EP4105132A1 - Vorrichtung und verfahren zum einbringen von mehreren stapeln blattförmigen guts in eine gemeinsame verpackung - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum einbringen von mehreren stapeln blattförmigen guts in eine gemeinsame verpackung Download PDF

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EP4105132A1
EP4105132A1 EP21180407.5A EP21180407A EP4105132A1 EP 4105132 A1 EP4105132 A1 EP 4105132A1 EP 21180407 A EP21180407 A EP 21180407A EP 4105132 A1 EP4105132 A1 EP 4105132A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
stack
intermediate frame
stacks
gripped
gripper
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP21180407.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Michael WOMBACHER
Frank Seidel
Axel Fischer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Adolf Mohr Maschinenfabrik GmbH and Co KG
Original Assignee
Adolf Mohr Maschinenfabrik GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Adolf Mohr Maschinenfabrik GmbH and Co KG filed Critical Adolf Mohr Maschinenfabrik GmbH and Co KG
Priority to EP21180407.5A priority Critical patent/EP4105132A1/de
Priority to PCT/EP2022/065095 priority patent/WO2022263197A1/de
Priority to EP22732107.2A priority patent/EP4355658A1/de
Publication of EP4105132A1 publication Critical patent/EP4105132A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/06—Packaging groups of articles, the groups being treated as single articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B25/00—Packaging other articles presenting special problems
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B25/00—Packaging other articles presenting special problems
    • B65B25/14—Packaging paper or like sheets, envelopes, or newspapers, in flat, folded, or rolled form
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B25/00—Packaging other articles presenting special problems
    • B65B25/14—Packaging paper or like sheets, envelopes, or newspapers, in flat, folded, or rolled form
    • B65B25/141—Packaging paper or like sheets, envelopes, or newspapers, in flat, folded, or rolled form packaging flat articles in boxes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/56—Orientating, i.e. changing the attitude of, articles, e.g. of non-uniform cross-section
    • B65B35/58—Turning articles by positively-acting means, e.g. to present labelled portions in uppermost position
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/10—Filling containers or receptacles progressively or in stages by introducing successive articles, or layers of articles

Definitions

  • the present invention relates to a device for introducing several stacks of sheet-like material into a common package and a method for introducing several stacks of sheet-like material into a common package, in particular using the device according to the invention.
  • the respective stack of the sheet-like material has sheet-like material stacked along a stacking axis.
  • the stacks are in particular label stacks, in particular label stacks which are formed from labels stacked one on top of the other for application to drinks bottles or the like. It is quite conceivable that the multiple stacks are bundled in each case in order to prevent individual sheets from being released from the respective stack.
  • the respective stack can be bundled with a banderole or a circulating band.
  • Stacks of sheet material arise in particular in the graphics industry, for example when producing flyers, labels, business cards, placards or posters, since these are usually formed by trimming or punching a stack of sheet material.
  • the individual stacks are often wrapped with a surrounding band after trimming or punching or the like fixed to prevent individual sheets from being released from the respective stack and to increase the dimensional stability of the stack. It is then necessary to pack these stacks, in particular to pack them in a box, and to hand them over to the customer in this packed form.
  • stacks of labels are mainly packed by hand, since these stacks of labels are aligned differently and, if necessary, nested in order to achieve the best possible packing density and thus the fewest possible empty spaces in the packaging.
  • the label stacks are placed in a packaging that is open at the top in such a way that a printed side of the label faces the opening, so that the printed side is visible after the packaging has been opened. Insertion from above into the packaging is also referred to as "top load".
  • top load Insertion from above into the packaging is also referred to as "top load”.
  • An example of an automatic packer for rectangular items is from EP 2 995 561 B1 famous.
  • the aforementioned document discloses a device for packaging rectangular articles, which device has a hand for gripping an upright bundle of rectangular articles, and can further be equipped with a rotating mechanism for changing the orientation of the upright aligned bundle of rectangular articles such that the bundle is aligned as desired.
  • the rectangular items are from above placed in the packaging.
  • the packer is a top-load packer.
  • the disadvantage of this device is that the bundles are placed individually in the box and then have to be pushed together in order to obtain the highest possible packing density. This leads to long cycle times.
  • the object of the present invention to create a device for introducing a plurality of stacks of sheet-like goods, in particular printed sheet-like goods, into a common package which overcomes the aforementioned disadvantages. Furthermore, the object of the invention is to specify a method for introducing a plurality of stacks of sheet-like material into a common package, in particular a method using the device according to the invention.
  • the device according to the invention is used for introducing several stacks of sheet-like material into a common package.
  • the respective stack has sheet-like material stacked along a stacking axis.
  • the stacked sheet-like material is in particular printed sheets or printed labels.
  • the stack is in particular a stack of labels.
  • the multiple stacks are identical stacks.
  • the sheet-like material of the respective stack is preferably bundled, so that the stack is dimensionally stable.
  • the stack can be wrapped with a film or the like, for example.
  • the device has a receiving device for receiving the stack to be packaged. Furthermore, the device has an intermediate frame for receiving an arrangement of several stacks placed in the intermediate frame. The device also has a device for transferring the stacks to be packaged from the receiving device into the intermediate frame.
  • the device has a gripper for gripping a stack picked up by the receiving device, the gripper having feedable clamping elements which, when gripping the stack to be gripped, come to rest on opposite ends of the stack to be gripped in the stacking direction.
  • the clamping elements are rotatable about an axis of rotation running parallel to the stacking axis of the stack gripped in order to change an orientation of the stack gripped.
  • the device has an actuator connected to the gripper, for transferring the gripper from the receiving device to the intermediate frame and positioning the stack that has been gripped in the intermediate frame.
  • the device is controlled via a control device such that in the arrangement formed the stacking axes of the stacks placed in the intermediate frame run parallel, in particular horizontally, and the stacks placed are arranged perpendicular to the stacking axes next to and/or one above the other.
  • the device has an introduction device, the introduction device being set up to introduce the arrangement received from the intermediate frame into a package.
  • the device according to the invention has the advantage that an arrangement can first be formed by means of the device, and then this formed arrangement can be introduced as a whole into the packaging. It is therefore not necessary to insert the gripper into the packaging by means of the actuator, which means that the cycle time is significantly lower than is the case with a device in which the gripper has to be inserted into the packaging.
  • the stacks can be placed close together perpendicular to the stacking directions, since the gripper grips the respective stack in the direction of the stacking axis, so that the gripper has no free space perpendicular to the Stacking axis needed to solve the clamping elements. This also saves a work step that would otherwise require pushing together after the stack has been set down.
  • the intermediate frame also offers the advantage that the formation of the arrangement of the stacks in the intermediate frame is not restricted by boundary conditions, for example side walls, of the packaging, for example if the gripper can no longer be inserted into the packaging because the stacks already placed in the packaging prevent the gripper from being inserted when there is still room for another stack.
  • the solution according to the invention decouples the formation of the arrangement of the stacks from the introduction of the stacks into the packaging, so that the formation of the arrangement can be largely free and in this way an optimal packing density or optimal arrangement for the respective packaging can be formed.
  • clamping elements can be rotated, preferably unrestrictedly, about an axis of rotation running parallel to the stacking axis of the stack gripped has the advantage that a rotational orientation of the stack gripped can be changed. This is particularly advantageous in the case of stacks that are not rotationally symmetrical with respect to the stacking direction.
  • Rotating the clamping elements around the axis of rotation enables the stack that has been gripped to be aligned in order to align it with respect to the stack that has already been deposited, for example in order to achieve optimum packing density or to align the stack that has been gripped in such a way that the arrangement formed in the intermediate frame is designed in such a way that that after transferring the arrangement into the packaging, the arrangement is arranged in the packaging with as little play as possible.
  • the receiving device is set up to receive only a single stack in each case, and the Gripper is set up to take this individual stack to convert this by means of the actuator in the intermediate frame.
  • the gripped stack can be rotated in the gripper about the axis of rotation formed parallel to the stacking axis of the gripped stack.
  • the axis of rotation preferably runs through the stack that is gripped, as a result of which rotational alignment of the stack by rotating the stack about the axis of rotation is facilitated and requires particularly little free space.
  • the axis of rotation runs through the center of gravity of the stack gripped.
  • the clamping elements can be rotated by at least 180°, preferably by at least 270°, about the axis of rotation. It is considered to be particularly advantageous if the clamping elements can be rotated about the axis of rotation, insofar as they can be rotated about the axis of rotation without restriction.
  • the clamping elements can preferably be advanced parallel to the stacking axis of the stack to be gripped.
  • the intermediate frame has a lower first support surface and a lateral second support surface for supporting the stacks placed in the intermediate frame in directions perpendicular to the stacking axes of the stacks placed, with the first support surface and the second support surface being angled, preferably perpendicular , are aligned with each other.
  • the first support surface is aligned inclined at an angle to a horizontal. It is considered particularly advantageous if the angle is 10° to 45°.
  • the lower support surface and the lateral support surfaces have the advantage that the arrangement is particularly stable in the Intermediate frame is mounted, wherein in the preferred embodiment with an inclined lower first support surface, the stacks stored in the intermediate frame are pushed together with the aid of gravity, so that the highest possible packing density is achieved and the arrangement is particularly stable.
  • the first and/or the second supporting surface are flat.
  • the clamping elements preferably grip the stack in such a way that the stack that is gripped protrudes over the entire circumference relative to the clamping elements.
  • the stack that is gripped protrudes radially with respect to the clamping elements with respect to the stack axis. This makes it easier to place the gripped stack on stacks that have already been deposited.
  • the intermediate frame is open on a side opposite the first support surface and/or the intermediate frame is open on a side opposite the second support surface, with the gripper separating the gripped stack when transferring the stack from the receiving device to the intermediate frame transferred via one of the open sides into the intermediate frame, in particular pivoted into the intermediate frame.
  • the intermediate frame is designed as an angular frame.
  • the angular frame is preferably V-shaped, with the included angle preferably being between 85° and 95°.
  • the intermediate frame is open on both sides in the direction of the stacking axes of the deposited stack. This makes it possible to push the arrangement formed by the stack placed in the intermediate frame out of the intermediate frame parallel to the stack axes, for example in order to insert the arrangement formed in the intermediate frame into packaging, in particular into an upright box, or to feed the arrangement to a further processing station. It is considered particularly advantageous if the introduction device has a displaceable pusher which is set up to push the arrangement formed in the intermediate frame parallel to the stacking axes of the deposited stacks from the intermediate frame into the packaging adjacent to the intermediate frame.
  • the introduction into the packaging does not necessarily have to take place directly from the intermediate frame. It is also entirely conceivable and preferred if the arrangement is transferred from the intermediate frame to the introduction device. As a result, a new arrangement of stacks can already be formed in the intermediate frame while this arrangement is being introduced into the packaging.
  • the device has a first slide that can be displaced in a first displacement direction and is set up to slide the arrangement depicted in the intermediate frame parallel to the stacking axes of the deposited stacks out of the intermediate frame, with the device having a transfer cassette , for receiving the arrangement pushed out of the intermediate frame by means of the first slide and transferring the arrangement to the introduction device by means of the transfer cassette.
  • the transfer of the transfer cassette can take place, for example, by pivoting the transfer cassette or by moving the transfer cassette.
  • the transfer cassette it is considered to be particularly advantageous if the transfer cassette can be pivoted about a pivot axis configured parallel to the displacement direction of the first slide.
  • the use of a transfer cassette has the particular advantage that the assembly can be placed in the packaging while in the Intermediate frame already again the next arrangement is formed. As a result, the cycle time of the device can be significantly reduced.
  • the arrangement formed in the intermediate frame has only one layer of stacks in the direction of the stack axes.
  • the complexity of the movement that has to be performed by the actuator and/or the gripper is particularly low, so that the actuator and the gripper only have to have a low level of complexity, as a result of which malfunctions are avoided and the cycle time is reduced.
  • an arrangement of only one layer of stacks can first be formed in the intermediate frame, then this arrangement can be pushed into the transfer cassette, followed by one further arrangement of stacks are formed in the intermediate frame, then this further arrangement are also pushed into the transfer cassette, so that two layers of stacks are then arranged in the transfer cassette along the stack axis of the stack.
  • the transfer cassette can then be fed to an inserter and these two layers can be inserted together into the package by means of the inserter.
  • first a first layer from the intermediate frame or the transfer cassette is pushed into the packaging, then the second layer is formed in the intermediate frame, and then this second layer is pushed into the packaging, so that two Layers of stacks are arranged.
