DE2747377A1

DE2747377A1 - Verfahren zur herstellung von dosenendverschluessen

Info

Publication number: DE2747377A1
Application number: DE19772747377
Authority: DE
Inventors: Fred W Buhrke
Original assignee: BUHRKE IND
Current assignee: BUHRKE IND
Priority date: 1977-03-14
Filing date: 1977-10-21
Publication date: 1978-10-05
Also published as: US4106422A

Description

Buhrke Industries, Inc., Arlington Heights, Illinois 60005, V.St.A.

Verfahren zur Herstellung von Dosenendverschlüssen

Bislang werden die Oberseiten oder Dosenendverschlüsse (im folgenden kurz Dosendeckel genannt) aus Metallscheiben oder Platten hergestellt, die aus einem Wickelvorrat herausgeschnitten wurden, und die dann einzeln durch eine fortschreitende Form geführt werden, und zwar durch eine Transfervorrichtung, welche in einer regelmäßigen Ordnung die getrennten Scheiben von Station zu Station für die notwendigen Formoperationen bewegt. Dies macht nicht nur iine teure und komplizierte Vorrichtung zur Handhabung eier einzelnen Stücke erforderlich, sondern dieser Vorgang ist auch hinsichtlich der Abgabe fertiger Dosendeckel langsam und darüber hinaus tritt oftmals eine Verschwendung bei dem Material auf, aus dem die Dosendeckel hergestellt werden.

Zui Verbesserung des Herstellungsverfahrens von Dosendeckeln sieht US-PS 3 888 199 ein Verfahren vor, um ein behälterende der "Niederdrück"-Bauart aus einem Metallband herzustellen, bei welchem die anfänglichen Schritte des Formens und Durchbohrens der Laschen oder Knöpfe auf dem Band ausgeführt werden,

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und zwar an mit gleichförmigem Abstand angeordneten Flächen oder Zonen, die ein vorbestimmtes Band-Layout für Chargen von Dosenenden aufweisen. Bei diesem Verfahren werden jedoch die vorgeformten Zonen sodann aus dem Band herausgestanzt, um einzelne Dosen- oder Deckelendscheiben oder Paneele vorzusehen, die darauffolgend einzeln bearbeitet werden, um die fertigen Dosenenden herzustellen, wie dies beispielsweise in US-PS 3 886 881 beschrieben ist.

Die vorliegende Erfindung hat sich zum Ziel gesetzt, das Verfahren zur Herstellung von leicht zu öffnenden Dosendeckeln oder Dosenendverschlüssen weiter zu vereinfachen, und zwar erfindungsgemäß dadurch, daß sämtliche erforderlichen Schritte, mit Ausnahme des Rollens der Kante, sowie Bohren (Durchstossen), Feld- oder Paneelenbildung, Ansenken und Prägen, vorgenommen werden, während die Dosendeckelrohlinge integrale Teile des Metallbandes bleiben, welches als Wickelvorrat einem progressiven Formsystem zugeführt wird, um sodann das Kantenumrollen (Kantenbördeln) durch Werkzeuge vorzunehmen, die in der gleichen progressiven Form verkörpert sind, und zwar erfolgt dies in der gleichen Presse.

Das erfindungsgemäße Verfahren sieht bestimmte Schritte bei der Vorbereitung des streifenförmigen Wickelvorrates für die Bearbeitung aufeinanderfolgender Chargen von Dosendeckelrohlingen vor, wobei ein Band-Layout paralleler Linien von Dosenenden vorgesehen ist, wodurch sämtliche für einen fertigen Dosendeckel erforderlichen Formschritte, mit Ausnahme des Rollens des Dosendeckelendflansches, durchgeführt werden, während die Dosendeckelrohlinge integrale Teile des Bandes bleiben, wobei die Mitte-zu-Mitte-Abstände der Rohlinge konstant sind von der ersten Preßoperation, bis die fertigen Deckel oder Enden von den Abfallstreifen weggeschnitten werden.

Die Vorbereitung des vom Wickelvorrat kommenden Bandes umfaßt das Durchbohren und Durchstechen des Bandes gemäß einem vorbestimmten Band-Layout zur Bildung individueller und gesonderter Rohlings-

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zonen oder Rohlingsflächen, in deren jeder ein Dosenende oder Dosendeckel ausgebildet werden soll, und zur Bildung von Verbindungsgliedern, welche sämtliche Rohlinge miteinander innerhalb der ursprünglichen Bandfläche verbinden. Zu dieser Bandvorbereitung gehört der Schritt des Einkerbens (Nutens) und Durchbohrens der Bandränder zwischen angrenzenden Rohlingszonen, um nach innen gewölbte Randverbindungen zwischen den einzelnen Rohlingen vorzusehen. Die Schenkel dieser Randverbindungen werden sodann aus der Bandebene aufgerichtet, und zwar an der Verbindung mit dem Bandrand, um deren Streckung in Längsrichtung des Bandes ohne Bruch während der darauffolgenden Deckelbearbeitungsvorgänge zu gestatten. Es sind die auf diese Weise ausgebildeten Verbindungsglieder, die die Rohlinge im Band zusammenhalten und gestatten, daß die Zieh- und Prägeoperationen zur Fertigstellung eines Dosendeckels ausgeführt werden können, ohne die Rohlinge aus dem ursprünglichen Band zu entfernen, wodurch das Band selbst als ein Träger für die Rohlinge dient, wenn diese sich durch die fortlaufenden Formpreßoperationen hindurchbewegen.

