EP4365090A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer verpackung für ein packgut - Google Patents

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Publication number
EP4365090A1
EP4365090A1 EP23207488.0A EP23207488A EP4365090A1 EP 4365090 A1 EP4365090 A1 EP 4365090A1 EP 23207488 A EP23207488 A EP 23207488A EP 4365090 A1 EP4365090 A1 EP 4365090A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
formation
packaging element
packaging
section
opening cross
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23207488.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Bernd Konrad Bischoff
Heike Stotz
Matthias KLAUSER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Syntegon Technology GmbH
Original Assignee
Syntegon Technology GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Syntegon Technology GmbH filed Critical Syntegon Technology GmbH
Publication of EP4365090A1 publication Critical patent/EP4365090A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B7/00—Closing containers or receptacles after filling
    • B65B7/16—Closing semi-rigid or rigid containers or receptacles not deformed by, or not taking-up shape of, contents, e.g. boxes or cartons
    • B65B7/28—Closing semi-rigid or rigid containers or receptacles not deformed by, or not taking-up shape of, contents, e.g. boxes or cartons by applying separate preformed closures, e.g. lids, covers
    • B65B7/2842—Securing closures on containers
    • B65B7/285—Securing closures on containers by deformation of the closure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B11/00—Wrapping, e.g. partially or wholly enclosing, articles or quantities of material, in strips, sheets or blanks, of flexible material
    • B65B11/50—Enclosing articles, or quantities of material, by disposing contents between two sheets, e.g. pocketed sheets, and securing their opposed free margins
    • B65B11/52—Enclosing articles, or quantities of material, by disposing contents between two sheets, e.g. pocketed sheets, and securing their opposed free margins one sheet being rendered plastic, e.g. by heating, and forced by fluid pressure, e.g. vacuum, into engagement with the other sheet and contents, e.g. skin-, blister-, or bubble- packaging
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B9/00—Enclosing successive articles, or quantities of material, e.g. liquids or semiliquids, in flat, folded, or tubular webs of flexible sheet material; Subdividing filled flexible tubes to form packages
    • B65B9/02—Enclosing successive articles, or quantities of material between opposed webs
    • B65B9/04—Enclosing successive articles, or quantities of material between opposed webs one or both webs being formed with pockets for the reception of the articles, or of the quantities of material
    • B65B9/045—Enclosing successive articles, or quantities of material between opposed webs one or both webs being formed with pockets for the reception of the articles, or of the quantities of material for single articles, e.g. tablets

Definitions

  • the present invention relates to a method and a device for producing a packaging for a packaged product.
  • the packaging can be used in particular for packaging a large number of portions of the packaged product in receiving cavities that are separate from one another.
  • the packaged goods can be, for example, a medication, for example in the form of at least one tablet.
  • the packaged goods can in particular be removed individually from the packaging. It can be advantageous if further portions of the packaged goods remain in the package and are still protected by the packaging even after individual portions of the packaged goods have been removed.
  • Such packaging is also regularly referred to as "blisters" or "blister packaging”.
  • Known packaging can, for example, have a plastic structure in which receiving cavities for the packaged goods are formed by forming.
  • the receiving cavities can be closed with a film, for example a metallic one, through which the packaged goods can be pushed to remove them from the receiving cavities.
  • packaging can also be made at least partially from a fiber-based packaging material, such as paper or cardboard, for example to make it easier to recycle the packaging.
  • a disadvantage of the fiber-based packaging material is its lower formability, especially during deep drawing.
  • the receiving cavities can only be formed with smaller wall angles. The fiber-based packaging material therefore reduces the design freedom of the packaging element because the packaging material must not be stretched beyond a permissible yield point in order to avoid cracks.
  • DE 34 30 249 A1 discloses a method for producing a vacuum package in which a substrate made of a thermoformable material is formed into a tray formed and coated with a first film. The product in the tray is then enclosed with a second film.
  • EN 26 41 160 A1 discloses a method for producing deep-drawing vacuum packaging, in which several cavities are formed in a first film for a product to be packaged and the cavities are then sealed in a vacuum with a second film. A sealing seam is created between the cavities using a contact force generated by back ventilation, which presses the first film against the second film.
  • the object of the present invention is to at least partially solve the problems described with reference to the prior art and in particular to provide a method for producing a package that enables greater degrees of deformation of the packaging element.
  • a device for producing the packaging is also to be provided that enables greater degrees of deformation of the packaging element.
  • the method can be carried out in particular with a device for producing the packaging.
  • the device can be a production machine and/or in particular have a plurality of processing stations.
  • the device can comprise at least one forming station and one joining station.
  • the forming station can, for example, be designed in the manner of a deep-drawing press or comprise a deep-drawing press.
  • the device can in particular process a fiber-based packaging material, for example provided from a roll (possibly as a continuous material), in order to produce the packaging from it.
  • the device can preferably be set up to fill the packaging with the packaged goods during its production.
  • the packaging can be designed, for example, in the form of a blister pack, a blister pack, a multi-cavity pack and/or a clamshell pack.
  • the packaged item can be, for example, a medication, a laboratory utensil, a spice, etc.
  • the packaged item can be portioned, for example, in the form of at least one tablet and/or at least one capsule.
  • a first packaging element is provided.
  • the provision can be made, for example, from a packaging material source, for example the roll.
  • the first packaging element can in particular be provided to the forming station provided or supplied.
  • the provision can be carried out, for example, by a (particularly automatic) conveyor device.
  • the first packaging element consists at least partially or completely of a fiber-based packaging material.
  • the first packaging element can (before forming) be flat and/or planar in particular.
  • the fiber-based packaging material can have a material thickness of 0.1 mm to 2 mm.
  • the fiber-based packaging material of the first packaging element can have a coating made of at least one further material and/or be impregnated with at least one further material.
  • the coating can be formed, for example, on a first inner side and/or a first outer side of the first packaging element.
  • the fiber-based packaging material of the first packaging element can have a barrier layer in particular on the first inner surface (oriented towards at least one receiving cavity of the packaging).
  • the barrier layer can comprise, for example, a polymeric coating, a varnish, a glaze or a similar treatment of the surface of the fiber-based packaging material, which is applied to the first inner surface of the first packaging element.
  • the barrier layer can form the first inner surface of the first packaging element.
  • the barrier layer can be formed over the entire first inner surface of the first packaging element or form the entire first inner surface of the first packaging element.
  • the fiber-based packaging material is in particular a paper or a cardboard. Depending on the strength/thickness and structure, it is also referred to as a packaging cardboard or a packaging paper.
  • the term "cardboard” refers to a flat material that consists essentially of fibers (in particular fibers of plant origin). In particular, it is a material made of cellulose fibers. Such a material is preferably formed by dewatering a fiber suspension.
  • a “cardboard” has in particular increased mechanical strength compared to paper.
  • the "cardboard” preferably has a minimum weight per square meter of cardboard surface of 130 g/m 2 [grams/square meter]. Materials with a lower weight per surface are often referred to as paper.
  • a cardboard can also be a composite material made of several layers of paper with a weight per surface of less than 130 g/m 2 [grams/square meter]. If necessary, such a composite material can also contain air and be made, for example, with a corrugated paper layer. Such a flat material can also be made of a fiber composite or include a fiber composite which is not compact but encloses open or closed pores of air. Fiber-based packaging materials generally have considerable advantages over packaging made of plastic materials in terms of environmental compatibility and recycling options.
  • a step b) at least one first formation with a first opening cross-section is created in the first packaging element.
  • the at least one first formation is created in particular by the forming station.
  • the at least one first formation can be created at least partially by a (plastic) deformation of the at least one first packaging element.
  • the at least one first formation can be created, for example, by deep drawing, embossing, press forming, free forming, pressing, expanding and/or hydroforming.
  • the forming station of the device can have a die with at least one mold cavity.
  • the die is in particular a metal mold.
  • the die can at least partially form a negative of a shape or an external shape of the first packaging element (to be produced and/or formed).
  • the at least one mold cavity can be designed in the manner of an opening, drawing opening and/or trough.
  • the at least one mold cavity can be formed in an upper side of the die.
  • the upper side of the die can be flat.
  • the die can have a plurality or a multitude of mold cavities.
  • the individual mold cavities can be identical.
  • the mold cavities can be arranged in rows and/or lines.
  • the mold cavities can be arranged in the manner of a matrix and/or in a checkerboard pattern.
  • the mold cavities can be spaced apart from one another, in particular parallel to the top of the matrix. The distance can be, for example, 1 mm to 20 mm.
  • the forming station can comprise at least one stamp with which the packaging element can be drawn, in particular partially, into the at least one mold cavity to form the at least one first formation.
  • the at least one first formation can be produced by deep drawing and/or by drawing the packaging element into the at least one mold cavity, in particular by plastically deforming the first packaging element.
  • the at least one first formation can be formed in a shell-shaped, bowl-shaped or pot-shaped manner.
  • the first packaging element can (in particular as a result of the plastic deformation) in the region of the at least one first formation at least partially have a (first) material thickness that is less than a (second) material thickness of the at least one first packaging element outside the at least one first formation.
  • the at least one mold cavity can form a negative of the shape of the at least one first formation.
  • the at least one stamp can be designed in the manner of a male mold, a deep-drawing stamp or an embossing die.
  • a stamp shape of the at least one stamp can be at least partially adapted to a shape of the at least one mold cavity.
  • the at least one stamp can be driven or adjusted electrically, hydraulically and/or pneumatically.
  • the at least one stamp is adjustable in particular relative to the matrix.
  • the at least one stamp can be aligned with the at least one mold cavity.
  • the device can have a plurality or a multiplicity of stamps.
  • the individual stamps can be identical.
  • the stamps can be arranged in rows and/or lines. For example, the stamps can be arranged in the manner of the matrix and/or in a checkerboard pattern.
  • a number of stamps can correspond to a number of mold cavities.
  • the forming station can comprise at least one hold-down device.
  • the at least one hold-down device can consist at least partially of metal.
  • the at least one hold-down device can be at least partially designed in the manner of a plate or a ring.
  • the at least one hold-down device has in particular at least one punch opening for the at least one punch, through which the at least one punch can be at least partially adjusted into the at least one mold cavity of the die.
  • the at least one hold-down device can have a hold-down surface.
  • the hold-down surface is in particular flat.
  • the at least one hold-down device or the hold-down surface of the at least one hold-down device at least partially delimit a gap in which the first packaging element can be arranged. The gap extends in particular around the at least one mold cavity.
  • the gap extends in particular in a flat gap plane.
  • the gap plane runs in particular parallel to the hold-down surface of the at least one hold-down device.
  • the gap can be at least partially formed between the at least one hold-down device and the die.
  • the forming station can have an upper hold-down device and a lower hold-down device.
  • the gap can be formed in particular between the upper hold-down device and the lower hold-down device and/or between the upper hold-down device and the die.
  • the at least one hold-down device is adjustable in particular between a hold-down position and a release position.
  • the at least one hold-down device can be electrically, hydraulically or pneumatically adjustable between the hold-down position and the release position.
  • the at least one hold-down device is adjustable in particular relative to the die and/or independently of the at least one punch.
  • the upper hold-down device and the lower hold-down device can be adjustable relative to the die and/or independently of the at least one punch.
  • the lower hold-down device can be attached to the die.
  • the packaging element In the release position, can be arranged in the gap.
  • the packaging element can be arranged in the gap, for example, by a (particularly automatic) feed.
  • the at least one hold-down device In the hold-down position of the at least one hold-down device, the at least one hold-down device holds the packaging element in the gap, so that the packaging element can slip or flow in the direction of the at least one mold cavity when the at least one shape is formed by the at least one stamp, but cannot form folds.
  • the gap in particular orthogonal to the gap plane
  • the gap width can in particular (essentially) correspond to a material thickness of the packaging element.
  • the gap width can be, for example, 0.1 mm to 2 mm.
  • the at least one first packaging element can have at least one first region, wherein the at least one first region can enclose or surround the at least one first formation.
  • the at least one first region can be flat.
  • the at least one first region can in particular form a continuous first plane.
  • the at least one first plane can in particular be interrupted (only) by the at least one first formation.
  • the at least one first plane can be a first base plane of the at least one first packaging element.
  • the at least one first packaging element or the first base plane can be (essentially) square or rectangular.
  • the at least one first formation rises from the first packaging element or the first base plane of the first packaging element.
  • the at least one first formation is formed with a first opening cross-section or with a first opening with the first opening cross-section.
  • the first opening or the first opening cross-section are formed in particular in the first base plane of the first packaging element.
  • the at least one first formation can be formed in step b), for example, with a first depth of 1 mm [millimeter] to 50 mm, preferably 5 mm to 20 mm.
  • the at least one first opening cross-section or the first opening can have a first width of 5 mm to 200 mm, preferably 5 mm to 50 mm, and/or a first length of 5 mm to 200 mm, preferably 5 mm to 50 mm.
  • the first depth can be dimensioned in particular orthogonal to the first base plane from the first opening cross-section to the first floor.
  • the first width can be dimensioned in particular parallel to the first opening cross-section or the first base plane and/or orthogonal to the first length.
  • the first length can be dimensioned in particular parallel to the first opening cross-section or the first base plane and/or orthogonal to the first width.
  • step b) a preformed first packaging element with at least one preformed first formation is produced.
  • the first packaging element is joined or connected to a second packaging element, so that the at least one first formation at least partially forms at least one receiving cavity for the packaged goods.