  • the transfer cassette is open on opposite side surfaces, preferably in the direction of the stack axes of an arrangement of stacks arranged in the transfer cassette is open on opposite side surfaces, and can be transferred from a first position to a second position and vice versa, with the Transfer cassette in the first position with one of the open side surfaces adjoining the intermediate frame in the direction of the first direction of displacement, for receiving the arrangement pushed out of the intermediate frame by means of the first slider, wherein the insertion device has a second slider that can be displaced in a second direction of displacement and is set up for this purpose and, with the transfer cassette in the second position, inserting the assembly located in the transfer cassette from the transfer cassette into the package.
  • a lower support surface of the transfer cassette is inclined differently in the first position and the second position, preferably the lower support surface of the transfer cassette is aligned inclined to the horizontal in the first position, particularly in the first position corresponding to the lower support surface of the intermediate frame inclined to the horizontal.
  • the assembly is easier to insert into the transfer cassette and, moreover, it is avoided that the assembly deforms, since the inclination promotes a gravity-assisted cohesion of the assembly.
  • the lower support surface is aligned parallel to the horizontal in the second position.
  • the horizontal orientation in the second position has the advantage that the packaging, which is preferably a cuboid packaging, does not have to be arranged inclined to enable feeding, but a lower support surface of the packaging can be aligned horizontally, such as This is the case with typical feeders for packaging, as they are used in various areas.
  • the insertion direction of the inserter and/or the displacement direction of the first slider and/or the displacement direction of the second slider run parallel to the stacking axes of the stacks that form the arrangement to be displaced.
  • the direction of insertion and/or the direction of displacement of the first slider and/or the direction of displacement of the second slider is aligned horizontally.
  • the direction of displacement of the first slider and the direction of displacement of the second slider run parallel.
  • the transfer cassette is connected to a stationary support frame of the device, in particular the device, via a four-bar linkage, with the four-bar linkage performing a pivoting movement and a rotary movement superimposed on the pivoting movement when the transfer cassette is transferred from the first position to the second position of the transfer cassette.
  • This makes it particularly easy to change the position and alignment of the transfer cassette, especially if the transfer cassette is to be aligned in an inclined manner in accordance with the intermediate frame in the first position and is to be aligned essentially horizontally in the second position, in order to make it possible to insert the arrangement into a likewise with a horizontally aligned, closed side surface packaging is to take place.
  • the transfer cassette is preferably rectangular in shape, preferably corresponding to a rectangular package, in particular in the form of a rectangular frame closed on four sides.
  • the transfer cassette is transferred from the first position to the second position by means of a lifting device connected to an articulated lever of the four-bar linkage.
  • the lifting device is preferably a pneumatic cylinder.
  • the clamping elements are preferably mounted in a common bearing device, for example a U-shaped frame, this bearing device being connected to the actuator.
  • the first clamping element of the clamping elements is preferably mounted in the storage device so that it can be displaced in the direction of a second clamping element of the clamping elements in order to hold the gripped stack in a clamping manner.
  • the first clamping element can be a component of a pneumatic cylinder, for example the piston of the pneumatic cylinder.
  • clamping elements are rotatably mounted in the bearing device.
  • At least one of the clamping elements in the storage device can be displaced in the clamping direction of the clamping elements and can be fixed in the desired displacement position.
  • the device has a drive motor for driving at least one clamping element of the clamping elements in order to rotate this clamping element about the axis of rotation.
  • This drive motor is preferably mounted in the bearing device.
  • the drive motor can be a servomotor, for example. It is quite conceivable that the first clamping element is connected to the drive motor via a transmission means, for example a belt.
  • a transmission ratio between input and output speed is preferably greater than one. Accordingly, there is a gear reduction, whereby a particularly fine alignment of the rotational alignment of the stack that is gripped is possible.
  • the device is preferably controlled in such a way that when the gripper is transferred from the receiving device to the intermediate frame and the gripped stack is positioned in the intermediate frame, the actuator moves the gripper exclusively in one plane or essentially in one plane, with the plane being perpendicular to the stacking axis of the taken stack runs.
  • the movement of the actuator is particularly simple and only a few articulated connections are necessary to carry out this movement. This reduces the cycle time.
  • the device is preferably controlled in such a way that only those pivot axes of the actuator that run parallel to the axis of rotation of the gripper are controlled.
  • the actuator has at least two, preferably three, pivot axes.
  • the actuator is a robot arm.
  • the control device is preferably a computer-aided control device. It is considered particularly advantageous if the arrangement to be formed in the intermediate frame is determined in advance using a computer-assisted method, in particular to determine an optimal packing density and/or an arrangement that is optimally adapted to the packaging.
  • the method has the advantage of rotating the gripped stack about the axis of rotation that a decoupling of the positioning of the stack, which is essentially done by means of the Actuator takes place, and the alignment or orientation of the stack, which is essentially done by rotating about the axis of rotation, is achieved, so that an optimal arrangement of the stack can be done particularly easily. Furthermore, the positioning and orientation of the stacks is decoupled from the introduction of the stacks into the packaging, so that each stack is not fed into the packaging individually, but rather an arrangement is first formed, which is then introduced into the packaging as a whole. This results in a reduction in the overall cycle time for loading the multiple stacks into the common package.
  • the method is carried out with computer support, in particular if the gripper is transferred from the receiving device to the intermediate frame and the positioning of the stack taken and the orientation of the stack or the rotational alignment of the stack taken is computer-aided. It is considered particularly advantageous if, based on the known geometry of the stack to be packaged and the known geometry of the package, an arrangement optimally adapted to the package is determined in advance and this desired arrangement is formed when the method is carried out.
  • the stacking axis of the stack to be gripped and the stacking axis of the deposited stack are parallel to one another. It is also considered to be particularly advantageous if, in method steps c), d) and e), the stacking axis of the stack handled is not rotated but only shifted, preferably shifted perpendicular to the stacking axis.
  • the gripper grips the stack in such a way that the axis of rotation runs through the center of gravity of the stack.
  • the packaging is in particular a cuboid packaging, preferably a cardboard box.
  • the Figures 1 to 7 show a packaging machine or components of this packaging machine.
  • the packaging machine is shown in the 1 and 2 shown in simplified form.
  • the packaging machine serves to bring several stacks 2 of sheet-like goods into a common package 3, with the respective stack 2 in the present case being a bundled stack of labels.
  • the labels of the respective label stack 2 are stacked on top of one another along a stacking axis 37, such as in particular figure 8 can be seen.
  • the stacking axis 37 runs at the in the Figures 1 to 7 illustrated stacks 2 in the X-direction. In the label stacks 2 of 11 the stacking axis 37, on the other hand, runs in the Z-direction.
  • the packaging machine essentially has three components, these three components serving different purposes and only interacting with one another at transfer points.
  • the packaging machine has a system 4 as a component, which serves to provide an erected packaging 3 into which the stacks 2 are to be introduced.
  • a further component is a device 1 which serves to introduce the multiple stacks 2 into the packaging 3 .
  • the packaging machine has a conveyor device 10 as a component, which is used to load the device 1 with the stacks 2 to be packaged.
  • the system 4, which is used to provide an erected packaging 3, has a magazine 5, which is used to provide a basic body of the packaging 3, which is a folding carton in the present case.
  • This base body is picked up by this magazine holder 5 by means of a removal sucker 9 and transferred to an erection station 6 .
  • this set-up station 6 the base body is pressed into a die with the removal sucker 9 for the purpose of setting up the side surfaces of the packaging 3.
  • the result of the pressing in is a packaging 3 that is open upwards, insofar as it is in the Z-direction.
  • the transfer of the base body to the set-up station 6 takes place by moving the removal suction device 9 in a portal frame 13. For the sake of clarity, 3 the supports of the portal frame 13 are not shown.
  • the removal sucker 9 is mounted in the portal frame 13 so that it can be moved together with an additional removal device 9', with this additional removal device 9' being used to transfer the packaging 3 from the erecting station 6 to a push-in station 32, with this push-in station 32 having a tilting device 33 , on which the packaging 3 is placed by means of the collector 9'.
  • This tilting device 33 serves to tilt the packaging 3 into a pushed-in position in which the open side of the packaging 3 allows the packaging 3 to be filled horizontally, also referred to as "side loading".
  • the filling or the introduction of the stacks 2 into the packaging 3 that has been set up takes place with the device 1, which will be described in more detail below.
  • the insertion station 32 also has a movable ram 34 which is used to feed the packaging 3 filled with label stacks 2 to a removal station 8 .
  • the multiple stacks 2 are introduced into the packaging 3 by means of the device 1 according to the invention.
  • the individual label stacks 2 reach a receiving device 12 of the device 1 via the separator 11.
  • the receiving device 12 serves to receive a single stack of labels 2 is used.
  • the receiving device 12 is embodied here as a receiving table 12, this receiving table 12 having a receiving contour for the label stack 2 to be received in each case so that the respective label stack 2 is arranged and aligned on the receiving table 12 as precisely and reproducibly as possible. Specifically, this contour is designed as a depression.
  • the respective stack of labels 2 is pushed in the direction of the receiving device 12 by means of a conveyor belt and a separating slide 18 that can be moved in the X direction and Z direction, with a stop plate 17 that can be moved in the vertical direction Z, when moving the individual stack of labels 2 in the X-direction by means of the separating slide 18, moves upwards and thereby forms a stop for the stack of labels 2 moved by means of the separating slide 18.
  • the stack of labels 2 can be positioned on the receiving device 12 in a particularly precise and reproducible manner.
  • the device 1 has an intermediate frame 21 for receiving an arrangement 16 of a plurality of stacks 2 placed in the intermediate frame 21 .
  • This arrangement 16 is designed in such a way that the arrangement 16 is adapted to the internal dimensions of the packaging 3 that is set up, so that the arrangement 16 has as dense a packing as possible with only a small proportion of free spaces and is optimally adapted to the internal dimensions of the packaging 3 that is set up.
  • the stack 2 to be packaged is transferred from the receiving device 12 to the intermediate frame 21 with the aid of a device which has a gripper 14 for gripping the stack 2 received by the receiving device 12, this gripper 14 in turn being connected to a multi-axis actuator 15, which is presently designed as a robot arm.
  • the gripper 14 serves to grip and hold the stack 2, the gripper 14 having two clamping elements 25, 26 that can be advanced towards one another for this purpose Ends 38, 39 of the stack 2 to be gripped, insofar as the top and bottom of the stack 2 come to rest.
  • the gripper 14 grips the stack 2 exclusively at the end surfaces formed perpendicular to the stacking axis 37, namely the upper side and the underside of the respective stack 2.
  • the first clamping element 25 and the second clamping element 26 are mounted in a common U-shaped bearing device 28 .
  • the first clamping element 25 is part of a pneumatic cylinder 29 , the piston which is displaceable in the lifting direction and which forms the first clamping element 25 moving in the direction of the second clamping element 26 when pressure is applied to the pneumatic cylinder 29 .
  • the leg of the U-shaped bearing device 28, in which the first clamping element 25 is mounted can be displaced in the clamping direction of the clamping elements 25, 26 and in the desired displacement position by means of a screw adjustable clamping plate can be fixed.
  • the displaceable leg is displaceably guided in a guide slot.
  • the second clamping element 26 is stationarily mounted in a stationary leg of the bearing device 28 .
  • the first and the second clamping element 25, 26 are rotatably mounted about an axis of rotation 31 in the bearing device.
  • the rotation of the second clamping element 26 about the axis of rotation 31 is driven by a drive motor 27, this drive motor 27 being a servomotor.
  • the drive motor 27 is in turn mounted in the bearing device 28 .
  • the rotary movement is transmitted from the drive motor 27 to the second clamping element 26 via a belt drive.
  • the transmission of the rotational movement of the drive motor 27 to the second clamping element 26 is designed as a reduction gear, whereby a particularly fine alignment of the stack 2 held clamped between the clamping elements 25, 26 with regard to its orientation with respect to the axis of rotation 31, which is parallel to the stack axis 37 of the gripped Stack 2 runs, is possible.
  • the rotation of the stack 2 about the axis of rotation 31 is used in particular for the rotational alignment or orientation of the stack 2 in order to optimally align it before it is deposited in the intermediate frame 21 for the purpose of forming the desired Arrangement 16.
  • the rotatable clamping elements 25, 26 have the advantage that the actuator 15 essentially serves to position and transfer the stack 2 from the receiving device 12 to the intermediate frame 21 and the orientation and alignment of the stack 2 is not achieved by pivoting the actuator 15 or must be done by pivoting the individual joints of the actuator 15. As a result, the actuator 15 can work particularly quickly and efficiently, since the actuator 15 or the joints of the actuator 15 do not have to perform any particularly complex movements.
  • the rotatability of the clamping elements 25, 26 of the gripper 14 has the advantage that the position of the gripper 14 does not have to be changed during the rotational alignment of the stack 2, but rather the gripper 14 does not have to be changed in its alignment.
