ES2226032T3 - Unidad de formacion y cierre hermetico para envasar productos alimentarios vertibles. - Google Patents

Abstract

UNIDAD FORMADORA Y SELLADORA (1) PARA PRODUCIR ENVASES PRECINTADOS ASEPTICOS A PARTIR DE UN TUBO (2) DE MATERIAL DE ENVASADO LLENO CON UN PRODUCTO ALIMENTICIO FLUIDO; LA UNIDAD TIENE UNA ESTRUCTURA FIJA (3), UN PAR DE CONJUNTOS FORMADORES (5, 5'') QUE ACTUAN ALTERNATIVA Y CICLICAMENTE CON EL TUBO (2) DE MATERIAL DE ENVASADO Y, A SU VEZ, TIENEN CORREDERAS RESPECTIVAS (6) QUE PUEDEN MOVERSE VERTICALMENTE Y EN FORMA ALTERNATIVA CON RESPECTO A LA ESTRUCTURA FIJA (3), Y UNOS PARES DE MORDAZAS (7) RESPECTIVOS QUE TIENEN MEDIOS SELLADORES Y PUEDEN MOVERSE ENTRE UNA POSICION ABIERTA Y UNA POSICION CERRADA EN LA CUAL LOS MEDIOS SELLADORES ACTUAN CONJUNTAMENTE CON EL TUBO (2) DE MATERIAL DE ENVASADO; UN PRIMER PAR DE VARILLAS DE CONTROL (15) PARA CONTROLAR EL MOVIMIENTO DE LAS CORREDERAS (6); Y UN SEGUNDO PAR DE VARILLAS DE CONTROL (16) PARA CONTROLAR EL MOVIMIENTO DE APERTURA Y CIERRE DE LAS MORDAZAS (7); LAS VARILLAS DE CONTROL (15, 16) SON ACTIVADAS INDEPENDIENTEMENTE MEDIANTE SERVOMOTORES RESPECTIVOS (20, 21, 20'', 21'') CONTROLADOS POR UNA UNIDAD DE CONTROL PROGAMABLE.

Description

Unidad de formación y cierre hermético para envasar productos alimentarios vertibles.

La presente invención se refiere a una unidad de formación y cierre hermético para una máquina empaquetadora para envasar productos alimentarios vertibles.

Se conocen las máquinas para envasar productos alimentarios vertibles, tales como zumo de fruta, vino, salsa de tomate, leche (UHT) de larga duración o pasteurizada, etc. en las cuales se forman los envases a partir de un tubo continuo de material para envasar definido por una banda de cierre hermético longitudinalmente.

El material para envasar tiene una estructura de capas múltiples que comprende una capa de material de papel revestida en ambos lados con capas de material termosellable, por ejemplo polietileno. Para el envase aséptico de productos conservados tal como leche UHT, el material para envasar comprende una capa de material de barrera definido, por ejemplo por una lámina de aluminio, la cual se superpone sobre una capa de material de plástico termosellable y está a su vez revestida con otra capa de material de plástico termosellable que define la cara interna del envase que entra en contacto con el producto alimentario.

Los envases asépticos se producen desenrollando la banda de material para envasar de un rollo y a través de una cámara aséptica, en la que se esteriliza, por ejemplo, aplicando un agente esterilizante tal como peróxido de hidrógeno, que es posteriormente evaporado por calentamiento, y/o sometiendo el material para envasar a radiación de longitud de onda e intensidad apropiadas. La banda esterilizada se pliega entonces en un cilindro y se cierra herméticamente de forma longitudinal para formar de una manera conocida, un tubo cerrado herméticamente de forma longitudinal vertical continuo. Esto es, el tubo del material para envasar forma una extensión de la cámara aséptica, y se rellena continuamente con el producto alimenticio vertible y alimentado a una unidad de formación y de cierre hermético (transversal) para formar los envases individuales, y que agarra el tubo entre el par de mordazas para cerrar herméticamente de forma transversal el tubo en envases en forma de almohada.