  • the joining or connection of the first packaging element to the second packaging element takes place in particular by the joining station.
  • the second packaging element can be designed or formed in accordance with the first packaging element and/or identically to the first packaging element.
  • the second packaging element in particular in accordance with the first packaging element
  • at least one second formation can be produced in the second packaging element (in particular in accordance with the at least one first formation).
  • a preformed second packaging element with at least one preformed second formation can be produced.
  • the at least one second packaging element can consist at least partially or completely of the fiber-based packaging material.
  • the at least one first packaging element and the at least one second packaging element can consist at least partially or completely of the same fiber-based packaging material.
  • the at least one first packaging element and the at least one second packaging element can consist at least partially of different fiber-based packaging materials. This can be advantageous, for example, if only one of the fiber-based packaging materials or only one of the two packaging elements is printed or is to be printed.
  • the at least one first packaging element can be made from a fiber-based packaging material suitable for printing, while the at least one second packaging element can be made from a (e.g. cheaper) fiber-based packaging material that is less suitable for printing.
  • Another application can be, for example, to manufacture one of the two packaging elements from a fiber-based packaging material that enables easier opening of the at least one receiving cavity.
  • the at least one first packaging element or the first base plane of the at least one first packaging element and the at least one second packaging element or a second base plane of the at least one second packaging element can be (substantially) of the same size.
  • the at least one first formation and/or the at least one second formation are preferably formed as (locally limited) bulges in step b).
  • the at least one first formation and/or the at least one second formation can each have at least one wall which adjoins a peripheral edge region (in particular in the base plane).
  • the at least one first formation and/or the at least one second formation can each have a base which can form the deepest point of the bulge.
  • the continuous first plane or the first base plane of the at least one first packaging element and/or the continuous second plane or the second base plane of the at least one second packaging element merge into the walls of the bulges/formations.
  • the transition from the walls of the bulges/formations to the base can be carried out with radii of curvature of the fiber-based packaging material.
  • radii of curvature are preferably not smaller than a limit value which can be, for example, greater than 0.5 mm [millimeters] or greater than 2 mm [millimeters].
  • Walls The formations preferably form (relatively) flat first flanks.
  • the walls can be formed in step b) with a (relatively small), in particular maximum, first wall angle to the first base plane of the at least one first packaging element and/or to the second base plane of the at least one second packaging element or to the connecting plane.
  • the first wall angle can be, for example, less than 75° [angle degree], less than 60° [angle degree] or even less than 45° [angle degree].
  • the at least one first packaging element and the at least one second packaging element can be connected to one another in a connecting plane.
  • the connecting plane is preferably flat.
  • the first base plane of the at least one first packaging element and the second base plane of the at least one second packaging element can abut one another in the connecting plane.
  • the first packaging element and the second packaging element are joined in step c) in particular such that the at least one first formation and the at least one second formation are formed or curved in opposite directions starting from the connecting plane.
  • At least one connecting region can be formed in the connecting plane in which the first packaging element and the second packaging element are connected to one another or fastened to one another.
  • the first inner surface of the at least one first packaging element and a second inner surface of the at least one second packaging element can be connected to one another or fastened to one another in the at least one connecting region.
  • the at least one connecting region can be formed, for example, by an adhesive or an adhesive. However, it is preferred that the at least one connecting region is formed without additional materials.
  • the at least one connection region can be formed by a material connection between the fiber-based packaging material of the at least one first packaging element and the at least a second packaging element.
  • the at least one connection area can be formed by sealing the at least one first packaging element and/or the at least one second packaging element.
  • the seal is produced, for example, using a (known) sealing process for fiber-based materials or using a paper sealing process, for example under the influence of moisture, pressure and/or heat.
  • the at least one connection area can be designed to be peelable.
  • the at least one connection area can be detachable in a non-destructive manner (i.e. without destroying the at least one first packaging element and/or the at least one second packaging element).
  • the at least one connection area can extend around the at least one receiving cavity in the connection plane.
  • a connection area in particular in a ring shape, can extend around each receiving cavity in the connection plane.
  • the connection areas can be spaced apart from one another.
  • a joining medium, a sealing layer and/or varnish can be applied (in advance) to the at least one first packaging element and/or the at least one second packaging element.
  • the at least one receiving cavity for the packaged goods is formed at least partially by the at least one first shape of the first packaging element and/or the at least one second shape of the at least one second packaging element.
  • the packaged goods are in particular completely surrounded by the at least one first packaging element and the at least one second packaging element.
  • the at least one receiving cavity can in particular be designed to be fluid-tight, gas-tight and/or airtight.
  • the at least one first packaging element and the at least one second packaging element are connected to one another in particular in such a way that (in each case) a first formation forms a (single) receiving cavity with (in each case) a second formation.
  • each first formation can form a (single) receiving cavity with (in each case) a second formation form a (single) receiving cavity.
  • the at least one first formation and the at least one second formation can overlap at least partially or completely, so that they form the at least one receiving cavity.
  • the at least one first formation and/or the at least one second formation can correspond to one another.
  • "Correspond" can be understood to mean that exactly one first formation of the at least one first packaging element is assigned to exactly one second formation of the at least one second packaging element.
  • Each first formation of the at least one first packaging element can have a corresponding second formation of the at least one second packaging element, by which the at least one receiving cavity is formed.
  • a first number of the at least one first formation can correspond to a second number of the at least one second formation.
  • the at least one first packaging element has at least one first shape and the at least one second packaging element has no second shape.
  • step c) the first opening cross-section of the at least one (preformed) first formation of the (preformed) first packaging element is changed or reshaped to a second opening cross-section of the at least one (finally formed) first formation of the (finally formed) first packaging element.
  • This can be done by partially, in particular elastically and/or plastically, reshaping the at least one (preformed) first formation.
  • the first length of the first opening cross-section can be changed, in particular reduced or increased, for example to a second length of the second opening cross-section and/or the first width of the first opening cross-section can be changed, in particular reduced or increased, for example to a second width of the second opening cross-section.
  • the first depth of the at least one (preformed) first formation can be changed, in particular reduced or increased, to a second depth of the at least one (finally formed) first formation or can remain (essentially) the same.
  • Changing the first opening cross-section to the second opening cross-section and/or the partial forming of the at least one first formation can take place at least partially simultaneously with the joining of the first packaging element to the second packaging element and/or by the joining station.
  • the second opening cross-section can be fixed or secured by joining the first packaging element to the second packaging element and/or by forming the at least one connecting region between the first packaging element and the second packaging element. This (essentially) prevents the second opening cross-section of the at least one (finally formed) first formation from resetting, for example by springback of the at least one (finally formed) first formation.
  • the (preformed) second packaging element or the at least one (preformed) second formation of the (preformed) second packaging element can be finally formed in step c) in a corresponding or identical manner.
  • a third opening cross-section of the at least one (preformed) second formation can be changed or reshaped to a fourth opening cross-section of the at least one (finally formed) second formation of the (finally formed) second packaging element. This can be done in an identical way to the change of the first opening cross-section of the at least one (preformed) first formation to the second opening cross-section of the at least one (finally formed) first formation.
  • the first opening cross-section of the at least one (preformed) first formation can correspond to the third opening cross-section of the at least one (preformed) second formation and/or the second opening cross-section of the at least one (finally formed) first formation can correspond to the fourth opening cross-section of the at least one (finally formed) second formation.
  • the third opening cross-section can be changed to the fourth opening cross-section by partially, in particular elastically and/or plastically, deforming the at least one (preformed) second formation.
  • a third length of the third opening cross-section, which is identical to the first length of the first opening cross-section can, for example, be changed to a third length of the second opening cross-section, which is identical to the second length of the second opening cross-section.
  • fourth length of the fourth opening cross-section and/or a third width of the third opening cross-section in particular identical to the first width of the first opening cross-section, can be changed, in particular reduced or increased, for example to a fourth width of the fourth opening cross-section, in particular identical to the second width of the second opening cross-section.
  • a third depth of the at least one (pre-formed) second formation in particular identical to the first depth of the at least one (pre-formed) first formation, can be changed, in particular reduced or increased, or (essentially) remain the same, to a fourth depth of the at least one (finally formed) second formation, in particular identical to the second depth of the at least one (finally formed) first formation.
  • the changing of the third opening cross-section to the fourth opening cross-section and/or the partial reshaping of the at least one second formation can take place at least partially simultaneously with the joining of the first packaging element to the second packaging element and/or by the joining station.
  • the fourth opening cross-section can be fixed or secured by joining the first packaging element to the second packaging element and/or by forming the at least one connecting region between the first packaging element and the second packaging element. This (essentially) prevents the fourth opening cross-section of the at least one (finally formed) second formation from resetting, for example by springback of the at least one (finally formed) second formation.
  • the changing of the first opening cross-section to the second opening cross-section and the changing of the third opening cross-section to the fourth opening cross-section can take place at least partially simultaneously or synchronously.
  • the final shaping of the first packaging element, the at least one first shaping and/or the first opening cross-section can take place identically to the final shaping of the second packaging element, the at least one second shaping and/or the third opening cross-section.
  • Changing the first opening cross-section to the second opening cross-section can lead to a change, in particular a reduction or enlargement, of the first base plane of the first packaging element.
  • the (first and/or second) depth of the at least one first formation can in particular remain the same.
  • Changing the third opening cross-section to the fourth opening cross-section can lead to a change, in particular a reduction or enlargement, of the second base plane of the second packaging element.
  • the (third and/or fourth) depth of the at least one second formation can in particular remain the same.
  • the at least one first formation is formed by a first joining tool.
  • the at least one second formation can be formed by a second joining tool.
  • the first joining tool and/or the second joining tool can be at least partially made of metal.
  • the first joining tool and/or the second joining tool can be at least partially plate-shaped and/or at least partially ring-shaped.
  • the first joining tool can have at least one first joining opening for the at least one first formation and/or the at least one second joining tool can have at least one second joining opening for the at least one second formation.
  • the at least one second formation can extend at least partially through the at least one joining opening of the second joining tool.
  • the first joining tool is adjustable in particular between a first starting position and a first joining position, in particular orthogonal to the connecting plane.
  • the second joining tool is adjustable in particular between a second starting position and a second joining position, in particular orthogonal to the connecting plane. adjustable.
  • the adjustment of the first joining tool and/or the second joining tool can be carried out, for example, electrically, hydraulically and/or pneumatically.
  • the first joining tool contacts in particular a first outer surface of the at least one (preformed) first formation and/or the at least one first section of the at least one (preformed) first formation.
  • the second joining tool contacts in particular a second outer surface of the at least one (preformed) second formation and/or the at least one second section of the at least one (preformed) second formation.
  • the first packaging element and the second packaging element are formed in two or more stages, which allows for greater degrees of forming of the packaging elements.
  • greater stability of the packaging elements can be achieved because no or only small relief cuts are required in the packaging elements.
  • a multi-stage forming process in step b) or in the forming station can be dispensed with because additional forming takes place in step c) or in the joining station.
  • extension here refers to a cavity length and/or a cavity width of the receiving cavity in the direction of the connecting plane.
  • the cavity height of the at least one receiving cavity corresponds to at least 20% of the smallest extension of the at least one receiving cavity.
  • the cavity height also corresponds to at least 10% of a largest extension of the at least one receiving cavity.
  • Cavity heights that correspond to more than 120% of the smallest extension or the largest extension are very difficult to produce in packaging elements made of fiber-based packaging materials.
  • a cavity height that corresponds to 120% of the smallest extension or the largest extension of the receiving cavity in the connecting plane can be assumed as the maximum cavity height.
  • the extension i.e. the smallest extension and/or the largest extension
  • the extension is preferably measured in the connection plane up to the beginning of the at least one connection area and/or a seal in which the at least one first packaging element and the at least one second packaging element are connected to one another.
  • the at least one first formation and the at least one second formation can contribute to the formation of the height.
  • the largest extension is 120% to 250% of the smallest extension.
  • the at least one receiving cavity is therefore preferably somewhat elongated. Such a design enables the shape of the at least one receiving cavity to be adapted to the shape of the object to be received therein. Packaged goods are possible.
  • a deviation between the largest extension and the smallest extension of the at least one receiving cavity in the direction of the connection plane also offers advantages for the production of the at least one first formation and/or the at least one second formation. This is particularly true because forming processes for producing the formations can be set up with more degrees of freedom when there is a deviation between the largest extension and the smallest extension.
  • the packaging can have a plurality or multiplicity of receiving cavities.
  • the receiving cavities can be arranged in a plurality of rows and/or columns.
  • the receiving cavities can be arranged in the manner of a matrix and/or in a checkerboard pattern.
  • the matrix or the checkerboard pattern preferably means a uniform arrangement of rows and columns of receiving cavities or formations on the packaging. Such an arrangement enables a user of the packaging to easily obtain an overview of how many packaged goods (tablets, medication, etc.) have already been removed from the packaging.
  • an arrangement of receiving cavities/formations as a matrix and/or in a checkerboard pattern saves space and/or material.
  • the first packaging element can have a plurality of first formations for at least partially forming a plurality of receiving cavities.
  • the second packaging element can have a plurality of second formations for at least partially forming a plurality of receiving cavities.
  • step c) the first opening cross-section can be reduced to the second opening cross-section.
  • step c) the third opening cross-section can be reduced to the fourth opening cross-section.
  • a first wall angle of the at least one first formation can be changed to a second wall angle of the at least one first formation.
