EP4100178B1 - Verfahren zur automatischen kalibrierung von vertikalrollen eines vertikalwalzgerüsts sowie kalibrieranordnung zur durchführung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zur automatischen kalibrierung von vertikalrollen eines vertikalwalzgerüsts sowie kalibrieranordnung zur durchführung des verfahrens Download PDF

Info

Publication number
EP4100178B1
EP4100178B1 EP21703897.5A EP21703897A EP4100178B1 EP 4100178 B1 EP4100178 B1 EP 4100178B1 EP 21703897 A EP21703897 A EP 21703897A EP 4100178 B1 EP4100178 B1 EP 4100178B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
vertical
vertical roller
rolling
roll stand
reference surface
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP21703897.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP4100178C0 (de
EP4100178A1 (de
Inventor
Stefan Wendt
Ralf Setzer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Group GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SMS Group GmbH filed Critical SMS Group GmbH
Publication of EP4100178A1 publication Critical patent/EP4100178A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP4100178C0 publication Critical patent/EP4100178C0/de
Publication of EP4100178B1 publication Critical patent/EP4100178B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B38/00—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product
    • B21B38/10—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product for measuring roll-gap, e.g. pass indicators
    • B21B38/105—Calibrating or presetting roll-gap
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
    • B21B13/06—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with axes of rolls arranged vertically, e.g. edgers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2261/00—Product parameters
    • B21B2261/02—Transverse dimensions
    • B21B2261/06—Width
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2273/00—Path parameters
    • B21B2273/22—Aligning on rolling axis, e.g. of roll calibers

Definitions

  • the invention relates to a method for the automatic calibration of vertical rolls or vertical rolls (hereinafter referred to only as vertical rolls) of a vertical rolling stand for rolling flat metal products, in particular for rolling steel and non-ferrous metals.
  • Calibration of a vertical rolling stand is necessary to determine and, if necessary, correct the position of the vertical rolls with respect to the center of the rolling train so that the outer edges of the vertical rolls facing the center of the rolling train are the same distance from the centerline of the rolling train. Calibration can, for example, always be necessary when the vertical rolling stand is put back into operation after a repair, when the rolling train is started up again after a standstill or after a loss of signal from the control system or when the rolling result suggests a correction of the position of the vertical rolls.
  • a generic method for calibrating the vertical roll gap of a vertical roll stand includes determining and marking the centerline of the rolling train for the upper and lower ends of the vertical rolls, respectively, determining the distance of the axes of the vertical rolls to the marked centerline, and vertically aligning the ends of the vertical rolls to the marked centerline. The distance from the lower ends of the vertical rollers to the lower end of the marked center line is then compared with the distance from the upper ends of the vertical rollers to the upper end of the marked center line. This is used to adjust the vertical alignment and centering of the vertical rolls in order to then carry out calibration by measuring the width of the roll gap. How exactly the distances are measured is not described in this publication.
  • JP 2012218060 A a method is described in which the position of the vertical rolls in a vertical rolling stand is determined exclusively by means of sensors or position sensors which are arranged on the adjusting cylinders and on the reset cylinders of the vertical roll units.
  • the present invention is based on the problem of providing a method and an arrangement for carrying out the method, with which the calibration of vertical rolling stands can be automated as far as possible without personnel having to be in the stand area.
  • the method steps according to claim 1 are preferably carried out in the order in which they are listed.
  • a method for the automatic calibration of vertical rolls of a vertical rolling stand wherein the vertical rolls are each mounted in a vertical roll unit which, in relation to a predetermined center line, of several components of the rolling train arranged in a rolling train, for example rolling stands, side guides, Roller tables etc. can be adjusted, in which the vertical roller units are first moved or adjusted transversely to the center line of the rolling train against at least one stationary stop of the vertical rolling stand, which has a certain known position with respect to the center line.
  • This position of the vertical roller units is referred to below as the calibration position.
  • the stop can, for example, be designed as a reference surface that was measured and aligned with respect to the center line when the vertical rolling stand was set up in the rolling train.
  • a calibrated initial distance is calculated between an outer edge of a vertical roller directed towards a rolling stock and the center line in the calibration position.
  • the vertical roller units are then moved from the calibration position to an operating position.
  • the adjustment path to be covered is specified or calculated for each vertical roller or for each vertical roller unit, taking into account the calibrated initial distance.
  • the method according to the invention provides, on the one hand, to provide reference surfaces on the movable vertical roll units or on adjacent or connected components on a vertical rolling stand and, on the other hand, to provide measuring surfaces or reference surfaces on stationary components of the vertical rolling stand.
  • the position of these reference surfaces relative to the position of the outer edges of the rolling stock or the outer edges of the vertical rolls facing the rolling stock can be determined relatively easily, as can the position of the reference surfaces relative to one another and to the center line of the rolling train.
  • the reference surfaces on the movable assemblies of the vertical rolling stand can be moved against reference surfaces of the stationary assemblies so that they touch each other and a further change in position is no longer possible.
  • a calibration process is carried out for a first vertical roller unit and for an associated second vertical roller unit, with the first and second vertical roller units being moved into the operating position in relation to the center line after the calibration process be moved so that the outer edges of the first and second vertical rollers facing the rolling stock are at the same distance from the center line.
  • an operating position in the sense of the present application is to be understood as the position of the vertical roller units, which they assume as the target position when the vertical rolling stand is in operation.
  • the calibration position in the context of the present invention is to be understood as meaning that position of the vertical roller units in which at least one reference surface on a movable part of the vertical rolling stand rests against a reference surface of a stationary or stationary part of the vertical rolling stand when the vertical rolling stand is not in rolling operation.
  • the calibration process is preferably carried out for each vertical roller separately and independently of the calibration process for the other vertical roller.
  • the calculation of the calibrated initial distance is based on a given diameter of the vertical rollers.
  • This given diameter can have been calculated starting from a target diameter, taking into account a wear-related change during the rolling process, and used as the basis for calculating the calibrated initial distance.
  • Each reference surface on a movable component of the vertical rolling stand is assigned a reference surface on a stationary component of the vertical rolling stand.
  • the stationary components of the vertical rolling stand are, for example, crossheads, stand spars and upper and lower roll beams.
  • the position of the reference surfaces on movable components of the vertical rolling stand are determined and known with regard to the distance of the outer edge of the vertical roll directed towards the rolling stock.
  • the position of the reference surfaces on stationary components of the vertical rolling stand are known and determined with regard to the distance to the center line of the rolling mill.
  • the calibrated total opening of the vertical rolling stand results from the sum of the individual calibration results for a first side, for example for a drive side, and for a second side, for example for an operating side of the vertical rolling stand.
  • the calibration position is on the side of the vertical rolls facing the rolling stock.
  • a calibration position which is located in the outer regions of the vertical rolling stand.
  • the reference surfaces would be located on the outer regions of the vertical rolling stand. Then the reference surfaces would touch each other, which can be provided, for example, stationary on the crossheads on the one hand and movable on the traverses on the other.
  • the adjustment of the vertical roller unit into the calibration position and/or the adjustment of the vertical roller unit into the defined operating position is expediently carried out by means of at least one adjustment system and/or by means of at least one return system.
  • the adjusting system can include at least one translationally moving element, for example an adjusting cylinder or an adjusting screw.
  • the return system can comprise at least one translationally moving element in the form of a screw drive or a return cylinder.
  • adjustment system and/or the return system can in principle be designed as mechanical systems, these are preferably designed as hydraulic systems that include corresponding piston-cylinder arrangements.
  • the vertical roller unit is set into a defined operating position expediently by means of the at least one adjustment system and/or by means of the at least one return system.
