anchura de huella de fusión puede estar entre 0,6 mm y 6,0 mm cuando se usan láseres comerciales. Aquí se alcanzan usualmente profundidades de fusión de > 1,0 mm.

La figura 3 muestra una pieza 1 de trabajo, tratada con láser, según la figura 2, estando representado adicionalmente el contorno de curva, indicado con la referencia 3, de la futura forma de la hoja. En la zona tratada con láser coinciden el contorno 2 de curva del futuro filo y el contorno 3 de curva de la futura forma de la hoja.

La figura 4 muestra un corte transversal respecto a la dirección longitudinal de la pieza 1 de trabajo. Aquí se puede reconocer el recorrido, indicado esquemáticamente, del contorno 3 de curva, así como la zona 4 conformada en la zona inferior de la pieza 1 de trabajo mediante el tratamiento con láser. La figura 5 muestra esta zona ampliada.

A continuación del tratamiento de la superficie con láser se realiza en un segundo paso de procedimiento el conformado de la hoja a lo largo de un contorno 3 de curva determinado por la futura forma de la hoja. Esto se lleva a cabo mediante láser, según una propuesta de la invención. La figura 5 muestra esto mismo en vista ampliada. Para conformar la hoja, ésta se recorta primero mediante láser a lo largo de la línea 8 de corte. Como se puede ver claramente en la figura 5, la línea 8 de corte discurre de manera congruente con el contorno 3 de curva dentro de la zona tratada con láser de la pieza 1 de trabajo inicial. Después de realizado el recortado de la hoja se conforma el filo mediante el conformado de los cantos del filo. Esto ocurre preferentemente a través de medios abrasivos correspondientes. La figura 5 muestra a modo de ejemplo un posible recorrido 9 de los cantos de corte. En la figura 5 se puede ver además que el futuro canto de corte no sólo presenta una zona endurecida por el tratamiento con láser, sino que el canto de corte presenta en toda su anchura, longitud y profundidad (véase la figura 3) un cambio del material provocado por el tratamiento con láser, lo que evita un desprendimiento del material por sectores.

La figura 6 muestra una forma de configuración alternativa, en comparación con la figura 5, del filo. Aquí se puede ver que los dos recorridos de corte, esbozados por las líneas 8 de corte, seccionan la zona tratada con láser de manera que se conforma el filo. Esto significa que el recortado de la hoja se realiza con la conformación simultánea de los cantos de corte, cuyo futuro filo cortante 7 está dispuesto centralmente en la zona 4 tratada superficialmente y cuyos cantos de corte, indicados por las líneas 8 de corte, se encuentran uno sobre otro en un ángulo < 90º.

La figura 7 muestra otra forma alternativa de configuración, en la que el futuro filo cortante 7 no está dispuesto centralmente, sino en el borde de la zona 4 tratada superficialmente con láser y en la que los dos futuros cantos de corte del filo están formados, por una parte, por el canto del cuerpo de la pieza 1 de trabajo y, por otra parte, por la línea de corte indicada con la referencia 8.

La figura 8 muestra una hoja 5, fabricada según el procedimiento, con una zona 6 de corte, dado el caso conformada mediante elaboración posterior, y un filo cortante 7.

En las figuras 9 y 10 está representada la fabricación de una hoja, en la que el tratamiento con láser se realiza en el lado estrecho que forma el futuro filo. En un primer paso de procedimiento se elabora primero la pieza 1 de trabajo inicial mediante estampado o desbarbado para la conformación del futuro filo. A continuación se realiza en un segundo paso de procedimiento el tratamiento con láser del lado estrecho que forma el futuro filo. La figura 9 muestra una vista en corte de la pieza 1 de trabajo inicial después de realizado el tratamiento con láser. Aquí se puede ver la zona 4 tratada con láser, conformada en el lado estrecho de la pieza de trabajo inicial. A continuación del tratamiento con láser se realiza en un tercer paso de procedimiento la conformación del filo dentro de la zona 4 tratada con láser. En la figura 9, las líneas 8 de corte representan a modo de ejemplo el recorrido del canto de corte de la futura hoja, estando definido el filo cortante 7 por el punto de intersección de las dos líneas 8 situadas una sobre otra en un ángulo < 90º. En la hoja, fabricada según la figura 9, está conformando un canto de corte que presenta, no sólo en las zonas del borde, sino también en toda su anchura, longitud y profundidad un cambio del material generado por el tratamiento con láser, lo que evita un desprendimiento del material por sectores incluso cuando se usan bases duras para el filo.