  • a (maximum) first wall angle of at least one first wall of the at least one (preformed) first formation to a (maximum) second wall angle of the at least one first wall of the at least one (finally formed) first formation in particular reduced or increased.
  • This can mean in particular that the at least one first wall of the at least one (preformed) first formation can run steeper or flatter to the first base surface than the at least one first wall of the at least one (finally formed) first formation.
  • a third wall angle of the at least one second formation can be changed to a fourth wall angle of the at least one second formation.
  • a (maximum) third wall angle of at least one second wall of the at least one (preformed) second formation can be changed, in particular reduced or increased, to a (maximum) fourth wall angle of the at least one second wall of the at least one (finally formed) second formation.
  • This can mean in particular that the at least one second wall of the at least one (preformed) second formation can run steeper or flatter to the second base area than the at least one second wall of the at least one (finally formed) second formation.
  • a first ratio between a first depth of the at least one (preformed) first formation and a first size of the first opening cross-section can be changed, in particular reduced or increased, to a second ratio between a second depth of the at least one (finally formed) first formation and a second size of the second opening cross-section.
  • the first ratio is increased to the second ratio.
  • the first size can in particular be a first area of the first opening cross-section and/or the second size can be a second area of the second opening cross-section.
  • step c) a third ratio between a third depth of the at least one (preformed) second formation and a third size of the third opening cross-section to a fourth ratio between a fourth depth of the at least one (finally formed) second formation and a fourth size of the fourth opening cross-section, in particular reduced or increased.
  • the third ratio is increased to the fourth ratio.
  • the third size can in particular be a third area of the third opening cross-section and/or the fourth size can be a fourth area of the fourth opening cross-section.
  • At least one connecting region between the (finally formed) first packaging element and the (finally formed) second packaging element can be formed from at least one first section of the at least one (preformed) first formation.
  • the at least one first section extends in the at least one first wall of the at least one (preformed) first formation, in particular from the first base plane in the direction of the first bottom of the at least one (preformed) first formation.
  • the at least one first section does not extend in particular to the first bottom of the at least one (preformed) first formation.
  • the at least one first section can serve as at least one first joining contour.
  • the at least one first joining contour lies in particular within the at least one (preformed) first formation.
  • the at least one connecting region between the (finally formed) first packaging element and the (finally formed) second packaging element can be formed from at least one second section of the at least one (preformed) second formation.
  • the at least one second section extends in the at least one second wall of the at least one (preformed) second formation, in particular from the second base plane in the direction of the second bottom of the at least one (preformed) second formation.
  • the at least one second section does not extend in particular to the second bottom of the at least one (preformed) second formation.
  • the at least one second section can serve as at least one second joining contour.
  • the at least one second joining contour lies in particular within the at least one (preformed) second formation.
  • the at least one first section can be arranged in a first base plane of the first packaging element after the formation of the at least one connecting region. This can mean in particular that the at least one first section is not part of the at least one (finally formed) first formation.
  • the at least one second section can be arranged in a second base plane of the second packaging element after the formation of the at least one connecting region. This can mean in particular that the at least one second section is not part of the at least one (finally formed) second formation.
  • the first joining tool can encompass the at least one first formation, in particular in a ring shape.
  • the second joining tool can encompass the at least one second formation, in particular in a ring shape.
  • the device is used in particular for carrying out the method according to the invention.
  • the device is used in particular for carrying out the method according to the invention.
  • the device please refer to the description of the method.
  • Fig.1 shows a device 22 for producing a Fig.2 and 3
  • the device 22 comprises a forming station 23 and a joining station 24.
  • the forming station 23 is fed from a roll (not shown here) with a Fig.2 shown packaging element 3, 6, which consists at least partially of a fiber-based packaging material.
  • the forming station 23 in a step b) at least one formation 4, 21 can be preformed in the packaging element 3, 6 (cf. Fig. 2 ).
  • the packaging element 3, 6 with the at least one preformed formation 4, 21 can then be fed to the joining station 24.
  • the device 22 can have a, in particular automatic, conveyor device.
  • a first packaging element 3 can be connected to a second packaging element 6 by the joining station 24, so that the at least one formation 4, 21 forms at least one receiving cavity 7 for a packaged item 2 (cf. Fig. 2 ).
  • Fig.2 shows the packaging 1 in a cross section along the Fig.3 shown cutting line II-II during its manufacture in the Fig.1 shown joining station 24.
  • the joining station 24 was provided with a Fig.1 shown forming station 23, a preformed first packaging element 3 with a preformed first formation 4 and a second packaging element 6 with a preformed second formation 21 preformed by the forming station 23 are fed.
  • the preformed first packaging element 3 with the preformed first formation 4 and the preformed second packaging element 6 with the preformed second formation 21 are in the Fig.2 shown with dashed lines.
  • the preformed first formation 4 is formed by reshaping the first packaging element 3 in the manner of a protuberance, so that the preformed first formation 4 protrudes from a first base plane 17 of the first packaging element 3.
  • the preformed second formation 21 is formed by reshaping the second packaging element 4 in the manner of a protuberance, so that the preformed second formation 21 protrudes from a second base plane 18 of the second packaging element 6.
  • the preformed first packaging element 3 with the preformed first formation 4 and the preformed second packaging element 6 with the preformed second formation 21 are connected to one another by the joining station 24 and finally formed in the process.
  • the final formed first packaging element 3 with the final formed first formation 4 and the final formed second packaging element 6 with the final formed second formation 21 are in the Fig. 2 shown with solid lines.
  • the preformed first formation 4 of the preformed first packaging element 3 has a first opening cross-section 5 which lies in the first base plane 17.
  • the first opening cross-section 5 has (parallel to the first base plane 17) a first width 26 and (parallel to the first base plane 17 and/or orthogonal to the first width 26) a first length which lies in the Fig.2 perpendicular to the drawing plane and is therefore not visible.
  • the preformed first formation 4 has (orthogonal to the first base plane 17) a first depth 11 which extends from the first base plane 17 to a bottom 28 of the preformed first formation 4.
  • the preformed first packaging element 3 and the preformed second packaging element 6 are identically designed and arranged mirror-symmetrically to one another. The description of the preformed first packaging element 3 can therefore be transferred accordingly to the preformed second packaging element 6.
  • the joining station 24 shown has a first joining tool 19 and a second joining tool 20 for joining the first packaging element 3 to the second packaging element 6.
  • the first joining tool 19 is adjustable between a first starting position 31 and a first joining position 33 and the second joining tool 20 between a second starting position 32 and a second joining position 34.
  • the first joining tool 19 encompasses the preformed first formation 4
  • the second joining tool 20 encompasses the preformed second formation 21 in the second starting position 32.
  • the first joining tool 19 contacts a first outer surface 35 of the preformed first formation 4
  • the second joining tool 20 contacts a second outer surface 36 of the preformed second formation 21.
  • the first joining tool 19 is moved to the first joining position 33 and the second joining tool 20 is moved to the second joining position 34, so that a first inner surface 39 of the first packaging element 3 and a second inner surface 40 of the second packaging element 6 are pressed against one another in a connecting plane 38.
  • a first section 15 of the preformed first formation 4 or of the first wall 29 is formed or deformed by the first joining tool 19 into the first base plane 17, and a second section 37 of the preformed second formation 21 or of a second wall 30 of the preformed second formation 21 is formed or deformed by the second joining tool 20 into the second base plane 18. pressed so that the first section 15 and the second section 37 lie against one another in a connecting plane 38.
  • the pre-formed first packaging element 3 with the pre-formed first formation 4 and the pre-formed second packaging element 6 with the pre-formed second formation 21 are finally formed.
  • the first section 15 of the pre-formed first formation 4 is no longer part of the finally formed first formation 4.
  • the second section 37 of the pre-formed second formation 21 is no longer part of the finally formed second formation 21.
  • the first opening cross-section 5 of the pre-formed first formation 4 is changed or reduced to form a second opening cross-section 8 of the finally formed first formation 4.
  • a third opening cross-section 25 of the pre-formed second formation 21 is changed or reduced to form a fourth opening cross-section 41 of the finally formed second formation 21.
  • the second opening cross-section 8 has (parallel to the first base plane 26) a second width 27 and (parallel to the first base plane 17 and/or orthogonal to the second width 27) a second length which in the Fig.2 runs perpendicular to the drawing plane and is therefore not visible.
  • the second width 27 is smaller than the first width 26 and/or the second length is smaller than the first length.
  • the finally formed first formation 4 has (orthogonal to the first base plane 17) a second depth 13 which extends from the first base plane 17 to the bottom 28 of the finally formed first formation 4.
  • the second depth 13 is greater than the first depth 11.
  • the first wall 29 of the finally formed first formation 4 extending from the first base plane 17 to the bottom 28 extends with a second wall angle 10 to the first base plane 17.
  • the second wall angle 10 is greater than the first wall angle 9.
  • the finally formed first packaging element 3 and the finally formed second packaging element 6 are identical and arranged mirror-symmetrically to one another. The description of the finally formed first packaging element 3 can therefore be transferred accordingly to the finally formed second packaging element 6.
  • the connecting plane 38 runs parallel to the first base plane 17 and the second base plane 18.
  • the first packaging element 3 and the second packaging element 6 are connected to one another in the connecting plane 38 so that the final formed first formation 4 forms a receiving cavity 7 for a packaged product 2 with the final formed second formation 21.
  • the packaged product 2 can be pressed through the packaging elements 3, 6 into an environment 14 of the packaging 1 so that it can be removed by a user of the packaging 1.
  • the packaging elements 3, 6 lie against one another or contact one another in the connecting plane 38 with their inner surfaces 39, 40.
  • a connecting area 16 (in the Fig.2 shown in dotted lines) which extends in the connection plane 38 around the receiving cavity 7.
  • Fig.3 shows the packaging 1 in a plan view looking at an outer surface 12 of the finally formed second packaging element 6, so that the first packaging element 3 connected to the second packaging element 6 in the Fig.3 is not visible.
  • the receiving cavity 7 is visible, which rises from the base planes 17, 18 and the connecting plane 38.
  • the invention enables in particular greater degrees of deformation of the packaging elements.

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Abstract

Verfahren zur Herstellung einer Verpackung (1) für ein Packgut (2), aufweisend zumindest die folgenden Schritte:a) Bereitstellen eines ersten Verpackungselements (3), das zumindest teilweise aus einem faserbasierten Packmaterial besteht;b) Erzeugen zumindest einer ersten Formung (4) mit einem ersten Öffnungsquerschnitt (5) in dem ersten Verpackungselement (3); undc) Fügen des ersten Verpackungselements (3) mit einem zweiten Verpackungselement (6), sodass die zumindest eine erste Formung (4) mindestens teilweise zumindest eine Aufnahmekavität (7) für das Packgut (2) bildet und der erste Öffnungsquerschnitt (5) zu einem zweiten Öffnungsquerschnitt (8) geändert wird.Zudem wird eine Vorrichtung (22) zur Herstellung einer solchen Verpackung (1) vorgeschlagen.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer Verpackung für ein Packgut. Die Verpackung kann insbesondere zur Verpackung einer Vielzahl von Portionen des Packguts in voneinander getrennten Aufnahmekavitäten dienen.
  • Bei dem Packgut kann es sich beispielsweise um ein Medikament, zum Beispiel in Form zumindest einer Tablette, handeln. Das Packgut kann insbesondere einzeln aus der Verpackung entnehmbar sein. Dabei kann es vorteilhaft sein, wenn weitere Portionen des Packguts in der Packung verbleiben und durch die Verpackung auch nach der Entnahme einzelner Portionen des Packguts weiterhin durch die Verpackung geschützt sind. Solche Verpackungen werden regelmäßig auch als "Blister" oder "Blisterverpackung" bezeichnet.
  • Bekannte Verpackungen können beispielsweise eine Kunststoffstruktur aufweisen, in der Aufnahmekavitäten für das Packgut durch Umformen ausgebildet sind. Die Aufnahmekavitäten können mit einer, beispielsweise metallischen, Folie verschlossen sein, durch die das Packgut zur Entnahme aus den Aufnahmekavitäten hindurchdrückbar ist. Alternativ können Verpackungen zumindest teilweise auch aus einem faserbasierten Packmaterial, wie zum Beispiel Papier oder Pappe, gebildet werden, um beispielsweise ein Recyceln der Verpackung zu erleichtern. Nachteilig an dem faserbasierten Packmaterial ist jedoch dessen geringere Umformbarkeit, insbesondere beim Tiefziehen. So lassen sich die Aufnahmekavitäten insbesondere nur mit geringeren Wandungswinkeln ausbilden. Das faserbasierte Packmaterial reduziert daher eine Gestaltungsfreiheit des Verpackungselements, weil das Packmaterial zur Vermeidung von Rissen nicht über eine zulässige Dehngrenze gedehnt werden darf.
  • DE 34 30 249 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer Vakuumverpackung, bei dem ein Substrat aus einem wärmeformbaren Material zu einer Schale geformt und mit einer ersten Folie beschichtet wird. Anschließend wird eine Ware in der Schale mit einer zweiten Folie umschlossen.
