ES2092803T5 - Procedimiento y dispositivo para la fabricacion de paneles revestidos por moldeo por inyeccion a baja presion. - Google Patents
Procedimiento y dispositivo para la fabricacion de paneles revestidos por moldeo por inyeccion a baja presion.Info
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Abstract
UN METODO PARA LA PRODUCCION DE PANELES CON LINEAS QUE COMPRENDE EL EMPAREJAMIENTO SIMULTANEO Y EL MOLDEAMIENTO POR INYECCION DEL PANEL DE SOPORTE (8) CON EL ALINEAMIENTO PERTINENTE (1) EN CINTA O EN HOJA INTRODUCIDO ENTRE DOS SEMI-MOLDES (2,3) DE FORMA CONCORDANTE QUE SE ACERCAN A UNA DISTANCIA PREDEFINIDA QUE VA DESDE EL 70% AL 80% DEL GROSOR DEL ALINEAMIENTO. LA POSTERIOR INYECCION DE MATERIAL TERMOPLASTICO SE LLEVA ACABO A BAJA PRESION EN MAS PUNTOS DEL MOLDE POR MEDIO DE INYECTORES (7) EN LOS QUE TEMPERATURA E INDICE DE FLUJO SON CONTROLADOS INDEPENDIENTEMENTE. LA INVENCION TAMBIEN CONCIERNE A UN DISPOSITIVO PARA LLEVAR A CABO EL METODO QUE SUPONE UNA UNIDAD DISPENSADORA (5) DEL MATERIAL TERMOPLASTICO SITUADA ENTRE LA PRENSA (6) Y UN NUMERO DE INYECTORES (7) EN LOS QUE TEMPERATURA E INDICE DE FLUJO SON CONTROLADOS INDEPENDIENTEMENTE, ASI COMO MEDIOS PARA MANTENER LOS SEMI-MOLDES (2,3) DISTANCIADOS ADECUADAMENTE DURANTE LA INYECCION.
Description
Procedimiento y dispositivo para la fabricación
de paneles revestidos por moldeo por inyección a baja presión.
La presente invención concierne a un
procedimiento y un dispositivo para la fabricación de paneles
revestidos por medio de inyección a baja presión.
En particular la invención concierne a un
procedimiento y un dispositivo para la fabricación de paneles
revestidos en donde una lámina de material de revestimiento es
introducida dentro de un molde y conformada simultáneamente con la
inyección del material termoplástico en estado fluido y
constitutivo del soporte del panel.
Paneles de este tipo encuentran aplicación en el
sector de los vehículos a motor, para obtener recubrimientos
interiores de puertas, parasoles, guarniciones, repisas delanteras
y traseras y similares, así como en el sector del mobiliario para
recubrir muebles, sillas, artículos complementarios y
semejantes.
Ya se conocen métodos y procedimientos en los que
se ha previsto el conformar una lámina de revestimiento plano, de
material deformable, por la introducción directa de la misma dentro
de un molde, en el cual es inyectado posteriormente un material
termoplástico.
En particular, la solicitud de patente n. MI
91A000257, correspondiente a la
EP-A-0497335, presentada por el
mismo solicitante, concierne a un procedimiento para la fabricación
de paneles revestidos que contempla el posicionado, en el interior
de un molde, de un material para revestimiento, conformable, el
cierre hermético del molde y la subsiguiente inyección de un
material termoplástico al interior del mismo molde que configura el
revestimiento y se adapta al mismo para formar el panel acabado. La
inyección se realiza preferentemente en más puntos del molde y a
elevada presión para permitir una más rápida y homogénea
distribución del material, evitando además el prematuro enfriamiento
del material termoplástico que entra en contacto con las
superficies del molde y del revestimiento.
La solicitud de patente europea N. EP 320925,
presentada por BMW AG y Dynamit Nobel AG, concierne a un método para
la fabricación de paneles revestidos que contempla la posibilidad
de un revestimiento realizado con material conformable,
pre-conformado o en forma plana, en el interior de
un molde. Tras ello, el molde se cierra herméticamente de manera
tal que la subsiguiente inyección de material termoplástico y gas
inerte a través de un único punto del mismo molde, hace posible la
conformación/configuración del 2 revestimiento y la formación de un
producto internamente hueco. Se han previsto una serie de conductos
de aspiración que permiten crear una depresión en el espacio
comprendido entre la superficie externa del revestimiento y la
superficie interna del molde enfrentada al mismo, con el fin de
mejorar la adhesión de la lámina de revestimiento a la superficie
de moldeo. A través de una serie de conductos previstos en el
interior del molde se hace circular un fluido refrigerante para
permitir el rápido enfriamiento del material termoplástico
inyectado y en consecuencia la mejora del rendimiento de
fabricación. La presión de inyección está comprendida
preferentemente entre 50 y 100 bars, pero también es posible operar
dentro de una gama de presiones proporcionadas por las prensas más
comunes, en especial entre 10 y 130 bars.