Weitere Vorteile, Ziele und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich insbesondere aus den Ansprüchen sowie aus der Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung; in der Zeichnung zeigt:

Fig. 1 eine Draufsicht auf ein langgestrecktes Blech oder Band von einem Wickelvorrat, auf welchem die ersten fünf Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt sind, um einen leicht zu öffnenden Deckel oder ein Dosenende herzustellen, wobei die Darstellung für ein Band-Layout von zwei parallelen Linien von Dosendeckeln dargestellt ist;

Fig. 2 ist eine Fortsetzung des Bandes der Fig. 1, wobei die nächsten fünf Schritte bei der Ausbildung des Dosendeckels dargestellt sind, und wobei gezeigt ist, wie die Mitte-zu-Mitte-Beziehung der Deckelrohlinge während der verschiedenen Formungsschritte

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konstant gehalten wird;

Fig. 3 eine Fortsetzung des Bandes der Fig. 2, wobei die Endoperationen am Band dargestellt sind, wodurch die Deckel der zwei Linien aus dem Band herausgeschnitten werden, um in parallelen Linien den Kantenrollwerkzeugen der progressiven Form zugeführt zu werden;

Fig. 3a ein Blockdiagramm, welches die Beziehung der Fig. bis 3 zeigt;

Fig. 4 eine perspektivische Ansicht an Position 4 der

Fig. 1, wobei die aufrechte Position der Schenkel einer Randverbindung ausgebildet im Band des Wickelvorrats dargestellt ist;

Fig. 5 einen vertikalen Querschnitt längs der Linie 5-5

bei Position 5 der Fig. 1 zur Darstellung der ersten Ziehoperation des verbesserten Verfahrens, wobei der Rohling derart geformt ist, daß die Deckelpaneele oder -platte gebildet wird und die Plattennerkmale für die gewünschte leicht zu öffnende Konstruktion gebildet werden;

Fig. 6 einen Schnitt ähnlich Fig. 5, wobei die Ansenkausbildung gezeigt ist, die an Position 6 erfolgt, um den Deckelwulst und Flansch auszubilden;

Fig. 7, 8, 9 und 10 Schnitte ähnlich Fig. 5, wobei aufeinanderfolgende Formungsoperationen dargestellt sind, um die Deckelrohlinge fertigzustellen und sie zum Herausschneiden aus dem Band bereitzumachen zum Zwecke des Kantenrollensbörde Ins;

Fig. 11, 12 und 13 Teilschnittansichten eines Dosendeckels, herausgeschnitten aus dem Band, wobei die drei Pressenschritte beim Kantenbördelverfahren dargestellt sind;

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Fig. 14 einen Schnitt des fertigen Jeckels, wobei die

Abdichtung der durchbohrten Teile der Deckelplatte dargestellt ist;

Fig. 15 eine Draufsicht üuf ein Band-Layout für vier

parallele Linien von auszubAldenden Deckeln in einem kontinuierlichen oder langgestreckten Band von einem Wickelvorrat, wobei das Band als sein eigener Träger für die Deckelrohlinge dient beim Hindurchgehen durch di.'i den Deckel ausbildende progressive Form;

Fig. 16 eine Draufsicht auf einen fertigen Deckel der

beschriebenen Art, hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Deckelherstellung ist im folgenden beschrieben zur Herstellung von Deckeln der Art gemäß US-PS 3 886 881, wobei die dort beschriebenen Formungsschritte verbessert werden.

Eine Draufsicht auf einen durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten Dosendeckel zeigt Fig. 16; demgemäß weist der Dosendeckel oder das Dosenende eine im ganzen flache Platte 1 auf, die vorzugsweise aus Aluminium besteht und ursprünglich Teil des Wickelvorratsbandes 10 (Fig. 1) war; in der Platte 1 ist ein Gießöffnungsverschluß "press tab" (drücke den Lappen nieder) 2 ausgebildet und ebenso ein Belüftungsöffnungsverschluß "press tab" sowie ein Paar von bogenförmigen Rippen 4 und 5, die auf jeder Seite der ausgerichteten Belüftungs- und Gie/iöffnungsverschlußlappen angeordnet sind. Wie der den Deckel in umgedrehter Position darstellende Schnitt der Fig. 14 zeigt, ragen die Belüftungsund Gießöffnungslappen über die Oberseitenoberfläche der Platte 1 hinaus, um die Fingerdrucköffnung zu erleichtern, und die Rippen oder Halbmondwülste 4 und 5 ragen über die erwähnten Lappen hinaus, um diese gegenüber einer unerwünschten öffnung dann zu schützen,

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wenn die gefüllten und abgedichteten Dosen Erde an Ende ( ler in umgedrehter Position gestapelt werden.