  • DE 26 41 160 A1 offenbart ein Verfahren zum Herstellen von Tiefziehen-Vakuum-Verpackungen, bei dem in einer ersten Folie mehrere Mulden für ein zu verpackendes Gut gebildet und anschließend die Mulden im Vakuum mit einer zweiten Folie versiegelt werden. Die Erzeugung einer Siegelnaht zwischen den Mulden erfolgt unter Ausnutzung einer durch eine Rückbelüftung erzeugten Anpresskraft, die die erste Folie gegen zweite Folie drückt.
  • DE 10 2019 134 358 A1 und WO 2011/054 786 A1 offenbaren Schrumpffolien, die unter anderem Naturfasern umfassen können.
  • Hiervon ausgehend ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die mit Bezug auf den Stand der Technik geschilderten Probleme wenigstens teilweise zu lösen und insbesondere ein Verfahren zur Herstellung einer Verpackung anzugeben, das größere Umformgrade des Verpackungselements ermöglicht. Zudem soll auch eine Vorrichtung zur Herstellung der Verpackung angegeben werden, die größere Umformgrade des Verpackungselements ermöglicht.
  • Diese Aufgaben werden gelöst mit einem Verfahren und einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den abhängig formulierten Ansprüchen sowie in der Beschreibung und insbesondere auch in der Figurenbeschreibung angegeben. Es ist darauf hinzuweisen, dass der Fachmann einzelne Merkmale in technologisch sinnvoller Weise miteinander kombinieren kann und damit zu weiteren Ausgestaltungen der Erfindung gelangt.
  • Hierzu trägt ein Verfahren zur Herstellung einer Verpackung für ein Packgut bei, das zumindest die folgenden Schritte aufweist:
    1. a) Bereitstellen eines ersten Verpackungselements, das zumindest teilweise aus einem faserbasierten Packmaterial besteht;
    2. b) Erzeugen zumindest einer ersten Formung mit einem ersten Öffnungsquerschnitt in dem ersten Verpackungselement; und
    3. c) Fügen des ersten Verpackungselements mit einem zweiten Verpackungselement, sodass die zumindest eine erste Formung mindestens teilweise zumindest eine Aufnahmekavität für das Packgut bildet und der erste Öffnungsquerschnitt zu einem zweiten Öffnungsquerschnitt geändert wird, wobei in Schritt c) die zumindest eine erste Formung durch ein erstes Fügewerkzeug umgeformt wird und wobei das erste Fügewerkzeug an der zumindest einen ersten Formung (4) angesetzt und anschließend mit dem ersten Fügewerkzeug das erste Verpackungselement gegen das zweite Verpackungselement gedrückt wird.
  • Das Verfahren ist insbesondere mit einer Vorrichtung zur Herstellung der Verpackung durchführbar. Die Vorrichtung kann eine Fertigungsmaschine sein und/oder insbesondere eine Mehrzahl von Bearbeitungsstationen aufweisen. Beispielsweise kann die Vorrichtung zumindest eine Umformstation und eine Fügestation umfassen. Die Umformstation kann zum Beispiel nach Art einer Tiefziehpresse ausgebildet sein oder eine Tiefziehpresse umfassen. Durch die Vorrichtung ist insbesondere ein, beispielsweise von einer Rolle (ggf. als Endlosmaterial) bereitgestelltes, faserbasiertes Packmaterial bearbeitbar, um aus diesem die Verpackung herzustellen. Bevorzugt kann die Vorrichtung dazu eingerichtet sein, die Verpackung bei ihrer Herstellung mit dem Packgut zu befüllen.
  • Die Verpackung kann beispielsweise nach Art eines Blisters, einer Blisterverpackung, einer Mehrfachkavitätenverpackung und/oder einer Clamshell-Verpackung ausgebildet sein. Bei dem Packgut kann es sich beispielsweise um ein Medikament, ein Laborutensil, ein Gewürz, etc. handeln. Das Packgut kann, beispielsweise nach Art zumindest einer Tablette und/oder zumindest einer Kapsel, portioniert sein.
  • In einem Schritt a) wird ein erstes Verpackungselement bereitgestellt. Das Bereitstellen kann beispielsweise von einer Packmaterialquelle, zum Beispiel der Rolle, erfolgen. Das erste Verpackungselement kann insbesondere der Umformstation bereitgestellt bzw. zugeführt werden. Das Bereitstellen kann beispielsweise durch eine (insbesondere automatische) Fördereinrichtung erfolgen.
  • Das erste Verpackungselement besteht zumindest teilweise oder vollständig aus einem faserbasierten Packmaterial. Das erste Verpackungselement kann (vor dem Umformen) insbesondere flach und/oder eben ausgebildet sein. Beispielsweise kann das faserbasierte Packmaterial eine Materialstärke bzw. Dicke von 0,1 mm bis 2 mm aufweisen. Das faserbasierte Packmaterial des ersten Verpackungselements kann eine Beschichtung aus zumindest einem weiteren Material aufweisen und/oder mit zumindest einem weiteren Material getränkt sein. Die Beschichtung kann beispielsweise auf einer ersten Innenseite und/oder einer ersten Außenseite des ersten Verpackungselements ausgebildet sein. Das faserbasierte Packmaterial des ersten Verpackungselements kann insbesondere auf der (zu zumindest einer Aufnahmekavität der Verpackung hin ausgerichteten) ersten Innenfläche eine Barriereschicht aufweisen.
  • Die Barriereschicht kann beispielsweise eine polymere Beschichtung, eine Lackierung, eine Lasur oder eine ähnliche Behandlung der Oberfläche des faserbasierten Packmaterials umfassen, welche auf der ersten Innenfläche des ersten Verpackungselements aufgebracht ist. Die Barriereschicht kann die erste Innenfläche des ersten Verpackungselements bilden. Die Barriereschicht kann über die gesamte erste Innenfläche des ersten Verpackungselements ausgebildet sein oder die gesamte erste Innenfläche des ersten Verpackungselements bilden.
  • Das faserbasierte Packmaterial ist insbesondere ein Papier oder ein Karton. Je nach Stärke/Dicke und Aufbau spricht man auch von einem Verpackungskarton oder einem Verpackungspapier. Der Begriff "Karton" bezeichnet einen flächigen Werkstoff, der im Wesentlichen aus Fasern (insbesondere Fasern aus pflanzlicher Herkunft) besteht. Insbesondere handelt es sich um einen Werkstoff aus Zellulosefasern. Ein solcher Werkstoff wird bevorzugt durch Entwässerung einer Fasersuspension gebildet. Ein "Karton" weist gegenüber einem Papier insbesondere eine erhöhte mechanische Festigkeit auf. Bevorzugt hat der "Karton" ein Mindestgewicht pro Quadratmeter Kartonfläche von 130 g/m2 [Gramm/Quadratmeter]. Materialien mit einem geringeren Gewicht pro Fläche werden häufig als Papier bezeichnet. Ein Karton kann auch ein Verbundwerkstoff aus mehreren Schichten Papier mit einem Gewicht pro Fläche unterhalb von 130 g/m2 [Gramm/Quadratmeter] sein. Gegebenenfalls kann ein solcher Verbundwerkstoff auch Luft enthalten und beispielsweise mit einer gewellten Papierschicht ausgeführt sein. Ein solcher flächiger Werkstoff kann auch aus einem Faserverbund gebildet sein oder einen Faserverbund umfassen, welcher nicht kompakt ist, sondern offene oder geschlossene Poren aus Luft umschließt. Faserbasierte Packmaterialien haben gegenüber Verpackungen aus Kunststoffmaterialien regelmäßig beachtliche Vorteile hinsichtlich der Umweltverträglichkeit und der Möglichkeiten des Recyclings.
  • In einem Schritt b) wird zumindest eine erste Formung mit einem ersten Öffnungsquerschnitt in dem ersten Verpackungselement erzeugt. Das Erzeugen der zumindest einen ersten Formung erfolgt insbesondere durch die Umformstation. Die zumindest eine erste Formung kann zumindest teilweise durch eine (plastische) Verformung des zumindest einen ersten Verpackungselements erzeugt werden. Das Erzeugen der zumindest einen ersten Formung kann beispielsweise durch Tiefziehen, Prägen, Pressformen, Freiformen, Drücken, Weiten und/oder Hydroformen erfolgen.
  • Zum Erzeugen der zumindest einen ersten Formung kann die Umformstation der Vorrichtung eine Matrize mit zumindest einer Formkavität aufweisen. Bei der Matrize handelt es sich insbesondere um eine Metallform. Die Matrize kann ein Negativ einer Form bzw. einer Außenform des (herzustellenden und/oder umgeformten) ersten Verpackungselements zumindest teilweise bilden. Die zumindest eine Formkavität kann nach Art einer Öffnung, Ziehöffnung und/oder Mulde ausgebildet sein. Die zumindest eine Formkavität kann in einer Oberseite der Matrize ausgebildet sein. Die Oberseite der Matrize kann eben ausgebildet sein.
  • Die Matrize kann eine Mehrzahl oder eine Vielzahl von Formkavitäten aufweisen. Die einzelnen Formkavitäten können identisch ausgebildet sein. Die Formkavitäten können in Reihen und/oder Zeilen zueinander angeordnet sein. Beispielsweise können die Formkavitäten nach Art einer Matrix und/oder schachbrettartig angeordnet sein. Die Formkavitäten können, insbesondere parallel zu der Oberseite der Matrize, voneinander beabstandet sein. Der Abstand kann beispielsweise 1 mm bis 20 mm betragen.
  • Die Umformstation kann zumindest einen Stempel umfassen, mit dem das Verpackungselement zur Ausbildung der zumindest einen ersten Formung, insbesondere teilweise, in die zumindest eine Formkavität ziehbar ist. Die zumindest eine erste Formung ist durch Tiefziehen und/oder durch Ziehen des Verpackungselements in die zumindest eine Formkavität insbesondere durch eine plastische Verformung des ersten Verpackungselements erzeugbar. Die zumindest eine erste Formung kann muschelförmig, schalenförmig oder topfförmig ausbildbar sein. Das erste Verpackungselement kann (insbesondere in Folge der plastischen Verformung) im Bereich der zumindest einen ersten Formung zumindest teilweise eine (erste) Materialstärke aufweisen, die geringer ist als eine (zweite) Materialstärke des zumindest einen ersten Verpackungselements außerhalb der zumindest einen ersten Formung. Die zumindest eine Formkavität kann ein Negativ der Form der zumindest einen ersten Formung bilden. Der zumindest eine Stempel kann nach Art einer Patrize, eines Tiefziehstempels oder eines Prägestocks ausgebildet sein. Eine Stempelform des zumindest einen Stempels kann zumindest teilweise an eine Form der zumindest einen Formkavität angepasst sein. Der zumindest eine Stempel kann elektrisch, hydraulisch und/oder pneumatische antreibbar bzw. verstellbar sein. Der zumindest eine Stempel ist insbesondere relativ zu der Matrix verstellbar. Der zumindest eine Stempel kann zu der zumindest einen Formkavität ausgerichtet sein. Die Vorrichtung kann eine Mehrzahl oder eine Vielzahl von Stempeln aufweisen. Die einzelnen Stempel können identisch ausgebildet sein. Die Stempel können in den Reihen und/oder den Zeilen angeordnet sein. Beispielsweise können die Stempel nach Art der Matrix und/oder schachbrettartig angeordnet sein. Eine Anzahl der Stempel kann einer Anzahl der Formkavitäten entsprechen.
  • Die Umformstation kann zumindest einen Niederhalter umfassen. Der zumindest eine Niederhalter kann zumindest teilweise aus Metall bestehen. Der zumindest einen Niederhalter kann zumindest teilweise nach Art einer Platte oder eines Rings ausgebildet sein. Der zumindest eine Niederhalter weist insbesondere zumindest eine Stempelöffnung für den zumindest einen Stempel auf, durch die der zumindest eine Stempel zumindest teilweise in die zumindest eine Formkavität der Matrize verstellbar ist. Der zumindest eine Niederhalter kann eine Niederhaltefläche aufweisen. Die Niederhaltefläche ist insbesondere eben ausgebildet. Der zumindest eine Niederhalter bzw. die Niederhaltefläche des zumindest einen Niederhalters begrenzen zumindest teilweise einen Spalt, in dem das erste Verpackungselement anordenbar ist. Der Spalt erstreckt sich insbesondere um die zumindest eine Formkavität. Der Spalt erstreckt sich insbesondere in einer ebenen Spaltebene. Die Spaltebene verläuft insbesondere parallel zu der Niederhaltefläche des zumindest einen Niederhalters. Der Spalt kann zumindest teilweise zwischen dem zumindest einen Niederhalter und der Matrize ausgebildet sein. Die Umformstation kann einen oberen Niederhalter und einen unteren Niederhalter aufweisen. Der Spalt kann insbesondere zwischen dem oberen Niederhalter und dem unteren Niederhalter und/oder zwischen dem oberen Niederhalter und der Matrize ausgebildet sein.