  • the calibration process is preferably monitored via at least one measuring element, for example via a position sensor, in order to be able to carry out a target/actual comparison of the actual position and desired position of the vertical rollers.
  • at least one position sensor can be provided in and/or on the adjustment system.
  • reaching the defined operating position of the vertical roller unit can be monitored by means of at least one measuring element using at least one position sensor, preferably on at least one hydraulic piston-cylinder arrangement of the at least one hydraulic adjustment system and/or the at least one hydraulic return system.
  • a preferred variant of the method is characterized in that method step a) comprises initially at least a first reference surface of a defined position on a vertical roller unit or on a component adjacent to the vertical roller unit and movable with the vertical roller unit with at least a second in relation to the center line stationary reference surface defined position on the vertical rolling stand, preferably using an adjusting force, is brought into contact.
  • a movable component can be, for example, a traverse or a chock of the vertical rolling stand.
  • the vertical roller unit can be adjusted according to method step a) over a first distance at an increased speed and over a second distance at a reduced speed until the first and second reference surfaces touch each other.
  • an increase in the contact force is preferably provided when the assigned measuring surfaces come into contact with one another, followed by a reset of the vertical roller unit with assigned movable components up to a defined unloaded position.
  • the increase in the contact force as well as the duration of the effect are each limited.
  • the adjusting force of the mutually touching reference surfaces can be monitored and limited to a predetermined maximum value by means of at least one pressure transmitter on at least one piston-cylinder arrangement of the hydraulic adjusting system and/or the hydraulic return system.
  • the pressure transmitter acts like a limit switch. If a mechanical adjustment system is provided, at least one pressure transmitter in the form of a pressure cell can be provided to monitor and limit the adjustment force.
  • the actual position of an outer edge of the vertical roll directed towards the rolling stock be compared with a target position.
  • the calibration procedure can be carried out when the rolling stock has left the vertical stand, e.g. during a break in rolling, in repair shop or during maintenance. If the vertical roller units are adjusted into a calibration position transversely to the center line of the rolling mill against stops of the vertical rolling stand, which are provided on the crossheads of the rolling stand, the calibration process can also be carried out when the rolling stock is located within the rolling stand.
  • a further aspect of the invention relates to a vertical rolling stand for a rolling train for rolling metal products, preferably for carrying out the method described above, with a calibration arrangement, with at least two vertical rollers, each mounted in vertical roller units, which define a roll gap and which preferably have at least one hydraulic Adjustment system and / or at least one preferably hydraulic return system can be adjusted with respect to a predetermined center line of several components of the rolling train arranged in the rolling train, the calibration arrangement comprising at least a first reference surface of a defined position on at least one vertical roller unit or on adjacent or connected components, which is movable with the vertical roller unit and comprises at least a second reference surface that is stationary with respect to the center line and a control with which at least one position sensor of the adjustment system and / or the return system adjusts the vertical roller units transversely to the center line against the second reference surface as a stationary stop of the vertical rolling stand for determining a calibrated starting position and for calculating a calibrated initial distance between an outer edge of a vertical roll directed towards a rolling stock
  • the vertical rolling stand in which the method according to the invention is provided and on which the calibration arrangement according to the invention is provided does not necessarily have to include a return system.
  • a return system is only required if the adjustment system is not firmly connected to the traverse or the chocks. A movement of the adjustment system transverse to the center line then also causes a movement of the chocks. However, movement in the direction of the crossheads does not cause a corresponding movement of the chocks. In such a case, a return system is provided which allows the chocks to follow the movement of the adjustment system. In the vertical rolling stand, the adjustment system can be firmly connected to the crossbeam or the chocks. In such a case, a separate retrieval system is not required. The adjustment system then also takes over the function of the return system.
  • At least one first reference surface is arranged at least on an upper and/or a lower chock of the vertical rollers and that preferably at least on an upper and/or a lower one Roll beam of the vertical rolling stand at least a second stationary reference surface is provided.
  • Another expedient embodiment of the calibration arrangement provides that at least a first reference surface is arranged on a component adjacent to or connected to the vertical roller unit, for example the cross member, and that at least a second reference surface is provided on the respective corresponding crosshead of the vertical rolling stand.
  • At least one of the first and/or second reference surfaces is adjustable in terms of its position.
  • the at least one first reference surface and/or the at least one second reference surface are expediently designed as adjustable or adjustable and/or exchangeable measuring plates.
  • the calibration arrangement according to the invention preferably comprises at least one position sensor for monitoring the position of the vertical roller units.
  • At least one pressure transmitter can be provided, via which a contact force of the at least one first reference surface against the at least one second reference surface can be limited.
  • the vertical rolling stand 1 with the calibration arrangement according to the invention comprises two vertical roller units 3 which are adjustably arranged in a stationary roll stand.
  • the roll stand is aligned with respect to a center line 2 of several components of a rolling train arranged in a rolling train, for example rolling stands, side guides, roller tables, etc.
  • the drawing shows the crossheads 4, the stand beams 5 and the upper and lower rolling beams 6A and 6B of the vertical rolling stand 1.
  • the vertical roller units 3 each include a vertical roller 7, which is mounted in an upper chock 8A and a lower chock 8B.
  • the chocks 8A, 8B are each connected to one another via traverses 9 and are adjustable with the traverses 9 relative to one another and with respect to the center line 2.
  • the vertical roller units 3 are adjusted via an adjustment system and a return system.
  • the adjusting system includes on each side of the vertical rolling stand 1 (operating side and drive side) an upper and a lower adjusting cylinder 10A, 10B, which act on the upper and lower chocks 8A, 8B, respectively.
  • the retrieval system includes a retrieval cylinder 11 on each side, which is operatively connected to the traverse 9.
  • the traverses 9 can be moved together with the chocks 8A, 8B.
  • Figure 1 shows the vertical rolling stand 1 not in rolling operation, namely with a position of the vertical roll units 3 in which they are in the calibration position, in which the vertical roll units 3 move in the direction of the center line 2 of the rolling train against a stationary stop of the vertical rolling stand 1 are.
  • the stationary stop is formed by stationary reference surfaces which have a specific and known position with respect to the center line 2, against which in Figure 1 Position shown movable reference surfaces rest on the vertical roller units 3.
  • the stop is formed by stationary measuring plates 12A and 12B, which are provided on both sides of the upper rolling beam 6A and the lower rolling beam 6B are. For the calibration arrangement to function, it is sufficient to provide only stationary measuring plates 12 on the upper rolling beam 6A or on the lower rolling beam 6B.
  • upper and lower movable measuring plates 14 A, 14 B are provided as movable reference surfaces on the side of the chocks 8A, 8B facing the center line 2. These movable measuring plates are attached to the respective chocks 8A, 8B, if necessary adjustable, and are movable together with the chocks 8A, 8B.
  • the stationary measuring plates 12A, 12B have a certain, known position with respect to the center line 2
  • the movable measuring plates 14A, 14B have a known, certain position with respect to the outer edges 13 of the vertical rollers 6 facing the rolling stock.
  • the outer edges 13 of the vertical rollers 7 directed towards the center line 2 should be in operation when the vertical rolling stand 1 is in operation, i.e. H. in the operating position of the vertical roller units 3 have the same distance from the center line 2 of the rolling mill.
  • the vertical rolling stand 1 needs to be calibrated.
  • an automatic calibration including the adjustment system and the return system of the vertical rolling stand 1.
  • the adjustment system and the return system or the associated adjustment cylinders 10A and 10B and return cylinder 11 are controlled via a controller S.
  • At least one of the adjusting cylinders 10A includes a position sensor PG, via which a target/actual comparison of the actual position and the controlled position of the vertical roller 7 in question can be carried out in the control S.