Los envases en forma de almohada se separan cortando la porción de cierre hermético entre los envases, y se transfieren entonces a una estación de plegado final donde son plegados mecánicamente en su forma final.

El documento EP-B-O 091 712 ilustra y describe una unidad para formar y cerrar herméticamente del tipo anteriormente descrito, en la cual el movimiento alternativo de las mordazas se controla por un sistema de leva. Esto es, el sistema comprende un motor eléctrico el cual se acopla el eje motor, para cada par de mordazas, con dos levas con perfiles apropiadamente diferenciados. Por medio de brazos oscilantes respectivos, las levas controlan el movimiento alternativo axial de las varillas verticales respectivas, una de las cuales está conectada a una corredera que soporta las mordazas a la cual se articulan las mordazas; al tiempo que la otra varilla se extiende a través de la corredera, sin estar conectada funcionalmente a ella, y controla, por medio de brazos articulados, el movimiento de apertura y cierre alternativo de las
mordazas.

Dos faldones de formación que se miran mutuamente se articulan a las mordazas respectivas en cada par, y son móviles entre una posición abierta, dentro de la cual se empujan por un medio elástico, y una posición cerrada en la cual se acoplan para definir un espacio que define la forma y volumen del envase que se va a formar. Los faldones de formación se cierran por levas fijadas al bastidor de la máquina y que interactúan con los respectivos rodillos portados por los faldones. Se describe la configuración específica de los faldones de formación, por ejemplo, en el documento EP-B-O 460540.

Al mismo tiempo, la porción de tubo comprimida entre las mordazas se cierra herméticamente de forma transversal por medios de calentamiento, por ejemplo de inducción o ultrasónico, transportados por las mordazas; y, una vez que se ha completado el cierre hermético, se activa una máquina cortadora para cortar el tubo del material envasar a lo largo del centro de la porción cerrada herméticamente y de este modo separar un envase en forma de almohada a partir del extremo inferior del tubo. Puesto que el extremo inferior está cerrado herméticamente de forma transversal, las mordazas, al llegar a la posición central de punto muerto inferior, se pueden abrir para evitar interferir con una porción superior del tubo. Al mismo tiempo, otro par de mordazas, accionadas en la misma forma, se mueve hacia abajo desde la posición central de punto muerto superior, y se repiten las operaciones de corte y cierre hermético, formación/agarre mencionadas anteriormente.

Aunque sumamente satisfactorias y fiables, incluso hasta el punto de requerir muy poco mantenimiento aún después de muchos años de servicio, las máquinas del tipo anteriormente descrito tienen diversas desventajas, particularmente en cuanto a adaptabilidad para producir cambios y el grado limitado en el cual se puede corregir la posición de los diseños, según se explica más abajo.

Las máquinas del tipo anteriormente mencionado de hecho se satisfacen la producción de envases de diversas formas y tamaños, aunque sólo a expensas substancialmente de la reconstrucción de algunas piezas de la máquina y reemplazo de otras muchas, dando como resultado de este modo considerables costes y tiempo de inactividad.

El documento EP-A-O 140 280 describe un dispositivo para producir envases que contienen un producto alimentario vertible, en el que se controla el desplazamiento vertical de las correderas, vía un brazo oscilante, por un motor impulsor para regular la cantidad de desplazamiento. Esta solución proporciona una cierta cantidad de regulación del dispositivo para producir envases de diferentes alturas, aunque de la misma sección transversal, de forma que cualquier cambio en la configuración del envase también implica alteraciones substanciales a la máquina.

Para minimizar el tiempo de inactividad de la máquina, existe, por lo tanto, una demanda en este campo particular para una unidad de formación y cierre hermético que proporciona no sólo la altura de regulación rápidamente del paquete, sino también la configuración de regulación del envase según se requiera, para cambiar, por ejemplo de un envase de un ancho y profundidad determinado a uno de ancho y/o profundidad mayor o menor, o a partir de un envase de esquinas cuadradas a un envase de esquinas biseladas en el tiempo más corto posible.