  • Der zumindest einen Niederhalter ist insbesondere zwischen einer Niederhalteposition und einer Freigabestellung verstellbar. Der zumindest eine Niederhalter kann zwischen der Niederhalteposition und der Freigabestellung elektrisch, hydraulisch oder pneumatisch verstellbar sein. Der zumindest eine Niederhalter ist insbesondere relativ zu der Matrize und/oder unabhängig von dem zumindest einen Stempel verstellbar. Der obere Niederhalter und der untere Niederhalter können relativ zu der Matrize und/oder unabhängig von dem zumindest einen Stempel verstellbar sein. Alternativ kann der untere Niederhalter an der Matrize befestigt sein. In der Freigabestellung ist das Verpackungselement in dem Spalt anordenbar. Das Anordnen des Verpackungselements in dem Spalt kann beispielsweise durch einen (insbesondere automatischen) Vorschub erfolgen. In der Niederhalteposition des zumindest einen Niederhalters hält der zumindest eine Niederhalter das Verpackungselement in dem Spalt nieder, sodass das Verpackungselement beim Ausbilden der zumindest einen Formung durch den zumindest einen Stempel zwar in Richtung der zumindest einen Formkavität rutschen bzw. fließen, aber keine Falten bilden kann. In der Niederhalteposition des zumindest einen Niederhalters kann der Spalt (insbesondere orthogonal zu der Spaltebene) eine Spaltbreite aufweisen, die insbesondere (im Wesentlichen) einer Materialstärke bzw. Dicke des Verpackungselements entsprechen kann. Die Spaltbreite kann beispielsweise 0,1 mm bis 2 mm betragen.
  • Das zumindest eine erste Verpackungselement kann zumindest einen ersten Bereich aufweisen, wobei der zumindest eine erste Bereich die zumindest eine erste Formung einschließen bzw. umgeben kann. Der zumindest eine erste Bereich kann eben ausgebildet sein. Der zumindest eine erste Bereich kann insbesondere eine durchgängige erste Ebene bilden. Die zumindest eine erste Ebene kann insbesondere (nur) durch die zumindest eine erste Formung unterbrochen sein. Bei der zumindest einen ersten Ebene kann es sich um eine erste Grundebene des zumindest einen ersten Verpackungselements handeln. Das zumindest eine erste Verpackungselement bzw. die erste Grundebene kann (im Wesentlichen) quadratisch oder rechteckig ausgebildet sein. Die zumindest eine erste Formung erhebt sich aus dem ersten Verpackungselement bzw. der ersten Grundebene des ersten Verpackungselements.
  • Die zumindest eine erste Formung wird mit einem ersten Öffnungsquerschnitt bzw. mit einer ersten Öffnung mit dem ersten Öffnungsquerschnitt ausgebildet. Die erste Öffnung bzw. der ersten Öffnungsquerschnitt werden insbesondere in der ersten Grundebene des ersten Verpackungselements ausgebildet.
  • Die zumindest eine erste Formung kann in Schritt b) beispielsweise mit einer ersten Tiefe von 1 mm [Millimeter] bis 50 mm, bevorzugt 5 mm bis 20 mm, ausgebildet werden. Der zumindest eine erste Öffnungsquerschnitt bzw. die erste Öffnung können mit einer ersten Breite von 5 mm bis 200 mm, bevorzugt 5 mm bis 50 mm, und/oder einer ersten Länge von 5 mm bis 200 mm, bevorzugt 5 mm bis 50 mm, ausgebildet werden. Die erste Tiefe kann sich insbesondere orthogonal zu der ersten Grundebene von dem ersten Öffnungsquerschnitt bis zu dem ersten Boden bemessen. Die erste Breite kann sich insbesondere parallel zu dem ersten Öffnungsquerschnitt bzw. der ersten Grundebene und/oder orthogonal zu der ersten Länge bemessen. Die erste Länge kann sich insbesondere parallel zu dem ersten Öffnungsquerschnitt bzw. der ersten Grundebene und/oder orthogonal zu der ersten Breite bemessen.
  • In Schritt b) wird ein vorgeformtes erstes Verpackungselement mit zumindest einer vorgeformten ersten Formung erzeugt.
  • In einem Schritt c) wird das erste Verpackungselement mit einem zweiten Verpackungselement gefügt bzw. verbunden, sodass die zumindest eine erste Formung mindestens teilweise zumindest eine Aufnahmekavität für das Packgut bildet. Das Fügen bzw. Verbinden des ersten Verpackungselements mit dem zweiten Verpackungselement erfolgt insbesondere durch die Fügestation.
  • Das zweite Verpackungselement kann entsprechend dem ersten Verpackungselement und/oder identisch zu dem ersten Verpackungselement ausgebildet sein bzw. ausgebildet werden. In Schritt a) kann das zweite Verpackungselement (insbesondere entsprechend dem ersten Verpackungselement) bereitgestellt werden. In Schritt b) kann (insbesondere entsprechend der zumindest einen ersten Formung) zumindest eine zweite Formung in dem zweiten Verpackungselement erzeugt werden. In Schritt b) kann ein vorgeformtes zweites Verpackungselement mit zumindest einer vorgeformten zweiten Formung erzeugt werden.
  • Das zumindest eine zweite Verpackungselement kann zumindest teilweise oder vollständig aus dem faserbasierten Packmaterial bestehen. Das zumindest eine erste Verpackungselement und das zumindest eine zweite Verpackungselement können zumindest teilweise oder vollständig aus dem gleichen faserbasierten Packmaterial bestehen. Das zumindest eine erste Verpackungselement und das zumindest eine zweite Verpackungselement können zumindest teilweise aus verschiedenen faserbasierten Packmaterialien bestehen. Dies kann beispielsweise vorteilhaft sein, wenn nur eines der faserbasierten Packmaterialien bzw. nur eines der beiden Verpackungselemente bedruckt ist bzw. bedruckt werden soll. Dann kann beispielsweise das zumindest eine erste Verpackungselement aus einem zum Bedrucken geeigneten faserbasierten Packmaterial hergestellt sein, während das zumindest eine zweite Verpackungselement aus einem (bspw. kostengünstigeren) faserbasierten Packmaterial hergestellt sein kann, welches für das Bedrucken weniger geeignet ist. Ein anderer Anwendungsfall kann beispielsweise darin liegen, eines der beiden Verpackungselemente aus einem faserbasierten Packmaterial zu fertigen, welches ein leichteres Öffnen der zumindest einen Aufnahmekavität ermöglicht.
  • Das zumindest eine erste Verpackungselement bzw. die erste Grundebene des zumindest einen ersten Verpackungselements und das zumindest eine zweite Verpackungselement bzw. eine zweite Grundebene des zumindest einen zweiten Verpackungselements können (im Wesentlichen) gleichgroß ausgebildet sein.
  • Die zumindest eine erste Formung und/oder die zumindest eine zweite Formung werden in Schritt b) bevorzugt als (lokal begrenzte) Auswölbungen ausgebildet. Die zumindest eine erste Formung und/oder die zumindest eine zweite Formung können jeweils zumindest eine Wandung aufweisen, die sich (insbesondere in der Grundebene) an einen umlaufenden Randbereich anschließen. Die zumindest eine erste Formung und/oder die zumindest eine zweite Formung können jeweils einen Boden aufweisen, der die tiefste Stelle der Auswölbung bilden kann. Bevorzugt gehen die durchgängige erste Ebene bzw. die erste Grundebene des zumindest einen ersten Verpackungselements und/oder die durchgängige zweite Ebene bzw. die zweite Grundebene des zumindest einen zweiten Verpackungselements in die Wandungen der Auswölbungen/Formungen über. Der Übergang von den Wandungen der Auswölbungen/Formungen zu dem Boden kann mit Krümmungsradien des faserbasierten Packmaterials ausgeführt werden. Bevorzugt sind solche Krümmungsradien nicht kleiner als ein Grenzwert, der beispielsweise größer als 0,5 mm [Millimeter] oder größer als 2 mm [Millimeter] sein kann. Wandungen der Formungen bilden bevorzugt (relativ) flache erste Flanken. Die Wandungen können in Schritt b) mit einem (relativ kleinen), insbesondere maximalen, ersten Wandungswinkel zu der ersten Grundebene des zumindest einen ersten Verpackungselements und/oder zu der zweiten Grundebene des zumindest einen zweiten Verpackungselements bzw. zu der Verbindungsebene ausgebildet werden. Der erste Wandungswinkel kann beispielsweise weniger als 75° [Winkelgrad], weniger als 60° [Winkelgrad] oder sogar weniger als 45° [Winkelgrad] betragen. Die Möglichkeiten mit Umformverfahren steilere Flanken als die hier beschriebenen Flanken in ein Verpackungsmaterial einzubringen sind bei faserbasierten Packmaterialien eingeschränkt.
  • Das zumindest eine erste Verpackungselement und das zumindest eine zweite Verpackungselement können in einer Verbindungsebene miteinander verbunden werden. Die Verbindungsebene ist bevorzugt eben. Die erste Grundebene des zumindest einen ersten Verpackungselements und die zweite Grundebene des zumindest einen zweiten Verpackungselements können in der Verbindungsebene aneinander anliegen. Das erste Verpackungselement und das zweite Verpackungselement werden in Schritt c) insbesondere derart gefügt, dass die zumindest eine erste Formung und die zumindest eine zweite Formung ausgehend von der Verbindungsebene in entgegengesetzte Richtungen ausgebildet bzw. gewölbt sind. In der Verbindungsebene kann zumindest ein Verbindungsbereich ausgebildet werden, in dem das erste Verpackungselement und das zweite Verpackungselement miteinander verbunden bzw. aneinander befestigt sind. Insbesondere können in dem zumindest einen Verbindungsbereich die erste Innenfläche des zumindest einen ersten Verpackungselements und eine zweite Innenfläche des zumindest einen zweiten Verpackungselements miteinander verbunden bzw. aneinander befestigt werden. Der zumindest eine Verbindungsbereich kann beispielsweise durch ein Haftmittel oder einen Klebstoff ausgebildet werden. Bevorzugt ist allerdings, dass der zumindest eine Verbindungsbereich ohne zusätzliche Materialien ausgebildet wird. Beispielsweise kann der zumindest eine Verbindungsbereich durch eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem faserbasierten Packmaterial des zumindest einen ersten Verpackungselements und des zumindest einen zweiten Verpackungselements ausgebildet werden. Der zumindest eine Verbindungsbereich kann durch eine Siegelung des zumindest einen ersten Verpackungselements und/oder des zumindest einen zweiten Verpackungselements ausgebildet werden. Die Siegelung wird beispielsweise mithilfe eines (bekannten) Siegelverfahrens für faserbasierte Materialien bzw. mithilfe eines Papiersiegelverfahrens, beispielsweise unter Einwirkung von Feuchtigkeit, Druck und/oder Wärme, hergestellt. Der zumindest eine Verbindungsbereich kann peelfähig ausgebildet werden. Der zumindest eine Verbindungsbereich kann zerstörungsfrei (das heißt ohne Zerstörung des zumindest einen ersten Verpackungselements und/oder des zumindest einen zweiten Verpackungselements) lösbar sein. Der zumindest eine Verbindungsbereich kann sich in der Verbindungsebene um die zumindest eine Aufnahmekavität erstrecken. Insbesondere kann sich in der Verbindungsebene um jede Aufnahmekavität ein Verbindungsbereich, insbesondere ringförmig, erstrecken. Die Verbindungsbereiche können voneinander beabstandet sein. Zur Ausbildung des zumindest einen Verbindungsbereichs kann auf dem zumindest einen ersten Verpackungselement und/der dem zumindest einen zweiten Verpackungselements (vorab) ein Fügemedium, eine Siegelschicht und/oder Lack appliziert werden.
  • Die zumindest eine Aufnahmekavität für das Packgut wird zumindest teilweise durch die zumindest eine erste Formung des ersten Verpackungselements und/oder die zumindest eine zweite Formung des zumindest einen zweiten Verpackungselements gebildet. In der zumindest einen Aufnahmekavität ist das Packgut insbesondere vollständig von dem zumindest einen ersten Verpackungselement und dem zumindest einen zweiten Verpackungselement umgeben. Die zumindest eine Aufnahmekavität kann insbesondere fluiddicht, gasdicht und/oder luftdicht ausgebildet sein.
  • Das zumindest eine erste Verpackungselement und das zumindest eine zweite Verpackungselement werden insbesondere derart miteinander verbunden, dass (jeweils) eine erste Formung mit (jeweils) einer zweiten Formung eine (einzige) Aufnahmekavität bilden. Beispielsweise kann jede erste Formung mit (jeweils) einer zweiten Formung eine (einzige) Aufnahmekavität bilden. Die zumindest eine erste Formung und die zumindest eine zweite Formung können sich zumindest teilweise oder vollständig überlappen, sodass diese die zumindest eine Aufnahmekavität bilden. Die zumindest eine erste Formung und/oder die zumindest eine zweite Formung können miteinander korrespondieren. Unter "Korrespondieren" kann verstanden werden, dass jeweils genau eine erste Formung des zumindest einen ersten Verpackungselements genau einer zweiten Formung des zumindest einen zweiten Verpackungselements zugeordnet ist. Jede erste Formung des zumindest einen ersten Verpackungselements kann eine korrespondierende zweite Formung des zumindest einen zweiten Verpackungselements aufweisen, durch die die zumindest eine Aufnahmekavität gebildet ist. Eine erste Anzahl der zumindest einen ersten Formung kann einer zweiten Anzahl der zumindest einen zweiten Formung entsprechen.
  • Es kann vorgesehen sein, dass (nur) das zumindest eine erste Verpackungselement zumindest eine erste Formung und das zumindest eine zweite Verpackungselement keine zweite Formung aufweist.