  • a pressure transmitter DG is provided, which can monitor the pressurization of the return cylinder 11.
  • Each pressure transmitter DG can alternatively or additionally be provided on one or more adjusting cylinders 10A, 10B.
  • the automatic calibration according to the invention is carried out for each side of the vertical rolling stand 1 (operating side and drive side) separately and independently of the other side.
  • the sensors required for this are on each side of the vertical rolling stand 1 intended.
  • Figure 1 Only one control, position monitoring and pressure monitoring are shown for one side.
  • the exemplary embodiment is to be understood as meaning that such control, position monitoring and pressure monitoring are provided for each of the sides of the vertical rolling stand 1.
  • the control S first effects an adjustment of the upper and lower chocks 8A, 8B with the aid of the adjusting cylinders 10A, 10B and the return cylinder 11 in the direction of the center line 2 until the movable measuring plates 14A, 14B rest against the stationary measuring plates 12A, 12B.
  • This adjustment movement takes place over a first distance at a relatively high speed and over a second distance at a relatively low speed while applying a predetermined contact force, the increase of which is monitored via the pressure transmitter DG.
  • the process is ended when the pressure detected by the pressure transmitter DG exceeds a predetermined value. This detects the end position of the vertical roller unit 3 in the calibration position.
  • the same distance to the center line 2 specified for the operating position of the vertical roller units 3 can be set.
  • the reference surfaces are located on the outer areas of the vertical rolling stand 1. This is only hinted at in the figures with dashed lines.
  • the upper and lower movable measuring plates in this alternative embodiment are designated 14A' and 14B'.
  • the upper and lower stationary measuring plates are designated 12A' and 12B' in this alternative embodiment.
  • the upper and lower movable measuring plates 14A' and 14B' are provided on the sides of the traverses 9 facing away from the vertical rollers 7.
  • the upper and lower stationary measuring plates 12A 'and 12B' are provided on the sides of the crossheads 4 of the vertical rolling stand 1 facing the vertical rollers 7. This means that a calibration position is the position in which the vertical rollers 7 are completely moved apart.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Control Of Metal Rolling (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur automatischen Kalibrierung von Vertikalrollen bzw. Vertikalwalzen (im Folgenden nur noch als Vertikalrolle bezeichnet) eines Vertikalwalzgerüsts zum Walzen von metallenen Flachprodukten, insbesondere zum Walzen von Stahl und Nicht Eisen Metallen.
  • Das Kalibrieren eines Vertikalwalzgerüstes ist erforderlich, um die Position der Vertikalrollen in Bezug auf die Mitte der Walzstraße zu bestimmen und erforderlichenfalls zu korrigieren, sodass die zur Mitte der Walzstraße gerichteten Außenkanten der Vertikalrollen den gleichen Abstand zur Mittellinie der Walzstraße aufweisen. Eine Kalibrierung kann beispielsweise immer dann erforderlich sein, wenn das Vertikalwalzgerüst nach einer Reparatur wieder in Betrieb genommen wird, wenn die Walzstraße nach Stillstand wieder angefahren wird oder nach einem Signalverlust der Steuerung oder wenn das Walzergebnis eine Korrektur der Position der Vertikalrollen nahelegt.
  • Im Stand der Technik sind verschiedene Verfahren zur Kalibrierung von Vertikalwalzgerüsten bekannt. Bei den im Stand der Technik bekannten Verfahren erfolgt die Kalibrierung der Vertikalrollen in Vertikalwalzgerüsten unter Verwendung von Messhilfsmitteln, wie beispielsweise Bandmaß, Laserentfernungsmesser oder anderen Messvorrichtungen, die vom Bedienungspersonal an der Maschine verwendet oder zum Kalibrieren an dieser angebracht werden. Dabei wird in der Regel ein Abstand von einem festen Punkt an der Maschine zu der jeweiligen Vertikalrolle oder zu einem dieser zugeordneten Punkt ausgemessen oder es wird der Abstand zwischen beiden Vertikalrollen oder diesen zugeordneten Punkten ausgemessen, um die Position der Vertikalrollen zu bestimmen und erforderlichenfalls zu korrigieren. Diese Vorgehensweise ist insbesondere mit dem Nachteil behaftet, dass sich während des Kalibriervorgangs Personen im Maschinenbereich und somit im Gefährdungsbereich aufhalten müssen.
  • Ein weiterer Nachteil der bekannten Verfahren zur Kalibrierung in Vertikalwalzgerüsten ist darin zu sehen, dass die bekannten Verfahren nicht automatisierbar und verhältnismäßig zeitaufwendig sind, wodurch die Anlagenverfügbarkeit signifikant verringert wird.
  • Das Problem der etwa erforderlichen Messungen im Maschinenbereich wird in der CN 102688904 A beschrieben, in welcher ein Kalibrierverfahren vorgeschlagen wird, das mithilfe eines um nabenförmige Köpfe der Vertikalrollen geschlungenen Drahtes durchgeführt wird.
  • Aus der CN 102989792 A ist ein gattungsgemäßes Verfahren zur Kalibrierung des Vertikal-Walzspalts eines Vertikalwalzgerüsts bekannt. Das Verfahren umfasst das Bestimmen und Markieren der Mittellinie der Walzstraße jeweils für das obere und untere Ende der Vertikalrollen, das Bestimmen des Abstandes der Achsen der Vertikalrollen zu der markierten Mittellinie und die vertikale Ausrichtung der Enden der Vertikalrollen zu der markierten Mittellinie. Anschließend wird der Abstand der unteren Enden der Vertikalrollen zu dem unteren Ende der markierten Mittellinie mit dem Abstand der oberen Enden der Vertikalrollen zu dem oberen Ende der markierten Mittellinie verglichen. Darüber wird die vertikale Ausrichtung und Zentrierung der Vertikalrollen eingestellt, um dann über eine Messung der Weite des Walzspalts eine Kalibrierung vorzunehmen. Wie genau die Vermessung der Abstände erfolgt, ist in dieser Druckschrift nicht beschrieben.
  • In der JP 2012218060 A wird ein Verfahren beschrieben, bei dem die Stellung der Vertikalrollen in einem Vertikalwalzgerüst ausschließlich mittels Sensoren bzw. Positionsgebern ermittelt wird, die an den Anstellzylindern und an den Rückstellzylindern der Vertikalrollen-Einheiten angeordnet sind.
  • Weiterer Stand der Technik ist aus der WO 210/109637 A1 bekannt.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt das Problem zugrunde, ein Verfahren und eine Anordnung zur Durchführung des Verfahrens bereitzustellen, mit welchen eine weitestgehende Automatisierung der Kalibrierung von Vertikalwalzgerüsten erfolgen kann, ohne dass sich hierzu Personal im Gerüstbereich aufhalten muss.
  • Die Aufgabe wird gelöst mit den Merkmalen der Ansprüche 1 und 13. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
  • Die Verfahrensschritte gemäß Anspruch 1 werden vorzugsweise in der Reihenfolge ihrer Aufzählung durchgeführt.