Otra desventaja técnica de unidades de formación y cierre hermético radica en el sistema denominado "corrección de diseño".

Puesto que la banda de material para envasar normalmente comprende una serie de imágenes o diseños impresos igualmente espaciados sobre las porciones que definen eventualmente las superficies externas de los envases, la banda se debe suministrar de ese modo a la unidad de formación y cierre hermético porque la formación del envase, cierre hermético y operaciones de corte se "registran" con precisión con respecto a la sucesión de diseños. En el uso real, sin embargo, a pesar de que los diseños están igualmente espaciados, la posición de cada diseño con respecto a las mordazas en la unidad de formación y cierre hermético puede variar debido a la deformación variable del material para envasar por la presión mecánica ejercida por las mordazas, o debido a la presión de pulsación del producto alimentario vertible dentro del tubo del material para envasar, de forma que un dispositivo se requiere para corregir la posición de los diseños.

En máquinas empaquetadoras modernas, tal dispositivo comprende un detector óptico para detectar la posición de un código de barra sobre el envase; y una unidad de control para comparar la posición detectada con una posición teórica.

Cada par de mordazas está provista de un par de elementos de extracción para tirar del tubo de material para envasar, y los cuales son móviles con respecto a las mordazas para formar faldones en las esquinas inferior y superior del envase en forma de almohada. Al detectar un error en la posición de diseño, la unidad de control regula la velocidad del motor que suministra la banda de material para envasar, y, si esta corrección no es suficiente, los elementos de extracción se controlan también para ligeramente aumentar o reducir la tracción ejercida sobre el material envasado. La operación anterior se repite hasta que la posición del diseño coincida con la posición teórica, en cuyo caso, cualquiera de los envases producidos entretanto deben ser rechazados. A veces, incluso este método falla para asegurar el posicionamiento correcto de los diseños, como por ejemplo, cuando se remplaza el rollo del material para envasar con uno en el cual es diferente la distancia entre puntos del diseño. En cuyo caso, se debe parar la máquina y reajustar manualmente la distancia entre puntos del diseño del nuevo rodillo.

Un objeto adicional de la presente invención, por lo tanto, es proporcionar una unidad de formación y cierre hermético que permite la corrección efectiva rápida para minimizar el número de rechazos y eliminar el tiempo de inactividad implicado en reajustar manualmente la máquina.

El documento EP-A-0764580 describe una máquina para producir bolsas a partir de un tubo de material para envasar, que incluye un dispositivo de soldadura único para soldar las costuras transversales de las bolsas definidas por un par de mordazas de soldadura. El dispositivo de soldadura es desplazable a lo largo de una primera dirección paralela a la dirección de alimentación del tubo por medio de un primer servomotor, y las dos mordazas son desplazables a lo largo de una segunda dirección perpendicular a la dirección de alimentación del tubo, para abrir y cerrar el dispositivo de soldadura, por medio de un segundo servomotor; los dos servomotores se controlan por una unidad de control.

Por lo tanto, este documento no señala los problemas relacionados con el control de máquinas empaquetadora de producto alimentario de alta velocidad provista de dos unidades de cierre hermético, incluyendo cada una un par de mordazas de cierre hermético.

Según la presente invención, los objetos anteriormente mencionados se logran por una unidad de formación y cierre hermético según la reivindicación 1.

Una realización no limitativa, preferida de la presente invención se describirá a modo de ejemplo con referencia a los dibujos que se acompañan, en los que:

las figuras 1 y 2 describen una vista frontal y lateral respectivamente de una unidad de formación y cierre hermético para una máquina para envasar productos alimentarios vertibles, según expone la presente invención;

la figura 3 muestra una vista lateral parcial en una mayor escala de la unidad de la figura 1 y 2 en una condición operativa diferente;

la figura 4 muestra una vista en perspectiva de un conjunto accionador de la unidad;

la figura 5 muestra una vista en despiece en perspectiva de una unidad de transmisión del conjunto de la figura 4;

las figuras 6 y 7 muestran una vista lateral y frontal respectivamente de un detalle de la unidad de transmisión de la figura 5.

