ES2205004T3 - Concentrados pigmentarios. - Google Patents
Concentrados pigmentarios.Info
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Abstract
UN PROCEDIMIENTO DE FABRICACION DE UN CONCENTRADO DE PIGMENTO, QUE COMPRENDE LA DISPERSION DE GRANULOS DE PIGMENTO ORGANICO SECO EN UN VEHICULO ORGANICO.
Description
Concentrados pigmentarios.
La presente invención, se refiere a un
procedimiento para la producción de concentrados de pigmentos
altamente dispersados, los cuales pueden ser utilizados para
reemplazar los tradicionalmente denominados concentrados de flujo
(concentrados directos).
En contraste a los procedimiento de
"flushing" (de flujo), el sujeto de la presente invención, es
un procedimiento basado en una primera materia granular, y no en una
primera materia con contenido en agua (por ejemplo, torta de
prensado), comúnmente utilizada. Los concentrados anteriormente
mencionados, son de utilidad en la coloración de tintas de
impresión, especialmente, tintas de impresión litográfica.
Se conocen procedimientos para la formulación de
composiciones de pigmentos, las cuales incluyen un soporte para
producir una composición, la cual no es en forma de polvo. Los
soportes utilizados en tales tipos de sistemas, se seleccionan para
optimizar la incorporación de la composición pigmentada producida,
en el medio de aplicación final. De una forma convencional, tal tipo
de composiciones, se producirían a partir de primeras materias
pigmentadas que contienen agua, con un contenido de pigmentos del 3
- 40%, siendo, el principio subyacente el consistente en que, un
pigmento orgánico, tiene una mayor afinidad que para una fase
aceitosa, que para una fase acuosa y, de esta forma, se transfiere o
fluye desde el entorno medioambiental al soporte. Los pigmentos, se
han venido haciendo fluir hacia el interior de una variedad de
vehículos, desde el año 1860, pero no fue hasta el año 1914, que, el
"flushing" (flujo) de los pigmentos, tal y como es hoy
conocido, se inventó por parte de Robert Hochttedder. Las
características del procedimiento de flujo, y el equipo utilizado,
han sido el objeto de muchas investigaciones, las cuales han dado
como resultado muchas revelaciones y varias mejoras en el concepto
básico. No obstante, hasta el momento presente, todos los
procedimientos se han basado en la utilización de primeras materias
con contenido en agua, por ejemplo, tortas de prensado, por las
razones descritas en muchas publicaciones, como por ejemplo en
Pigment Handbook, -Manual de pigmentos-, Volumen III, (1973),
páginas 447 - 455. Editor T C Patton, Printing Ink Manual, -Manual
de tintas de impresión-, 4ª edición, (1989), páginas 602 - 604,
Editado por RH Leach; Printing Ink Technology, - Tecnología de
tintas de impresión - , (1958), páginas 498 - 502, EA APPS,
Industrial Printing Inks, - Tintas industriales de impresión -,
(1962), páginas 144 - 145, L M Larse JK Randolph European Polymers
Paint Colour Journal, - Diario de colores de pintados de polímeros
-, 27 de Abril de 1994. El principio básico que se esconde detrás
del uso de, por ejemplo, tortas prensadas, en el procedimiento de
flujo, para producir dispersiones de alta calidad, así como la
anteriormente mencionada naturaleza organofílica del pigmento,
reside en el hecho de que, los pigmentos orgánicos, experimentan una
agregación / aglomeración irreversible, durante el proceso de
fabricación y, de esta forma, no pueden fluir de una forma efectiva
y así, dispersarse pobremente, dando como resultado concentrados
pigmentados, los cuales proporcionan unos no deseables resultados de
aplicación, tal y como se describe, por ejemplo, en el documento de
patente japonesa JP Sho 61 - 23916 (1986), en la patente
estadounidense US - 4.6 - 1.759 (1986), y en la europea EP 273 236
(1982). Al igual que los procedimientos que utilizan tortas
prensadas, más recientemente, se han dado a conocer procedimientos,
en los cuales, el proceso de flujo, se ha llevado a cabo "in -
vat". (en tinaja), directamente después de haber completado la
síntesis del pigmento y previamente a la filtración, tal y como se
describe en, por ejemplo, el documento de patente internacional WO
89 12075 (1989), en las patentes estadounidenses US 4765841 (1988) y
US 4255375 (1981) y en la patente europea EP 319 628 B (1987).