  • Nach einem Gesichtspunkt der Erfindung wird ein Verfahren zur automatischen Kalibrierung von Vertikalrollen eines Vertikalwalzgerüsts vorgeschlagen, wobei die Vertikalrollen jeweils in einer Vertikalrollen-Einheit gelagert sind, welche in Bezug auf eine vorgegebene Mittellinie mehrerer in einer Walzstraße angeordneter Komponenten der Walzstraße, beispielsweise Walzgerüste, Seitenführungen, Rollgänge etc. verstellbar ist, bei welchem zunächst die Vertikalrollen-Einheiten in quer zur Mittellinie der Walzstraße gegen wenigstens einen ortsfesten Anschlag des Vertikalwalzgerüsts verfahren bzw. verstellt werden, der eine bestimmte bekannte Lage bezüglich der Mittellinie aufweist. Diese Stellung der Vertikalrollen-Einheiten wird nachstehend als Kalibrierstellung bezeichnet. Der Anschlag kann beispielsweise als Bezugsfläche ausgebildet sein, die bei Errichtung des Vertikalwalzgerüsts in der Walzstraße bezüglich der Mittellinie eingemessen und ausgerichtet wurde. Aufgrund der so ermittelten Stellung der Vertikalrollen-Einheiten wird ein kalibrierter Anfangsabstand zwischen einer zu einem Walzgut gerichteten Außenkante einer Vertikalrolle und der Mittellinie in der Kalibrierstellung berechnet. Danach werden die Vertikalrollen-Einheiten von der Kalibrierstellung in eine Betriebsstellung gefahren. Der hierbei zurückzulegende Verstellweg wird für jede Vertikalrolle bzw. für jede Vertikalrollen-Einheit unter Berücksichtigung des kalibrierten Anfangsabstandes vorgegeben bzw. berechnet.
  • Dieser Vorgang kann vollständig automatisiert durchgeführt werden und erfordert keine manuellen Messvorgänge im Gefahrenbereich des Vertikalwalzgerüsts. Das Verfahren gemäß der Erfindung sieht vor, an einem Vertikalwalzgerüst Bezugsflächen an den beweglichen Vertikalrollen-Einheiten oder an angrenzenden oder damit verbundenen Bauteilen einerseits und Messflächen bzw. Bezugsflächen an stationären Bauteilen des Vertikalwalzgerüsts andererseits vorzusehen. Die Lage dieser Bezugsflächen zur Lage der Außenkanten des Walzgutes oder der dem Walzgut zugekehrten Außenkanten der Vertikalrollen kann verhältnismäßig einfach bestimmt werden, ebenso die Lage der Bezugsflächen zueinander und zur Mittellinie der Walzstraße. Die Bezugsflächen an den beweglichen Baugruppen des Vertikalwalzgerüsts können zwecks Bestimmung einer definierten Ausgangsstellung für weitere Verstellbewegungen gegen Bezugsflächen der stationären Baugruppen gefahren werden, sodass sie sich berühren und eine weitere Positionsänderung nicht mehr möglich ist.
  • Bei einer zweckmäßigen Variante des Verfahrens ist vorgesehen, dass jeweils ein Kalibriervorgang für eine erste Vertikalrollen-Einheit und für eine zugehörige zweite Vertikalrollen-Einheit durchgeführt wird, wobei die erste und die zweite Vertikalrollen-Einheit nach dem Kalibriervorgang bezogen auf die Mittellinie so in die Betriebsstellung verfahren werden, dass die dem Walzgut zugewandten Außenkanten der ersten und zweiten Vertikalrolle einen gleichen Abstand zur Mittellinie aufweisen.
  • Im Rahmen der vorliegenden Anmeldung wird zwischen einer Betriebsstellung und einer Kalibrierstellung der Vertikalrollen-Einheiten unterschieden. Unter der Betriebsstellung im Sinne der vorliegenden Anmeldung ist die Stellung der Vertikalrollen-Einheiten zu verstehen, die diese als Soll-Stellung einnehmen, wenn sich das Vertikalwalzgerüst in Betrieb befindet. Unter der Kalibrierstellung im Sinne der vorliegenden Erfindung ist, wie vorstehend bereits erwähnt, diejenige Stellung der Vertikalrollen-Einheiten zu verstehen, in welcher wenigstens eine Bezugsfläche an einem beweglichen Teil des Vertikalwalzgerüsts gegen eine Bezugsfläche eines stationären bzw. ortsfesten Teils des Vertikalwalzgerüsts anliegt, wenn sich das Vertikalwalzgerüst nicht im Walzbetrieb befindet.
  • Vorzugsweise wird der Kalibriervorgang für jede Vertikalrolle separat und unabhängig von dem Kalibriervorgang der jeweils anderen Vertikalrolle durchgeführt.
  • Bei einer vorteilhaften Variante des Verfahrens gemäß der Erfindung ist vorgesehen, dass die Berechnung des kalibrierten Anfangsabstandes jeweils unter Zugrundelegung eines gegebenen Durchmessers der Vertikalrollen erfolgt. Dieser gegebene Durchmesser kann ausgehend von einem Soll-Durchmesser unter Berücksichtigung einer verschleißbedingten Veränderung während des Walzprozesses berechnet und der Berechnung des kalibrierten Anfangsabstands zugrunde gelegt worden sein.
  • Jeder Bezugsfläche an einem beweglichen Bauteil des Vertikalwalzgerüsts ist eine Bezugsfläche an einem stationären Bauteil des Vertikalwalzgerüsts zugeordnet. Die stationären Bauteile des Vertikalwalzgerüsts sind beispielsweise Querhäupter, Ständerholme sowie obere und untere Walzbalken.
  • Die Lage der Bezugsflächen an beweglichen Bauteilen des Vertikalwalzgerüsts sind hinsichtlich des Abstands der zu dem Walzgut gerichteten Außenkante der Vertikalrolle bestimmt und bekannt. Die Lage der Bezugsflächen an stationären Bauteilen des Vertikalwalzgerüsts sind hinsichtlich des Abstandes zur Mittellinie der Walzstra-ße bekannt und bestimmt.
  • Für den Fall, dass sich sowohl die stationäre Bezugsfläche als auch die bewegliche Bezugsfläche auf der dem Walzgut zugewandten Seite der Vertikalrolle befinden, kann der tatsächliche, zu kalibrierende Abstand von der Mittellinie der Walzstraße bis zu der zum Walzgut gerichteten Außenkante einer Vertikalrolle über folgende Formel berechnet werden: A kal = f A stat , A bew , D W
    Figure imgb0001
     A ka l = A stat + A bew − D W / 2
    Figure imgb0002
     wobei
    • Akal den kalibrierten Anfangsabstand der zum Walzgut gerichteten Au-ßenkante der Vertikalrolle zur Mittellinie der Walzstraße bezeichnet,
    • Astat den Abstand der stationären Bezugsfläche von der Mittellinie der Walzstraße bezeichnet,
    • Abew den Abstand der beweglichen Bezugsfläche von der Mittellinie der Vertikalrolle bezeichnet und
    • Dwden Durchmesser der Vertikalrolle bezeichnet.
  • Die kalibrierte Gesamtöffnung des Vertikalwalzgerüstes ergibt sich aus der Summe der Einzelkalibrierungsergebnisse für eine erste Seite, beispielsweise für eine Antriebsseite und für eine zweite Seite, beispielsweis für eine Bedienungsseite des Vertikalwalzgerüsts.
  • Die vorstehende Berechnung geht davon aus, dass sich die Kalibrierstellung auf der dem Walzgut zugewandten Seite der Vertikalrollen befindet. Genauso funktional und technisch im Rahmen der Erfindung möglich ist eine Kalibrierstellung, die sich jeweils an den äußeren Bereichen des Vertikalwalzgerüstes befindet. In diesem Falle würden sich die Bezugsflächen jeweils an den äußeren Bereichen des Vertikalwalzgerüstes befinden. Dann würden sich die Bezugsflächen berühren, die beispielsweise stationär an den Querhäuptern einerseits und beweglich an den Traversen andererseits vorgesehen sein können.
  • Das Verstellen der Vertikalrollen-Einheit in die Kalibrierstellung und/oder das Anstellen der Vertikalrollen-Einheit in die definierte Betriebsstellung erfolgt zweckmäßigerweise mittels wenigstens eines Anstellsystems und/oder mittels wenigstens eines Rückholsystems.