  • the ability of the clamping elements 25, 26 to rotate in the gripper 14 about the axis of rotation 31, the angle of rotation of which is not limited in the present case, also has the advantage that the respective stack 2 can be aligned independently of the position of the gripper 14 in the intermediate frame 21 . If the stack 2 gripped in the gripper 14 could not be rotated with respect to the bearing device 28 of the gripper 14, any orientation or alignment of the stack 2 could not be effected, since the bearing device 28 of the gripper 14 with the intermediate frame 21, with the actuator 15 or would come into contact with piles 2 already laid down. Accordingly, the desired alignment of the stack 2 in the desired position in the intermediate frame 21 could then not be effected.
  • the device and thus in particular the gripper 14 and the actuator 15, are controlled by a computer-aided control device in such a way that in the arrangement 16 to be formed, the stacking axes 37 of the stacks 2 placed in the intermediate frame 21 run parallel, in this case horizontally, and the stacks 2 are arranged perpendicular to the stacking axes 37 side by side and one above the other.
  • the device is a stacking device which serves to stack stacks 2 of sheet-like material. This is the particular 7 1, which shows a state in which a finished assembly 16 is formed, which can be introduced into the package 3.
  • This arrangement 16 consists of twenty-five stacks of labels 2, the are arranged one above the other and side by side in the intermediate frame 21 and are arranged in five rows or five columns of five label stacks 2 each.
  • the label stack 2 according to 7 are each aligned identically in terms of their rotational orientation.
  • the intermediate frame 21 is designed as an angular frame which is essentially V-shaped.
  • the intermediate frame 21 accordingly has a flat, lower first support surface 35 and a flat, lateral second support surface 36 connected to the lower support surface 35, the first support surface 35 and the second support surface 36 being aligned perpendicular to one another.
  • These two support surfaces 35, 36 serve to support the stacks 2 placed in the intermediate frame 21 in directions perpendicular to the stacking axes 37 of the stacks 2 placed. Due to the inclination of the lower support surface 35 to the horizontal H, the stacks 2 placed are supported by gravity on both the first and the second support surface 35, 36 from.
  • the angle of inclination ⁇ is approximately 25°. However, smaller or larger angles of inclination ⁇ are also conceivable.
  • the intermediate frame 21 is open on a side opposite the first support surface 35 and on a side opposite the second support surface 36 . Accordingly, the intermediate frame 21 is open from above and open on a side facing the receiving device 12 .
  • These open sides enable the actuator 15 to insert the gripper 14 from the receiving device 12 into the intermediate frame 21 in a particularly simple manner, with the gripper 14 moving the gripped stack 2 over when the stack 2 is transferred from the receiving device 12 into the intermediate frame 21 one of the open sides is transferred to the intermediate frame 21.
  • the movements of the actuator 15 required for the purpose of positioning the stack 2 are kept particularly small and simple, as a result of which the cycle times of the device 1 are reduced.
  • the stacks 2 to be introduced into the packaging 3 are first brought into the corresponding arrangement 16 in the intermediate frame 21 and then the entire arrangement 16 is handled and introduced into the packaging 3 .
  • this assembly 16 is first introduced into a transfer cassette 22, the transfer cassette 22 having a peripheral lateral frame and being open on opposite main extension surfaces of the transfer cassette 22.
  • This transfer cassette 22 serves to temporarily accommodate the arrangement 16 formed in the intermediate frame 21.
  • the intermediate frame 21 is positioned in the direction of the stacking axes 37 of the deposited stacks 2 opposite sides open.
  • the device 1 has a first pusher 19 that can be moved parallel to the stacking axes 37 of the deposited stacks 2 and is set up to push the arrangement 16 formed in the intermediate frame 21 from the intermediate frame 21 into the transfer cassette 22 that is adjacent in the direction of displacement. Accordingly, the arrangement 16 is pushed from the intermediate frame 21 into the transfer cassette 22 by means of the first slide 19 .
  • the transfer cassette 22 can be transferred from a first position, in which the transfer cassette 22 adjoins the intermediate frame 21 with one of the open side faces in the direction of the first displacement direction, into a second position, with the transfer cassette 22 in the second position being adjacent to the by means of the tilting device 33 established packaging 3 is located.
  • the open side of the package 3 faces an open side surface of the transfer cassette 22 and is adjacent to it.
  • a second slider 20 is arranged, which can be displaced in a second displacement direction. This second slide 20 is set up to push the arrangement 16 arranged in the transfer cassette 22 out of the transfer cassette 22 into the packaging 3, which is open in the second displacement direction, when the transfer cassette 22 is in the second position.
  • a lower support surface of the transfer cassette is inclined corresponding to the lower support surface 35 of the intermediate frame 21 in the first position.
  • this lower support surface of the transfer cassette 22 is aligned horizontally. Accordingly, it is necessary both to pivot the transfer cassette 22 when transferring from the first position to the second position and vice versa, and to rotate it superimposed on this pivoting movement.
  • the transfer cassette 22 is connected to a stationary support frame 23 of the device 1 via a four-bar linkage 24 .
  • the four-bar linkage 24 causes a pivoting movement and a rotary movement of the transfer cassette 22 superimposed on the pivoting movement.
  • the transfer of the transfer cassette 22 from the first position to the second position and vice versa is effected by means of a pneumatic cylinder 30, which acts on one of the articulated levers of the four-bar linkage 24 and is connected to the support frame 23 .
  • the device 1 is designed such that the actuator 15 moves the gripper 14 when transferring the gripper 14 from the receiving device 12 to the intermediate frame 21 and positioning the gripped stack 2 in the intermediate frame 21 exclusively in one plane, which is vertical in the present case to the X direction, thus formed by the YZ plane.
  • the individual stacks 2 picked up by the pick-up device 12 are arranged in the same plane as the stacks 2 placed in the intermediate frame 21. This makes the necessary movement of the actuator 15 particularly simple, so that the cycle times for forming the arrangement 16 can be kept particularly short .
  • the Fig.11 shows schematically an arrangement 16 of elongated, angled label stacks 2, which are arranged in a package 3. Again 11 can be seen, the stored stacks 2 are oriented differently in their rotational orientation in order to achieve the highest possible packing density.
  • Such an arrangement 16 can be formed with the device 1 according to the invention or with the packaging machine shown in the figures. For this purpose, this arrangement 16 is first formed in the intermediate frame 21 and then transferred to the transfer cassette 22 . After the transfer cassette 22 has been transferred, the arrangement 16 is pushed laterally into the packaging 3 that has been set up. The packaging 3 that has been set up is then tilted back by means of the tilting device 33 so that the open side of the packaging 3 is pointing upwards, insofar as it is in the Z direction. the 11 shows the packaging 3 in a plan view from above.
  • the optimal layer pattern of the arrangement 16 is determined in advance by means of a computer-assisted method and the control device controls the actuator 15 and the gripper 14 accordingly.
  • first row of stacks 2 arranged next to one another is first formed in the intermediate frame 21 and then another row is placed on top of the row already formed.
  • the respective row is preferably started adjacent to the second side surface 36 and then built up in the direction of the receiving device 12 .

Landscapes

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Specific Conveyance Elements (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung (1) zum Einbringen von mehreren Stapeln (2) blattförmigen Guts in eine gemeinsame Verpackung sowie ein Verfahren zum Einbringen von mehreren Stapeln (2) blattförmigen Guts in eine gemeinsame Verpackung (3). Die erfindungsgemäße Vorrichtung (1) und das Verfahren sehen vor, dass zunächst eine Anordnung (16) von Stapeln (2) gebildet wird, und dann diese gebildete Anordnung (16) als Gesamtheit in die Verpackung eingebracht wird.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Einbringen von mehreren Stapeln blattförmigen Guts in eine gemeinsame Verpackung sowie ein Verfahren zum Einbringen von mehreren Stapeln blattförmigen Guts in eine gemeinsame Verpackung, insbesondere unter Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Der jeweilige Stapel des blattförmigen Guts weist entlang einer Stapelachse gestapeltes blattförmiges Gut auf. Bei den Stapeln handelt es sich insbesondere um Etikettenstapel, insbesondere Etikettenstapel, die aus übereinander gestapelten Etiketten zur Aufbringung auf Getränkeflaschen oder Ähnliches gebildet sind. Es ist durchaus denkbar, dass die mehreren Stapel jeweils gebündelt sind, um ein Auslösen einzelner Blätter aus dem jeweiligen Stapel zu vermeiden. Beispielsweise kann der jeweilige Stapel mit einer Banderole oder einem umlaufenden Band gebündelt sein.
  • Stapel blattförmigen Guts entstehen insbesondere in der grafischen Industrie, beispielsweise beim Herstellen von Flyern, Etiketten, Visitenkarten, Plakaten oder Postern, da diese in der Regel durch Beschneiden oder Stanzen eines Stapels von blattförmigem Gut gebildet werden. Häufig werden die einzelnen Stapel im Anschluss an das Beschneiden bzw. Stanzen noch mit einem umlaufenden Band oder Ähnlichem fixiert, um ein Auslösen einzelner Blätter aus dem jeweiligen Stapel zu verhindern und um die Formstabilität der Stapel zu erhöhen. Anschließend ist es notwendig, diese Stapel zu verpacken, insbesondere in einem Karton zu verpacken, und in dieser verpackten Form dem Kunden zu übergeben. Insbesondere das Verpacken von Etikettenstapeln erfolgt überwiegend händisch, da diese Etikettenstapel, um eine möglichst gute Packungsdichte und somit möglichst wenig Leerräume in der Verpackung zu erreichen, unterschiedlich ausgerichtet und gegebenenfalls verschachtelt angeordnet werden. In der Regel werden die Etikettenstapel in eine nach oben offene Verpackung eingelegt, derart, dass eine bedruckte Seite des Etiketts zur Öffnung weist, sodass die bedruckte Seite nach dem Öffnen der Verpackung sichtbar ist. Bei einem Einlegen von oben in die Verpackung spricht man auch von "Top-Load". Problematisch bei dieser Art der Einbringung der Etikettenstapel in die Verpackung ist zum einen, dass die Etikettenstapel einzeln in die Verpackung eingebracht werden müssen und zudem die Etikettenstapel nicht ohne Weiteres dicht an dicht angelegt werden können, da der Verpacker Platz benötigt, um seine Hand oder ein entsprechendes Werkzeug wieder aus der Verpackung herauszuziehen. Auch bei einem automatischen Verpacker, beispielsweise einem robotergestützten Verpacker, bei dem die Etikettenstapel mittels eines Greifers in die Verpackung eingebracht werden, besteht die Problematik, dass der Greifer entsprechend Platz benötigt, um den Greifer zum Ablegen des Stapels zu öffnen und aus der Verpackung herauszuziehen. Zudem besteht die Gefahr, dass beim Einlegen eines weiteren Etikettenstapels in die Verpackung der Greifer bereits abgelegte Etikettenstapel beschädigt.
  • Ein automatischer Verpacker für rechteckige Artikel ist beispielsweise aus der EP 2 995 561 B1 bekannt. Die vorgenannte Druckschrift offenbart eine Vorrichtung zum Verpacken rechteckiger Artikel, wobei die Vorrichtung eine Hand zum Greifen eines aufrecht stehenden Bündels rechteckiger Artikel aufweist, und ferner mit einem Drehmechanismus ausgestattet sein kann, zum Ändern der Ausrichtung des aufrecht stehend ausgerichteten Bündels der rechteckigen Artikel derart, dass das Bündel wie gewünscht ausgerichtet wird. Die rechteckigen Artikel werden von oben in die Verpackung eingebracht. Insofern handelt es sich bei dem Verpacker um einen Top-Load-Verpacker. Nachteilig bei dieser Vorrichtung ist, dass die Bündel einzeln in den Karton eingebracht werden und anschließend aneinandergeschoben werden müssen, um eine möglichst hohe Packungsdichte zu erhalten. Dies führt zu langen Taktzeiten. Bei der in der EP 2 995 561 B1 beschriebenen Vorrichtung ist es nicht möglich, den Stapel derart auszurichten, dass die Griffflächen, an denen der Greifer an dem Bündel angreift, parallel zu der Öffnung des Kartons auszurichten.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Vorrichtung zum Einbringen von mehreren Stapeln blattförmigen Guts, insbesondere bedruckten blattförmigen Guts, in eine gemeinsame Verpackung, zu schaffen, die die vorgenannten Nachteile überwindet. Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Einbringen von mehreren Stapeln blattförmigen Guts in eine gemeinsame Verpackung anzugeben, insbesondere ein Verfahren unter Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
  • Diese Aufgaben werden durch eine Vorrichtung, die die Merkmale des Patentanspruchs 1 aufweist, sowie ein Verfahren, das die Merkmale des Patentanspruchs 15 aufweist, gelöst.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung dient dem Einbringen von mehreren Stapeln blattförmigen Guts in eine gemeinsame Verpackung. Der jeweilige Stapel weist entlang einer Stapelachse gestapeltes blattförmiges Gut auf. Bei dem gestapelten blattförmigen Gut handelt es sich insbesondere um bedruckte Bogen oder bedruckte Etiketten. Bei dem Stapel handelt es sich insbesondere um einen Etikettenstapel. Vorzugsweise handelt es sich bei den mehreren Stapeln um identische Stapel.