Estos procedimientos, producen productos semejantes a perlas, los
cuales se han venido utilizado como los concentrados de flujo más
tradicionales, tal y como se describe en algunas de las
publicaciones anteriormente mencionadas, arriba. En el procedimiento
de flujo, estas publicaciones que se han mencionado anteriormente,
arriba, describen el equipo tradicionalmente utilizado en procesos
de flujo, como tratándose de mezcladores o amasadoras de alta
energía como, por ejemplo, las amasadoras de cuchillsa (aletas) del
tipo Sigma. Durante el proceso, la fase acuosa, se elimina mediante
decantación y, adicionalmente, por ejemplo, la torta de prensado y
el soporte añadido, después de lo cual el proceso se repite, hasta
que se logra el concentrado de flujo deseado. Mientras que, la
utilización de este tipo de técnicas de flujo, evita ciertos
problemas, por ejemplo, la agregación hidrofílica en el tratamiento
de secado, molido y conversión en polvo, asociado con la
producción de pigmentos en polvo convencionales, los procedimientos
de flujo, no se encuentran con desventajas, por ejemplo,
1. Estandarización del concentrado coloreado
final, debido a la utilización de tortas de prensado no
estandarizadas.
2. Las prestaciones técnicas del pigmento, cuando
se mantiene en la forma de torta de prensado, varían con el tiempo y
las condiciones de almacenaje.
3. Los costes de energía asociados con el
tratamiento de los efluentes de la fase acuosa descargada, los
cueles pueden también contener aceite.
4. Los costos de energía, no únicamente para el
proceso de amasado, sino también para el secado del flujo, para
eliminar el agua.
5. Los tiempos totales de ciclo, son
relativamente largos, para producir el agente de recubrimiento
coloreado, por ejemplo, tinta de impresión, alcanzando valores de 6
- 18 horas.
6. El uso de agentes para fomentar el
procedimiento de flujo, por ejemplo tensioactivos.
7. Las tortas de prensado de pigmentos orgánicos,
se encuentran sujetas a ataques microbianos y, a pesar de que es
posible el añadir biocidas / fungicidas, la presencia de éstos, no
es deseable, en las tintas litográficas.
La patente británica GB 1 402 011 A, trata de un
procedimiento para la producción de pastas de pigmentos orgánicos,
para tintas de impresión, en el que se utilizan pigmentos orgánicos
crudos, finamente divididos, que tienen un tamaño de partícula de no
mas de 1 \mum. En concordancia con la patente británica GB 1 402
011 A, columna 2, línea 65 y siguientes, los pigmentos orgánicos
crudos, cuyo tamaño de partícula no sea de más de l \mum, no
pueden procesarse directamente mediante este proceso.
Es de esta forma que, sorprendentemente, hemos
encontrado un procedimiento que supera todas estas deventajas e
introduce ciertas ventajas.
En concordancia con lo anteriormente expuesto, la
presente invención, proporciona un procedimiento para la fabricación
de un concentrado de pigmentos, el cual, comprende el dispersar
gránulos de pigmentos orgánicos, secos, en un barniz de tinta.
La clave de esta invención, es el uso de un
pigmento granular seco, en lugar de primeras materias pigmentadas
que contienen agua (evitando, de esta forma, el procedimiento de
flujo), el cual no tiene como resultado las desventajas de los
pigmentos secos, tal y como se ha descrito anteriormente, arriba, a
saber, muy lentas tasas de dispersión, reducidos niveles finales de
dispersión y, consecuentemente, una pobre calidad de las tintas
finales. De hecho, con la utilización del mismo equipo que en el
procedimiento de flujo, los productos granulares secos, tal y como
ha descrito anteriormente, arriba, se dispersan muy rápidamente y
muy altamente, produciendo tintas finales, las cuales son por lo
menos tan buenas que aquéllas derivadas de primeras materias
convencionales. Así, de este modo, los productos granulares secos
que aquí se definen, tienen como resultado concentrados altamente
dispersados, vía procedimientos corrientemente utilizados con
composiciones de pigmentos con contenido en agua, por ejemplo,
tortas prensadas dispersadas, pero con significantes ventajas son
respecto al procedimiento convencional de flujo, a saber.