  • In Schritt c) wird der erste Öffnungsquerschnitt der zumindest einen (vorgeformten) ersten Formung des (vorgeformten) ersten Verpackungselements zu einem zweiten Öffnungsquerschnitt der zumindest einen (endgeformten) ersten Formung des (endgeformten) ersten Verpackungselements geändert bzw. umgeformt. Dies kann durch ein teilweises, insbesondere elastisches und/oder plastisches, Umformen der zumindest einen (vorgeformten) ersten Formung erfolgen. Die erste Länge des ersten Öffnungsquerschnitts kann beispielsweise zu einer zweiten Länge des zweiten Öffnungsquerschnitts und/oder die erste Breite des ersten Öffnungsquerschnitts beispielsweise zu einer zweiten Breite des zweiten Öffnungsquerschnitts geändert, insbesondere verkleinert oder vergrößert, werden. Die erste Tiefe der zumindest einen (vorgeformten) ersten Formung kann zu einer zweiten Tiefe der zumindest einen (endgeformten) ersten Formung geändert, insbesondere verkleinert oder vergrößert, werden oder (im Wesentlichen) gleichbleiben. Das Ändern des ersten Öffnungsquerschnitts zu dem zweiten Öffnungsquerschnitt und/oder das teilweise Umformen der zumindest einen ersten Formung kann zumindest teilweise gleichzeitig mit dem Fügen des ersten Verpackungselements mit dem zweiten Verpackungselement und/oder durch die Fügestation erfolgen.
  • Der zweite Öffnungsquerschnitt kann durch das Fügen des ersten Verpackungselements mit dem zweiten Verpackungselement und/oder durch das Ausbilden des zumindest einen Verbindungsbereichs zwischen dem ersten Verpackungselement und dem zweiten Verpackungselement fixiert bzw. gesichert werden. Hierdurch wird ein Rückstellen des zweiten Öffnungsquerschnitts der zumindest einen (endgeformten) ersten Formung, zum Beispiel durch ein Rückfedern ("Springback") der zumindest einen (endgeformten) ersten Formung, (im Wesentlichen) verhindert.
  • Das (vorgeformten) zweite Verpackungselement bzw. die zumindest eine (vorgeformten) zweite Formung des (vorgeformten) zweiten Verpackungselements können in Schritt c) in entsprechender bzw. identischer Weise endgeformt werden. Insbesondere kann in Schritt c) ein dritter Öffnungsquerschnitt der zumindest einen (vorgeformten) zweiten Formung zu einem vierten Öffnungsquerschnitt der zumindest einen (endgeformten) zweiten Formung des (endgeformten) zweiten Verpackungselements geändert bzw. umgeformt werden. Dies kann identisch zu der Änderung des ersten Öffnungsquerschnitts der zumindest einen (vorgeformten) ersten Formung zu dem zweiten Öffnungsquerschnitt der zumindest einen (endgeformten) ersten Formung erfolgen. Beispielsweise kann der erste Öffnungsquerschnitt der zumindest einen (vorgeformten) ersten Formung dem dritten Öffnungsquerschnitt der zumindest einen (vorgeformten) zweiten Formung und/oder der zweite Öffnungsquerschnitt der zumindest einen (endgeformten) ersten Formung dem vierten Öffnungsquerschnitt der zumindest einen (endgeformten) zweiten Formung entsprechen. Das Ändern des dritten Öffnungsquerschnitts zu dem vierten Öffnungsquerschnitt kann durch teilweises, insbesondere elastisches und/oder plastisches, Umformen der zumindest einen (vorgeformten) zweiten Formung erfolgen. Eine, insbesondere zur ersten Länge des ersten Öffnungsquerschnitts identische, dritte Länge des dritten Öffnungsquerschnitts kann beispielsweise zu einer, insbesondere zur zweiten Länge des zweiten Öffnungsquerschnitts identischen, vierten Länge des vierten Öffnungsquerschnitts und/oder eine, insbesondere zur ersten Breite des ersten Öffnungsquerschnitts identische, dritte Breite des dritten Öffnungsquerschnitts beispielsweise zu einer, insbesondere zur zweiten Breite des zweiten Öffnungsquerschnitts identischen, vierten Breite des vierten Öffnungsquerschnitts geändert, insbesondere verkleinert oder vergrößert, werden. Eine, insbesondere zur ersten Tiefe der zumindest einen (vorgeformten) ersten Formung identische, dritte Tiefe der zumindest einen (vorgeformten) zweiten Formung kann zu einer, insbesondere zur zweiten Tiefe der zumindest einen (endgeformten) ersten Formung identischen, vierten Tiefe der zumindest einen (endgeformten) zweiten Formung geändert, insbesondere verkleinert oder vergrößert, werden oder (im Wesentlichen) gleichbleiben. Das Ändern des dritten Öffnungsquerschnitts zu dem vierten Öffnungsquerschnitt und/oder das teilweise Umformen der zumindest einen zweiten Formung kann zumindest teilweise gleichzeitig mit dem Fügen des ersten Verpackungselements mit dem zweiten Verpackungselement und/oder durch die Fügestation erfolgen.
  • Der vierte Öffnungsquerschnitt kann durch das Fügen des ersten Verpackungselements mit dem zweiten Verpackungselement und/oder durch das Ausbilden des zumindest einen Verbindungsbereichs zwischen dem ersten Verpackungselement und dem zweiten Verpackungselement fixiert bzw. gesichert werden. Hierdurch wird ein Rückstellen des vierten Öffnungsquerschnitts der zumindest einen (endgeformten) zweiten Formung, zum Beispiel durch ein Rückfedern ("Springback") der zumindest einen (endgeformten) zweiten Formung, (im Wesentlichen) verhindert.
  • Das Ändern des ersten Öffnungsquerschnitts zu dem zweiten Öffnungsquerschnitt und das Ändern des dritten Öffnungsquerschnitts zu dem vierten Öffnungsquerschnitt können zumindest teilweise gleichzeitig bzw. synchron erfolgen. Das Endformen des ersten Verpackungselements, der zumindest einen ersten Formung und/oder des ersten Öffnungsquerschnitts kann identisch zu dem Endformen des zweiten Verpackungselements, der zumindest einen zweiten Formung und/oder des dritten Öffnungsquerschnitts erfolgen.
  • Das Ändern des ersten Öffnungsquerschnitts zu dem zweiten Öffnungsquerschnitt kann zu einer Änderung, insbesondere einer Verkleinerung oder Vergrößerung, der ersten Grundebene des ersten Verpackungselements führen. Die (erste und/oder zweite) Tiefe der zumindest einen ersten Formung kann dabei insbesondere gleich bleiben. Das Ändern des dritten Öffnungsquerschnitts zu dem vierten Öffnungsquerschnitt kann zu einer Änderung, insbesondere einer Verkleinerung oder Vergrößerung, der zweiten Grundebene des zweiten Verpackungselements führen. Die (dritte und/oder vierte) Tiefe der zumindest einen zweiten Formung kann dabei insbesondere gleich bleiben.
  • In Schritt c) wird die zumindest eine erste Formung durch ein erstes Fügewerkzeug umgeformt. In Schritt c) kann die zumindest eine zweite Formung durch ein zweites Fügewerkzeug umgeformt werden. Das erste Fügewerkzeug und/oder das zweite Fügewerkzeug können zumindest teilweise aus Metall bestehen. Das erste Fügewerkzeug und/oder das zweite Fügewerkzeug können zumindest teilweise plattenförmig und/oder zumindest teilweise ringförmig ausgebildet sein. Das erste Fügewerkzeug kann zumindest eine erste Fügeöffnung für die zumindest eine erste Formung und/oder das zumindest eine zweite Fügewerkzeug zumindest eine zweite Fügeöffnung für die zumindest eine zweite Formung aufweisen. Beim Fügen des ersten Verpackungselements mit dem zweiten Verpackungselement bzw. beim Ändern des ersten Öffnungsquerschnitts zu dem zweiten Öffnungsquerschnitt kann sich die zumindest eine erste Formung zumindest teilweise durch die zumindest eine Fügeöffnung des ersten Fügewerkzeugs erstrecken. Beim Fügen des ersten Verpackungselements mit dem zweiten Verpackungselement bzw. beim Ändern des dritten Öffnungsquerschnitts zu dem vierten Öffnungsquerschnitt kann sich die zumindest eine zweite Formung zumindest teilweise durch die zumindest eine Fügeöffnung des zweiten Fügewerkzeugs erstrecken. Das erste Fügewerkzeug ist insbesondere zwischen einer ersten Ausgangsstellung und einer ersten Fügestellung, insbesondere orthogonal zu der Verbindungsebene, verstellbar. Das zweite Fügewerkzeug ist insbesondere zwischen einer zweiten Ausgangsstellung und einer zweiten Fügestellung, insbesondere orthogonal zu der Verbindungsebene, verstellbar. Die Verstellung des ersten Fügewerkzeugs und/oder des zweiten Fügewerkzeugs kann beispielsweise elektrisch, hydraulisch und/oder pneumatische erfolgen. In der ersten Ausgangsstellung kontaktiert das erste Fügewerkzeug insbesondere eine erste Außenfläche der zumindest einen (vorgeformten) ersten Formung und/oder den zumindest einen ersten Abschnitt der zumindest einen (vorgeformten) ersten Formung. In der zweiten Ausgangsstellung kontaktiert das zweite Fügewerkzeug insbesondere eine zweite Außenfläche der zumindest einen (vorgeformten) zweiten Formung und/oder den zumindest einen zweiten Abschnitt der zumindest einen (vorgeformten) zweiten Formung. Beim Verstellen des ersten Fügewerkzeugs in die erste Fügestellung wird der zumindest eine erste Abschnitt der zumindest einen (vorgeformten) ersten Formung insbesondere in die erste Grundfläche umgeformt bzw. gebogen. Beim Verstellen des zweiten Fügewerkzeugs in die zweite Fügestellung wird der zumindest eine zweite Abschnitt der zumindest einen (vorgeformten) zweiten Formung insbesondere in die zweite Grundfläche umgeformt bzw. gebogen. In den Fügestellungen werden die Verpackungselemente durch die Fügewerkzeuge in der Verbindungsebene insbesondere aufeinandergedrückt.
  • Das Umformen des ersten Verpackungselements und des zweiten Verpackungselements erfolgen bei dem vorgeschlagenen Verfahren zweistufig bzw. mehrstufig, wodurch größere Umformgrade der Verpackungselemente ermöglicht werden. Zudem kann eine höhere Stabilität der Verpackungselemente erreicht werden, weil keine bzw. nur kleinere Entlastungsschnitte in den Verpackungselementen erforderlich sind. Des Weiteren kann auf einen mehrstufigen Umformprozess in Schritt b) bzw. in der Umformstation verzichtet werden, weil eine zusätzliche Umformung in Schritt c) bzw. in der Fügestation erfolgt.
  • Formungen in beiden Verpackungselementen der Verpackung vorzusehen, welche jeweils insbesondere miteinander korrespondieren, eröffnet die Möglichkeit Aufnahmekavitäten mit einem relativ großen Verhältnis zwischen einer Kavitätshöhe der zumindest einen Aufnahmekavität und einer kleinsten Erstreckung der zumindest einen Aufnahmekavität in Richtung der Verbindungsebene herzustellen. Mit dem Begriff "Erstreckung" sind hier eine Kavitätslänge und/oder eine Kavitätsbreite der Aufnahmekavität in Richtung der Verbindungsebene gemeint. Bevorzugt entspricht die Kavitätshöhe der zumindest einen Aufnahmekavität mindestens 20 % der kleinsten Erstreckung der zumindest einen Aufnahmekavität. Bevorzugt entspricht die Kavitätshöhe darüber hinaus mindestens 10 % einer größten Erstreckung der zumindest einen Aufnahmekavität. Kavitätshöhen, die mehr als 120 % der kleinsten Erstreckung oder der größten Erstreckung entsprechen sind bei Verpackungselementen aus faserbasierten Packmaterialien nur sehr schwer herstellbar. Insofern kann eine Kavitätshöhe, die 120 % der kleinsten Erstreckung oder der größten Erstreckung der Aufnahmekavität in der Verbindungsebene entspricht als maximale Kavitätshöhe angenommen werden. Die Erstreckung (d. h. die kleinste Erstreckung und/oder die größte Erstreckung) bemisst sich bevorzugt in der Verbindungsebene jeweils bis zum Beginn des zumindest einen Verbindungsbereichs und/oder einer Siegelung, in welcher das zumindest eine erste Verpackungselement und das zumindest eine zweite Verpackungselement miteinander verbunden sind. Dadurch können die zumindest eine erste Formung und die zumindest eine zweite Formung zur Ausbildung der Höhe beitragen. Zudem können dadurch im Verhältnis zur kleinsten Erstreckung und zur größten Erstreckung (relativ) große Kavitätshöhen von mehr als 20 % erreicht werden. Die Formungen der beiden Verpackungselemente müssen jeweils nur so tief geformt sein, dass sie zur Hälfte zur Ausbildung der Kavitätshöhe beitragen. Aus diesem Grund ist es durch die hier beschriebene Verpackung möglich, relativ große Kavitätshöhen im Verhältnis zur kleinsten Erstreckung und/oder zur größten Erstreckung auch mit Verpackungselementen zu erreichen, die aus faserbasierten Packmaterialien gefertigt sind.