  • Das Anstellsystem kann wenigstens ein translatorisch bewegtes Element, beispielsweise einen Anstellzylinder oder eine Anstellschraube umfassen. Ebenso kann das Rückholsystem wenigstens ein translatorisch bewegtes Element in Form eines Schraubentriebs oder eines Rückholzylinders umfassen.
  • Obwohl das Anstellsystem und/oder das Rückholsystem grundsätzlich als mechanische Systeme ausgebildet sein können, sind diese bevorzugt als hydraulische Systeme ausgebildet, die entsprechende Kolben-Zylinderanordnungen umfassen.
  • Das Anstellen der Vertikalrollen-Einheit in eine definierte Betriebsstellung erfolgt zweckmäßigerweise mittels des wenigstens eines Anstellsystems und/oder mittels des wenigstens eines Rückholsystems.
  • Der Kalibriervorgang wird vorzugsweise über wenigstens ein Messglied, beispielsweise über einen Positionsgeber überwacht, um einen Soll/Ist-Abgleich von tatsächlicher Position und gewollter Position der Vertikalrollen durchführen zu können. Hierzu kann in und/oder an dem Anstellsystem wenigstens ein Positionsgeber vorgesehen sein.
  • Beispielsweise kann das Erreichen der definierten Betriebsstellung der Vertikalrollen-Einheit mittels wenigstens eines Messgliedes mittels wenigstens eines Positionsgebers, vorzugsweise an wenigstens einer hydraulischen Kolben-Zylinder Anordnung des wenigstens einen hydraulischen Anstellsystems und/oder des wenigstens einen hydraulischen Rückholsystems, überwacht werden.
  • Eine bevorzugte Variante des Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass der Verfahrensschritt a) umfasst, dass zunächst wenigstens eine erste Bezugsfläche definierter Lage an einer Vertikalrollen-Einheit oder an einem an die Vertikalrollen-Einheit angrenzenden mit der Vertikalrollen-Einheit beweglichem Bauteil mit wenigstens einer zweiten in Bezug auf die Mittellinie ortsfesten Bezugsfläche definierter Lage an dem Vertikalwalzgerüst, vorzugsweise unter Aufwendung einer Anstellkraft, zur Anlage gebracht wird. Ein solches bewegliches Bauteil kann beispielsweise eine Traverse oder ein Einbaustück des Vertikalwalzgerüsts sein.
  • Das Verstellen der Vertikalrollen-Einheit gemäß Verfahrensschritt a) kann über eine erste Wegstrecke mit einer erhöhten Geschwindigkeit und über eine zweite Wegstrecke mit einer verringerten Geschwindigkeit erfolgen, bis die erste und die zweite Bezugsfläche einander berühren.
  • Danach ist vorzugsweise eine Erhöhung der Anstellkraft bei sich berührenden einander zugeordneten Messflächen vorgesehen, gefolgt von einer Rückstellung der Vertikalrollen-Einheit mit zugeordneten beweglichen Bauteilen bis zu einer definierten entlasteten Position. Die Erhöhung der Anstellkraft als auch die Zeitdauer der Einwirkung sind jeweils für sich begrenzt.
  • Die Anstellkraft der einander berührenden Bezugsflächen kann mittels wenigstens eines Druckgebers an wenigstens einer Kolben-Zylinder-Anordnung des hydraulischen Anstellsystems und/oder des hydraulischen Rückholsystems überwacht und auf einen vorgegebenen Höchstwert begrenzt werden. Der Druckgeber wirkt wie ein Endschalter. Wenn ein mechanisches Anstellsystem vorgesehen ist, kann wenigstens ein Druckgeber in Form einer Druckmessdose zur Überwachung und Begrenzung der Anstellkraft vorgesehen sein.
  • Wenn die Bezugsflächen an den beweglichen und stationären Bauteilen des Vertikalwalzgerüsts so zueinander angeordnet sind, dass diese eine Position erreicht haben, in der sich die Bezugsflächen so berühren, dass eine weitere Positionsänderung unmöglich ist, kann die Ist-Position einer zum Walzgut gerichteten Außenkante der Vertikalrolle mit einer Soll-Position verglichen werden.
  • Das Kalibrierverfahren kann durchgeführt werden, wenn das Walzgut das Vertikalgerüst verlassen hat, z.B. während einer Walzpause, im Reparaturbetrieb oder während der Wartung. Wenn ein Verstellen der Vertikalrollen-Einheiten in eine Kalibrierstellung quer zur Mittellinie der Walzstraße gegen Anschläge des Vertikalwalzgerüsts erfolgt, die an den Querhäuptern des Walzgerüsts vorgesehen sind, kann das Kalibrierverfahren auch dann durchgeführt werden, wenn sich das Walzgut innerhalb des Walzgerüsts befindet.
  • Ein weiterer Gesichtspunkt der Erfindung betrifft ein Vertikalwalzgerüst für eine Walzstraße zum Walzen von metallenen Erzeugnissen, vorzugsweise zur Durchführung des vorstehend beschriebenen Verfahrens, mit einer Kalibrieranordnung, mit wenigstens zwei jeweils in Vertikalrollen-Einheiten gelagerten Vertikalrollen, die einen Walzspalt definieren und die mit wenigstens einem vorzugsweise hydraulischen Anstellsystem und/oder wenigstens einem vorzugsweise hydraulischen Rückholsystem in Bezug auf eine vorgegebene Mittellinie mehrerer in der Walzstraße angeordneter Komponenten der Walzstraße verstellbar sind, wobei die Kalibrieranordnung wenigstens eine erste Bezugsfläche definierter Lage an wenigstens einer Vertikalrollen-Einheit oder an angrenzenden oder damit verbundenen Bauteilen umfasst, die mit der Vertikalrollen-Einheit bewegbar ist und wenigstens eine zweite in Bezug auf die Mittellinie stationäre Bezugsfläche sowie eine Steuerung umfasst, mit welcher mit wenigstens einem Positionsgeber des Anstellsystems und/oder des Rückholsystems ein Verstellen der Vertikalrollen-Einheiten quer zur Mittellinie gegen die zweite Bezugsfläche als ortsfester Anschlag des Vertikalwalzgerüsts zur Ermittlung einer kalibrierten Ausgangsposition und zum Berechnen eines kalibrierten Anfangsabstandes zwischen einer zu einem Walzgut gerichteten Außenkante einer Vertikalrolle und der Mittellinie und ein Anstellen der Vertikalrollen-Einheiten in eine definierte Walzposition bewirkt wird.
  • Das Vertikalwalzgerüst, bei welchem das Verfahren gemäß der Erfindung vorgesehen ist und an welchem die Kalibrieranordnung gemäß der Erfindung vorgesehen ist, muss nicht zwingend ein Rückholsystem umfassen.
  • Ein Rückholsystem ist nur dann erforderlich, wenn das Anstellsystem nicht fest mit der Traverse oder den Einbaustücken verbunden ist. Eine Bewegung des Anstellsystems quer zur Mittellinie verursacht dann auch eine Bewegung der Einbaustücke. Eine Bewegung in Richtung der Querhäupter verursacht jedoch nicht eine entsprechende Bewegung der Einbaustücke. In einem solchen Fall wird ein Rückholsystem vorgesehen, das die Einbaustücke der Bewegung des Anstellsystems folgen lässt. Bei dem Vertikalwalzgerüst kann das Anstellsystem fest mit der Traverse oder den Einbaustücken verbunden sein. In einem solchen Fall ist ein separates Rückholsystem nicht erforderlich. Das Anstellsystem übernimmt dann auch die Funktion des Rückholsystems.