1. Al igual que la torta prensada, los productos
granulares, son del tipo exento de polvo, pero, son más fáciles de
manejar y de impulsar, convirtiendo la dosificación en más sencilla
y más precisa y exacta
2. Puesto que, los productos granulares, se secan
durante el proceso de fabricación, entonces, no se requiere ningún
tratamiento de residuos.
3. Pos tiempos de procesado, se reducen de una
forma significativa, debido a la rápida tasa de dispersión de los
gránulos.
4. El consumo de energía, se reduce, debido al
hecho de que, la etapa de secado del proceso de flujo, se
elimina.
5. Las dimensiones de los lotes, se incrementan,
mediante la utilización de los gránulos pigmentados secos.
6. Los gránulos, se estandarizan previamente al
uso, como parte de su proceso de fabricación.
7. Puesto que, las tortas prensadas de pigmentos
orgánicos se encuentran expuestas al ataque biológico, dando como
resultado un deterioro de las prestaciones técnicas de aplicación,
en términos colorísticos, entonces, esto se solventa mediante la
utilización de los gránulos secos estandarizados.
8. No se requieren aditivos mejoradores de
flujo.
9. Se utiliza un equipo convencional, como para
las tortas prensadas.
De una forma particular, de la misma forma que,
los costes de procesado, se reducen de una forma significativa,
también, el tiempo de máquina, es decir, el tiempo de ciclo, se
encuentra entre 1 - 4 horas, pero, normalmente, entre 1 - 2 horas,
en dependencia del pigmento utilizado, comparado con las 5 - 16
horas de tiempo de ciclo, utilizando los procedimientos
tradicionales de flujo.
Los gránulos de pigmento utilizados en este
procedimiento, se basan en pigmentos orgánicos convencionales,
incluyendo a los azóicos, metenoazóicos, de ftalocianina y cobre,
antraquinonas, nitro, perinona, quinacridona, sales o complejos
metálicos azóicos y metenoazóicos, y dipirolopirol. Pueden
utilizarse mezclas de pigmentos. El pigmento utilizado en este
procedimiento, puede tratarse o no superficialmente, por ejemplo,
utilizando tratamientos normalmente aplicados a pigmentos para su
uso en sistemas de pintura aceitosos. Los tratamientos, pueden
comprender aditivos los cuales son resinas naturales o sintéticas,
los cuales pueden encontrarse en forma no sal, o en forma de
sal.
Los ejemplos de tales tipos de resinas, incluyen
a la colofonia, cuyo principal componente, es el ácido abiético,;
también, colofonia modificada, tal como la colofonia hidrogenada,
deshidrogenada o desproporcionada, colofonia dimerizada o
polimerizada, colofonia parcialmente esterificada, colofonia
maleico-modificada o
fenólico-modificada, no esterificada o parcialmente
esterificada. Las colofonias ilustrativas, incluyen a tales
materiales comercialmente asequibles en el comercio, como la resina
Staybelite (colofonia hidrogenada), resina Recoldis A (colofonia
desproporcionada) y resina de Dymerex (colofonia dimerizada). El
aditivo, puede también ser una amina, por ejemplo amina de colofonia
D (deshidroabietilmina).
Como parte de este aditivo de sal soluble en
agua, es también opcional el hecho de que, un componente no polar,
se encuentre presente, tal y como se describe en nuestra patente US
53665546.
Los componentes no polares que pueden añadirse al
aditivo de pigmento polar, pueden ser, aunque no de una forma
limitativa a éstos, resinas fenólicas modificadas con colofonia,
resinas maléicas modificadas con colofonia, resinas de
hidrocarburos, resinas alquídicas, resinas fenólicas, alcoholes
grasos, aceites secantes, semi-secantes o no
secantes, poliolefinas, ceras, lito-barnices o
barnices para brillo.
El pigmento granular seco utilizado en la
presente invención, es un material impulsable de reducido polvo, con
un tamaño medio que se encuentra comprendido dentro de unos márgenes
que van de 0,1 a 50 mm pero, de una forma preferible, de un tamaño
medio comprendido dentro de unos márgenes que van de 0,1 a 20 mm.