Die Verschlußlappen 2 und 3 werden anfangs durch Durchbohren oder Durchstechen der Platte 1 umfangsmäßig s.u den Knopfflächen ausgebildet, und zwar mit Ausnahme von kleinen Scharnierflächen 6 bzw. 7; darauffolgend werden die Lappen 2 und 3 zurückgebildet und geprägt, um ihre Größe derart zu erhöhen, daß an der Unterseite des Deckels die Ränder der Lappen unter den Rändern der durch den Durchbohr- oder Durchstechvorgang ausgebildeten Öffnungen in der Platte 1 liegen. Sodann werden die durchstochenen Teile an der Unterseite des Deckels abgedichtet, und zwar vorzugsweise an der Unterseite des Deckels durch ein geeignetes, vorzugsweise plastisches Abdichtmitte 8, wie dies in Fig. 14 gezeigt ist.

Das Hauptziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine vollständige Ausbildung dieser Dosenenden oder Dosendeckel mit Ausnahme des Kantenrollens und der Verschlußlappenabdichtung automatisch zu erreichen, während diese Deckel integrale Teile eines kontinuierlichen Bandes aus einem geeigneten Blechniaterial sind, wodurch man Zeit, Material und Handhabungskosten einspart. Da die Herstellung dieser Deckel eine Reihe von gesonderten Zieh- und Prägeoperationen in einer fortschreitenden Form umfaßt, ist es wichtig, daß der Vorschub des Blechmaterialbandes durch das System mit intermittierenden Schritten von genau gleicher Länge erfolgt und daß der Mitte-zu-Mitte-Abstand der aufeinanderfolgenden Rohlinge, welche das Band-Layout bilden, genau dei gleiche bleibt, bis die Dosen- oder Decke]enden vom Trägerband geschnitten werden. Weil jeder an einem Deckelrohling ausgeführte Ziehvorgang und Prägevorgang beim Durchgang durch die fortsc !reitende Form «_in im ganzen radiales "Einziehen" des Rohlings und eine Reduktion der ebenen Fläche des Rohlings erforderlich macht,müssen Mittel vorgesehen sein, um die einzelnen Rohlinge betriebsmäßig miteinander verbunden oder verknüpft mit dem Band und miteinander zu halten, ohne daß eine Abweichung gegenüber der

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anfänglich vorbestimmten Mitte-zu-Mi tte -Beziehung der F hlinge miteinander auftritt.

Dies erfolgt erfindungsgemäß durc'i ein Durchbohren oder Durchstechen des Bandes aus Blechmaterial gemäß einem vorbestimmten Muster oder einem Band-Layout, welches nicht nur die Form jeder Rohlingfläche definiert, sondern auch angrenzende Rohlinge voneinander trennt mit der Ausnahme eines schmalen und biegbaren Verbindungsgliedes, welches sich von jedem Rohling aus zum nächsten benachbarten Rohling erstreckt.

Wie Fig. 1 zeigt, ist dieses Durchstechen des Bandes aus Blechmaterial oder des Wickelvorrats der erste und vorbereitende Teil des Verfahrens, der im allgemeinen vollendet sein sollte, bevor irgendeine Deckel-Formoperation erfolgt. Zu Beginn muß das Band-Layout der Rohlingsflächen geplant werden und der Abstand der Rohlingsflächenmittellinien muß für maximale Ausnutzung des Bandmaterials bestimmt werden. Demgemäß wird für das Band-Layout des Mittelvorratsstreifens 10 eine querverlaufende Mittellin.e 12 vorgesehen, auf welcher sämtliche Rohlingsflächen oder -ionen basieren und bestimmt sind, wobei diese Mittellinie die Nitte der ersten Rohlingsfläche der linken Reihe mar<iert, und zwar bei Betrachtung in Richtung des Bandlaufs, der durch Pfeil 1 angedeutet ist.

Die Fig. 1, 2 und 3 veranschaulichen ein zweireihiges Bar.d-Layout von Rohlingsflächen und zeigen aufeinanderfolgende fortschreitende Form-Operationen, die an jeder Rohlingsflache ausgeführt werden, um die Stanz- und Durchstechschritte zu vollenden und den entsprechenden Rohling für die Zieh- und Prägeschritte vorzubereiten, welche jeden Rohling für die Trennung eines Deckels vom kontinuierlichen Bandstreifen fertigstellen; die Fig. 5 bis 10 veranschaulichen die aufeinanderfolgenden Form-Operat;onen, erreicht durch die Serie progressiver oder fortschreitender Formpositionen gemäß Fig. 1-3. Die letztgenannten Figuren veranschaulichen auch die relative Positionierung der Werkzeuge, welche die (nicht gezeigte) fortschreitende Form bilden.