El número 1 en las figuras 1 y 2 indica en su conjunto una unidad de formación y cierre hermético para una máquina (no mostrada) para envasar productos alimentarios vertibles, tales como pasteurizados o leche UHT, zumo de fruta, vino, etc.

La unidad 1, en particular, prevista para producir envases cerrados herméticamente asépticos, que contienen un producto alimentario vertible, a partir de un tubo 2 de material para envasar formado plegando y cerrando herméticamente de forma longitudinal una banda de material de lámina termosellable, y rellenada con el producto alimentario aguas arriba de la unidad 1.

El tubo 2 se alimenta a la unidad 1 de una manera conocida a lo largo de una trayectoria vertical definida por un eje A.

La unidad 1 comprende una estructura 3 de soporte que define un par de guías 4 verticales localizadas simétricamente con respecto al plano \alpha medio vertical longitudinal de la unidad a través del eje A.

La unidad 1 comprende, de manera conocida, un par de conjuntos 5, 5' de formación móviles verticalmente a lo largo de las guías 4 respectivas, y las cuales interactúan alternativamente con el tubo 2 de material para envasar para agarrar y termosellar las secciones transversales del tubo.

Puesto que se conocen los conjuntos 5, 5' y son simétricos con respecto al plano \alpha, sólo uno (conjunto 5) se describirá aquí, y sólo en cuanto a las partes pertinentes a la presente invención, que usan los mismos números de referencia para las partes correspondientes de ambos conjuntos 5, 5'.

El conjunto 5 comprende substancialmente una corredera (6) que se desplaza a lo largo de la guía 4 respectiva; y un par de mordazas 7 substancialmente en la forma de placas cuadrangulares apropiadamente nervadas, y las cuales son articuladas a la corredera en la parte inferior alrededor de los ejes 8a, 8b horizontales respectivos perpendiculares al plano \alpha, y tienen las cartelas 9 de control respectivas que sobresalen de las caras opuestas respectivas.

Las mordazas 7 están integralmente acopladas con los brazos 10 de soporte respectivos, los cuales se fijan a los extremos superiores de las mordazas 7 respectivas y se sobresalen hacia y más allá del plano \alpha para ser posicionados en cualquier lado del tubo 2 (figura 2).

Las porciones que sobresalen de los brazos 10 se acoplan con los elementos (no mostrados) de cierre hermético en forma de barra respectiva para interactuar con el tubo 2. Cuyos elementos se pueden definir, por ejemplo por un inductor para generar corriente en la capa de aluminio del material para envasar y la capa termoplástica de fusión por virtud del efecto Joule; y por una almohadilla de contraste que permite la presión de agarre necesaria para ser aplicada al tubo.

El movimiento de las mordazas 7 se controla de manera conocida por un par de varillas 15, 16 verticales.

La varilla 15 está conectada rígidamente a la corredera 6 y por lo tanto controla el movimiento vertical del conjunto 5; al tiempo que la varilla 16 se extiende a su través, sin estar conectada a la corredera 6, y está conectada al extremo 17 inferior de las cartelas 9 de control de las mordazas 7 por medio de las respectivas varillas 18 de conexión, de forma que el movimiento hacia abajo de la varilla 16 con respecto a la varilla 15 abra la mordaza 7 (figura 3).

Las mordazas 7 son móviles entre una posición cerrada (mostrada en la figura 3 con relación al conjunto 5') y una posición completamente abierta (mostrada en la figura 3 con relación al conjunto 5). Según este movimiento se superpone sobre el movimiento alternativo vertical de la corredera 6, las varillas 15 se mueven alternativamente, al tiempo que las varillas 16 realizan un movimiento axial periódico definido por una combinación del movimiento alternativo de las varillas 15 y un movimiento periódico adicional para abrir y cerrar las mordazas 7. Los faldones 19 de formación respectivos conocidos son también articulados a los brazos 10.

Según la presente invención, las varillas 15, 16 de cada uno de los conjuntos 5, 5' de formación se controlan independientemente por servomotores 20, 21, 20', 21' respectivos (figura 4).