  • Vorzugsweise ist das blattförmige Gut des jeweiligen Stapels gebündelt, sodass der Stapel formstabil ist. Der Stapel kann beispielsweise mit einer Folie oder dergleichen umwickelt sein.
  • Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist vorgesehen, dass diese eine Aufnahmeeinrichtung zur Aufnahme der zu verpackenden Stapel aufweist. Ferner weist die Vorrichtung einen Zwischenrahmen zur Aufnahme einer Anordnung von mehreren in den Zwischenrahmen abgelegten Stapeln auf. Die Vorrichtung weist ferner eine Einrichtung zum Überführen der zu verpackenden Stapel von der Aufnahmeeinrichtung in den Zwischenrahmen auf. Die Einrichtung weist einen Greifer auf, zum Greifen eines von der Aufnahmeeinrichtung aufgenommenen Stapels, wobei der Greifer zustellbare Klemmelemente aufweist, die beim Greifen des zu greifenden Stapels an in Stapelrichtung gegenüberliegenden Enden des zu greifenden Stapels zur Anlage kommen. Die Klemmelemente sind um eine parallel zu der Stapelachse des ergriffenen Stapels verlaufende Drehachse drehbar, zum Ändern einer Ausrichtung des ergriffenen Stapels. Ferner weist die Einrichtung einen mit dem Greifer verbundenen Aktuator auf, zum Überführen des Greifers von der Aufnahmeeinrichtung zu dem Zwischenrahmen und Positionieren des ergriffenen Stapels in dem Zwischenrahmen. Die Einrichtung wird über eine Steuereinrichtung derart angesteuert, dass bei der gebildeten Anordnung die Stapelachsen der in dem Zwischenrahmen abgelegten Stapel parallel, insbesondere horizontal, verlaufen und die abgelegten Stapel senkrecht zu den Stapelachsen nebeneinander und/oder übereinander angeordnet sind. Ferner weist die Vorrichtung eine Einbringeinrichtung auf, wobei die Einbringeinrichtung dazu eingerichtet ist, die von dem Zwischenrahmen aufgenommene Anordnung in eine Verpackung einzubringen.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung hat den Vorteil, dass zunächst mittels der Einrichtung eine Anordnung gebildet werden kann, und dann diese gebildete Anordnung als Gesamtheit in die Verpackung eingebracht werden kann. Somit ist es nicht notwendig, den Greifer mittels des Aktuators in die Verpackung einzuführen, wodurch zum einen die Zykluszeit deutlich niedriger ist als dies bei einer Vorrichtung der Fall ist, bei der der Greifer in die Verpackung eingeführt werden muss. Zudem können die Stapel senkrecht zu den Stapelrichtungen dicht an dicht gelegt werden, da der Greifer den jeweiligen Stapel in Richtung der Stapelachse greift, wodurch der Greifer keinen Freiraum senkrecht zu der Stapelachse benötigt, um die Klemmelemente zu lösen. Dadurch wird auch ein ansonsten erforderliches Zusammenschieben im Anschluss an das Ablegen des Stapels als Arbeitsschritt eingespart. Zudem wird vermieden, dass es beim Einbringen des Greifers in die Verpackung zu einer Beschädigung von bereits abgelegten Stapeln oder der Verpackung kommt. Der Zwischenrahmen bietet zudem den Vorteil, dass die Bildung der Anordnung der Stapel in dem Zwischenrahmen nicht durch Randbedingungen, beispielsweise Seitenwände, der Verpackung beschränkt wird, beispielsweise wenn der Greifer nicht mehr in die Verpackung eingeführt werden kann, da die bereits in der Verpackung abgelegten Stapel ein Einführen des Greifers verhindern, obwohl noch Platz für einen weiteren Stapel vorhanden wäre.
  • Durch die erfindungsgemäße Lösung ist die Bildung der Anordnung der Stapel von der Einbringung der Stapel in die Verpackung entkoppelt, sodass die Bildung der Anordnung weitestgehend frei erfolgen kann und auf diese Weise eine optimale Packungsdichte bzw. optimale Anordnung für die jeweilige Verpackung gebildet werden kann.
  • Dass die Klemmelemente um eine parallel zu der Stapelachse des ergriffenen Stapels verlaufenden Drehachse, vorzugsweise unbeschränkt, drehbar sind, hat den Vorteil, dass eine rotatorische Ausrichtung des ergriffenen Stapels geändert werden kann. Dies ist insbesondere besonders vorteilhaft bei Stapeln, die bezüglich der Stapelrichtung nicht rotationssymmetrisch sind. So ermöglicht das Drehen der Klemmelemente um die Drehachse eine Ausrichtung des ergriffenen Stapels, um diesen bezüglich der bereits abgelegten Stapel auszurichten, beispielsweise um eine optimale Packungsdichte zu erreichen oder um den ergriffenen Stapel derart auszurichten, dass die in dem Zwischenrahmen gebildete Anordnung derart ausgebildet ist, dass nach dem Überführen der Anordnung in die Verpackung die Anordnung möglichst spielfrei in der Verpackung angeordnet ist.
  • Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn die Aufnahmeeinrichtung dazu eingerichtet ist, jeweils lediglich einen einzelnen Stapel aufzunehmen, und der Greifer dazu eingerichtet ist, diesen einzelnen Stapel zu ergreifen, um diesen mittels des Aktuators in den Zwischenrahmen zu überführen.
  • Es wird als vorteilhaft angesehen, wenn der ergriffene Stapel in dem Greifer um die parallel zu der Stapelachse des ergriffenen Stapels ausgebildete Drehachse drehbar ist.
  • Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn die Drehachse durch die Klemmelemente verläuft.
  • Vorzugsweise verläuft die Drehachse durch den ergriffenen Stapel, wodurch eine rotatorische Ausrichtung des Stapels durch Drehen des Stapels um die Drehachse erleichtert ist und besonders wenig Freiraum benötigt. Insbesondere verläuft die Drehachse durch den Schwerpunkt des ergriffenen Stapels.
  • Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn die Klemmelemente um zumindest 180°, vorzugsweise um zumindest 270°, um die Drehachse drehbar sind. Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn die Klemmelemente um die Drehachse rotierbar sind, insofern unbeschränkt um die Drehachse drehbar sind.
  • Vorzugsweise sind die Klemmelemente parallel zu der Stapelachse des zu greifenden Stapels zustellbar.
  • Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn der Zwischenrahmen eine untere erste Stützfläche und eine seitliche zweite Stützfläche aufweist zum Stützen der in den Zwischenrahmen abgelegten Stapel in Richtungen senkrecht zu den Stapelachsen der abgelegten Stapel, wobei die erste Stützfläche und die zweite Stützfläche gewinkelt, vorzugsweise senkrecht, zueinander ausgerichtet sind. Insbesondere ist die erste Stützfläche um einen Winkel geneigt zu einer Horizontalen ausgerichtet ist. Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn der Winkel 10° bis 45° beträgt. Die untere Stützfläche und die seitlichen Stützflächen haben den Vorteil, dass die Anordnung besonders stabil in den Zwischenrahmen gelagert ist, wobei bei der bevorzugten Ausführungsform mit einer geneigten unteren ersten Stützfläche die in dem Zwischenrahmen abgelegten Stapel schwerkraftunterstützt zusammengeschoben werden, sodass eine möglichst hohe Packungsdichte erreicht wird und die Anordnung besonders stabil ist.
  • Vorzugsweise sind die erste und/oder die zweite Stützfläche eben ausgebildet.
  • Vorzugsweise ergreifen die Klemmelemente den Stapel derart, dass der ergriffene Stapel vollumfänglich gegenüber den Klemmelementen hervorsteht. Insofern steht der ergriffene Stapel bezüglich der Stapelachse radial gegenüber den Klemmelementen hervor. Dadurch ist ein Anlegen des ergriffenen Stapels an bereits abgelegte Stapel erleichtert.
  • Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn der Zwischenrahmen an einer der ersten Stützfläche gegenüberliegenden Seite offen ist und/oder der Zwischenrahmen an einer der zweiten Stützfläche gegenüberliegenden Seite offen ist, wobei der Greifer beim Überführen des Stapels von der Aufnahmeeinrichtung in den Zwischenrahmen den ergriffenen Stapel über eine der offenen Seiten in den Zwischenrahmen überführt, insbesondere in den Zwischenrahmen einschwenkt.
  • Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn der Zwischenrahmen als Winkelrahmen ausgebildet ist. Der Winkelrahmen ist vorzugsweise V-förmig ausgebildet, wobei der eingeschlossene Winkel vorzugsweise zwischen 85° und 95° beträgt.
  • Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn der Zwischenrahmen in Richtung der Stapelachsen der abgelegten Stapel beidseitig offen ist. Dadurch ist es möglich, die durch die in dem Zwischenrahmen abgelegten Stapel gebildete Anordnung parallel den Stapelachsen aus dem Zwischenrahmen herauszuschieben, beispielsweise um die in den Zwischenrahmen gebildete Anordnung in eine Verpackung, insbesondere in einen aufgestellten Karton, einzuschieben oder die Anordnung einer Weiterverarbeitungsstation zuzuführen. Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn die Einbringeinrichtung einen verschiebbaren Einschieber aufweist, der dazu eingerichtet ist, die in dem Zwischenrahmen gebildete Anordnung parallel zu den Stapelachsen der abgelegten Stapel aus dem Zwischenrahmen in die an den Zwischenrahmen angrenzende Verpackung einzuschieben.
  • Das Einbringen in die Verpackung muss nicht notwendiger Weise unmittelbar aus dem Zwischenrahmen erfolgen. Es ist auch durchaus denkbar und bevorzugt, wenn die Anordnung von dem Zwischenrahmen zu der Einbringeinrichtung überführt wird. Dadurch kann während des Einbringens dieser Anordnung in die Verpackung in dem Zwischenrahmen bereits eine neue Anordnung von Stapeln gebildet werden.
  • Es wird daher als vorteilhaft angesehen, wenn die Vorrichtung einen in einer ersten Verschieberichtung verschiebbaren ersten Schieber aufweist, der dazu eingerichtet ist, die in dem Zwischenrahmen abgebildete Anordnung parallel zu den Stapelachsen der abgelegten Stapel aus dem Zwischenrahmen zu schieben, wobei die Vorrichtung eine Überführungskassette aufweist, zur Aufnahme der mittels des ersten Schiebers aus dem Zwischenrahmen geschobenen Anordnung und Überführen der Anordnung mittels der Überführungskassette zu der Einbringeinrichtung.
  • Das Überführen der Überführungskassette kann beispielsweise durch ein Verschwenken der Überführungskassette oder ein Verfahren der Überführungskassette erfolgen.
  • Hinsichtlich der Überführungskassette wird es als besonders vorteilhaft angesehen, wenn die Überführungskassette um eine parallel zu der Verschieberichtung des ersten Schiebers ausgebildete Schwenkachse schwenkbar ist.
  • Die Verwendung einer Überführungskassette hat insbesondere den Vorteil, dass das Einbringen der Anordnung in die Verpackung erfolgen kann, während in den Zwischenrahmen bereits wieder die nächste Anordnung gebildet wird. Dadurch kann die Zykluszeit der Vorrichtung deutlich vermindert werden.
  • Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn die in dem Zwischenrahmen gebildete Anordnung in Richtung der Stapelachsen lediglich eine Lage von Stapeln aufweist. Dadurch ist die Komplexität der Bewegung, die von dem Aktuator und/oder dem Greifer ausgeführt werden muss, besonders niedrig, sodass der Aktuator und der Greifer nur eine geringe Komplexität aufweisen müssen, wodurch Fehlfunktionen vermieden werden und die Zykluszeit vermindert wird.