  • Bei einer zweckmäßigen Ausgestaltung der Kalibrieranordnung gemäß der Erfindung ist vorgesehen, dass wenigstens jeweils an einem oberen und/oder an einem unteren Einbaustück der Vertikalrollen wenigstens eine erste Bezugsfläche angeordnet ist und dass vorzugsweise wenigstens an einem oberen und/oder an einem unteren Walzbalken des Vertikalwalzgerüsts wenigstens eine zweite stationäre Bezugsfläche vorgesehen ist.
  • Eine andere zweckmäßige Ausgestaltung der Kalibrieranordnung sieht vor, dass wenigstens eine erste Bezugsfläche an einem an die Vertikalrollen-Einheit angrenzenden oder damit verbundenen Bauteil, beispielsweise der Traverse, angeordnet ist und dass wenigstens eine zweite Bezugsfläche an dem jeweiligen korrespondierenden Querhaupt des Vertikalwalzgerüsts vorgesehen ist.
  • Vorzugsweise ist wenigstens eine der ersten und/oder zweiten Bezugsflächen bezüglich ihrer Lage justierbar.
  • Zweckmäßigerweise sind die wenigstens eine erste Bezugsfläche und/oder die wenigstens eine zweite Bezugsfläche als verstellbare bzw. einstellbare und/oder austauschbare Messplatten ausgebildet.
  • Weiterhin umfasst die Kalibrieranordnung gemäß der Erfindung vorzugsweise wenigstens einen Positionsgeber zur Überwachung der Position der Vertikalrollen-Einheiten.
  • Zusätzlich kann wenigstens ein Druckgeber vorgesehen sein, über welchen eine Anstellkraft der wenigstens einen ersten Bezugsfläche gegen die wenigstens eine zweite Bezugsfläche begrenzbar ist.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels erläutert.
  • Es zeigen:
    • Figur 1
    eine schematische Ansicht eines Vertikalwalzgerüsts mit einer Kalibrieranordnung gemäß der Erfindung, teilweise im Schnitt und in Durchlaufrichtung des Walzgutes betrachtet und
    Figur 2
    eine Draufsicht auf das in Figur 1 dargestellte Vertikalwalzgerüst, teilweise im Schnitt.
  • Das Vertikalwalzgerüst 1 mit der Kalibrieranordnung gemäß der Erfindung umfasst zwei in einem ortsfesten Walzenständer verstellbar angeordnete Vertikalrollen-Einheiten 3. Der Walzenständer ist bezüglich einer Mittellinie 2 mehrerer in einer Walzstraße angeordneter Komponenten einer Walzstraße, beispielsweise Walzgerüsten, Seitenführungen, Rollgänge etc. ausgerichtet. In der Zeichnung sind die Querhäupter 4, die Ständerholme 5 und der obere und untere Walzbalken 6A und 6B des Vertikalwalzgerüsts 1 dargestellt. Die Vertikalrollen-Einheiten 3 umfassen jeweils eine Vertikalrolle 7, die in einem oberen Einbaustück 8A und einem unteren Einbaustück 8B gelagert ist. Die Einbaustücke 8A, 8B sind jeweils über Traversen 9 miteinander verbunden und mit den Traversen 9 relativ zueinander und bezüglich der Mittellinie 2 verstellbar. Die Verstellung der Vertikalrollen-Einheiten 3 erfolgt über ein Anstellsystem und über ein Rückholsystem. Das Anstellsystem umfasst auf jeder Seite des Vertikalwalzgerüsts 1 (Bedienseite und Antriebsseite) einen oberen und einen unteren Anstellzylinder 10A, 10B, die jeweils auf das obere und das untere Einbaustück 8A, 8B einwirken.
  • Das Rückholsystem umfasst auf jeder Seite einen Rückholzylinder 11, der jeweils mit der Traverse 9 in Wirkverbindung steht. Die Traversen 9 sind gemeinsam mit den Einbaustücken 8A, 8B bewegbar.
  • Figur 1 zeigt das Vertikalwalzgerüst 1 nicht im Walzbetrieb, und zwar mit einer Position der Vertikalrollen-Einheiten 3, in der diese sich in der Kalibrierstellung befinden, in welcher die Vertikalrollen-Einheiten 3 in Richtung der Mittellinie 2 der Walzstraße gegen einen ortsfesten Anschlag des Vertikalwalzgerüsts 1 verfahren sind. Der ortsfeste Anschlag wird durch stationäre Bezugsflächen gebildet, die eine bestimmte und bekannte Lage bezüglich der Mittellinie 2 aufweisen, gegen die in der in Figur 1 gezeigten Stellung bewegliche Bezugsflächen an den Vertikalrollen-Einheiten 3 anliegen. Bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel wird der Anschlag durch ortsfeste bzw. stationäre Messplatten 12A und 12B gebildet, die jeweils beiderseits des oberen Walzbalkens 6A und des unteren Walzbalkens 6B vorgesehen sind. Für die Funktionsweise der Kalibrieranordnung ist es ausreichend, nur stationäre Messplatten 12 an dem oberen Walzbalken 6A oder an dem unteren Walzbalken 6B vorzusehen.
  • An den oberen Einbaustücken 8A und an den unteren Einbaustücken 8B der Vertikalrollen-Einheiten 3 sind jeweils auf der der Mittellinie 2 zugewandten Seite der Einbaustücke 8A, 8B als bewegliche Bezugsflächen obere und untere bewegliche Messplatten 14 A, 14 B vorgesehen. Diese beweglichen Messplatten sind an dem jeweiligen Einbaustück 8A, 8B, gegebenenfalls verstellbar, befestigt, und gemeinsam mit den Einbaustücken 8A, 8B beweglich. Die stationären Messplatten 12A, 12 B besitzen eine bestimmte bekannte Lage bezüglich der Mittellinie 2, die beweglichen Messplatten 14A, 14B besitzen eine bekannte bestimmte Lage bezüglich der dem Walzgut zugewandten Außenkanten 13 der Vertikalrollen 6.
  • Wie eingangs bereits erwähnt, sollten die zur Mittellinie 2 gerichteten Außenkanten 13 der Vertikalrollen 7 bei Betrieb des Vertikalwalzgerüsts 1, d. h. in der Betriebsstellung der Vertikalrollen-Einheiten 3 denselben Abstand zur Mittellinie 2 der Walzstra-ße aufweisen. Zu diesem Zweck ist eine Kalibrierung des Vertikalwalzgerüsts 1 erforderlich.
  • Erfindungsgemäß ist eine automatische Kalibrierung unter Einbeziehung des Anstellsystems und des Rückholsystems des Vertikalwalzgerüsts 1 vorgesehen. Das Anstellsystem und das Rückholsystem bzw. die dazugehörigen Anstellzylinder 10A und 10B und Rückholzylinder 11 werden über eine Steuerung S angesteuert. Wenigstens einer der Anstellzylinder 10A umfasst einen Positionsgeber PG, über den in der Steuerung S ein Soll/Ist Abgleich von tatsächlicher Position und angesteuerter Position der betreffenden Vertikalrolle 7 erfolgen kann. Weiterhin ist ein Druckgeber DG vorgesehen, der die Druckbeaufschlagung des Rückholzylinders 11 überwachen kann. Jeweils ein Druckgeber DG kann alternativ oder zusätzlich an einem oder mehreren Anstellzylindern 10A, 10B vorgesehen sein. Die automatische Kalibrierung gemäß der Erfindung wird für jede Seite des Vertikalwalzgerüsts 1 (Bedienseite und Antriebsseite) separat und unabhängig von der jeweils anderen Seite durchgeführt. Die hierfür erforderliche Sensorik ist auf jeder Seite des Vertikalwalzgerüsts 1 vorgesehen. In Figur 1 ist jedoch nur eine Steuerung, Positionsüberwachung und Drucküberwachung für eine Seite eingezeichnet. Das Ausführungsbeispiel ist so zu verstehen, dass eine solche Steuerung, Positionsüberwachung und Drucküberwachung für jede der Seiten des Vertikalwalzgerüsts 1 vorgesehen ist.