En cualquier caso, la selección de la presión de
inyección depende de múltiples factores, tales como el tipo de
material termoplástico utilizado, la temperatura de inyección así
como las características del material de revestimiento.
La calidad del producto acabado resulta a su vez
afectada por la presión de inyección del material termoplástico que
constituye el revestimiento. Una excesiva presión puede ocasionar
deformaciones indeseadas sobre el revestimiento, comprometiendo de
este modo la apariencia estética del panel. En particular, no es
posible aplicar eficazmente una presión de inyección elevada sobre
materiales de revestimiento que ya incorporan dibujos decorativos
sobre su superficie externa, puesto que las deformaciones
resultantes de aquella presión son tales que deterioran la
apariencia estética deseada. Problemas similares ocurren cuando se
utilizan revestimientos multi-capa, tales como por
ejemplo revestimientos dotados con una capa inferior de material
fláccido que proporciona una particular blandura al tacto.
Además, en el caso en que sea preciso realizar un
determinado estirado del revestimiento, por ejemplo para crear, el
denominado "efecto piel", puede ser también necesario inyectar
el material termoplástico a elevada presión, pero esto no garantiza
el resultado de un producto estéticamente válido.
Por el contrario, si la inyección del material
termoplástico se realiza a baja presión según procedimientos bien
conocidos, puede producirse el enfriamiento prematura de ciertas
áreas alejadas de los puntos de inyección comprometiendo la
homogeneidad de distribución del material de soporte del panel.
Un objetivo de la presente invención es
proporcionar un proceso para la fabricación en serie de paneles
revestidos, el cual permite un perfecto conformado/moldeo del
revestimiento con una reducción o una eliminación de deformaciones a
las que queda sometido.
Otro objetivo de la presente invención es
permitir una fabricación en serie de paneles de revestimiento, en
los que el revestimiento dotado ya motivos decorativos sobre su
superficie externa, sin que se produzca una deformación del mismo
revestimiento durante la inyección del material termoplástico de
soporte.
Un ulterior objeto de la presente invención es
permitir la fabricación de paneles revestidos con homogeneidad
mejorada de la distribución del material de soporte.
Estos objetivos se consiguen por medio de la
presente invención que concierne a un procedimiento para la
fabricación de paneles revestidos, del tipo comprendiendo un
simultáneo acoplamiento y moldeo por inyección del soporte del
citado panel con el revestimiento en cuestión, caracterizado porque
comprende las etapas de:
- -
- posicionar un revestimiento de material conformable en banda o lámina, entre dos semi-moldes de formas complementarias;
- -
- acercar dichos semi-moldes hasta una distancia prefijada, comprendida entre un 70% a un 80% del grosor del revestimiento.
- -
- inyectar un material termoplástico, en estado plástico, a una presión inferior a 50 bar en múltiples puntos del molde por medio de inyectores controlados independientemente, en cuanto a su temperatura y caudal, quedando asegurado el cierre hermético entre dichos semi-moldes por dicha lámina o banda de material de revestimiento; y
- -
- cortar el citado panel, así formado, en correspondencia con su borde, antes de extraerlo del molde.
De acuerdo con una característica preferida de la
invención, la inyección del material termoplástico es llevada a cabo
a una presión de alrededor de 20 bar.
La baja presión de inyección del material
termoplástico evita la deformación del revestimiento y permite
obtener un cierre hermético suficiente entre los dos
semi-moldes gracias, únicamente, al propio material
de revestimiento.
La distribución óptima del material de soporte se
obtiene por inyección en estado plástico en múltiples puntos del
molde por medio de inyectores controlados independientemente en
cuanto a temperatura y caudal.