  • Sollte dennoch die Anforderung bestehen, dass in der Verpackung mehrere entlang der Stapelachse aneinander angrenzende Lagen von Stapeln angeordnet sein sollen, kann zunächst eine Anordnung von lediglich einer Lage von Stapeln in dem Zwischenrahmen gebildet werden, anschließend diese Anordnung in die Überführungskassette eingeschoben werden, anschließend eine weitere Anordnung von Stapeln in dem Zwischenrahmen gebildet werden, anschließend diese weitere Anordnung ebenfalls in die Überführungskassette eingeschoben werden, sodass dann in der Überführungskassette entlang der Stapelachse der Stapel zwei Lagen von Stapeln angeordnet sind. Die Überführungskassette kann dann einem Einschieber zugeführt werden und diese beiden Lagen können mittels des Einschiebers gemeinsam in die Verpackung eingeschoben werden.
  • Es ist aber auch denkbar, dass zunächst eine erste Lage aus dem Zwischenrahmen oder der Überführungskassette in die Verpackung eingeschoben wird, anschließend die zweite Lage in dem Zwischenrahmen gebildet wird, und dann diese zweite Lage in die Verpackung eingeschoben wird, sodass in der Verpackung dann zwei Lagen von Stapeln angeordnet sind.
  • Bei mehreren entlang der Stapelachsen aneinander angrenzenden Lagen ist es durchaus denkbar, dass zwischen diese Lagen eine Trennung, beispielsweise ein entsprechender Bogen Kartonage, eingelegt wird, sodass die Lagen sich nicht unmittelbar kontaktieren.
  • Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn die Überführungskassette an gegenüberliegenden Seitenflächen offen ist, vorzugsweise in Richtung der Stapelachsen einer in der Überführungskassette angeordneten Anordnung von Stapeln gegenüberliegenden Seitenflächen offen ist, und von einer ersten Stellung in eine zweite Stellung überführbar ist und umgekehrt, wobei die Überführungskassette in der ersten Stellung mit einer der offenen Seitenflächen in Richtung der ersten Verschieberichtung an den Zwischenrahmen angrenzt, zur Aufnahme der mittels des ersten Schiebers aus dem Zwischenrahmen geschobenen Anordnung, wobei die Einbringeinrichtung einen in einer zweiten Verschieberichtung verschiebbaren zweiten Schieber aufweist, der dazu eingerichtet ist, bei in der zweiten Stellung befindlicher Überführungskassette die in der Überführungskassette angeordnete Anordnung aus der Überführungskassette in die Verpackung einzuschieben.
  • Im Zusammenhang mit der Überführungskassette wird es als besonders vorteilhaft angesehen, wenn eine untere Stützfläche der Überführungskassette in der ersten Stellung und der zweiten Stellung unterschiedliche geneigt ist, vorzugsweise die untere Stützfläche der Überführungskassette in der ersten Stellung geneigt zu der Horizontalen ausgerichtet ist, insbesondere in der ersten Stellung entsprechend der unteren Stützfläche des Zwischenrahmens geneigt zu der Horizontalen ausgerichtet ist. Dies hat den Vorteil, dass das Einbringen der Anordnung in die Überführungskassette erleichtert ist und zudem vermieden wird, dass sich die Anordnung verformt, da aufgrund der Neigung ein schwerkraftunterstützter Zusammenhalt der Anordnung gefördert wird. Vorzugsweise ist die untere Stützfläche in der zweiten Stellung parallel zu der Horizontalen ausgerichtet ist. Die horizontale Ausrichtung in der zweiten Stellung hat den Vorteil, dass die Verpackung, bei der es sich vorzugsweise um eine quaderförmige Verpackung handelt, nicht geneigt angeordnet werden muss, um ein Zuführen zu ermöglichen, sondern eine untere Stützfläche der Verpackung horizontal ausgerichtet sein kann, wie dies bei typischen Zuführern für Verpackungen, wie sie in diversen Bereichen Anwendung finden, der Fall ist.
  • Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn die Einschieberichtung des Einschiebers und/oder die Verschieberichtung des ersten Schiebers und/oder die Verschieberichtung des zweiten Schiebers parallel zu den Stapelachsen der Stapel verlaufen, die die zu verschiebende Anordnung bilden. Vorzugsweise ist die Einschieberichtung und/oder die Verschieberichtung des ersten Einschiebers und/oder die Verschieberichtung des zweiten Einschiebers horizontal ausgerichtet. Insbesondere ist vorgesehen, dass die Verschieberichtung des ersten Einschiebers und die Verschieberichtung des zweiten Einschiebers parallel verlaufen. Bei dieser Ausführungsform ist es dementsprechend nicht notwendig, die Überführungskassette um eine gewinkelt zu den Stapelachsen der in der Überführungskassette angeordneten Stapel ausgebildeten Schwenkachse zu schwenken, wodurch die Kinematik und zudem der Platzbedarf für die Vorrichtung besonders gering sind.
  • Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn die Überführungskassette über ein Viergelenk mit einem ortsfesten Tragrahmen der Vorrichtung, insbesondere der Einrichtung, verbunden ist, wobei das Viergelenk beim Überführen der Überführungskassette von der ersten Stellung in die zweite Stellung eine Schwenkbewegung und eine der Schwenkbewegung überlagerte Drehbewegung der Überführungskassette bewirkt. Dadurch kann besonders einfach eine Position und Ausrichtung der Überführungskassette geändert werden, insbesondere wenn die Überführungskassette in der ersten Stellung entsprechend dem Zwischenrahmen geneigt ausgerichtet sein soll und in der zweiten Stellung im Wesentlichen horizontal ausgerichtet sein soll, um das Einschieben der Anordnung in eine ebenfalls mit einer horizontal ausgerichteten, geschlossenen Seitenfläche Verpackung erfolgen soll.
  • Die Überführungskassette ist vorzugsweise rechteckig, vorzugsweise entsprechend einer rechteckigen Verpackung, ausgebildet, insbesondere als rechteckiger, vierseitig geschlossener Rahmen ausgebildet. Vorzugsweise erfolgt das Überführen der Überführungskassette von der ersten Stellung in die zweite Stellung mittels einer mit einem Gelenkhebel des Viergelenks verbundenen Hubeinrichtung. Vorzugsweise handelt es sich bei der Hubeinrichtung um einen Pneumatikzylinder.
  • Die Klemmelemente sind vorzugsweise in einer gemeinsamen Lageeinrichtung, beispielsweise einem U-förmigen Rahmen, gelagert, wobei diese Lagereinrichtung mit dem Aktuator verbunden ist.
  • Vorzugsweise ist das erste Klemmelement der Klemmelemente in Richtung eines zweiten Klemmelements der Klemmelemente verschiebbar in der Lagereinrichtung gelagert zum klemmenden Halten des ergriffenen Stapels. Bei dem ersten Klemmelement kann es sich um einen Bestandteil eines Pneumatikzylinders, beispielsweise um den Kolben des Pneumatikzylinders handeln.
  • Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn lediglich eines der Klemmelemente auf das andere Klemmelement zustellbar ist und das andere Klemmelement ortsfest und vorzugsweise drehbar gelagert ist.
  • Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn die Klemmelemente drehbar in der Lagereinrichtung gelagert sind.
  • Um den Greifer an die Dicke der zu greifenden Stapel anzupassen, wird es als vorteilhaft angesehen, wenn zumindest eines der Klemmelemente in der Lagereinrichtung in Klemmrichtung der Klemmelemente verschiebbar ist und in der gewünschten Verschiebestellung fixierbar ist.
  • Es wird ferner als besonders vorteilhaft angesehen, wenn die Vorrichtung einen Antriebsmotor zum Antreiben von zumindest einem Klemmelement der Klemmelemente aufweist, um dieses Klemmelement um die Drehachse zu drehen. Vorzugsweise ist dieser Antriebsmotor in der Lagereinrichtung gelagert. Bei dem Antriebsmotor kann es sich beispielsweise um einen Servomotor handeln. Es ist durchaus denkbar, dass das erste Klemmelement über ein Übertragungsmittel, beispielsweise einen Riemen, mit dem Antriebsmotor verbunden ist.
  • Ein Übersetzungsverhältnis zwischen Antriebs- und Abtriebsdrehzahl beträgt vorzugsweise größer Eins. Dementsprechend liegt eine Untersetzung vor, wodurch eine besonders feine Ausrichtung der rotatorischen Ausrichtung des ergriffenen Stapels möglich ist.
  • Vorzugsweise wird die Einrichtung derart angesteuert, dass der Aktuator den Greifer beim Überführen des Greifers von der Aufnahmeeinrichtung zu dem Zwischenrahmen und Positionieren des ergriffenen Stapels in dem Zwischenrahmen ausschließlich in einer Ebene oder im Wesentlichen in einer Ebene bewegt, wobei die Ebene senkrecht zu der Stapelachse des ergriffenen Stapels verläuft. Dadurch ist die Bewegung des Aktuators besonders einfach und es sind nur wenige Gelenkverbindungen notwendig, um diese Bewegung auszuführen. Dadurch wird die Zykluszeit reduziert.
  • Vorzugsweise wird die Einrichtung derart angesteuert, dass lediglich solche Schwenkachsen des Aktuators angesteuert werden, die parallel zu der Drehachse des Greifers verlaufen. In diesem Zusammenhang wird es als besonders vorteilhaft angesehen, wenn der Aktuator zumindest zwei, vorzugsweise drei Schwenkachsen aufweist.
  • Es wird als besonders vorteilhaft angesehen, wenn es sich bei dem Aktuator um einen Roboterarm handelt.
  • Vorzugsweise handelt es sich bei der Steuereinrichtung um eine computergestützte Steuereinrichtung. Dabei wird es als besonders vorteilhaft angesehen, wenn die in dem Zwischenrahmen zu bildende Anordnung im Vorfeld mittels eines computergestützten Verfahrens ermittelt wird, insbesondere um eine optimale Packungsdichte und/oder eine möglichst optimal an die Verpackung angepasste Anordnung zu ermitteln.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zum Einbringen von mehreren Stapeln blattförmigen Guts in eine gemeinsame Verpackung wird insbesondere unter Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung und/oder einer der vorteilhaften Ausführungsformen dieser Vorrichtung durchgeführt. Das Verfahren dient insbesondere zum Einbringen von mehreren Etikettenstapeln in eine gemeinsame Verpackung. Das Verfahren weist zumindest die folgenden Verfahrensschritte auf:
    1. a) Bereitstellen von mehreren Stapeln, wobei der jeweilige Stapel entlang einer Stapelachse gestapeltes blattförmiges Gut aufweist,
    2. b) Zuführen eines der bereitgestellten Stapel zu einer Aufnahmeeinrichtung,
    3. c) Greifen des von der Aufnahmeeinrichtung aufgenommenen Stapels mit einem Greifer, derart, dass beim Greifen des Stapels zustellbare Klemmelemente des Greifers an in Stapelrichtung des Stapels gegenüberliegenden Enden des Stapels zur Anlage zu kommen,
    4. d) Ausrichten des ergriffenen Stapels durch Drehen des Stapels um eine parallel zu der Stapelachse des ergriffenen Stapels ausgebildeten Drehachse,
    5. e) Überführen des Greifers von der Aufnahmeeinrichtung zu einem Zwischenrahmen und Positionieren des ergriffenen Stapels in dem Zwischenrahmen mittels eines mit dem Greifer verbunden Aktuators, derart, dass die Stapelachse des ergriffenen Stapels parallel zu der Stapelachse eines bereits in dem Zwischenrahmen abgelegten Stapels verläuft, und derart, dass der ergriffene Stapel senkrecht zu der Stapelachse an dem bereits in dem Zwischenrahmen abgelegten Stapel zur Anlage kommt,
    6. f) Wiederholen der Verfahrensschritte b) bis e) bis die abgelegten Stapel eine gewünschte Anordnung von senkrecht zu den Stapelachsen nebeneinander und/oder übereinander angeordneten Stapeln bilden,
    7. g) Einbringen der Anordnung in die gemeinsame Verpackung.
  • Es ist durchaus denkbar, dass die Verfahrensschritte b) und e) zeitgleich erfolgen.
  • Wie bereits zu der erfindungsgemäßen Vorrichtung ausgeführt, hat das Verfahren durch das Drehen des ergriffenen Stapels um die Drehachse den Vorteil, dass eine Entkopplung von Positionierung des Stapels, die im Wesentlichen mittels des Aktuators erfolgt, und der Ausrichtung bzw. der Orientierung des Stapels, die im Wesentlichen mittels Drehen um die Drehachse erfolgt, erreicht wird, sodass besonders einfach eine optimale Anordnung der Stapel erfolgen kann. Ferner ist die Positionierung und Orientierung der Stapel von dem Einbringen der Stapel in die Verpackung entkoppelt, sodass nicht jeder Stapel einzeln der Verpackung zugeführt wird, sondern zunächst eine Anordnung gebildet wird, die dann als Gesamtheit in die Verpackung eingebracht wird. Dies führt zu einer Reduzierung der Gesamtzykluszeit zum Einbringen der mehreren Stapel in die gemeinsame Verpackung.
  • Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn das Verfahren computergestützt durchgeführt wird, insbesondere das Überführen des Greifers von der Aufnahmeeinrichtung zu dem Zwischenrahmen und das Positionieren des ergriffenen Stapels sowie die Orientierung des Stapels bzw. die rotatorische Ausrichtung des ergriffenen Stapels computergestützt erfolgt. Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn anhand der bekannten Geometrie der zu verpackenden Stapel und der bekannten Geometrie der Verpackung im Vorfeld eine optimal an die Verpackung angepasste Anordnung ermittelt wird und diese gewünschte Anordnung bei der Durchführung des Verfahrens gebildet wird.
  • Es wird als besonders vorteilhaft angesehen, wenn die Stapelachse des zu ergreifenden Stapels und die Stapelachse des abgelegten Stapels zueinander parallel sind. Es wird ferner als besonders vorteilhaft angesehen, wenn bei den Verfahrensschritten c), d) und e) die Stapelachse des gehandhabten Stapels nicht gedreht sondern lediglich verschoben wird, vorzugsweise senkrecht zu der Stapelachse verschoben wird.
  • Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn zumindest zwei der abgelegten Stapel sich in ihrer rotatorischen Ausrichtung unterscheiden, insofern eine senkrecht zu der Stapelrichtung verlaufende identische Achsen der zwei Stapel gewinkelt zueinander verlaufen.
  • Es wird ferner als besonders vorteilhaft angesehen, wenn der Greifer den Stapel derart greift, dass die Drehachse durch den Schwerpunkt des Stapels verläuft.
  • Bei der Verpackung handelt es sich insbesondere um eine quaderförmige Verpackung, vorzugsweise um einen Karton.
  • Die Ausführungen zu den vorteilhaften Ausführungen der Vorrichtung und den Vorteilen der erfindungsgemäßen Vorrichtung gelten entsprechend für das erfindungsgemäße Verfahren und umgekehrt.
  • In den nachfolgenden Figuren wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert, ohne auf dieses beschränkt zu sein. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine Verpackungsmaschine mit einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer Ansicht gemäß dem Pfeil I in Fig. 2,
    Fig. 2
    die Verpackungsmaschine gemäß Fig. 1 in einer Ansicht gemäß dem Pfeil II in Fig. 1,
    Fig. 3
    die Verpackungsmaschine gemäß Fig. 2 in einer perspektivischen Ansicht,
    Fig. 4
    einen Teilbereich der Verpackungsmaschine gemäß Fig. 1, nämlich die erfindungsgemäße Vorrichtung, in einer perspektivischen Ansicht,
    Fig. 5
    die Vorrichtung gemäß Fig. 4 in einer weiteren perspektivischen Ansicht,
    Fig. 6
    einen Greifer der Vorrichtung gemäß Fig. 4 in einer perspektivischen Ansicht,
    Fig. 7
    Komponenten der Vorrichtung gemäß Fig. 4 in einer Seitenansicht,
    Fig. 8
    ein Etikettenstapel in einer Ansicht gemäß dem Pfeil VIII in Fig. 9,
    Fig. 9
    der Etikettenstapel in einer Ansicht gemäß dem Pfeil IX in Fig. 8,
    Fig. 10
    der Etikettenstapel in einer Ansicht gemäß dem Pfeil X in Fig. 8,
    Fig. 11
    mittels der Verpackungsmaschine gemäß Fig. 1 in einer Verpackung eingebrachte Anordnung von Etikettenstapeln in einer Draufsicht.
  • Die Fig. 1 bis 7 zeigen eine Verpackungsmaschine bzw. Komponenten dieser Verpackungsmaschine. Aus Gründen der Übersicht ist die Verpackungsmaschine in den Fig. 1 und 2 vereinfacht dargestellt. Die Verpackungsmaschine dient dazu, mehrere Stapel 2 blattförmigen Guts in eine gemeinsame Verpackung 3 einzubringen, wobei es sich bei dem jeweiligen Stapel 2 vorliegend um einen gebündelten Etikettenstapel handelt. Die Etiketten des jeweiligen Etikettenstapels 2 sind entlang einer Stapelachse 37 übereinander gestapelt, wie insbesondere der Figur 8 zu entnehmen ist. Die Stapelachse 37 verläuft bei den in den Fig. 1 bis 7 dargestellten Stapeln 2 in X-Richtung. Bei den Etikettenstapeln 2 der Fig. 11 verläuft die Stapelachse 37 hingegen in Z-Richtung.
  • Die Verpackungsmaschine weist im Wesentlichen drei Bestandteile auf, wobei diese drei Bestandteile unterschiedlichen Zwecken dienen und lediglich an Übergabepunkten miteinander zusammenwirken. Zum einen weist die Verpackungsmaschine als Bestandteil ein System 4 auf, das dem Bereitstellen einer aufgestellten Verpackung 3 dient, in die die Stapel 2 eingebracht werden sollen. Ein weiterer Bestandteil ist eine Vorrichtung 1, die dem Einbringen der mehreren Stapel 2 in die Verpackung 3 dient. Ferner weist die Verpackungsmaschine als Bestandteil eine Fördereinrichtung 10 auf, die dem Beschicken der Vorrichtung 1 mit den zu verpackenden Stapeln 2 dient.
  • Das System 4, das dem Bereitstellen einer aufgestellten Verpackung 3 dient, weist einen Magazinierer 5 auf, der der Bereitstellung eines Grundkörpers der Verpackung 3 dient, bei der es sich vorliegend um einen Faltkarton handelt. Von diesem Magazinierer 5 wird dieser Grundkörper mittels eines Abnehmsaugers 9 aufgenommen und zu einer Aufstellstation 6 überführt. In dieser Aufstellstation 6 wird der Grundkörper mit dem Abnehmsauger 9 in eine Matrize hineingedrückt zwecks Aufstellen der Seitenflächen der Verpackung 3. Das Ergebnis des Hineindrückens ist eine nach oben, insofern in Z-Richtung, offene Verpackung 3. Das Überführen des Grundkörpers zu der Aufstellstation 6 erfolgt mittels Verfahren des Abnehmsaugers 9 in einem Portalrahmen 13. Aus Gründen der Übersicht sind in der Fig. 3 die Stützen des Portalrahmens 13 nicht dargestellt. Der Abnehmsauger 9 ist zusammen mit einem weiteren Abnehmer 9' gemeinsam verschiebbar in dem Portalrahmen 13 gelagert, wobei dieser weitere Abnehmer 9' dazu dient, die Verpackung 3 von der Aufstellstation 6 zu einer Einschiebestation 32 zu überführen, wobei diese Einschiebestation 32 eine Kippeinrichtung 33 aufweist, auf die die Verpackung 3 mittels des Abnehmers 9' abgelegt wird. Diese Kippeinrichtung 33 dient dazu, die Verpackung 3 in eine Einschiebeposition zu verkippen, in der die offene Seite der Verpackung 3 ein horizontales Befüllen der Verpackung 3, auch als "Side-Load" bezeichnet, ermöglicht. Das Befüllen bzw. das Einbringen der Stapel 2 in die aufgestellte Verpackung 3 erfolgt mit der Vorrichtung 1, die nachfolgend noch genauer beschrieben wird. Nach dem Befüllen der Verpackung 3 wird die befüllte Verpackung 3 wieder zurückverkippt, sodass die offene Seite wieder nach oben weist. Die Einschiebestation 32 weist ferner einen verfahrbaren Stößel 34 auf, der dazu dient, die mit Etikettenstapeln 2 befüllte Verpackung 3 einer Abförderstation 8 zuzuführen.
  • Das Einbringen der mehreren Stapel 2 in die Verpackung 3 erfolgt mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1. Die Vorrichtung 1 wird über die Fördereinrichtung 10 und einem an die Fördereinrichtung 10 anschließenden Separierer 11 mit einzelnen Etikettenstapeln 2 beschickt. Über den Separierer 11 gelangen die einzelnen Etikettenstapel 2 zu einer Aufnahmeeinrichtung 12 der Vorrichtung 1. Vorliegend dient die Aufnahmeeinrichtung 12 der Aufnahme eines einzigen Etikettenstapels 2 dient. Die Aufnahmeeinrichtung 12 ist vorliegend als Aufnahmetisch 12 ausgebildet, wobei dieser Aufnahmetisch 12 eine Aufnahmekontur für den jeweils aufzunehmenden Etikettenstapel 2 aufweist, damit der jeweilige Etikettenstapel 2 möglichst exakt und reproduzierbar angeordnet und ausgerichtet auf dem Aufnahmetisch 12 vorliegt. Konkret ist diese Kontur als Vertiefung ausgebildet. Zwecks Zuführen der einzelnen Etikettenstapel 2 zu der Aufnahmeeinrichtung 12 wird der jeweilige Etikettenstapel 2 mittels eines Förderbands und eines in der X-Richtung und Z-Richtung verfahrbaren Separierschiebers 18 in Richtung der Aufnahmeeinrichtung 12 verschoben, wobei ein in der vertikalen Richtung Z verschiebbares Anschlagsschild 17, beim Verschieben des einzelnen Etikettenstapels 2 in X-Richtung mittels des Separierschiebers 18, nach oben fährt und dadurch einen Anschlag für den mittels des Separierschiebers 18 verschobenen Etikettenstapel 2 bildet. Dadurch kann der Etikettenstapel 2 besonders exakt und reproduzierbar auf der Aufnahmeeinrichtung 12 positioniert werden.
  • Die Vorrichtung 1 weist einen Zwischenrahmen 21 zur Aufnahme einer Anordnung 16 von mehreren in den Zwischenrahmen 21 abgelegten Stapeln 2 auf. Diese Anordnung 16 ist derart gestaltet, dass die Anordnung 16 an die Innenabmessungen der aufgestellten Verpackung 3 angepasst ist, sodass die Anordnung 16 eine möglichst dichte Packung mit nur geringem Anteil von Freiräumen aufweist und optimal an die Innenabmessungen der aufgestellten Verpackung 3 angepasst ist.
  • Das Überführen der zu verpackenden Stapel 2 von der Aufnahmeeinrichtung 12 in den Zwischenrahmen 21 erfolgt mithilfe einer Einrichtung, die einen Greifer 14 aufweist, zum Greifen des von der Aufnahmeeinrichtung 12 aufgenommenen Stapels 2, wobei dieser Greifer 14 wiederum mit einem mehrachsigen Aktuator 15 verbunden ist, der vorliegend als Roboterarm ausgebildet ist. Der Greifer 14 dient dem Greifen und Halten des Stapels 2, wobei der Greifer 14 zu diesem Zweck zwei aufeinander zustellbare Klemmelemente 25, 26 aufweist, die beim Greifen des zu greifenden Stapels 2 an in Stapelrichtung 37 des Stapels 2 gegenüberliegende Enden 38, 39 des zu greifenden Stapels 2, insofern der Oberseite und der Unterseite des Stapels 2, zur Anlage kommen. Insofern greift der Greifer 14 den Stapel 2 ausschließlich an senkrecht zu der Stapelachse 37 ausgebildeten Endflächen, nämlich der Oberseite und der Unterseite des jeweiligen Stapels 2.