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Wie Fiq. ! zeigt, besteht der ers'.e Schritt des er f induruisgemäßen Verfahrens zur HersteLLuncj aines Deckels oder Dosenendes darin, das Hand IO an der Position I zu durchbohren und zu stanzen, um das vordere Ende des ersten RohLincjs in jeder dor beiden parallelen Reihen von Rohlimjon Λ und B zu begrenzen oder festzulegen, und zwar gemäß dem vorbestimmten Band-Layout der Rohlinge und der Roh 1 in<jsvorbereituiujsschr itto. In dieser Position I wird das Band gestanzt zur Bildung eines Paares von Ausrichtöffnumjen lü und 18 für jede Reihe von Roh Linejen und eines Paars von gebohrten EntLastungslöchern 2O und 22 benachbart zum Bandkantonrand jeder Reihe von RohLLngen. Die Ausrichtöf£nungen 16 und 18 bilden Mittel zur Aufrechterhaltung der genauen Ausrichtung der Mitte jeder Rohlingsflache des Bandes mit tier Position jedes der aufeinanderfolgenden Werkzeuge, die die verschiedenen Rohling- und Decke 1-Formoperationen ausführen, wenn das Band durch die Fortschreit- oder Fließbandform läuft, und die Randent-Lastungslöcher 20 und 22 dienen als Endpunkte für die Durchstechoperationen, welche die Rohlinge voneinander an den Bandrändern trennen und bilden KandverbindungsgLieder.

Da ti ie E inkerb-Durchstech- und Bohr-Operationen identiscl tür jede der Reihen A und B des Band-Layouts sind, und die entsprechenden Werkzeuge für die eine Reihe die gleichen sind vie für die andere Reihe, wird jedes der Werkzeuge einen Sat/ um 180 bezüglich des gleichen Werkzeugs des anderen Satzes verdreht und in Längsrichtung des Bandes vorsetzt, um so die Rohlinge der zwei Reihen ineinanderhineinzusetzen, und zwar für eine maximale Ausnutzung des Bandmaterials, woLx?i die gleichen Ausrichtlöcher, Lntlastungslöcher, Ausschnitte und Kerben ausgebildet in den Reihen A und B des Band-Layout das gleiche Bezugszeichen besitzen, und zwar sind die Bezugszeichen der Reihe B mit einem Strich versehen.

Wie gezeigt, sind die Innenenden 17-17' der entsprechenden Ausrichtöffnungen 16-16' erfindungsgemäß nach innen gegenüber den entsprechenden longitudinalen Mittellinien 24 und 26 der entsprechenden Reihen von Rohlingen mit Abstand angeordnet, und zwar mit dem gleichen Abstand, mit dem die durchbohrten Öffnungen 18-18' mit Abstand nach aussen zu den Bandrändern hin für Ausrichtzwecke

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aiujoordiiüL sind und die gestanzten Öffnungen Ib- 16' dienen zusätzLich als primäre Mittel, zur Bewirkuiuj der Trennuiuj der zwei Reihen von RoIiL inqen voneinander.

Der nächste erfindunqsqemäße Schritt hei der Bearbeitung der UohLinqsfLachen des Bandes K) zur BiLdunq der RohLinge in ilen zwei Reihen Λ und B geschieht an Position 2 in der Folcje der fortschreitenden Forms tat ionen, und zwar wird hier das Band am Rand bei 28 auf jeder Seite einqekerbt (mit Ausnehmungen versehen), um unnotwendiqes Bahn- oder BandmateriaL zwischen derijeniqen BarulfLächen zu entfernen, die benachbarte Deckelroh-Linqe in jeder Roll L inqsreihe werden. An dieser Position 2 wird das Band IO bei 3O durchstochen, um jedes AusrichtLoch 18 mit der entsprechenden qestanzten Öffnunq 16 zu verbinden,und das Band 10 wird zur BiLdunq von Ent LastunqsLüchern 32 und .M benachbart zum I)TeLtUn Aussenende jeder Öffnunq 16 durclü>ohrt. Das Einkerbten, Durchstechen und Durchbohren des Bandes an Position erfoLqt gleichzeitig durch zwei (nicht qezeiqte) Werkzeuqe der fortschre i Leiulen Forin, wobei jedes derart angeordnet ist, daß es tue entsprechende Seite des Bandes oder Reihe von Roh Linqen bearbeitet und diese Operation qrenzt das vordere Ende eines herzuste L Lenden voL Lständigen Rohling:; in jeder Reihe al), wie bei C und D.

Die erste Durchstechoperation zur Bewirkunq der Trennunq tier Rohlinqe C un<i D voneinander und zur Bildunq der Rohlingverbindungsglieder zwischen Reihen A und B erfoiqt an Position 3 (Fig. 1) An dieser Station oder Position wird das Banu IO durchstochen, um einen Schnitt vorzusehen, der sich von den AusrichtLöchern aus zu jedem der entsprechenden EntLastunqslöcher 20 und 22 erstreckt, wie dies bei 36 und 38 daryesteLLt ist, um so Randverbindungen 10- 1O¹ zu biLden; weiterhin wird hier ein Schnitt 42 vorgesehen, der sich vom EntlastungsLoch 32 in RohLingsreihe A zum Ausrichtloch 16' der Rohlingsreihe B erstreckt,und schließlich erstreckt sich ein Schnitt 41 von Ausrichtloch 16' der Reihe B zum Entlastungsloch 34 in Reihe A.