También, el término seco, se entiende como queriéndose referir a una
mezcla del 0 - 5,0%, pero, de una forma más normal, del 0 - 2,0% de
humedad residual. Los gránulos dados aquí a conocer, se preparan, de
una forma conveniente, mediante una gama de procedimientos
conocidos, e incluyen, como ejemplos, la granulación húmeda,
utilizando una extrusionadora granuladora seguido de un secado
convencional de la extrusionadora granular, tal y como se describen
el documento abierto de patente japonesa 52568/1983, secado por
proyección pulverizada (spray), tal y como se describe en la patente
estadounidense US 3.843.380, en granulación en tinaja, tal y como se
describe en la patente estadounidense US 4.255.375, ó granulación en
lecho fluidificado, tal y como se describe, por ejemplo, en la
patente británica GB 2036057.
Los vehículos del soporte en el interior del cual
se dispersan los gránulos, son usualmente hidrofóbicos, son
dependientes de la aplicación final, y se encuentran incluidos, pero
no se encuentran limitados a los siguientes ejemplos: barnices de
tinta de impresión, incluyendo a aquéllos utilizados en tintas de
solidificación en caliente, tintas de solidificación en frío y
tintas de alimentación de hojas, tintas litográficas, nuevas tintas,
tintas para barnices de impresión en latas.
El procedimiento de fabricación de concentrados
de pigmentos dispersados de la invención, puede utilizar un equipo
corrientemente utilizado por los fabricantes de concentrados
coloreados, basados en primeras materias pigmentadas con contenido
en agua, a saber, de flujo, e incluye, por ejemplo, amasadoras,
extrusionadoras, mezcladores de alta energía, pero, de una forma
preferible, amasadoras, del tipo de cuchillas o aletas en Z.
El pigmento concentrado de esta forma producido
mediante este procedimiento, tiene una concentración de pigmento que
se encuentra comprendida dentro de unos márgenes del 20 - 75%, pero,
de una forma preferible, del 30 - 60%. El proceso de fabricación,
por ejemplo, utilizando amasadoras convencionales, por ejemplo, del
tipo de cuchillas o aletas en Z, es el más conveniente, pero no
exclusivamente realizado mediante la adición de la apropiada
cantidad de soporte, por ejemplo, un barniz de tinta de impresión,
mezclando dicho barniz en el mezclador, más bien que impulsándolo en
cantidades apropiadas de gránulos, durante un transcurso de tiempo
de 1 - 20 minutos, pero, de una forma más normal, 2 - 5 minutos,
para producir una pulpa de una concentración de pigmento del 40 -
80%, pero, de una forma más ideal, del 50 - 65%. Los gránulos, se
humedecen rápidamente, y se dispersan después de un transcurso de
tiempo 5 - 45 minutos, pero, más a menudo, durante un transcurso de
tiempo de 5 - 30 minutos. La pulpa viscosa resultante, completamente
dispersa, se diluye, a continuación, mediante la adición cuidadosa
de un vehículo de soporte, por ejemplo, barniz de tinta y, en caso
requerido, cualesquiera otros aditivos deseados, al nivel de
pigmentación requerido del concentrado final. El concentrado, se
descarga, a continuación, para su uso en la aplicación apropiada, al
requerido nivel de pigmentación.
Las pinturas finales producidas mediante el
anterior procedimiento, arriba descrito, son por lo menos
equivalentes, en calidad, a aquéllas producidas vía un procedimiento
tradicional de flujo.
La invención, se ilustrará, ahora, mediante los
ejemplos que se facilitan a continuación.
Parte A
Se procede a preparar un producto resináceo de
Pigmento Amarillo 12, en forma de torta prensada, con un contenido
en sólidos de un 35%. Esta torta prensada, se extrusiona a través de
un granulador del tipo de rodillos, para producir gránulos (granza)
del tipo parecido a los spaghetti (de un diámetro de 6 mm). Éstos,
se secan, a continuación, en un horno, a una temperatura de 70ºC. El
volumen del material granular resultante, tiene un diámetro de 5 - 6
mm y, las longitudes, se encuentran distribuidas entre 0,5 y 3,0
cm.
Parte B
A una amasadora del tipo de cuchillas (aletas) en
Z, de cuchillas gemelas, de un volumen total de cámara de 2 litros,
se le añadieron 120 gramos de Barniz de tinta de endurecimiento en
caliente. La cuchillas, se hacen entonces girar a una velocidad
angular de 30 y 55 revoluciones por minuto, y se añaden 300 gramos
de los gránulos procedentes de A. La mezcla, se amasa, a
continuación, a las anteriormente mencionadas velocidades de la
cuchillas, durante un transcurso de tiempo de 15 minutos. Con objeto
de evitar el sobrecalentamiento, se procede a hacer pasar agua fría,
a través de una doble manta de refrigeración. Después de un
transcurso de tiempo de 10 - 15 minutos, se forma una masa viscosa
brillante. Después de un transcurso de tiempo de 1 hora, se realiza
una adición adicional de 330 gramos de barniz, para producir una
masa pastosa, que contiene un 60% de barniz de tinta de
endurecimiento en caliente, y un 40% de producto de pigmento.