Los cuatro servomotores 20, 21, 20', 21' se alojan en pares yuxtapuestos en la parte superior de la estructura 3. Más específicamente, los motores 20, 21 del conjunto 5 se montan sobre un lado de la estructura 3, y tienen ejes motores respectivos (no mostrados) de cara y coaxiales uno a otro, con los ejes respectivos paralelos al plano \alpha; y los servomotores 20'. 21' del conjunto 5' se montan de la misma manera sobre el otro lado de la estructura 3 y simétricamente con los servomotores 20, 21 con respecto al plano \alpha.

Cada servomotor 20, 21, 20', 21' está convenientemente acoplado a un bastidor 22 de soporte, el cual está conectado a una cartela 24 respectiva, sobresaliendo lateralmente a partir de la estructura 3, por medio de una articulación 23 vertical respectiva. Esto proporciona acceso sin contratiempo a los servomotores 20, 21, 20', 21' con fines de mantenimiento, permitiendo que cada uno sea substancialmente "extraído", sin ser desmontado completamente, de la estructura 3 girándolo hacia fuera alrededor de la articulación 23 respectiva.

Cada par de motores está provisto de una unidad 25, 25' de transmisión respectiva. Puesto que ambas unidades son idénticas y localizadas simétricamente con respecto al plano \alpha, sólo se describirá la unidad 25, mostrada en detalle en la figura 5, las mismas consideraciones obviamente también se aplican, sin alterarse, a la unidad 25'.

La unidad 25 de transmisión comprende un bastidor 27 de soporte comprendiendo a su vez una pestaña 28 de base anular acoplada para soportar la estructura 3 de la unidad 1, sobre los motores 20, 21, y una estructura 29 de pórtico que se extiende hacia arriba a partir de la pestaña 28.

El bastidor 27 aloja y soporta dos transmisiones de cinta 33a. 33b interpuestas respectivamente entre el motor 20 y la varilla 15 respectiva, y entre el motor 21 y la varilla 16 respectiva. Puesto que las transmisiones 33a, 33b son substancialmente idénticas, sólo se describirá la transmisión 33a, estando indicados los elementos de transmisión 33b para usar los mismos números de referencia que para los elementos correspondientes de transmisión 33a.

La transmisión 33a comprende una cinta 34 dentada, la cual engrana con una polea 35 de accionamiento acoplada al eje motor del motor 20 y con una polea 36 de transmisión acoplada libremente a una horquilla 37 de soporte conectada a un elemento 38 transversal superior de la estructura 29 de pórtico por medio de un dispositivo para dar tensión mostrado en las figuras 6 y 7 y descrito en detalle más adelante. Los ejes de las poleas 35 y 36 descansan en un plano vertical paralelo al plano \alpha, de forma que la cinta 34 comprende un par de ramificaciones paralelas verticales.

Una de dichas ramificaciones de la cinta se acopla rígidamente con una zapata o patín o bloque 42 de patín definido por un elemento 43 de corredera hacia dentro de la cinta y coincidiendo con el dentado, y por un elemento 44 de sujeción hacia fuera de la cinta y conectado rígidamente al elemento 43 para intercalar la cinta.

El elemento 43 colabora de manera deslizante con una sección 55 de guía vertical portada integralmente por un bastidor 56 de soporte que se fija rígidamente dentro del bastidor 27.

El elemento 44 comprende una porción 45 de sujeción a la cual se conecta el extremo superior de la varilla 15.

Con referencia a las figuras 6 y 7, el dispositivo 39 para dar tensión comprende un cuerpo 46 tubular, que se acopla al elemento 38 transversal superior de la estructura 29 de pórtico del bastidor 27, a través de una abertura 47 en el elemento transversal (figura 5).

El dispositivo 39 también comprende un eje 48 vertical acoplado a través y deslizándose axialmente con respecto al cuerpo 46 tubular; y una porción 49 de sujeción se forma en el extremo inferior del eje 48 y se conecta rígidamente a la horquilla 37.