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Wie gezeigt, folgt die nächste und endgültige Rohlingformoperation an Position 4 (Fig. 1), wo das Band durchstochen wird, um einen Schnitt 45 zu bilden, der sich vom breiten Ende des Ausrichtlochs 16 in der Reihe A aus zum Entlastungsloch 32' in Reihe B erstreckt, um so eine Verbindung 48 zu bilden, die den Deckelrohling D1 der Reihe B mit dem Deckelrohling C2 der Reihe A verbindet; ferner stellt die Durchstechung einen Schnitt 50 her, der sich von Entlastungsloch 34* in Reihe B zum Ausrichtloch 16 in Reihe A erstreckt, um eine Verbindung 52 zu bilden, welche den Deckelrohling C2 der Reihe A mit Deckelrohling D2 der Reihe B verbindet. Die Schnitte 42-44 und 46-50 grenzen die Form und die ineinandersitzende Beziehung der einzelnen Deckelrohlinge, bestehend aus den Reihen A und B ab, wodurch eine maximale Ausnutzung des Bandmaterials erreicht wird und die Verbindungen 48 und 52 sind erfindungsgemäß winkelmäßig bezüglich der Mittellinie des Bandes 10 positioniert und können sich winkelmäßig verschwingen oder verschieben, um das "Einziehen" der Rohlingsplatten aufzunehmen, wenn sie durch die Zieh- und Präge-Operationen verlaufen, welche den Deckel ausbilden .

An dieser Position 4 besteht eine sehr wichtige Operation des verwendeten Werkzeugs in der Aufrichtung der Randverbindungen 40 und 40' derart, daß sie aus der Ebene des Bandes 10 um ungefähr 30° herausgekippt sind, wie dies in Fig. 4 dargestellt ist. In dieser Anordnung sind die Randverbindungen in Längsrichtung des Bandes streckbar, ohne zu brechen, auf welche Weise das Bandgerippe randmäßig während des Durchgangs durch die gesamte Folge von fortlaufenden Formpositionen oder -Stationen, wie in Fig. und 3 gezeigt, in Takt gehalten wird. Weil die intermittierende Eingabe des Bandes 10 durch die Rohlingformoperation durch genau gleichförmige Schritte gleicher Länge erfolgt, erkennt man, daß die Anordnung der fortlaufenden Formwerkzeuge für die Ausbildung der Deckel auf dem gleichen Mitte-zu-Mitte-Maß erfolgen muß. Somit ergeben sich aus der Durchstecharbeit und der Bildung der Rohlingsverbindungsglieder, vollendet an Position 4 (Fig. 1),die Hauptvorteile der vorliegenden Erfindung.

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Nach Vollendung der Operation an Position 4 existiert ein individueller Deckelrohling in jeder der Reihen A und B, der als integraler Teil des Bandes 10 zurückgehalten wird, und zwar allein durch die Randverbindungen 40 und 40' und die inneren oder Reihenunterteilungs-Bandverbindungen 48 und 52. Diese individuellen Rohlinge C2 und D2 (Fig. 1) sind nun für die Zieh- und Präge-Operationen für die Herstellung fertiger Deckel bereit, und die erste dieser Operationen erfolgt an Position 5 (Fig. 1), wo die runden Knöpfe 54 und 56 (Fig. 5), aus denen die Verschlußlappen oder Ansätze 2 und 3 (Fig. 14 und 16) hergestellt werden, aus dem Deckelrohling oder der Deckelplatte gezogen werden, wo die halbmondförmigen Wülste 4-4' und 5-5' (Fig. 1, 3 und 16) ausgebildet werden und wo das erste Ziehen der Randwülste 9-9' (Fig. 1 und 5) erfolgt.

An Position 6 (Fig. 2 und 6) wird das Tiefziehen der Randwülste 9-9' vollendet und jeder der großen Knöpfe 54 und 54' wird reformiert, um seinen Durchmesser zu vermindern und um eine umgebende Ansenkung, wie bei 58 und 58'(Fig. 2 und 6) zu erzeugen.

An Position 7 (Fig. 2 und 7) werden die kleinen Knöpfe 56-56' zur Verminderung ihrer Durchmesser reformiert und zur Erzeugung umgebender Ansenkungen 60-60'.

Die Reformierung oder Rückbildung der Knöpfe 54-54' und 56-56' an Positionen 6 und 7 und das Ansenken ihrer Ränder ist ein neuer Schritt bei dem Herstellungsverfahren von Deckeln der "Drucklappen"-Bauart, wodurch die Belüftungs- und Gieß-Öffnungsverschlußlappen über die Ebene der Deckelplatte ragen und somit die Fingerspitzendruckmanipulation zur öffnung dieser Verschlüsse erleichtern, wenn Zugang zu dem Inhalt der Dose gewünscht wird.

An Position 8 (Fig. 2 und 8) wird jeder der Knöpfe 54-54' und 56-56' umfangsmäßig in den umgebenden angesenkten Zonen oder Flächen durchstochen, um die Knöpfe von der Deckelplatte abzutrennen, mit Ausnahme kleiner Scharnierteile 62 bzw. 62'

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und 64-64', welche die entsprechender Knöpfe mit der Deckelplatte verbinden.

An Position 9 (Fig. 2 und 9) wird die Krone jeder der Knöpfe 54-54' und 56-56' abgeflacht und somit die "?reßlappen" 2 und 3 gemäß Fig. 14 und 16 gebildet, und zwar wird gleichzeitig das Metall jedes Knopfes ausgedehnt, um zu bewirken, daß die Kante des sich ergebenden "Preßlappens" über dem Schneidrand der entsprechenden angesenkten Fläche liegt, wie dies bei 66 und 68 in Fig. 9 gezeigt ist.