Estas y otras ventajas resultarán más evidentes a
partir de la siguiente descripción dada a modo ilustrativo y no
limitativo, con referencia a los dibujos adjuntos, en los
cuales:
- la figura 1 es una vista en sección de un molde
antes de su cierre;
- la figura 2 es una vista del molde de la figura
1, tras su cierre;
- la figura 3 es una vista en sección del molde
cerrado tras la inyección del material termoplástico;
- la figura 4 es una vista en sección, ampliada,
de un detalle del molde cerrado antes de la inyección del material
termoplástico; y
- la figura 5 es una vista en sección, ampliada,
del detalle de la figura 3, tras la inyección del material
termoplástico.
La figura 1 muestra la primera etapa del
procedimiento que implica la disposición de una lámina o banda 1 del
material conformable entre los semi-moldes 2 y
3.
El semi-molde 2, está
ventajosamente equipado con unos distanciadores 4, que permiten
cerrar el molde, manteniendo los semi-moldes 2 y 3 a
una distancia comprendida entre un 70% al 80% del grosor del
material de revestimiento 1.
Unos distanciadores 4, apoyan directamente sobre
la superficie del semi-molde opuesto, en este caso
el semi-molde 3, de manera que no interfieran con el
revestimiento 1, para permitir la alimentación del mismo durante la
etapa de inyección.
La figura 2, representa el molde en las etapas
subsiguientes del procedimiento, en donde los dos
semi-moldes 2 y 3, se han aproximado tanto como lo
permiten los distanciadores 4, con el fin de permitir la inyección
del material termoplástico y la formación del panel.
Tal como se ilustra en la figura 3, la inyección
del material termoplástico 8, permite conformar el revestimiento 1,
que es prensado contra la superficie interna de la cavidad prevista
en el semi-molde 2.
De acuerdo con una característica ventajosa de la
invención, el material termoplástico 8 es inyectado en múltiples
puntos del molde a baja presión utilizando una unidad 5 de
suministro que permite controlar la temperatura del material 8,
alimentado por la prensa 6 y distribuido hacia los inyectores 7, los
cuales están controlados independientemente en cuanto a temperatura
y caudal.
Las figuras 4 y 5 muestran una vista ampliada de
un detalle del molde antes y después de la etapa de inyección del
material termoplástico, respectivamente.
La figura 4 representa los
semi-moldes 2 y 3 entre los cuales se ha posicionado
el revestimiento 1, todavía no conformado/moldeado.
La distancia mantenida entre los
semi-moldes 2 y 3 permite que el revestimiento 1 se
alimente localmente al molde durante la inyección del material
termoplástico, evitando así, deformaciones indeseadas del mismo
revestimiento 1. Es posible así producir paneles revestidos en los
que el revestimiento esté ya dotado con motivos decorativos sobre
su superficie externa.
La figura 5 representa la misma vista de la
figura 3, en la etapa inmediatamente siguiente a la inyección del
material termoplástico y la formación de la capa de soporte 8.
Según una característica ventajosa del
procedimiento, el material termoplástico es inyectado a baja
presión, en particular a una presión por debajo de 50 bar y,
preferentemente, a una presión de alrededor de 20 bar.
Utilizando conjuntamente la baja presión de
inyección y un control de temperatura y caudal, el cierre hermético
entre los dos semi-moldes 2 y 3 se asegura por el
revestimiento 1, puesto que, en la proximidad de los bordes internos
de la figura conformada, el material termoplástico se enfría
rápidamente y no tiene una presión suficiente para escapar del
espacio comprendido entre el semi-molde 3 y el
revestimiento 1.
La última etapa del procedimiento consiste en el
ajuste del panel cortándolo por medio de unas hojas móviles 9,
previstas en el semi-molde 2.
La invención concierne también a un dispositivo
para la fabricación de paneles revestidos por inyección del material
termoplástico sobre un material de revestimiento en forma de lámina
o banda, del tipo comprendiendo un molde dividido en dos
semi-moldes de formas complementarias, una unidad
para suministro de material termoplástico hacia dicho molde y una
pluralidad de inyectores para la inyección de dicho material
termoplástico, caracterizado porque comprende unos medios
distanciadores, ajustables, para mantener dichos
semi-moldes a una distancia prefijada; y porque
dichos inyectores están posicionados en distintos puntos del molde y
controlados independientemente en cuanto a caudal, ; y porque dicha
unidad de suministro y dichos inyectores están controlados
independientemente en temperatura.
Según una realización preferida de la invención
los distanciadores 4 son ajustables, por ejemplo por medio de un
acoplamiento de tornillo con roscas hembra previstas en el
semi-molde 2, con el fin de permitir que dicho molde
sea apto para revestimientos de diferentes grosores.