Un resorte 50 helicoidal, coaxial con el eje 48, se comprime axialmente entre el cuerpo 46 tubular y el anillo 51 de tope acoplado rígidamente a y cerca del extremo superior del eje 48, para empujar el eje 48 y, por tanto, la horquilla 37 elásticamente hacia arriba.

El dispositivo 39 para dar tensión también comprende un par de casquillos 52 cilíndricos localizados diametralmente opuestos uno a otro con respecto al cuerpo 46, con sus ejes respectivos que se extienden radialmente con respecto al eje del cuerpo 46 y descansando a lo largo de una línea C recta común.

Los casquillos 52 están fijados de una manera giratoria a los respectivos pasadores (no mostrados), y alojan los resortes respectivos (no mostrados) para producir momento de torsión a los casquillos en direcciones opuestas (por ejemplo en el sentido de las agujas del reloj, con referencia al casquillo 52 mostrado en la figura 6). Ventajosamente, los casquillos 52 están montados sobre cojinetes de aguija de no retorno para el movimiento giratorio unidireccional.

Cada casquillo 52 porta una leva 54 integral que se extiende circunferencialmente a lo largo de una fracción de la superficie lateral del casquillo 52; y cada leva 54 tiene un perfil de elevación que aumenta en la dirección opuesta al momento de torsión actuando sobre el casquillo.

El anillo de tope 51 comprende un par de brazos 57 opuestos diametralmente, sobresaliendo cada uno hacia un casquillo 52 respectivo; y, en el extremo libre, cada brazo 57 define un casquillo 58 roscado en el cual se atornilla un tornillo 59 de regulación o ajuste respectivo que colabora en el extremo con la leva 54 respectiva.

Los servomotores 20, 21, 20', 21' se conectan a una unidad 60 de control, que puede ser programada para variar la operación que rige los parámetros de los motores, y por lo tanto para variar los ciclos de operación de la unidad 1.

La unidad 1 funciona como sigue.

El movimiento vertical de las varillas 15, 16 que controlan los conjuntos 5, 5' de formación se controlan por servomotores 20, 21, 20', 21'. El giro del eje 33 motor de cada servomotor se transmite, vía la polea 35 de accionamiento respectiva, a la cinta 34 dentada, que produce un movimiento vertical de zapata o bloque 42 de patín y por tanto la varilla 15, 16 respectiva.

Los servomotores 20, 21, 20', 21' se controlan para regir el movimiento de las varillas 15, 16 de los conjuntos 5, 5' de formación según se requiera para realizar el ciclo operativo de la unidad 1.

Muy brevemente, las mordazas 7 de cada conjunto 5, 5' se cierran durante el desplazamiento hacia abajo del conjunto, para agarrar el tubo 2 con un componente hacia abajo vertical de movimiento igual a la velocidad de traslación del tubo 2. Las mordazas 7 permanecen cerradas durante el desplazamiento hacia abajo, y los elementos de cierre hermético agarran del tubo con suficiente presión para termosellarlo. Cerca de la posición central en punto muerto inferior, las mordazas 7 se abren para liberar el tubo 2, se abren además durante el desplazamiento hacia arriba, y alcanzan la posición totalmente abierta (figura 3) antes de alcanzar la posición central en punto muerto superior. Las mordazas entonces comienzan el cierre, y se cierran completamente después de alcanzar la posición central en punto muerto superior por las razones explicadas anteriormente.

La operación de los conjuntos 5 y 5' está obviamente desplazada por la mitad de un ciclo: el conjunto 5 se mueve hacia arriba con las mordazas 7 abiertas según el conjunto 5'se mueve hacia abajo con las mordazas cerradas, de forma que los brazos del conjunto 5' pasan entre los brazos del conjunto 5 sin interferir con los mismos.