  • Bevorzugt existiert eine Abweichung zwischen der größten Erstreckung und der kleinsten Erstreckung der zumindest einen Aufnahmekavitäten in Richtung der Verbindungsebene. Bevorzugt beträgt die größte Erstreckung 120 % bis 250 % der kleinsten Erstreckung. Die zumindest eine Aufnahmekavität ist also bevorzugt etwas länglich geformt. Durch eine solche Gestaltung ist eine Anpassung der Form der zumindest einen Aufnahmekavität an die Form des darin aufzunehmenden Packguts möglich. Eine Abweichung zwischen der größten Erstreckung und der kleinsten Erstreckung der zumindest einen Aufnahmekavität in Richtung der Verbindungsebene bietet darüber hinaus Vorteile für die Herstellung der zumindest einen ersten Formung und/oder der zumindest einen zweiten Formung. Dies gilt insbesondere, weil Umformverfahren zur Herstellung der Formungen bei einer Abweichung zwischen der größten Erstreckung und der kleinsten Erstreckung mit mehr Freiheitsgraden eingerichtet werden können.
  • Die Verpackung kann eine Mehrzahl oder Vielzahl von Aufnahmekavitäten aufweisen. Die Aufnahmekavitäten können in einer Mehrzahl von Reihen und/oder Spalten angeordnet sein. Die Aufnahmekavitäten können nach Art einer Matrix und/oder schachbrettartig angeordnet sein. Mit der Matrix bzw. durch die schachbrettartige Anordnung ist bevorzugt eine gleichmäßige Anordnung von Reihen und Spalten von Aufnahmekavitäten bzw. Formungen an der Verpackung gemeint. Eine solche Anordnung ermöglicht es einem Benutzer der Verpackung insbesondere ohne weiteres einen Überblick darüber zu erhalten, wie viele Packgüter (Tabletten, Medikamente etc.) bereits aus der Verpackung entnommen wurden. Außerdem ist eine Anordnung von Aufnahmekavitäten/Formungen als Matrix und/oder schachbrettartig platzsparend und/oder materialsparend. Das erste Verpackungselement kann eine Mehrzahl erster Formungen zur zumindest teilweisen Ausbildung einer Mehrzahl von Aufnahmekavitäten aufweisen. Das zweite Verpackungselement kann eine Mehrzahl zweiter Formungen zur zumindest teilweisen Ausbildung einer Mehrzahl von Aufnahmekavitäten aufweisen.
  • In Schritt c) kann der erste Öffnungsquerschnitt zu dem zweiten Öffnungsquerschnitt verkleinert werden. Zusätzlich kann in Schritt c) der dritte Öffnungsquerschnitt zu dem vierten Öffnungsquerschnitt verkleinert werden.
  • In Schritt c) kann ein erster Wandungswinkel der zumindest einen ersten Formung zu einem zweiten Wandungswinkel der zumindest einen ersten Formung geändert werden. Insbesondere kann in Schritt c) ein (maximaler) erster Wandungswinkel zumindest einer ersten Wandung der zumindest einen (vorgeformten) ersten Formung zu einem (maximalen) zweiten Wandungswinkel der zumindest einen ersten Wandung der zumindest einen (endgeformten) ersten Formung geändert, insbesondere verkleinert oder vergrößert, werden. Dies kann insbesondere bedeuten, dass die zumindest eine erste Wandung der zumindest einen (vorgeformten) ersten Formung steiler oder flacher zu der ersten Grundfläche als die zumindest eine erste Wandung der zumindest einen (endgeformten) ersten Formung verlaufen kann.
  • In Schritt c) kann ein dritter Wandungswinkel der zumindest einen zweiten Formung zu einem vierten Wandungswinkel der zumindest einen zweiten Formung geändert werden. Insbesondere kann in Schritt c) ein (maximaler) dritter Wandungswinkel zumindest einer zweiten Wandung der zumindest einen (vorgeformten) zweiten Formung zu einem (maximalen) vierten Wandungswinkel der zumindest einen zweiten Wandung der zumindest einen (endgeformten) zweiten Formung geändert, insbesondere verkleinert oder vergrößert, werden. Dies kann insbesondere bedeuten, dass die zumindest eine zweite Wandung der zumindest einen (vorgeformten) zweiten Formung steiler oder flacher zu der zweiten Grundfläche als die zumindest eine zweite Wandung der zumindest einen (endgeformten) zweiten Formung verlaufen kann.
  • In Schritt c) kann ein erstes Verhältnis zwischen einer ersten Tiefe der zumindest einen (vorgeformten) ersten Formung und einer ersten Größe des ersten Öffnungsquerschnitts zu einem zweiten Verhältnis zwischen einer zweiten Tiefe der zumindest einen (endgeformten) ersten Formung und einer zweiten Größe des zweiten Öffnungsquerschnitts geändert, insbesondere verkleinert oder vergrößert, werden. Bevorzugt wird das erste Verhältnis auf das zweite Verhältnis vergrößert. Bei der ersten Größe kann es sich insbesondere um eine erste Fläche des ersten Öffnungsquerschnitts und/oder bei der zweiten Größe um eine zweite Fläche des zweiten Öffnungsquerschnitts handeln.
  • In Schritt c) kann ein drittes Verhältnis zwischen einer dritten Tiefe der zumindest einen (vorgeformten) zweiten Formung und einer dritten Größe des dritten Öffnungsquerschnitts zu einem vierten Verhältnis zwischen einer vierten Tiefe der zumindest einen (endgeformten) zweiten Formung und einer vierten Größe des vierten Öffnungsquerschnitts geändert, insbesondere verkleinert oder vergrößert, werden. Bevorzugt wird das dritte Verhältnis auf das vierte Verhältnis vergrößert. Bei der dritten Größe kann es sich insbesondere um eine dritte Fläche des dritten Öffnungsquerschnitts und/oder bei der vierten Größe um eine vierte Fläche des vierten Öffnungsquerschnitts handeln.
  • In Schritt c) kann aus zumindest einem ersten Abschnitt der zumindest einen (vorgeformten) ersten Formung zumindest ein Verbindungsbereich zwischen dem (endgeformten) ersten Verpackungselement und dem (endgeformten) zweiten Verpackungselement ausgebildet werden. Der zumindest eine erste Abschnitt erstreckt sich in der zumindest einen ersten Wandung der zumindest einen (vorgeformten) ersten Formung insbesondere von der ersten Grundebene in Richtung des ersten Bodens der zumindest einen (vorgeformten) ersten Formung. Der zumindest eine erste Abschnitt erstreckt sich insbesondere nicht bis zu dem ersten Boden der zumindest einen (vorgeformten) ersten Formung. Der zumindest eine erste Abschnitt kann als zumindest eine erste Fügekontur dienen. Die zumindest eine erste Fügekontur liegt insbesondere innerhalb der zumindest einen (vorgeformten) ersten Formung.
  • In Schritt c) kann aus zumindest einem zweiten Abschnitt der zumindest einen (vorgeformten) zweiten Formung der zumindest eine Verbindungsbereich zwischen dem (endgeformten) ersten Verpackungselement und dem (endgeformten) zweiten Verpackungselement ausgebildet werden. Der zumindest eine zweite Abschnitt erstreckt sich in der zumindest einen zweiten Wandung der zumindest einen (vorgeformten) zweiten Formung insbesondere von der zweiten Grundebene in Richtung des zweiten Bodens der zumindest einen (vorgeformten) zweiten Formung. Der zumindest eine zweite Abschnitt erstreckt sich insbesondere nicht bis zu dem zweiten Boden der zumindest einen (vorgeformten) zweiten Formung. Der zumindest eine zweite Abschnitt kann als zumindest eine zweite Fügekontur dienen. Die zumindest eine zweite Fügekontur liegt insbesondere innerhalb der zumindest einen (vorgeformten) zweiten Formung.
  • Der zumindest eine erste Abschnitt kann nach dem Ausbilden des zumindest einen Verbindungsbereichs in einer ersten Grundebene des ersten Verpackungselements angeordnet sein. Dies kann insbesondere bedeuten, dass der zumindest eine erste Abschnitt kein Teil der zumindest einen (endgeformten) ersten Formung ist.
  • Der zumindest eine zweite Abschnitt kann nach dem Ausbilden des zumindest einen Verbindungsbereichs in einer zweiten Grundebene des zweiten Verpackungselements angeordnet sein. Dies kann insbesondere bedeuten, dass der zumindest eine zweite Abschnitt kein Teil der zumindest einen (endgeformten) zweiten Formung ist.
  • Das erste Fügewerkzeug kann die zumindest eine erste Formung, insbesondere ringförmig, umgreifen. Das zweite Fügewerkzeug kann die zumindest eine zweite Formung, insbesondere ringförmig, umgreifen.
  • Einem weiteren Aspekt folgend wird auch eine Vorrichtung zur Herstellung einer Verpackung für ein Packgut vorgeschlagen, das zumindest Folgendes aufweist:
    • eine Umformstation zum Erzeugen zumindest einer ersten Formung mit einem ersten Öffnungsquerschnitt in dem ersten Verpackungselement; und
    • eine Fügestation zum Fügen des ersten Verpackungselements mit einem zweiten Verpackungselement, sodass die zumindest eine erste Formung mindestens teilweise zumindest eine Aufnahmekavität für das Packgut bildet, wobei durch die Fügestation der erste Öffnungsquerschnitt zu einem zweiten Öffnungsquerschnitt änderbar ist, wobei die Fügestation ein erstes Fügewerkzeug aufweist, durch das die zumindest eine erste Formung umformbar ist, wobei das erste Fügewerkzeug an der zumindest einen ersten Formung ansetzbar und anschließend mit dem ersten Fügewerkzeug das erste Verpackungselement gegen das zweite Verpackungselement (6) drückbar ist.
  • Die Vorrichtung dient insbesondere der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Für weitere Einzelheiten zu der Vorrichtung wird vollumfänglich auf die Beschreibung des Verfahrens verwiesen.
  • Die Erfindung sowie das technische Umfeld der Erfindung werden nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Die Figuren zeigen ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel, auf welche die Erfindung nicht beschränkt ist. Es ist insbesondere darauf hinzuweisen, dass die Figuren und insbesondere die in den Figuren dargestellten Größenverhältnisse nur schematisch sind. Es zeigen beispielhaft und schematisch:
    • Fig.1:
    eine Vorrichtung;
    Fig. 2:
    eine Verpackung in einem Querschnitt während ihrer Herstellung in einer Fügestation der Vorrichtung; und
    Fig. 3:
    die Verpackung in einer Draufsicht.
  • Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung 22 zur Herstellung einer in den Fig. 2 und 3 gezeigten Verpackung 1. Die Vorrichtung 22 umfasst eine Umformstation 23 und eine Fügestation 24. Der Umformstation 23 ist in einem Schritt a) von einer hier nicht gezeigten Rolle ein in der Fig. 2 gezeigtes Verpackungselement 3, 6 zuführbar, das zumindest teilweise aus einem faserbasierten Packmaterial besteht. Mit der Umformstation 23 ist in einem Schritt b) in dem Verpackungselement 3, 6 zumindest eine Formung 4, 21 vorformbar (vgl. Fig. 2). Das Verpackungselement 3, 6 mit der zumindest einen vorgeformten Formung 4, 21 ist anschließend der Fügestation 24 zuführbar. Hierzu kann die Vorrichtung 22 eine, insbesondere automatische, Fördereinrichtung aufweisen. Durch die Fügestation 24 ist in einem Schritt c) ein erstes Verpackungselement 3 mit einem zweiten Verpackungselement 6 verbindbar, sodass die zumindest eine Formung 4, 21 zumindest eine Aufnahmekavität 7 für ein Packgut 2 bildet (vgl. Fig. 2).
  • Fig. 2 zeigt die Verpackung 1 in einem Querschnitt entlang der in der Fig. 3 gezeigten Schnittlinie II-II während ihrer Herstellung in der in der Fig. 1 gezeigten Fügestation 24. Im Schritt c) wurde der Fügestation 24 ein durch die in der Fig. 1 gezeigte Umformstation 23 vorgeformtes erstes Verpackungselement 3 mit einer vorgeformten ersten Formung 4 und ein durch die Umformstation 23 vorgeformtes zweites Verpackungselement 6 mit einer vorgeformten zweiten Formung 21 zugeführt. Das vorgeformte erste Verpackungselement 3 mit der vorgeformten ersten Formung 4 und das vorgeformte zweite Verpackungselement 6 mit der vorgeformten zweiten Formung 21 sind in der Fig. 2 mit gestrichelten Linien dargestellt. Die vorgeformte erste Formung 4 ist durch Umformen des ersten Verpackungselements 3 nach Art einer Ausstülpung ausgebildet, sodass die vorgeformte erste Formung 4 aus einer ersten Grundebene 17 des ersten Verpackungselements 3 hervorsteht. Die vorgeformte zweite Formung 21 ist durch Umformen des zweiten Verpackungselements 4 nach Art einer Ausstülpung ausgebildet, sodass die vorgeformte zweite Formung 21 aus einer zweiten Grundebene 18 des zweiten Verpackungselements 6 hervorsteht. Das vorgeformte erste Verpackungselement 3 mit der vorgeformten ersten Formung 4 und das vorgeformte zweite Verpackungselement 6 mit der vorgeformten zweiten Formung 21 werden durch die Fügestation 24 miteinander verbunden und dabei endgeformt. Das endgeformte erste Verpackungselement 3 mit der endgeformten ersten Formung 4 und das endgeformte zweite Verpackungselement 6 mit der endgeformten zweiten Formung 21 sind in der Fig. 2 mit durchgezogenen Linien dargestellt.