  • Zur Bestimmung eines kalibrierten Abstandes bzw. Anfangsabstandes Akal bewirkt die Steuerung S bei nicht im Walzbetrieb befindlichem Vertikalwalzgerüst 1 zunächst eine Verstellung der oberen und unteren Einbaustücke 8A, 8B unter Zuhilfenahme der Anstellzylinder 10A, 10B und des Rückholzylinders 11 in Richtung auf die Mittellinie 2 solange, bis die beweglichen Messplatten 14A, 14B gegen die stationären Messplatten 12A, 12B anliegen. Diese Verstellbewegung erfolgt über eine erste Wegstrecke mit verhältnismäßig hoher Geschwindigkeit und über eine zweite Wegstrecke mit einer verhältnismäßig geringen Geschwindigkeit unter Aufbringung einer vorgegebenen Anstellkraft, deren Anstieg über den Druckgeber DG überwacht wird. Der Vorgang wird beendet, wenn der von dem Druckgeber DG detektierte Druck einen vorgegebenen Wert überschreitet. Damit wird die Endlage der Vertikalrollen-Einheit 3 in der Kalibrierstellung detektiert. In dieser Lage sind die Abstände Astat und Abew bestimmt und bekannt, so, dass sich daraus nach der Formel Akal=Astat+Abew-Dw/2 der kalibrierte Anfangsabstand Akal von der dem Walzgut bzw. der Mittellinie zugewandten Außenkante 13 der Vertikalrollen 6 zu der Mittellinie 2 berechnen lässt. In diese Berechnung geht der Durchmesser Dw der Vertikalrolle ein, der vorzugsweise ausgehend von einem Soll-Durchmesser unter Berücksichtigung einer verschleißbedingten Veränderung während des Walzprozesses berechnet und in der Steuerung S hinterlegt wurde.
  • Ausgehend von diesem kalibrierten Anfangsabstand kann jeweils der für die Betriebsstellung der Vertikalrollen-Einheiten 3 vorgegebene gleiche Abstand zur Mittellinie 2 eingestellt werden.
  • Genauso funktional und technisch im Rahmen der Erfindung möglich ist es, wie einleitend bereits erwähnt, alternativ oder zusätzlich eine Kalibrierstellung vorzusehen, die sich jeweils an den äußeren Bereichen des Vertikalwalzgerüstes 1 befindet. In diesem Fall befinden sich die Bezugsflächen jeweils an den äußeren Bereichen des Vertikalwalzgerüstes 1. Dies ist in den Figuren nur andeutungsweise mit gestrichelten Linien dargestellt. Die oberen und die unteren beweglichen Messplatten in dieser alternativen Ausgestaltung sind mit 14A' und 14B` bezeichnet. Die oberen und die unteren stationären Messplatten sind in dieser alternativen Ausgestaltung mit 12A` und 12B' bezeichnet. Die oberen und die unteren beweglichen Messplatten 14A' und 14B' sind bei der alternativen Ausgestaltung auf den den Vertikalrollen 7 abgewandten Seiten der Traversen 9 vorgesehen. Die oberen und unteren stationären Messplatten 12A' und 12B' sind hingegen auf den den Vertikalrollen 7 zugewandten Seiten der Querhäupter 4 des Vertikalwalzgerüsts 1 vorgesehen. Daraus ergibt sich, dass eine Kalibrierstellung diejenige Stellung ist, in der die Vertikalrollen 7 vollständig auseinandergefahren sind.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Vertikalwalzgerüst
    2
    Mittellinie der Walzstraße
    3
    Vertikalrollen-Einheit
    4
    Querhäupter des Vertikalwalzgerüsts
    5
    Ständerholme
    6A
    oberer Walzbalken
    6 B
    unterer Walzbalken
    7
    Vertikalrollen
    8A
    obere Einbaustücke
    8B
    untere Einbaustücke
    9
    Traversen
    10A
    obere Anstellzylinder
    10B
    untere Anstellzylinder
    11
    Rückholzylinder
    12A
    obere stationäre Messplatten
    12B
    untere stationäre Messplatten
    12A'
    obere stationäre Messplatten, alternative Anordnung
    12B'
    untere stationäre Messplatten, alternative Anordnung
    13
    dem Walzgut zugewandte Außenkanten der Vertikalrollen
    14A
    obere bewegliche Messplatten
    14B
    untere bewegliche Messplatten
    14A'
    obere bewegliche Messplatten, alternative Anordnung
    14B'
    untere bewegliche Messplatten, alternative Anordnung
    S
    Steuerung
    PG
    Positionsgeber
    DG
    Druckgeber
    Akal
    kalibrierter Anfangsabstand
    Astat
    Abstand der stationären Bezugsfläche von der Mittellinie der Walzstraße
    Abew
    Abstand der beweglichen Bezugsfläche von der Mittellinie der Vertikalrolle
    Dw
    Durchmesser der Vertikalrolle

Claims (19)

  1. Verfahren zur automatischen Kalibrierung von Vertikalrollen (7) eines Vertikalwalzgerüsts (1), die jeweils in einer Vertikalrollen-Einheit (3) gelagert sind, welche in Bezug auf eine vorgegebene Mittellinie (2) mehrerer in einer Walzstraße angeordneter Komponenten verstellbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren folgende Verfahrensschritte umfasst:
    a) Verstellen der Vertikalrollen-Einheiten (3) in eine Kalibrierstellung quer zur Mittellinie (2) gegen wenigstens einen ortsfesten Anschlag des Vertikalwalzgerüsts (1), der eine bestimmte bekannte Lage bezüglich der Mittellinie (2) aufweist,
    b) Berechnen eines kalibrierten Anfangsabstandes Akal zwischen einer zu einem Walzgut oder zu der Mittellinie (2) weisenden Außenkante (13) einer Vertikalrolle und der Mittellinie (2) in der Kalibrierstellung und
    c) Anstellen der Vertikalrollen-Einheiten (3) in eine definierte Betriebsstellung.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils ein Kalibriervorgang für eine erste Vertikalrollen-Einheit (3) und für eine gegenüberliegend angeordnete zweite Vertikalrollen-Einheit (3) durchgeführt wird, wobei die erste und die zweite Vertikalrollen-Einheit (3) nach dem Kalibriervorgang bezogen auf die Mittellinie (2) so in die Betriebsstellung verfahren werden, dass die dem Walzgut zugewandten Außenkanten (13) der Vertikalrollen (7) einen gleichen Abstand zur Mittellinie (2) aufweisen.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kalibriervorgang für jede Vertikalrolle (7) separat und unabhängig von dem Kalibriervorgang für die gegenüberliegende Vertikalrolle (7) durchgeführt wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Berechnung des kalibrierten Anfangsabstands Akal jeweils unter Zugrundelegung eines gegebenen Durchmessers Dw der Vertikalrollen (7) erfolgt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser Dw der Vertikalrollen (7) ausgehend von einem Soll-Durchmesser unter Berücksichtigung einer verschleißbedingten Veränderung während des Walzprozesses berechnet wird und der Berechnung des kalibrierten Anfangsabstandes Akal zugrunde gelegt wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstellung der Vertikalrollen-Einheit (3) gemäß Verfahrensschritt a) mithilfe wenigstens eines Anstellsystems und/oder mithilfe wenigstens eines Rückholsystems erfolgt.