Alternativamente los distanciadores 4 pueden
obtenerse mediante grosores calibrados a introducir en unos asientos
apropiados previstos en uno cualquiera de los dos
semi-moldes 2 y 3.
En la realización preferida del dispositivo, unos
distanciadores 4 son adecuados para mantener los
semi-moldes 2 y 3 a una distancia mínima comprendida
entre un 70% a un 80% del grosor del revestimiento 1.
Haciendo referencia, de nuevo, a la figura 1, la
unidad de suministro 5 de material termoplástico está posicionada
entre la prensa de alimentación 6 y los inyectores 7.
Según una característica ventajosa de la
invención, la unidad de alimentación 5 y los inyectores 7 están
controlados independientemente en temperatura, con el fin de
permitir la distribución del material termoplástico en estado
plástico, en más puntos del molde incluso inyectando a baja
presión. De este modo se evitan los posibles enfriamientos que
pueden comprometer la distribución homogénea del mismo material
dentro del molde. Por las mismas razones los inyectores 7 están
también controlados independientemente en caudal, de manera que
puedan suministrar la correcta cantidad de material en
correspondencia con cada punto de inyección.
Según una realización preferida se ha previsto un
circuito 10 para acondicionamiento de la temperatura del molde, en
especial un circuito a cuyo través se hace circular un fluido con
intercambio térmico, permitiendo enfriar o calentar el molde según
se precise.
El procedimiento y el dispositivo según la
invención permiten una fabricación en serie de paneles utilizando
distintos tipos de revestimientos tales como por ejemplo PVC,
terciopelo, tela tejida o no tejida consistente en poliester, nylon
o fibras de algodón.
Claims (6)
1. Un procedimiento para la fabricación de
paneles revestidos, del tipo comprendiendo las etapas de posicionar
un revestimiento (1) de material conformable, en forma de banda o
de lámina, entre dos semi-moldes (2,3), moldear por
inyección un material termoplástico (8) para formar el soporte de
dicho panel, y cortar el panel formado en correspondencia con su
borde antes de su extracción de dichos semi-moldes,
caracterizado porque comprende además las etapas de aproximar
dichos semi-moldes (2,3) hasta una distancia
prefijada que tiene un valor comprendido entre un 70% a un 80% del
grosor del material de revestimiento (1) e inyectar dicho material
termoplástico (8) a una presión inferior a 50 bar, en múltiples
puntos del molde (3) por medio de inyectores (7), controlados
independientemente en temperatura y caudal, ejecutándose el cierre
hermético entre dichos semi-moldes (2,3) por dicha
lámina o banda de material de revestimiento (1).
2. Un procedimiento según la reivindicación 1,
conforme al cual dicha inyección de material termoplástico (8) se
efectúa a una presión próxima a 20 bar.
3. Un dispositivo para la fabricación de paneles
revestidos por medio de la inyección de un material termoplástico
(8) sobre un material de revestimiento (1) en forma de lámina o
banda, del tipo comprendiendo un molde constituido por dos
semi-moldes (2,3) de configuración complementaria,
una unidad (5) de suministro de dicho material termoplástico (8) a
dicho molde y una pluralidad de inyectores (7) para la inyección de
dicho material termoplástico, caracterizado porque comprende
adicionalmente unos medios distanciadores (4) ajustables para
distanciar dichos semi-moldes (2,3) a una distancia
prefijada; y porque dichos inyectores (7) están emplazados en
distintos puntos del molde y controlados independientemente en
caudal; y porque dicha unidad de suministro (5) y dichos inyectores
(7) están controlados independientemente en temperatura.
4. Un dispositivo según la reivindicación 3, en
el cual dichos medios distanciadores (4) son ajustables, para
separar los semi-moldes (2,3) a una distancia
comprendida entre un 70% a un 80% del grosor de dicho material de
revestimiento (1).
5. Un dispositivo según la reivindicación 3 ó 4,
en donde dichos medios distanciadores (4) apoyan sobre la superficie
del semi-molde (3) opuesto, para permitir la
alimentación de dicho material de revestimiento (1) durante dicha
inyección de material termoplástico (8).
6. Un dispositivo según una cualquiera de las
reivindicaciones 3 a 5, en el cual dichos
semi-moldes están dotados con medios (10) para su
calentamiento o enfriamiento.
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
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