La figura 10 muestra una hoja 5, fabricada de acuerdo con el procedimiento según la invención, con una zona 6 de corte y un filo cortante 7. Como se indica claramente en la figura, la zona tratada con láser, que presenta un cambio de las características del material en comparación con el material base, se extiende por toda la zona del filo.

Lista de referencias

1

Pieza de trabajo inicial

2

Contorno del filo

3

Contorno de la hoja

4

Zona tratada superficialmente

5

Hoja

6

Zona del filo

7

Filo cortante

8

Recorrido de la línea de corte

9

Recorrido del canto de corte

10

Futura forma de la hoja

Claims (10)

1. Procedimiento para la fabricación de una hoja de un útil de corte, especialmente una cuchilla, en el que:

a)

el material base de la hoja, compuesto por un acero aleado, se trata con láser en un primer paso de procedimiento a lo largo de un contorno de curva determinado por el futuro filo de la hoja (5) y, en un segundo paso de procedimiento se conforma, especialmente se recorta, el filo de la hoja (5) a lo largo del contorno de curva, determinado por la futura forma de hoja, dentro de la zona tratada con láser,

o

b)

el material base de la hoja, compuesto por un acero aleado, se elabora en un primer paso de procedimiento mediante estampado o desbarbado para la conformación del futuro filo, a continuación, en un segundo paso de procedimiento, se realiza el tratamiento con láser en el lado estrecho que forma el futuro filo y, a continuación, en un tercer paso de procedimiento se conforma, especialmente se amola, el filo dentro de la zona tratada con láser,

ejecutándose el tratamiento con láser mediante dispersión por rayo láser o aleación por rayo láser e incorporándose materiales adicionales a la fase de fusión del material base de la hoja después de una fusión del material base de la hoja, compuesto por un acero aleado, para obtener una estructura interna de grano superfino de gran solidez, simultáneamente con una buena tenacidad y resistencia al desgaste.

2. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se realiza mediante refusión por rayo láser con enfriamiento rápido para obtener una estructura interna de grano fino y evitar la formación de carburo.

3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el tratamiento con láser alcanza una profundidad de 1,0 mm a 6,00 mm.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque en la aleación por láser o la dispersión por láser como material adicional se usa un material del grupo del cromo, wolframio, molibdeno, titanio, vanadio, tántalo, níquel, cobalto o manganeso, solos o en una combinación de estos.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque como material adicional se usan carburos, nitruros y/o óxidos con un punto de fusión elevado.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los materiales adicionales se alimentan directamente en forma de alambre, gas, polvo y/o pasta a la zona fundida por el rayo láser.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el material base de la hoja se somete a un tratamiento térmico subsiguiente, después de realizado el tratamiento superficial con láser.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la forma de la hoja (5) se recorta mediante láser.

9. Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado porque la zona tratada con láser se corta o amola centralmente.

10. Hoja (5), preferentemente fabricada de acuerdo con el procedimiento según las reivindicaciones 1 a 9, estando compuesta ésta por un material base resistente a la corrosión, hecho de un acero aleado, y presentando el material de la hoja en la zona tratada con láser una revalorización mecánica y química debido a la incorporación de uno o varios materiales adicionales, en comparación con el material base no tratado, así como presentando la zona tratada con láser un elevado grado de mezcla entre el material base y el material adicional.