  • Die vorgeformte erste Formung 4 des vorgeformten ersten Verpackungselements 3 weist einen ersten Öffnungsquerschnitt 5 auf, der in der ersten Grundebene 17 liegt. Der erste Öffnungsquerschnitt 5 weist (parallel zu der ersten Grundebene 17) eine erste Breite 26 und (parallel zu der ersten Grundebene 17 und/oder orthogonal zu der ersten Breite 26) eine erste Länge auf, die in der Fig. 2 senkrecht zur Zeichnungsebene verläuft und daher nicht sichtbar ist. Die vorgeformte erste Formung 4 weist (orthogonal zu der ersten Grundebene 17) eine erste Tiefe 11 auf, die sich von der ersten Grundebene 17 bis zu einem Boden 28 der vorgeformten ersten Formung 4 erstreckt. Eine sich von der ersten Grundebene 17 zu dem Boden 28 erstreckende erste Wandung 29 der vorgeformten ersten Formung 4 erstreckt sich mit einem ersten Wandungswinkel 9 zu der ersten Grundebene 17. Das vorgeformte erste Verpackungselement 3 und das vorgeformte zweite Verpackungselement 6 sind identisch ausgebildet und spiegelsymmetrisch zueinander angeordnet. Die Beschreibung des vorgeformten ersten Verpackungselements 3 ist daher entsprechend auf das vorgeformte zweite Verpackungselement 6 übertragbar.
  • Die in der Fig. 1 gezeigte Fügestation 24 weist zum Fügen des ersten Verpackungselements 3 mit dem zweiten Verpackungselement 6 ein erstes Fügewerkzeug 19 und ein zweites Fügewerkzeug 20 auf. Das erste Fügewerkzeug 19 ist zwischen einer ersten Ausgangsstellung 31 und einer ersten Fügestellung 33 und das zweite Fügewerkzeug 20 zwischen einer zweiten Ausgangsstellung 32 und einer zweiten Fügestellung 34 verstellbar. Das erste Fügewerkzeug 19 umgreift in der ersten Ausgangsstellung 31 die vorgeformte erste Formung 4 und das zweite Fügewerkzeug 20 in der zweiten Ausgangsstellung 32 die vorgeformte zweite Formung 21. Das erste Fügewerkzeug 19 kontaktiert in der ersten Ausgangsstellung 31 eine erste Außenfläche 35 der vorgeformten ersten Formung 4 und das zweite Fügewerkzeug 20 eine zweite Außenfläche 36 der vorgeformten zweiten Formung 21.
  • Zum Fügen des ersten Verpackungselements 3 mit dem zweiten Verpackungselement 6 wird das erste Fügewerkzeug 19 in die erste Fügestellung 33 und das zweite Fügewerkzeug 20 in die zweite Fügestellung 34 verstellt, sodass eine erste Innenfläche 39 des ersten Verpackungselements 3 und eine zweite Innenfläche 40 des zweiten Verpackungselements 6 in einer Verbindungsebene 38 aufeinandergedrückt werden. Dabei wird ein erster Abschnitt 15 der vorgeformten ersten Formung 4 bzw. der ersten Wandung 29 durch das erste Fügewerkzeug 19 in die erste Grundebene 17 und ein zweiter Abschnitt 37 der vorgeformten zweiten Formung 21 bzw. einer zweiten Wandung 30 der vorgeformten zweiten Formung 21 durch das zweite Fügewerkzeug 20 in die zweite Grundebene 18 umgeformt bzw. gedrückt, sodass der erste Abschnitt 15 und der zweite Abschnitt 37 in einer Verbindungsebene 38 aneinander liegen. Hierdurch werden das vorgeformte erste Verpackungselement 3 mit der vorgeformten ersten Formung 4 und das vorgeformte zweite Verpackungselement 6 mit der vorgeformten zweiten Formung 21 endgeformt. Der erste Abschnitt 15 der vorgeformten ersten Formung 4 ist nicht mehr Teil der endgeformten ersten Formung 4. Der zweite Abschnitt 37 der vorgeformten zweiten Formung 21 ist nicht mehr Teil der endgeformten zweiten Formung 21. Der erste Öffnungsquerschnitt 5 der vorgeformten ersten Formung 4 wird zu einem zweiten Öffnungsquerschnitt 8 der endgeformten ersten Formung 4 geändert bzw. verkleinert. Entsprechend wird ein dritter Öffnungsquerschnitt 25 der vorgeformten zweiten Formung 21 zu einem vierten Öffnungsquerschnitt 41 der endgeformten zweiten Formung 21 geändert bzw. verkleinert. Der zweite Öffnungsquerschnitt 8 weist (parallel zu der ersten Grundebene 26) eine zweite Breite 27 und (parallel zu der ersten Grundebene 17 und/oder orthogonal zu der zweiten Breite 27) eine zweite Länge auf, die in der Fig. 2 senkrecht zur Zeichnungsebene verläuft und daher nicht sichtbar ist. Die zweite Breite 27 ist kleiner als die erste Breite 26 und/oder die zweite Länge ist kleiner als die erste Länge. Die endgeformte erste Formung 4 weist (orthogonal zu der ersten Grundebene 17) eine zweite Tiefe 13 auf, die sich von der ersten Grundebene 17 bis zu dem Boden 28 der endgeformten ersten Formung 4 erstreckt. Die zweite Tiefe 13 ist größer als die erste Tiefe 11. Die sich von der ersten Grundebene 17 zu dem Boden 28 erstreckende erste Wandung 29 der endgeformten ersten Formung 4 erstreckt sich mit einem zweiten Wandungswinkel 10 zu der ersten Grundebene 17. Der zweite Wandungswinkel 10 ist größer als der erste Wandungswinkel 9. Das endgeformte erste Verpackungselement 3 und das endgeformte zweite Verpackungselement 6 sind identisch ausgebildet und spiegelsymmetrisch zueinander angeordnet. Die Beschreibung des endgeformten ersten Verpackungselements 3 ist daher entsprechend auf das endgeformte zweite Verpackungselement 6 übertragbar.
  • Die Verbindungsebene 38 verläuft parallel zu der ersten Grundebene 17 und zweiten Grundebene 18. Das erste Verpackungselement 3 und das zweite Verpackungselement 6 werden in der Verbindungsebene 38 miteinander verbunden, sodass die endgeformte erste Formung 4 mit der endgeformten zweiten Formung 21 eine Aufnahmekavität 7 für ein Packgut 2 bildet. Das Packgut 2 ist zu seiner Entnahme durch einen Benutzer der Verpackung 1 durch die Verpackungselemente 3, 6 in eine Umgebung 14 der Verpackung 1 drückbar. Die Verpackungselemente 3, 6 liegen in der Verbindungsebene 38 mit ihren Innenflächen 39, 40 aneinander bzw. kontaktieren sich. Zur Verbindung des ersten Verpackungselementes 3 und des zweiten Verpackungselementes 6 wird in der Verbindungsebene 38 bzw. zwischen den Innenflächen 39, 40 bzw. zwischen den Abschnitten 15, 37 ein Verbindungsbereich 16 (in der Fig. 2 gepunktet dargestellt) ausgebildet, der sich in der Verbindungsebene 38 um die Aufnahmekavität 7 erstreckt.
  • Fig. 3 zeigt die Verpackung 1 in einer Draufsicht mit Blick auf eine Außenfläche 12 des endgeformten zweiten Verpackungselements 6, sodass das mit dem zweiten Verpackungselement 6 verbundene erste Verpackungselement 3 in der Fig. 3 nicht sichtbar ist. Zudem ist die Aufnahmekavität 7 erkennbar, die sich aus den Grundebenen 17, 18 bzw. der Verbindungsebene 38 erhebt.
  • Die Erfindung ermöglicht insbesondere größere Umformgrade der Verpackungselemente.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Verpackung
    2
    Packgut
    3
    erstes Verpackungselement
    4
    erste Formung
    5
    erster Öffnungsquerschnitt
    6
    zweites Verpackungselement
    7
    Aufnahmekavität
    8
    zweiter Öffnungsquerschnitt
    9
    erster Wandungswinkel
    10
    zweiter Wandungswinkel
    11
    erste Tiefe
    12
    Außenfläche
    13
    zweite Tiefe
    14
    Umgebung
    15
    erster Abschnitt
    16
    Verbindungsbereich
    17
    erste Grundebene
    18
    zweite Grundebene
    19
    erstes Fügewerkzeug
    20
    zweites Fügewerkzeug
    21
    zweite Formung
    22
    Vorrichtung
    23
    Umformstation
    24
    Fügestation
    25
    dritter Öffnungsquerschnitt
    26
    erste Breite
    27
    zweite Breite
    28
    Boden
    29
    erste Wandung
    30
    zweite Wandung
    31
    erste Ausgangsstellung
    32
    zweite Ausgangsstellung
    33
    erste Fügestellung
    34
    zweite Fügestellung
    35
    erste Außenfläche
    36
    zweite Außenfläche
    37
    zweiter Abschnitt
    38
    Verbindungsebene
    39
    erste Innenfläche
    40
    zweite Innenfläche
    41
    vierter Öffnungsquerschnitt

Claims (8)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Verpackung (1) für ein Packgut (2), aufweisend zumindest die folgenden Schritte:
    a) Bereitstellen eines ersten Verpackungselements (3), das zumindest teilweise aus einem faserbasierten Packmaterial besteht;
    b) Erzeugen zumindest einer ersten Formung (4) mit einem ersten Öffnungsquerschnitt (5) in dem ersten Verpackungselement (3); und
    c) Fügen des ersten Verpackungselements (3) mit einem zweiten Verpackungselement (6), sodass die zumindest eine erste Formung (4) mindestens teilweise zumindest eine Aufnahmekavität (7) für das Packgut (2) bildet und der erste Öffnungsquerschnitt (5) zu einem zweiten Öffnungsquerschnitt (8) geändert wird, wobei in Schritt c) die zumindest eine erste Formung (4) durch ein erstes Fügewerkzeug (19) umgeformt wird und wobei das erste Fügewerkzeug (19) an der zumindest einen ersten Formung (4) angesetzt und anschließend mit dem ersten Fügewerkzeug (19) das erste Verpackungselement (3) gegen das zweite Verpackungselement (6) gedrückt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei in Schritt c) der erste Öffnungsquerschnitt (5) zu dem zweiten Öffnungsquerschnitt (8) verkleinert wird.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in Schritt c) ein erster Wandungswinkel (9) der zumindest einen ersten Formung (4) zu einem zweiten Wandungswinkel (10) der zumindest einen ersten Formung (4) geändert wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in Schritt c) ein erstes Verhältnis zwischen einer ersten Tiefe (11) der zumindest einen ersten Formung (4) und einer ersten Größe des ersten Öffnungsquerschnitts (5) zu einem zweiten Verhältnis zwischen einer zweiten Tiefe (13) der zumindest einen ersten Formung (4) und einer zweiten Größe des zweiten Öffnungsquerschnitts (8) geändert wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in Schritt c) aus zumindest einem ersten Abschnitt (15) der zumindest einen ersten Formung (4) zumindest ein Verbindungsbereich (16) zwischen dem ersten Verpackungselement (3) und dem zweiten Verpackungselement (6) ausgebildet wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei der zumindest eine erste Abschnitt (15) nach dem Ausbilden des zumindest einen Verbindungsbereichs (16) in einer ersten Grundebene (17) des ersten Verpackungselements (3) angeordnet ist.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das erste Fügewerkzeug (19) die zumindest eine erste Formung (4) umgreift.
  8. Vorrichtung (22) zur Herstellung einer Verpackung (1) für ein Packgut (2), zumindest aufweisend:
    - eine Umformstation (23) zum Erzeugen zumindest einer ersten Formung (4) mit einem ersten Öffnungsquerschnitt (5) in dem ersten Verpackungselement (3); und
    - eine Fügestation (24) zum Fügen des ersten Verpackungselements (3) mit einem zweiten Verpackungselement (6), sodass die zumindest eine erste Formung (4) mindestens teilweise zumindest eine Aufnahmekavität (7) für das Packgut (2) bildet, wobei durch die Fügestation (24) der erste Öffnungsquerschnitt (5) zu einem zweiten Öffnungsquerschnitt (8) änderbar ist, wobei die Fügestation (24) ein erstes Fügewerkzeug (19) aufweist, durch das die zumindest eine erste Formung (4) umformbar ist, wobei das erste Fügewerkzeug (19) an der zumindest einen ersten Formung (4) ansetzbar und anschließend mit dem ersten Fügewerkzeug (19) das erste Verpackungselement (3) gegen das zweite Verpackungselement (6) drückbar ist.
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Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR945681A (fr) * 1947-04-25 1949-05-11 Procédé et appareils pour la fermeture d'emballages et produits conformes à ceux obenus
DE2641160A1 (de) 1976-09-13 1978-03-23 Lissmann Alkor Werk Verfahren und vorrichtung zum herstellen von packungen
DE3430249A1 (de) 1983-08-23 1985-03-07 W.R. Grace & Co., New York, N.Y. Verfahren zur herstellung einer vakuum-skin-packung und die dadurch hergestellte packung
WO2011054786A1 (de) 2009-11-09 2011-05-12 Basf Se Verfahren zur herstellung von schrumpffolien
DE102019134358A1 (de) 2019-12-13 2021-06-17 Krones Aktiengesellschaft Flächiges Verpackungsmaterial, Verpackungseinheit und Verfahren zum Herstellen von Verpackungseinheiten

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