An Position 10 werden die Flansche jedes der Preßlappen 2 und 3 (zuvor die Knöpfe 54 und 56) geprägt, um so die Überlappung der Schneidränder der umgebenden Ansenkung, wie bei Fig. 10 gezeigt, zu vergrößern und in die Deckelplatte wird die gewünschte Beschriftung eingeprägt.

Dieser Vorgang bzw. diese Operation an Position 10 vervollständigt die fortschreitende Formarbeit an den Deckelplatten und diese Deckelplatten sind nunmehr fertig, um vom Wickelvorratsband abgeschnitten zu werden, um dann zu den Operationen des Kantenrollens und Preßlappenabdichtens transferiert zu werden. Zu diesem Zeitpunkt erkennt man, daß beim Fortschreiten jedes Deckelrohlings durch die Formoperationen an den Positionen 5-8 das Metall des Rohlings fortlaufend nach innen zur Mitte der Deckelplatte gezogen wird und benachbarte Rohlinge werden fortlaufend voneinander weggezogen, und zwar insbesondere an Positionen 5 und 6, wo die Knöpfe, die halbmondförmigen Wulste und der Randwulst ausgebildet werden. Damit dies in einem kontinuierlichen Band geschehen kann, ist es notwendig, daß man gestattet, daß sich das Band zwischen angrenzenden im Band an Positionen 1-4 gebildeten Rohlingen "öffnen" kann und dieses "Öffnen" wird ermöglicht durch die Erzeugung von Randverbindungen 40 und 40' und durch die Innenreihenverbindungsglieder 48 und 50 durch die erwähnten Durchstechoperationen.

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Es sei bemerkt, daß in den Fig. 1 2 und 3 d .e Unterseite der Deckelplatten zu sehen ist. In ähnlicher Wei e ist in Fii. . 5 bis einschließlich Fig. 14 die Oberse te jeder Ansicht die Unterseite des Deckels, wenn dieser am Do^enkörper angebracht ist.

In Fig. 3 sind die Positionen 11 und 12 LeerJ aufStationen, da die Deckelausbildung an Position 0 beendet _st, wobei das Band zu Position 13 weiterschreitet, wo der Deckel in der linken Spur A des Bandes weggeschnitten wird und auf einer geeigneten Transfervorrichtung abgelegt wird, um zu Kantenrollstationen und zu Positionen geführt zu werden, um geeignetes Dichtmaterial auf die Preßlappenkanten aufzubringen. An Position 14 wird der Deckel in der rechten Spur B aus dem Band herausgeschnitten, um zu den Kantenroll- und Preßlappen^ibdicht-Positionen transportiert zu werden. Diese Liefer- oder Trarsportlinien für die fertigen Deckel sind in Fig. 3 mit den Bezugszeichen E und F versehen, wobei der Abfall beim Band C verbleibt, wie dies durch Bezugszeichen G angedeutet ist, und dieser Abfall läuft aus der fortlaufenden Form heraus in geeignete (nicht gezeigte) Sammelmittel hinein.

Die Kantenrolloperationen erfolgen wie in den Fig. 11 und 13 gezeigt, wobei der erste Kantenrollschritt an Position 16 (Fig. und 11) erfolgt, wobei, wie bei 70 in Fig. 11 gezeigt, dia Kantenrollung eingeleitet wird. Der zweite Kantenrollschritt erfolgt an Position 17 in Fig. 12 und bei 72 ist angedeutet, daß die Einrollung bis zu einem Punkt gebracht wird, wo die endgültige Rückbiegung beginnt. Fig. 13 zeigt den Deckel in Position 18, wo die Kantenrolloperation vollständig ist, und wobei die Plattenkante im wesentlichen um 180 eingerollt ist, wie dies bei 74 dargestellt ist.

Die Endoperation zur Vervollständigung des Dosendeckels ist das Aufbringen eines geeigneten Abdichtmaterials über den Kanten der Preß- oder Drucklappen 2 und 3, um,wie bei 8 in Fig. 14 gezeigt, den Verschluß gasdruckdicht zu machen. Zu diesem Zeitpunkt ist der Dosendeckel fertig mit der Ausnahme des noch zu erfolgenden Aufbringens einer (nicht gezeigten) Verbindunqsauskleidung inner-

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halb der gerollten Kante und des Drucktestens hinsichtlich Leckstellen um die abgedichteten Drucklappen herum.

Fig. 15 zeigt ein Bahn- oder Band-Layout (Anordnung) für vier Spuren oder Reihen von Dosendeckeln oder Dosenenden in einem einzigen endlosen Band 100 eines Wickelvorrats. Das Muster sieht, wie gezeigt, vier Reihen von Dosendeckelroh.ingen 110, 120, 130 und 140 vor, die durchbohrt, gestanzt und durchstochen sind und die für die Zieh- und Formoperationen bereit sind, um vier Dosendeckel bei jedem Pressenhub gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren herzustellen. Aus Fig. 15 erkennt man, daß jeder Rohling, der derart für die erste Ziehoperation vorbereitet ist, nit den notwendigen Verbindungsgliedern wie die entsprechenden Rohlinge in Fig. 1 versehen ist, wobei die Mitte-zu-Mitte-Beziehung der Rohlinge in jeder Reihe und zwischen den Rohlingen in angrenzenden Reihen die gleiche verbleibt, bis die fertigen Deckel aus dem Band herausgeschnitten werden.