  • Das erste Klemmelement 25 und das zweite Klemmelement 26 sind in einer gemeinsamen U-förmigen Lagereinrichtung 28 gelagert. Das erste Klemmelement 25 ist Bestandteil eines Pneumatikzylinders 29 ist, wobei der in Hubrichtung verschiebbare Kolben, der das erste Klemmelement 25 bildet, durch Druckbeaufschlagung des Pneumatikzylinders 29 in Richtung des zweiten Klemmelements 26 verfährt. Um den Greifer 14 an die Dicke der zu greifenden Stapel 2 anzupassen, ist der Schenkel der U-förmigen Lagereinrichtung 28, in der das erste Klemmelement 25 gelagert ist, in Klemmrichtung der Klemmelemente 25, 26 verschiebbar und in der gewünschten Verschiebestellung mittels einer mit Schrauben zustellbaren Klemmplatte fixierbar. Vorliegend ist der verschiebbare Schenkel in einem Führungsschlitz verschiebbar geführt. Das zweite Klemmelement 26 ist ortsfest in einem feststehenden Schenkel der Lagereinrichtung 28 gelagert. Das erste und das zweite Klemmelement 25, 26 sind um eine Drehachse 31 drehbar in der Lagereinrichtung gelagert. Die Drehung des zweiten Klemmelements 26 um die Drehachse 31 wird mittels eines Antriebsmotors 27 angetrieben, wobei es sich bei diesem Antriebsmotor 27 um einen Servomotor handelt. Der Antriebsmotor 27 ist wiederum in der Lagereinrichtung 28 gelagert. Die Übertragung der Drehbewegung von dem Antriebsmotor 27 auf das zweite Klemmelement 26 erfolgt über einen Riemenantrieb. Die Übertragung der Drehbewegung des Antriebsmotors 27 auf das zweite Klemmelement 26 ist als Untersetzungsgetriebe ausgebildet, wodurch eine besonders feine Ausrichtung des zwischen den Klemmelementen 25, 26 klemmend gehaltenen ergriffenen Stapels 2 hinsichtlich seiner Orientierung bezüglich der Drehachse 31, die vorliegend parallel zu Stapelachse 37 des ergriffenen Stapels 2 verläuft, möglich ist. Die Drehung des Stapels 2 um die Drehachse 31 dient insbesondere zur rotatorischen Ausrichtung bzw. Orientierung des Stapels 2, um diesen vor dem Ablegen in dem Zwischenrahmen 21 optimal auszurichten zwecks Bildung der gewünschten Anordnung 16. Die rotierbaren Klemmelemente 25, 26 haben den Vorteil, dass der Aktuator 15 im Wesentlichen der Positionierung und Überführung des Stapels 2 von der Aufnahmeeinrichtung 12 zu dem Zwischenrahmen 21 dient und die Orientierung und Ausrichtung des Stapels 2 nicht durch Verschwenken des Aktuators 15 bzw. durch Verschwenken von den einzelnen Gelenken des Aktuators 15 erfolgen muss. Dadurch kann der Aktuator 15 besonders schnell und effizient arbeiten, da der Aktuator 15 bzw. die Gelenke des Aktuators 15 keine besonders komplexen Bewegungen ausführen müssen. Zudem hat die Drehbarkeit der Klemmelemente 25, 26 des Greifers 14 den Vorteil, dass bei der rotatorischen Ausrichtung des Stapels 2 die Lage des Greifers 14 nicht verändert werden muss, sondern vielmehr der Greifer 14 in seiner Ausrichtung nicht verändert werden muss. Die Drehbarkeit der Klemmelemente 25, 26 in dem Greifer 14 um die Drehachse 31, die vorliegend in ihrem Drehwinkel nicht beschränkt ist, hat zudem den Vorteil, dass die Ausrichtung des jeweiligen Stapels 2 unabhängig von der Position des Greifers 14 in dem Zwischenrahmen 21 erfolgen kann. Wäre der ergriffene Stapel 2 in dem Greifer 14 nicht bezüglich der Lagereinrichtung 28 des Greifers 14 drehbar, könnte nicht jede beliebige Orientierung bzw. Ausrichtung des Stapels 2 bewirkt werden, da ggf. die Lagereinrichtung 28 des Greifers 14 mit dem Zwischenrahmen 21, mit dem Aktuator 15 oder mit bereits abgelegten Stapeln 2 in Kontakt kommen würde. Dementsprechend könnte dann nicht die gewünschte Ausrichtung des Stapels 2 in der gewünschten Position im Zwischenrahmen 21 bewirkt werden.
  • Die Einrichtung, somit insbesondere der Greifer 14 und der Aktuator 15, sind über eine computergestützte Steuereinrichtung derart angesteuert, dass bei der zu bildenden Anordnung 16 die Stapelachsen 37 der in den Zwischenrahmen 21 abgelegten Stapel 2 parallel, vorliegend horizontal, verlaufen und die abgelegten Stapel 2 senkrecht zu den Stapelachsen 37 nebeneinander und übereinander angeordnet sind. Insofern handelt es sich bei der Einrichtung um eine Stapeleinrichtung, die dem Stapeln von Stapeln 2 blattförmigen Guts dient. Dies ist insbesondere der Fig. 7 zu entnehmen, die einen Zustand zeigt, bei dem eine fertige Anordnung 16 gebildet ist, die in die Verpackung 3 eingebracht werden kann. Diese Anordnung 16 besteht aus fünfundzwanzig Etikettenstapeln 2, die übereinander und nebeneinander in dem Zwischenrahmen 21 angeordnet sind und in fünf Reihen bzw. fünf Spalten von jeweils fünf Etikettenstapeln 2 angeordnet sind. Die Etikettenstapel 2 gemäß der Fig. 7 sind jeweils in ihrer rotatorischen Ausrichtung identisch ausgerichtet.
  • Wie ebenfalls insbesondere der Fig. 7 zu entnehmen ist, ist der Zwischenrahmen 21 als Winkelrahmen ausgebildet, der im Wesentlichen V-förmig ausgebildet ist. Der Zwischenrahmen 21 weist dementsprechend eine, vorliegend ebene, untere erste Stützfläche 35 und eine mit der unteren Stützfläche 35 verbundene, vorliegend ebene, seitliche zweite Stützfläche 36 auf, wobei die erste Stützfläche 35 und die zweite Stützfläche 36 senkrecht zueinander ausgerichtet sind. Diese beiden Stützflächen 35, 36 dienen zum Abstützen der in dem Zwischenrahmen 21 abgelegten Stapel 2 in Richtungen senkrecht zu den Stapelachsen 37 der abgelegten Stapel 2. Aufgrund der Neigung der unteren Stützfläche 35 zu der Horizontalen H, stützen sich die abgelegten Stapel 2 schwerkraftunterstützt sowohl an der ersten als auch an der zweiten Stützfläche 35, 36 ab. Der Neigungswinkel a beträgt vorliegend etwa 25°. Es sind aber auch durchaus kleinere oder größere Neigungswinkel α denkbar.
  • Der Zwischenrahmen 21 ist an einer der ersten Stützfläche 35 gegenüberliegenden Seite offen und an einer der zweiten Stützfläche 36 gegenüberliegenden Seite offen. Dementsprechend ist der Zwischenrahmen 21 von oben offen und an einer der Aufnahmeeinrichtung 12 zugewandten Seite offen. Diese offenen Seiten ermöglichen es dem Aktuator 15, den Greifer 14 in besonders einfacher Art und Weise von der Aufnahmeeinrichtung 12 in den Zwischenrahmen 21 einzuführen, wobei der Greifer 14 beim Überführen des Stapels 2 von der Aufnahmeeinrichtung 12 in den Zwischenrahmen 21 den ergriffenen Stapel 2 über eine der offenen Seiten in den Zwischenrahmen 21 überführt. Dadurch werden die zwecks Positionierung des Stapels 2 notwendigen Bewegungen des Aktuators 15 besonders gering und einfach gehalten, wodurch sich die Zykluszeiten der Vorrichtung 1 verringern.
  • Bei der Vorrichtung 1 ist vorgesehen, dass zunächst in dem Zwischenrahmen 21 die in die Verpackung 3 einzubringenden Stapel 2 in die entsprechende Anordnung 16 gebracht werden und dann die gesamte Anordnung 16 gehandhabt und in die Verpackung 3 eingebracht wird. Dadurch wird vermieden, dass der Greifer 14 in die Verpackung 3 eingeführt werden muss bzw. die Stapel 2 einzeln in die Verpackung 3 eingebracht werden müssen. Um die Anordnung 16 in die Verpackung 3 einzubringen, wird nach Bildung der Anordnung 16 in dem Zwischenrahmen 21 diese Anordnung 16 zunächst in eine Überführungskassette 22 eingebracht, wobei die Überführungskassette 22 einen umlaufenden seitlichen Rahmen aufweist und an gegenüberliegenden Hauptausdehnungsflächen der Überführungskassette 22 offen ist. Diese Überführungskassette 22 dient der vorübergehenden Aufnahme der in dem Zwischenrahmen 21 gebildeten Anordnung 16. Um die auf dem Zwischenrahmen 21 positionierte Anordnung 16 von dem Zwischenrahmen 21 in die Überführungskassette 22 zu überführen, ist der Zwischenrahmen 21 an in Richtung der Stapelachsen 37 der abgelegten Stapel 2 gegenüberliegenden Seiten offen. Die Vorrichtung 1 weist einen parallel zu den Stapelachsen 37 der abgelegten Stapel 2 verschiebbaren ersten Schieber 19 auf, der dazu eingerichtet ist, die in dem Zwischenrahmen 21 gebildete Anordnung 16 aus dem Zwischenrahmen 21 in die in der Verschieberichtung angrenzende Überführungskassette 22 zu schieben. Dementsprechend wird mittels des ersten Schiebers 19 die Anordnung 16 von dem Zwischenrahmen 21 in die Überführungskassette 22 eingeschoben.
  • Die Überführungskassette 22 ist von einer ersten Stellung, in der die Überführungskassette 22 mit einer der offenen Seitenflächen in Richtung der ersten Verschieberichtung an den Zwischenrahmen 21 angrenzt, in eine zweite Stellung überführbar, wobei sich die Überführungskassette 22 in der zweiten Stellung benachbart des mittels der Kippeinrichtung 33 aufgestellten Verpackung 3 befindet. Die offene Seite der Verpackung 3 ist dabei einer offenen Seitenfläche der Überführungskassette 22 zugewandt und dieser benachbart. Auf der der Verpackung 3 abgewandten Seite der Überführungskassette 22 ist ein zweiter Schieber 20 angeordnet, der in einer zweiten Verschieberichtung verschiebbar ist. Dieser zweite Schieber 20 ist dazu eingerichtet, bei in der zweiten Stellung befindlicher Überführungskassette 22 die in der Überführungskassette 22 angeordnete Anordnung 16 aus der Überführungskassette 22 in die in der zweiten Verschieberichtung offene Verpackung 3 einzuschieben.
  • Wie insbesondere der Fig. 5 zu entnehmen ist, ist eine untere Stützfläche der Überführungskassette in der ersten Stellung entsprechend der unteren Stützfläche 35 des Zwischenrahmens 21 geneigt. In der zweiten Stellung hingegen ist diese untere Stützfläche der Überführungskassette 22 horizontal ausgerichtet. Dementsprechend ist es notwendig, die Überführungskassette 22 beim Überführen von der ersten Stellung in die zweite Stellung und umgekehrt, sowohl zu verschwenken als auch dieser Schwenkbewegung überlagert zu verdrehen. Zu diesem Zweck ist die Überführungskassette 22 über ein Viergelenk 24 mit einem ortsfesten Tragrahmen 23 der Vorrichtung 1 verbunden. Das Viergelenk 24 bewirkt beim Überführen der Überführungskassette 22 von der ersten Stellung in die zweite Stellung eine Schwenkbewegung und eine der Schwenkbewegung überlagerte Drehbewegung der Überführungskassette 22. Das Überführen der Überführungskassette 22 von der ersten Stellung in die zweite Stellung und umgekehrt erfolgt mittels eines Pneumatikzylinders 30, der an einem der Gelenkhebel des Viergelenks 24 angreift und mit dem Tragrahmen 23 verbunden ist.
  • Wie insbesondere der Fig. 4 zu entnehmen ist, ist die Vorrichtung 1 derart ausgebildet, dass der Aktuator 15 den Greifer 14 beim Überführen des Greifers 14 von der Aufnahmeeinrichtung 12 zu dem Zwischenrahmen 21 und Positionieren des ergriffenen Stapels 2 in dem Zwischenrahmen 21 ausschließlich in einer Ebene bewegt, die vorliegend senkrecht zu der X-Richtung verläuft, somit durch die YZ-Ebene gebildet ist. Insofern sind die von der Aufnahmeeinrichtung 12 aufgenommenen Einzelstapel 2 in derselben Ebene angeordnet, wie die in dem Zwischenrahmen 21 abgelegten Stapel 2. Dadurch ist die notwendige Bewegung des Aktuators 15 besonders einfach gestaltet, sodass die Zykluszeiten zur Bildung der Anordnung 16 besonders gering gehalten werden können.
  • Die Fig.11 zeigt schematisch eine Anordnung 16 von länglichen, gewinkelt ausgebildeten Etikettenstapeln 2, die in einer Verpackung 3 angeordnet sind. Wie der Fig. 11 zu entnehmen ist, sind die abgelegten Stapel 2 in ihrer rotatorischen Ausrichtung unterschiedlich ausgerichtet, um eine möglichst hohe Packungsdichte zu erreichen. Eine derartige Anordnung 16 kann mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 bzw. mit der in den Figuren gezeigten Verpackungsmaschine gebildet werden. Zu diesem Zweck wird diese Anordnung 16 zunächst in dem Zwischenrahmen 21 gebildet und anschließend in die Überführungskassette 22 überführt. Nach dem Überführen der Überführungskassette 22 wird die Anordnung 16 seitlich in die aufgestellte Verpackung 3 eingeschoben. Anschließend wird die aufgestellte Verpackung 3 mittels der Kippeinrichtung 33 zurückgekippt, sodass die offene Seite der Verpackung 3 nach oben, insofern in Z-Richtung, zeigt. Die Fig. 11 zeigt die Verpackung 3 in einer Draufsicht von oben.