Parte C
Se utilizan 52,5 gramos del concentrado producido
en B, para preparar una tinta de endurecimiento en caliente, que
contiene un 15% del producto granular original. Esta tinta, se
evalúa contra una versión de materia de polvo fino convencional,
preparada como una tinta al 15%, en un molino de triple rodillo,
utilizando el mismo sistema se barniz.
Ejemplos 2 a 8
Los ejemplos que se facilitan a continuación,
tabla 1: ejemplos 2 - 8, se producen de la forma descrita en el
ejemplo 1.
Parte A
Se procede a preparar un producto resináceo de
Pigmento Amarillo 174, en forma de torta prensada, con un contenido
en sólidos de un 35%. Esta torta prensada, se extrusiona a través de
un granulador del tipo de rodillos, para producir gránulos (granza)
del tipo parecido a los spaghetti (de un diámetro de 6 mm). Éstos,
se secan, a continuación, en un horno, a una temperatura de 70ºC. El
volumen del material granular resultante, tiene un diámetro de 5 - 6
mm y, las longitudes, se encuentran distribuidas entre 0,5 y 3,0
cm.
Parte B
A una amasadora del tipo de cuchillas (aletas) en
Z, de cuchillas gemelas, de un volumen total de cámara de 26 litros,
se le añadieron 7,2 kilogramos barniz de tinta de endurecimiento en
caliente. La cuchillas, se hacen entonces girar a una velocidad
angular de 35 y 56 revoluciones por minuto y, la extrusionadora, en
base al recipiente de mezcla, se hace girar en dirección inversa,
para empujar material de vuelta al interior de la masa. A
continuación, se añaden 4,8 kilogramos de los gránulos procedentes
de A, a la masa. La mezcla, se amasa a las velocidades de las
cuchillas anteriormente mencionadas, durante un transcurso de tiempo
de 60 minutos. Con objeto de evitar el sobrecalentamiento, se
procede a hacer pasar agua fría, a través de una doble manta de
refrigeración. Después de un transcurso de tiempo de 60 minutos, se
procede a invertir la dirección de la extrusionadora, para
extrusionar la masa a través de una placa de matriz de 10 mm. Este
procesado, produce un extrusionado cilíndrico, que contiene un 40%
de componente de barniz del tinta, y un 40% de producto de
pigmento.
Parte C
Se utilizan 37,5 gramos del concentrado producido
en B, para preparar una tinta de endurecimiento en caliente acabada,
que contiene un 15% del producto granular original. Esta tinta, se
evalúa contra una versión de materia de polvo fino convencional, del
mismo producto PY 174; preparada como una tinta al 15%, en un
molino de triple rodillo, utilizando el mismo sistema se barniz.
El concentrado producido en B, se reduce también
utilizando varios procedimientos, tales como el molino de triple
rodillo o el molino de bolas.
Ejemplos 10 a 12
Los ejemplos que se facilitan a continuación en
la tabla 2: se producen y completan de una forma similar a la del
ejemplo 9.
Utilizando un mezclador del tipo de cuchillas en
Z, la tabla 3 que se facilita a continuación, ilustra claramente los
beneficios en el coste, que aporta la presente invención, cuando se
compara al procedimiento equivalente de flujo basado en primera
material de torta prensada tradicional, que contiene un 40% de
humedad.
Puede verse claramente, a raíz de la tabla
anterior, la economía significativamente incrementada de los
concentrados coloreados basados en primeras materias granulares,
secas, al compararse con la ruta tradicional de flujo.
Siguiendo el procedimiento del ejemplo 9, parte
C, se realizan tintas a partir de concentrado de pigmento rubina
57.1 del ejemplo 13. La calidad de las tintas resultantes, se
muestra en la tabla 4, utilizando la tinta original procedente de un
flujo de torta de prensado, como el standard.