Los dispositivos 39 para dar tensión aseguran la tensión correcta definida por la carga elástica de los resortes 50 -de las cintas 34, incluso en el caso del estiramiento de las cintas. En cuyo caso, el eje 48 se empuja hacia arriba por el resorte 50 para formar una holgura entre los tornillos 59 y las levas 54; cuya holgura, sin embargo, se absorbe automáticamente por los casquillos 52 que giran y así entrar en contacto con una porción de elevación más alta de las levas 54 con los tornillos. Los dispositivos 39 por lo tanto permiten el movimiento hacia arriba de las poleas 36 de transmisión respectivas para compensar el estiramiento de las cintas 34, aunque evitan cualquier movimiento en la dirección opuesta.

El control de conjuntos 5, 5' por los servomotores 20, 21, 20', 21' permite que los parámetros del ciclo operativo (desplazamiento, velocidad) se puedan ajustar según se requiere de acuerdo con el volumen y configuración de los envases que se van a producir, sin ningunas alteraciones mecánicas importantes a la máquina. Además, puesto que los conjuntos 5. 5' de formación se controlan independientemente, la posición de los diseños sobre los envases se puede corregir rápida y fácilmente, reduciendo de este modo el número de rechazos.

Más específicamente, en la presencia de una señal de entrada que indica una posición de error del diseño con respecto a la posición teórica, la velocidad de desplazamiento de uno de los conjuntos 5, 5' se puede variar con respecto a la otra dentro de un ciclo, sin ningún cambio en la posición del arranque relativo y final de ciclo. Y una vez que se logran las correcciones requeridas, la unidad de control puede de este modo controlar la velocidad para restaurar la posición relativa de los conjuntos 5, 5' de formación antes del final del ciclo.

Las ventajas adicionales de la unidad 1 según la presente invención son compacidad mayor y coste más bajo según se comparan con las unidades controladas por levas mecánicamente convencionales.

Claramente, se pueden realizar cambios a la unidad según se describe e ilustran en este documento sin, no obstante, apartarse del alcance de las reivindicaciones que se acompañan.

Claims (12)

1. Una unidad (1) de formación y cierre hermético para producir envases herméticos asépticos, que contienen un producto alimentario vertible, a partir de un tubo (2) de material para envasar rellenado con dicho producto alimentario y alimentado a lo largo de una trayectoria (A) vertical, comprendiendo dicha unidad (1) una estructura (3) fija; un par de conjuntos (5, 5') de formación que interactúan alternativamente y de forma cíclica con dicho tubo (2) de material para envasar, y comprendiendo a su vez correderas (6) respectivas móviles verticalmente y de manera alternativa con respecto a dicha estructura (3) fija, y pares respectivos de mordazas (7) que tienen medios de cierre hermético y móviles entre una posición abierta y una posición cerrada en la que dicho medio de cierre hermético colabora con dicho tubo (2) de material para envasar; un primer par de elementos (15) de control para controlar el movimiento de dichas correderas (6); un segundo par de elementos (16) de control para controlar el movimiento de apertura y cierre de dichas mordazas (7); y medios de activación para activar dichos primer y segundo elementos (15, 16) de control; caracterizada porque dichos medios de activación comprenden un primer servomotor (20) y un segundo servomotor (20') para activar los elementos (15) de control respectivos de dicho primer par de elementos (15) de control, y un tercer servomotor (21) y un cuarto servomotor (21') para activar los elementos (16) de control respectivos de dicho segundo par de elementos (16) de control, dicha unidad de formación y cierre hermético además incluye una unidad (60) de control para independientemente controlar dichos primero, segundo, tercero y cuarto servomotores (20, 21, 20', 21').

2. Una unidad según la reivindicación 1, caracterizada porque dicha unidad (60) de control es programable para variar el movimiento de dichos elementos (15, 16) de control.

3. Una unidad según la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque dichos primeros elementos de control comprenden un par de primeras varillas (15) verticales conectadas a dichas correderas (6) respectivas; y dichos segundos elementos de control comprenden un par de segundas varillas (16) verticales conectadas a dichos pares de mordazas (7) respectivas; comprendiendo dicha unidad (1) medios (33a, 33b) de transmisión de cinta interpuestos entre cada servomotor (20, 21, 20', 21') y dicha varilla (15, 16) respectiva.