Obwohl hier eine spezielle Anwendung des erfindungsgemälen Verfahrens gezeigt und beschrieben wurde, und zwar unter Bezugnahme auf eine spezielle Art eines Dosendeckels, so sei bererkt, daß doch Einzelheiten des Verfahrens geändert oder weggtlassen werden können, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen, wobei im übrigen auf die Ansprüche verwiesen wird.

Zusammenfassend sieht die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von einfach zu öffnenden Dosenendverschlüssen oder Deckeln vor, und zwar aus einem Metallband von einem Wickelvorrat, wobei folgende Schritte vorgesehen sind: Durchbohren, ranctiäßige Einkerbungen und Durchstechungen des Bandes gemäß einem vorbestimmten Muster an in Längsrichtung mit Abstand angeordreten Intervallen zur Definition einer Reihe von identischen einzelnen Deckelrohlingen, die Teil eines Band-Layouts sind, in dem die Rohlinge miteinander durch flexible Glieder verbunden sind und auf gleichen Mittenabständen voneinander liegen, wobei dann das auf diese Weise hergestellte Band über die notwendigen Stationen einer einzigen progressiven Form geleitet wird, welche durch eine einzige Presse betätigt wird, um das Ziehen und Prägen jedes

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Bandrohlings zur Ausbildung eines Deckels darin zu vervollständigen, während das Band- oder Bahnmaterial als der Träger für die Rohlinge solange dient, bis die Deckel aus dem Bind herausgeschnitten werden, um einzeln zu Kanten- oder Randroll- und Fertigbearbeitungs-Stationen innerhalb cer fortschreitenden Form übertragen zu werden.

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Claims

Ansprüche

ι 1. Verfahren zur Herstellung einfach zu öffnender Deckel für eine Dose aus einem Metallband von einem Wickelvorrat, gekennzeichnet durch die Schritte des Durchbohrens, randmäßigen Einkerbens und Durchstechens des Bandes (10) gemäß einem vorbestimmten Muster an longitudinal mit Abstand angeordneten Intervallen zur Definition einer Reihe von identischen individuellen Deckelrohlingen, die Teil eines Band-Layouts sind, in welchem die Rohlinge miteinander durch flexible Verbindungen (40, 40'; 48,52) verbunden und mit Abstand auf gleichen Mitten angeordnet sind, worauf dann das auf diese Weise hergestellte Band über die notwendigen Stationen einer einzigen progressiven Form läuft, um das Ziehen jedes Bandrohlings zur Bildung einer Deckelplatte und das Ansenken vorzusehen, wobei das Bandmaterial als der Träger für die Rohlinge dient.

2. Verfahren nach Anspruch 1 gekennzeichnet, durch die Schritte des Leitens des die Rohlinge zurückhaltenden Bandes von den Plattenform- und Ansenk-Formstationen zu Deckelherausschneidstationen in der erv/ähnten progressiven Form, worauf dann die Deckel aus dem Band herausgeschnitten werden, uir zu Kantenrollstationen der progressiven Form transferiert zu werden.

3. Verfahren zur Herstellung von Behälterenden aus Bandmetallmaterial unter Verwendung einer Vielzahl von Form-Formungsoperationen, insbesondere nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

a) Vorsehen eines kontinuierlichen Metallbandes mit vorbestimmter Breite,

b) Bohren von Ausrichtlöchern (16, 18) und Entlastungslöchern (2O, 22) an Positionen, welche die Lage der vorderen Kante von jeweils einer Charge von Endrohlingen umgeben, die zu der Zeit Undefinierte Flächen des Bandes sind, wobei sich die Charge von Rohlingen über das Band von einer Seite zur anderen erstreckt, und wobei ein Paar von Ausrichtlöchern für jeden Deckelroh Ling vorgesehen ist, und zwar mit Abstand voneinander entlang der

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vorderen Kante des Rohlings, und wobei ein Paar von Entlastungslöchern benachbart und nach aussen zu jedem Ausrichtloch vorgesehen ist, und zwar mit Abstand angeordnet eines auf jeder Seite der Linie der erwähnten Vorderkante (vgl. Fig. 1),

c) Auskerben (bei 28) der Seitenränder des Bandes in Ausrichtung mit den Ausrichtlöchern, wobei jede Auskerbung sich nach innen zu dem randmäßig benachbarten Ausrichtloch, aber mit Abstand demgegenüber erstreckt, und wobei das Band zwischen den Ausrichtlöchern jedes Rohlings durchstochen ist, um einen Schnitt (30) zu bilden, der die vorderen und hinteren Kanten des Rohlings definiert,