  • Bei der Verpackungsmaschine gemäß der Fig. 1 ist insbesondere vorgesehen, dass das optimale Lagenbild der Anordnung 16 im Vorfeld mittels eines computergestützten Verfahrens ermittelt wird und die Steuereinrichtung den Aktuator 15 und den Greifer 14 entsprechend ansteuert.
  • Es wird ferner als besonders vorteilhaft angesehen, wenn zunächst eine erste Reihe von nebeneinander angeordneten Stapeln 2 in dem Zwischenrahmen 21 gebildet wird und anschließend eine weitere Reihe auf die bereits gebildete Reihe aufgelegt wird. Insofern ist vorgesehen, dass die Anordnung 16 Reihe für Reihe von unten nach oben aufgebaut wird. Vorzugsweise wird die jeweilige Reihe angrenzend an die zweite Seitenfläche 36 begonnen und dann in Richtung der Aufnahmeeinrichtung 12 aufgebaut.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Vorrichtung
    2
    Stapel
    3
    Verpackung
    4
    System
    5
    Magazinierer
    6
    Aufstellstation
    7
    Einbringstation
    8
    Abförderstation
    9
    Abnehmsauger
    9'
    Abnehmer
    10
    Fördereinrichtung
    11
    Separierer
    12
    Aufnahmeeinrichtung
    13
    Portalrahmen
    14
    Greifer
    15
    Aktuator
    16
    Anordnung
    17
    Anschlagsschild
    18
    Separierschieber
    19
    Erster Schieber
    20
    Zweiter Schieber
    21
    Zwischenrahmen
    22
    Überführungskassette
    23
    Tragrahmen
    24
    Viergelenk
    25
    Erstes Klemmelement
    26
    Zweites Klemmelement
    27
    Antriebsmotor
    28
    Lagereinrichtung
    29
    Pneumatikzylinder
    30
    Pneumatikzylinder
    31
    Drehachse
    32
    Einschiebestation
    33
    Kippeinrichtung
    34
    Stößel
    35
    Untere Stützfläche
    36
    Seitliche Stützfläche
    37
    Stapelachse
    38
    Erstes Ende
    39
    Zweites Ende

Claims (15)

  1. Vorrichtung (1) zum Einbringen von mehreren Stapeln (2) blattförmigen Guts in eine gemeinsame Verpackung (3), wobei der jeweilige Stapel (2) entlang einer Stapelachse (37) gestapeltes blattförmiges Gut aufweist, insbesondere zum Einbringen von mehreren Etikettenstapeln (2) in eine gemeinsame Verpackung (3), aufweisend:
    - eine Aufnahmeeinrichtung (12) zur Aufnahme der zu verpackenden Stapel (2),
    - einen Zwischenrahmen (21) zur Aufnahme einer Anordnung (16) von mehreren in dem Zwischenrahmen (21) abgelegten Stapeln (2),
    - eine Einrichtung zum Überführen der zu verpackenden Stapel (2) von der Aufnahmeeinrichtung (12) in den Zwischenrahmen (21), wobei die Einrichtung einen Greifer (14) aufweist, zum Greifen eines von der Aufnahmeeinrichtung (21) aufgenommenen Stapels (2), wobei der Greifer (14) zustellbare Klemmelemente (25, 26) aufweist, die beim Greifen des zu greifenden Stapels (2) an in Stapelrichtung gegenüberliegenden Enden (38, 39) des zu greifenden Stapels (2) zur Anlage zu kommen, wobei die Klemmelemente (25, 26) um eine parallel zu der Stapelachse (37) des ergriffenen Stapels (2) verlaufende Drehachse (31) drehbar sind zum Ändern einer Ausrichtung des ergriffenen Stapels (2), wobei die Einrichtung einen mit dem Greifer (14) verbundenen Aktuator (15) aufweist, zum Überführen des Greifers (14) von der Aufnahmeeinrichtung (12) zu dem Zwischenrahmen (21) und Positionieren des ergriffenen Stapels (2) in dem Zwischenrahmen (21), wobei die Einrichtung über eine Steuereinrichtung derart angesteuert ist, dass bei der gebildeten Anordnung (16) die Stapelachse (37) der in dem Zwischenrahmen (21) abgelegten Stapel (2) parallel, insbesondere horizontal, verlaufen und die abgelegten Stapel (2) senkrecht zu den Stapelachsen (37) nebeneinander und/oder übereinander angeordneten sind,
    - eine Einbringeinrichtung, wobei die Einbringeinrichtung dazu eingerichtet, die von dem Zwischenrahmen (21) aufgenommene Anordnung (16) in die gemeinsame Verpackung (3) einzubringen.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Drehachse (31) durch die Klemmelemente (25, 26) verläuft.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Zwischenrahmen (21) eine untere erste Stützfläche (35) und eine seitliche zweite Stützfläche (36) aufweist, zum Stützen der in dem Zwischenrahmen (21) abgelegten Stapel (2) in Richtungen senkrecht zu den Stapelachsen (37) der abgelegten Stapel (2), wobei die erste Stützfläche (35) und die zweite Stützfläche (36) senkrecht zueinander ausgerichtet sind und wobei die erste Stützfläche (35) um einem Winkel (a) geneigt zu einer Horizontalen (H) ausgerichtet ist, insbesondere der Winkel (a) 10° bis 45° beträgt.
  4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Zwischenrahmen (21) an einer der ersten Stützfläche (35) gegenüberliegenden Seite offen ist und/oder der Zwischenrahmen (21) an einer der zweiten Stützfläche (36) gegenüberliegenden Seite offen ist, wobei der Greifer (14) beim Überführen des Stapels (2) von der Aufnahmeeinrichtung (12) in den Zwischenrahmen (21) den ergriffenen Stapel (2) über eine der offenen Seiten in den Zwischenrahmen (21) überführt.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der Zwischenrahmen (21) an in Richtung der Stapelachsen (37) der abgelegten Stapel (2) gegenüberliegenden Seiten offen ist.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Einbringeinrichtung einen verschiebbaren Einschieber aufweist, der dazu eingerichtet ist, die in dem Zwischenrahmen (21) gebildete Anordnung (16) parallel zu den Stapelachsen (37) der abgelegten Stapel (2) aus dem Zwischenrahmen (21) in die Verpackung (3) einzuschieben.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Vorrichtung (1) einen in einer ersten Verschieberichtung verschiebbaren ersten Schieber (19) aufweist, der dazu eingerichtet ist, die in dem Zwischenrahmen (21) gebildete Anordnung (16) parallel zu den Stapelachsen (37) der abgelegten Stapel (2) aus dem Zwischenrahmen (21) zu schieben, wobei Vorrichtung (1) eine Überführungskassette (22) aufweist, zur Aufnahme der mittels des ersten Schiebers (19) aus dem Zwischenrahmen (21) geschobenen Anordnung (21) und Überführen der Anordnung (16) zu der Einbringeinrichtung.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, wobei die Überführungskassette (22) an gegenüberliegenden Seitenflächen offen ist und von einer ersten Stellung in eine zweite Stellung überführbar ist und umgekehrt, wobei die Überführungskassette (22) in der ersten Stellung mit einer der offenen Seitenflächen in Richtung der ersten Verschieberichtung des ersten Schiebers (19) an den Zwischenrahmen (21) angrenzt, zur Aufnahme der mittels des ersten Schiebers (19) aus dem Zwischenrahmen (21) geschobenen Anordnung (16), wobei die Einbringeinrichtung einen in einer zweiten Verschieberichtung verschiebbaren zweiter Schieber (20) aufweist, der dazu eingerichtet ist, bei in der zweiten Stellung befindlicher Überführungskassette (22) die in der Überführungskassette (22) angeordnete Anordnung (16) aus der Überführungskassette (22) in die Verpackung (3) einzuschieben.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 oder 8, wobei eine untere Stützfläche der Überführungskassette (22) in der ersten Stellung und der zweiten Stellung unterschiedlich geneigt ist, vorzugsweise die untere Stützfläche der Überführungskassette (22) in der ersten Stellung geneigt zu der Horizontalen (H) ausgerichtet ist, insbesondere in der ersten Stellung entsprechend der unteren Stützfläche (35) des Zwischenrahmens (21) geneigt zu der Horizontalen (H) ausgerichtet ist, und in der zweiten Stellung parallel zu der Horizontalen (H) ausgerichtet ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, wobei die Überführungskassette (22) über ein Viergelenk (24) mit einem ortfesten Tragrahmen (23) der Vorrichtung (1) verbunden ist, wobei das Viergelenk (24) beim Überführen der Überführungskassette (22) von der ersten Stellung in die zweite Stellung eine Schwenkbewegung und eine der Schwenkbewegung überlagerte Drehbewegung der Überführungskassette (22) bewirkt.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Klemmelemente (25, 26) in einer gemeinsamen Lagereinrichtung (28) gelagert sind, die mit dem Aktuator (15) verbunden ist, wobei ein erstes Klemmelement (25) der Klemmelemente (25, 26) in Richtung eines zweiten Klemmelements (26) der Klemmelemente (25, 26) verschiebbar in der Lagereinrichtung (28) gelagert ist zum klemmenden Halten des ergriffenen Stapels (2).
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei die Einrichtung einen Antriebsmotor (27) zum Drehen der Klemmelemente (25, 26) um die Drehachse (31) aufweist, insbesondere der Antriebsmotor (27) in der Lagereinrichtung (28) gelagert ist.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei der Aktuator (15) den Greifer (14) beim Überführen des Greifers (14) von der Aufnahmeeinrichtung (12) zu dem Zwischenrahmen (21) und Positionieren des ergriffenen Stapels (2) in dem Zwischenrahmen (21) ausschließlich in einer Ebene oder im wesentlich in einer Ebene bewegt, wobei die Ebene senkrecht zu der Stapelachse (37) des ergriffenen Stapels (2) verläuft.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei es sich bei dem Aktuator (15) um einen mehrachsigen Aktuator (15) handelt, insbesondere die beim Überführen des Greifers (14) von der Aufnahmeeinrichtung (12) zu dem Zwischenrahmen (21) angesteuerten Achsen des Aktuators (15) parallel verlaufen.
  15. Verfahren zum Einbringen von mehreren Stapeln (2) blattförmigen Guts in eine gemeinsame Verpackung (3), insbesondere zum Einbringen von mehreren Etikettenstapeln (2) in eine gemeinsame Verpackung (3), wobei der jeweilige Stapel (2) entlang einer Stapelachse (37) gestapeltes blattförmiges Gut aufweist, wobei das Verfahren insbesondere unter Verwendung der Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 14 durchgeführt wird, wobei das Verfahren zumindest die folgenden Verfahrensschritte aufweist:
    a) Bereitstellen von mehreren Stapeln (2) blattförmigen Guts, wobei der jeweilige Stapel (2) entlang einer Stapelachse (37) gestapeltes blattförmiges Gut aufweist,
    b) Zuführen eines der bereitgestellten Stapel (2) zu einer Aufnahmeeinrichtung (12),
    c) Greifen des von der Aufnahmeeinrichtung aufgenommenen Stapels (2) mit einem Greifer (14), derart, dass beim Greifen des Stapels (2) zustellbare Klemmelemente (25, 26) des Greifers (14) an in Stapelrichtung des Stapels (2) gegenüberliegenden Enden (38, 39) des Stapels (2) zur Anlage zu kommen,
    d) Ausrichten des ergriffenen Stapels (2) durch Drehen des ergriffenen Stapels (2) um eine parallel zu der Stapelachse (37) des ergriffenen Stapels (2) ausgebildeten Drehachse (31),
    e) Überführen des Greifers (14) von der Aufnahmeeinrichtung (12) zu einem Zwischenrahmen (21) und Positionieren des ergriffenen Stapels (2) in dem Zwischenrahmen (21) mittels eines mit dem Greifer (14) verbunden Aktuators (15), derart, dass die Stapelachse (37) des ergriffenen Stapels (2) parallel zu der Stapelachse (37) eines bereits in dem Zwischenrahmen (21) abgelegten Stapels (2) verläuft, und derart, dass der ergriffene Stapel (2) senkrecht zu der Stapelachse (37) an dem bereits in dem Zwischenrahmen (21) abgelegten Stapel (2) zur Anlage kommt,
    f) Wiederholen der Verfahrensschritte b) bis e) bis die abgelegten Stapel (2) eine gewünschte Anordnung (16) von nebeneinander und/oder übereinander angeordneten Stapeln (2) bilden,
    g) Einbringen der Anordnung (16) in die gemeinsame Verpackung (3).
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