4. Una unidad según la reivindicación 3, caracterizada porque dichos medios (33a, 33b) de transmisión de cinta comprenden una cinta (34) dentada activada por el servomotor (20, 21, 20', 21') y que tiene al menos una porción móvil a lo largo de un plano vertical; y una zapata (42) conectada rígidamente a dicha porción de dicha cinta (34) y que tiene medios (45) de conexión para conectar a dicha varilla (15, 16) respectiva.

5. Una unidad según la reivindicación 4, caracterizada porque dichos medios (33a, 33b) de transmisión comprenden medios (36, 37, 46, 48, 50, 51) para dar tensión a cada una de dichas cintas (34).

6. Una unidad según la reivindicación 5, caracterizada porque dichos medios de tensión comprenden una polea (36) de transmisión que colabora con dicha cinta (34); medios (37, 48, 51) de soporte para soportar dicha polea (36) de transmisión; medio (46) de sujeción para sujetar dichos medios (37, 48, 51) de soporte a dicha estructura (3) fija de dicha unidad (1); y un medio (50) elástico interpuesto entre dicho medio (37, 48, 51) de soporte de dicha polea (36) de transmisión y dicho medio (46) de sujeción, para ejercer sobre dichos medios (37, 48, 51) de soporte una fuerza para dar tensión a dicha cinta (34).

7. Una unidad según la reivindicación 6, caracterizada porque dichos medios para dar tensión comprenden medios (54, 59) de retención de una dirección interpuestos entre dichos medios (37, 48, 51) de soporte de dicha polea (36) de transmisión y dicho medio (46) de sujeción, y los cuales permiten el movimiento de dichos medios (37, 48, 51) de soporte de dicha polea (36) de transmisión con respecto a dicho medio (46) de sujeción en la dirección de alargamiento determinada de dicha cinta (34), y evitan el movimiento relativo en la dirección opuesta.

8. Una unidad según la reivindicación 7, caracterizada porque dichos medios de retención de una dirección comprenden el medio (54) de leva portado por dicho medio (46) de sujeción; y el medio (59) de presión portado por dichos medios (37, 48, 51) de soporte de dicha polea (36); teniendo dicho medio (54) de leva un perfil de elevación variable, y siendo empujado elásticamente para recuperar cualquier holgura formada entre dicho medio (54) de leva y dicho medio (59) de presión.

9. Una unidad según la reivindicación 8, caracterizada porque dichos medios de soporte de dicha polea (36) comprenden una horquilla (37) de soporte; un eje (48) conectado rígidamente a dicha horquilla (37); y un elemento (51) de tope acoplado rígidamente a dicho eje (48); comprendiendo dicho medio de sujeción un cuerpo (46) tubular acoplado a dicha estructura (3) fija y que aloja dicho eje (48) de manera deslizante; y comprendiendo dicho medio elástico un resorte (50) comprimido entre dicho cuerpo (46) tubular y dicho elemento (51) de tope.

10. Una unidad según la reivindicación 9, caracterizada porque dichos medios de leva comprenden al menos una leva (54) que gira alrededor de un eje (C) que se extiende radialmente con respecto a dicho cuerpo (46) tubular; y porque dichos medios de presión comprenden un tornillo (59) de presión que colabora con dicha leva (54) y portados por un brazo (57) que forma parte de dicho elemento (51) de tope; estando dicha leva (54) cargada por dicho medio (50) elástico para poner en contacto las porciones de elevación creciente de dicho perfil con dicho tornillo (59) en el caso de una holgura que se forma entre dicha leva (54) y dicho tornillo (59).

11. Una unidad según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque dichos servomotores (20, 21, 20', 21') están acoplados a los elementos (22) de soporte respectivos para ser al menos parcialmente retirables de dicha estructura (3) de dicha unidad (1).

12. Una unidad según la reivindicación 11, caracterizada porque dichos elementos (22) de soporte están articulados a dicha estructura (3) de dicha unidad (1).