Parte A
A una amasadora del tipo de cuchillas (aletas) en
Z, de cuchillas gemelas, de un volumen total de cámara de 3 litros,
se le añaden 300 gramos de producto granular de Pigmento Rubina
57.1, que comprende un 83 de Pigmento Rubina 57.1 y un 17% de resina
de ácido abiético modificado. La amasadora, se inicia a una reducida
velocidad angular (velocidades de cuchillas de 16 y 8 revoluciones
por minuto) para duplicarse en los gránulos de pigmento en el
barniz. Después de un transcurso de tiempo de 5 minutos, las
velocidades, se incrementan a unas velocidades angulares de 32 y 18
revoluciones por minuto y, después de un transcurso de tiempo de 8
minutos, se incrementan lentamente a 56 y 30 revoluciones por
minuto. La mezcla, se amasa durante un transcurso de tiempo
adicional de 30 minutos. Se procede, a continuación, a añadir barniz
adicional, durante un transcurso de tiempo de 15 minutos, para
reducir la concentración al 40% y amasar durante un transcurso de
tiempo adicional de 15 minutos.
Tiempo total de procesado: 90 minutos
Parte B
Una tinta obtenida a partir de la tinta de
endurecimiento en caliente, a un 15%, a partir del concentrado al
40% anterior, de arriba, preparada en molino de rodillo triple,
muestra similares propiedades de coloreado y mismo nivel de
dispersión, con respecto a tinta en forma de polvo convencional,
preparada utilizando el mismo producto de Rubina 57.1. También, una
tinta basada en sistema de flujo convencional, muestra unas
propiedades de aplicación equivalentes a la tinta procedente del
concentrado al 40% de la Parte A.
Los ejemplos 16 - 22, se producen de la forma
descrita en el ejemplo 9.
Ejemplos 17 - 23
A una amasadora del tipo de cuchillas en Z, de
una capacidad nominal de 2 litros, se le añaden 260 gramos de
producto granular de Pigmento Amarillo 12, que comprende un 60% de
cromóforo y un 40% de resina de ácido abiético modificado, y que
tiene una distribución del tamaño medio de partícula mayor de 3 mm.
La amasadora, se inicia a un reducida tasa, para doblarse en el
pigmento. Después de un transcurso de tiempo de 5 minutos, la
velocidad, se incrementa lentamente al máximo y comienza el amasado
(10 minutos). Se continúa con el amasado durante un transcurso de
tiempo adicional de 30 minutos, para asegurar la entera dispersión y
homogeneidad.
Tiempo total de procesado: 40 minutos
A una amasadora del tipo de cuchillas en Z, de
una capacidad nominal de 2 litros, se le añaden 200 gramos de barniz
de tinta de endurecimiento por calor, seguido de 260 g de producto
granular de Pigmento Amarillo 12, que comprende un 60% de cromóforo
y un 40% de resina de ácido abiético modificado, y que tiene una
distribución del tamaño medio de partícula mayor de 1 mm e inferior
a 3 mm. La amasadora, se inicia a un reducida tasa, para doblarse en
el pigmento. Después de un transcurso de tiempo de 5 minutos, la
velocidad, se incrementa lentamente al máximo y comienza el amasado
(10 minutos). Se continúa con el amasado durante un transcurso de
tiempo adicional de 40 minutos, para asegurar la entera dispersión y
homogeneidad.
Tiempo total de procesado: 50 minutos
A una amasadora del tipo de cuchillas en Z, de
una capacidad nominal de 2 litros, se le añaden 200 gramos de barniz
de tinta de endurecimiento por calor, seguido de 260 g de producto
granular de Pigmento Amarillo 12, que comprende un 60% de cromóforo
y un 40% de resina de ácido abiético modificado, y que tiene una
distribución del tamaño medio de partícula mayor de 100 \mum pero
inferior a 1 mm. La amasadora, se inicia a un reducida tasa, para
doblarse en el pigmento. Después de un transcurso de tiempo de 5
minutos, la velocidad, se incrementa lentamente al máximo y comienza
el amasado (10 minutos). Se continúa con el amasado durante un
transcurso de tiempo adicional de 45 minutos, para asegurar la
entera dispersión y homogeneidad.