d) Durchstechen jedes Bandrandes zur Bildung eines Paares von Schnitten (36, 38), die sich divergierend von dem benachbarten Ausrichtloch aus zur Kante des Bandes hinerstrecken, um se eine Randverbindung (40) zu bilden, die ein Paar von Schenkeln aufweist, welche die angrenzenden Rohlinge verbinden, und Durchstechen des Bandes zwischen angrenzenden Reihen von Rohlingen in der Charge zur Verbindung des nächsten Ausrichtlochs (16, 16') in jeder der angrenzenden Reihen von Rohlingen mit dem nächsten Entlastungsloch (32, 32') in der benachbarten Reihe von Rohlingen zur Bildung eines Verbindungsgliedes (48, 52) zwischen den benachbarten Rohlingen der Charge;

e) Verdrehen jedes der Schenkel jeder Randverbindung (40, 40') nach oben aus der Bandebene heraus, und zwar am Punkt der Verbindung mit dem Band zur Bildung einer Verdrehung im Schenkel benachbart zu dessen äußeren Ende, und

f) Unterwerfung der Charge von Rohlingen den aufeinanderfolgenden Deckelbearbeitungs-Preßoperationen, während die Rohlinge im Band gehalten sind, worauf dann die ausgebildeten Deckel aus den Rohlingen herausgeschnitten werden.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Durchbohren und Durchstechen und die End-Bearbeitungsoperationen auf einer Vielzahl von Rohlingflächen ausgeführt werden, die die erwähnte Charge oder das Band-Layout bilden, welches sich diagonal über das Band hinweg erstreckt und von Station zu Station in einer fortschreitenden Formpresse bewegt wird.

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5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 3/ dadurch gekennzeichnet, daß das Band in Längsrichtung von Station zu Station in gleichförmigen Längeninkrementen bewegt wird, um jeden dieser Schritte zu wiederholen, wobei das Auskerben und der erste Durchstechschritt eine Charge von Deckelrohlingen bilden und das Durchstechen des Bandes die Verbindungsglieder bildet, was die einzelnen Behälterendrohlinge definiert.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 5/ dadurch gekennzeichnet, daß die aufeinanderfolgenden Endenbearbeitungs-Preßoperationen das radial nach innen gerichtete Ziehen des Materials der Endrohlinge umfaßt und daß die Verbindungsglieder nachgeben, um das Ziehen zu gestatten, während die Mitte-zu-Mitte-Beziehung der Rohlinge in jeder Charge und zwischen den Rohlingen in aufeinanderfolgenden Chargen aufrechterhalten bleibt.

7. Verfahren zur Herstellung von Behälterenden aus einem kontinuierlichen Band von einem Wickelvorrat, gekennzeichnet durch die Schritte des Durchbohrens, Stanzens und Durchstechens des Bandes an mit gleichem Längsabstand angeordneten Intervallen zur Abgrenzung integraler Reihen anstoßender Rohlinge gemäß einem vorbestimmten Band-Layout, aus welchen dann die Behälterenden ausgebildet werden, wobei die Rohlinge jeder Reihe in Längsrichtung des Bandes von denjenigen der angrenzenden Reihe versetzt sind, und worauf sodann das Band zwischen den Reihen von Rohlingen durchstochen wird, um die Reihen voneinander zu trennen, und gleichzeitig flexible Verbindungen auszubilden, welche die angrenzenden Rohlinge der erwähnten Reihen miteinander verbinden, wobei diese Verbindungen sich im allgemeinen in Längsrichtung des Bandes und quer zu einer Linie mittig zwischen den angrenzenden Reihen erstrecken.

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8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Durchbohren, Stanzen und Durchstechen des Bandes zur Abgrenzung der Reihen kontinuierlicher Rohlinge eine gestanzte Öffnung in jeder Reihe benachbart der angrenzenden Reihe und ein Paar von mit Längsabstand angeordneten Entlastungslöchern umfaßt, und zwar zwischen jeder gestanzten Öffnung und der angrenzenden Reihe, und wobei die die Verbindungen bildenden durchstochenen Schnitte sich von den Entlastungslöchern in jeder Reihe zu der gestanzten Öffnung in der angrenzenden Reihe erstrecken.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Rand des Bandes eingekerbt ist und durchstochen ist zwischen angrenzenden Rohlingen zur Bildung einer nach innen ragenden Randverbindung mit divergierenden Schenkeln, welche die angrenzenden Rohlinge verbinden.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß nach Bildung der Randverbindung jeder der Schenkel derselben nach oben aus der Ebene des Bandes an der Verbindungsstelle damit verdreht wird.

11. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnnet, daß die miteinander verbundenen das Band bildenden Rohlinge zuerst in einer progressiven Form bearbeitet werden, um die Behälterendplatten mit der gewünschten Form zu bilden, und daß sodann die Bearbeitung in der erwähnten Form erfolgt, um das Ansenken für jede der Platten vorzusehen, und daß das Material der einzelnen Rohlinge radial nach innen hin gesammelt wird, während die Rohlinge in dem Band durch die flexiblen Verbindungen gehalten werden.

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12. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß nach den Schritten der Ausbildung der Rohlinge zur Erzeugung der Behälterendplatte und der Ansenkung darinnen
die Behälterenden aus dem Band herausgeschnitten werden und zu Kantenrollstationen der progressiven Form transferiert
werden, wobei diese Form in aufeinanderfolgenden Preßoperationen die Behälterenden zur Abgabe von der Presse fertigstellt,

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