Tiempo total de procesado: 50 minutos
A una amasadora del tipo de cuchillas en Z, de
una capacidad nominal de 2 litros, se le añaden 200 gramos de barniz
de tinta de endurecimiento por calor, seguido de 260 g de producto
granular de Pigmento Amarillo 12, que comprende un 60% de cromóforo
y un 40% de resina de ácido abiético modificado, y que tiene una
distribución del tamaño medio de partícula inferior a 100
micrómetros. La amasadora, se inicia a un reducida tasa, para
doblarse en el pigmento. Después de un transcurso de tiempo de 10
minutos, la velocidad, se incrementa lentamente al máximo y comienza
el amasado (20 minutos). Se continúa con el amasado durante un
transcurso de tiempo adicional de 40 minutos, para asegurar la
entera dispersión y homogeneidad.
Tiempo total de procesado: 70 minutos
El concentrado al 45 - 55% producido en los
ejemplos 17 - 20, se reducen a tintas al 15%, procediendo a mezclar
en un molino de tres rodillos. Cuando se compara a la tinta
convencional en forma de polvo, a partir de los mismos productos,
los ejemplos 23 y 24, muestran propiedades de aplicación mejoradas,
mostrando, los ejemplos 26 y 27, propiedades similares.
Se procede a repetir el ejemplo 15, utilizando
una amasadora con una velocidad individual. La mitad de los
gránulos, se cargan en la amasadora, que contiene la carga entera
de barniz, y se procesa de la misma forma que en el ejemplo 15.
Después de un transcurso de tiempo de aproximadamente 10 minutos, la
máquina, se para y, los gránulos restantes, se añaden y se procede a
repetir el proceso.
Se procede a añadir, en forma continua, a una
extrusionadora de doble husillo helicoidal, que gira a una velocidad
angular de 300 revoluciones por minuto, 5 kg de los gránulos
descritos en la parte A del ejemplo 9, simultáneamente con 3,35 kg
de componente (1) de tinta de endurecimiento en caliente, seguido de
3,25 kg de componente (2) de tinta, en un segundo puerto de carga de
la extrusionadora. La extrusionadora, se enfría, con objeto de
evitar el sobrecaliento, procediendo a hacer circular agua fría en
una doble pared de refrigeración. En el final de descarga de la
extrusionadora, se forma un extrusionado cilíndrico, que contiene un
componente de un barniz de tinta al 57%, y un 43% de producto de
pigmento.
Parte B
37,5 gramos del concentrado utilizado en A, se
utiliza para preparar la tinta de endurecimiento por calor acabada,
que contiene un 15% del producto de pigmento original. La tinta, se
evalúa contra una versión de polvo fino convencional, del mismo
PY174, preparado como una tinta al 15%, en un molino de rodillos,
utilizando el mismo sistema de barniz.
Claims (10)
1. Un procedimiento para la fabricación de un
concentrado de pigmento, el cual comprende el dispersar gránulos de
pigmento orgánico, en barniz de tinta.
2. Un procedimiento, según se reivindica en la
reivindicación 1, en el cual, los gránulos secos, se producen
mediante la granulación en húmedo, seguido de secado.
3. Un procedimiento, según se reivindica en la
reivindicación 1, en el cual, los gránulos de pigmento seco,
contienen un 0 - 5% de humedad.
4. Un procedimiento, según se reivindica en la
reivindicación 1, en el cual, los gránulos secos, tienen un tamaño
medio de 0,1 a 50 mm.
5. Un procedimiento, según se reivindica en la
reivindicación 1, en el cual, el pigmento, es un pigmento azóico,
metenoazóico, de cobre y ftalocianina, de antraquinona, de nitro, de
perinona, de quinacridona, de sales o complejos metálicos azóicos y
metenoazóicos, o un pigmento de dipirolopirol, o mezclas de entre
éstos.
6. Un procedimiento, según se reivindica en la
reivindicación 1, en el cual, el pigmento, se resinifica, con una
resina natural o sintética.
7. Un procedimiento, según se reivindica en la
reivindicación 1, en el cual, los gránulos de pigmento, contienen
también un componente no polar.
8. Un procedimiento, según se reivindica en la
reivindicación 1, el cual se realiza en una amasadora,, en una
amasadora / extrusionadora, en una extrusionadora, o en otro equipo
de dispersión.
9. Un concentrado de pigmento dispersado, siempre
que se produzca mediante un procedimiento como se reivindica en una
cualquiera de las reivindicaciones precedentes.
10. Un concentrado, según se reivindica en la
reivindicación 9, el cual contiene de un 20 a un 75% de
pigmento.
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