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Erreichen der definierten Betriebsstellung mittels wenigstens eines Messgliedes, vorzugsweise mittels eines Positionsgebers PG an wenigstens einer hydraulischen Kolben-Zylinder Anordnung des wenigstens einen Anstellsystems und/oder des wenigstens einen Rückholsystems überwacht wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrensschritt a) umfasst, dass zunächst wenigstens eine erste Bezugsfläche definierter Lage an einer Vertikalrollen-Einheit (3) oder an einem an die Vertikalrollen-Einheit (3) angrenzenden mit der Vertikalrollen-Einheit (3) beweglichen Bauteil mit wenigstens einer zweiten in Bezug auf die Mittellinie (2) ortsfesten Bezugsfläche definierter Lage an dem Vertikalwalzgerüst (1), vorzugsweise unter Aufwendung einer Anstellkraft, zur Anlage gebracht wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstellen der Vertikalrollen-Einheit (3) gemäß Verfahrensschritt a) über eine erste Wegstrecke mit einer erhöhten Geschwindigkeit und über eine zweite Wegstrecke mit einer verringerten Geschwindigkeit erfolgt, bis die erste und die zweite Bezugsfläche einander berühren.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Anstellkraft der einander berührenden Bezugsflächen mittels wenigstens eines Druckgebers (DG), vorzugsweise an wenigstens einer Kolben-Zylinder-Anordnung des hydraulischen Anstellsystems und/oder des hydraulischen Rückholsystems, überwacht und auf einen vorgegebenen Höchstwert begrenzt wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Anstellen der Vertikalrollen-Einheit (3) in eine definierte Betriebsstellung mittels wenigstens eines hydraulischen Anstellsystems und/oder mittels wenigstens eines hydraulischen Rückholsystems erfolgt, wobei das Erreichen der definierten Betriebsstellung mittels wenigstens eines Meßgliedes, vorzugsweise mittels eines Positionsgebers PG an wenigstens einer hydraulischen Kolben-Zylinder Anordnung des wenigstens einen hydraulischen Anstellsystems und/oder des wenigstens einen hydraulischen Rückholsystems überwacht wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass dieses bei Leerlauf des Vertikalwalzgerüsts (1) durchgeführt wird.
  13. Vertikalwalzgerüst (1) für eine Walzstraße zum Walzen von metallenen Erzeugnissen, mit einer Kalibrieranordnung, vorzugsweise zur Durchführung des Verfahrens mit den Merkmalen eines der Ansprüche 1 bis 12, mit wenigstens zwei jeweils in Vertikalrollen-Einheiten (3) gelagerten Vertikalrollen (7), die einen Walzspalt definieren und die mit wenigstens einem vorzugsweise hydraulischen Anstellsystem und/oder wenigstens einem vorzugsweise hydraulischen Rückholsystem in Bezug auf eine vorgegebene Mittellinie (2) mehrerer in der Walzstraße angeordneter Komponenten verstellbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Kalibrieranordnung wenigstens eine erste Bezugsfläche definierter Lage an wenigstens einer Vertikalrollen-Einheit (3) oder an einem mit dieser beweglichen Bauteil umfasst, die mit der Vertikalrollen-Einheit (3) bewegbar ist und wenigstens eine zweite in Bezug auf die Mittellinie (2) stationäre Bezugsfläche sowie eine Steuerung S umfasst, mit welcher mit wenigstens einem Positionsgeber PG des Anstellsystems und/oder des Rückholsystems ein Verstellen der Vertikalrollen-Einheiten quer zur Mittellinie (2) gegen die zweite Bezugsfläche als ortsfester Anschlag des Vertikalwalzgerüsts (1) zur Ermittlung einer kalibrierten Ausgangsposition und zum Berechnen eines kalibrierten Anfangsabstandes Akal zwischen einer zu einem Walzgut oder zu der Mittellinie (2) gerichteten Außenkante (13) einer Vertikalrolle (7) und der Mittellinie (2) und ein Anstellen der Vertikalrollen-Einheiten (3) in eine definierte Walzposition bewirkt wird.
  14. Vertikalwalzgerüst nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens jeweils an einem oberen und/oder an einem unteren Einbaustück (8A,8B) der Vertikalrollen (7) und/oder an einem angrenzenden mit der Vertikalrollen-Einheit (3) beweglichen Bauteil wenigstens eine erste Bezugsfläche vorgesehen ist.
  15. Vertikalwalzgerüst nach einem der Ansprüche 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens an einem oberen und/oder an einem unteren Walzbalken (6) des Vertikalwalzgerüsts (1) und/oder jeweils an Querhäuptern (4) des Vertikalwalzgerüsts (1) wenigstens eine zweite stationäre Bezugsfläche vorgesehen ist.
  16. Vertikalwalzgerüst nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine der ersten und/oder zweiten Bezugsflächen bezüglich ihrer Lage justierbar ist.
  17. Vertikalwalzgerüst nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine erste Bezugsfläche und/oder die wenigstens eine zweite Bezugsfläche als verstellbare bzw. einstellbare und/oder austauschbare Messplatten (12A,12B;14A,14B) ausgebildet sind.
  18. Vertikalwalzgerüst nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass diese wenigstens einen Positionsgeber PG zur Überwachung der Position der Vertikalrollen-Einheiten (3) umfasst.
  19. Vertikalwalzgerüst nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Druckgeber DG vorgesehen ist, über welchen eine Anstellkraft der wenigstens einen ersten Bezugsfläche gegen die wenigstens eine zweite Bezugsfläche begrenzbar ist.
EP21703897.5A 2020-02-06 2021-02-05 Verfahren zur automatischen kalibrierung von vertikalrollen eines vertikalwalzgerüsts sowie kalibrieranordnung zur durchführung des verfahrens Active EP4100178B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102020201445 2020-02-06
DE102020213239.9A DE102020213239A1 (de) 2020-02-06 2020-10-20 Verfahren zur automatischen Kalibrierung von Vertikalrollen eines Vertikalwalzgerüsts sowie Kalibrieranordnung zur Durchführung des Verfahrens
PCT/EP2021/052778 WO2021156424A1 (de) 2020-02-06 2021-02-05 Verfahren zur automatischen kalibrierung von vertikalrollen eines vertikalwalzgerüsts sowie kalibrieranordnung zur durchführung des verfahrens

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP4100178A1 EP4100178A1 (de) 2022-12-14
EP4100178C0 EP4100178C0 (de) 2024-01-31
EP4100178B1 true EP4100178B1 (de) 2024-01-31

Family

ID=76968708

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP21703693.8A Active EP4100177B1 (de) 2020-02-06 2021-02-05 Verfahren zur kalibrierung von vertikalrollen eines vertikalwalzgerüsts sowie walzstrasse mit einer kalibrieranordnung zur durchführung des verfahrens
EP21703897.5A Active EP4100178B1 (de) 2020-02-06 2021-02-05 Verfahren zur automatischen kalibrierung von vertikalrollen eines vertikalwalzgerüsts sowie kalibrieranordnung zur durchführung des verfahrens

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP21703693.8A Active EP4100177B1 (de) 2020-02-06 2021-02-05 Verfahren zur kalibrierung von vertikalrollen eines vertikalwalzgerüsts sowie walzstrasse mit einer kalibrieranordnung zur durchführung des verfahrens

Country Status (6)

Country Link
US (1) US20230048632A1 (de)
EP (2) EP4100177B1 (de)
JP (1) JP7429302B2 (de)
CN (1) CN115103727A (de)
DE (3) DE102020213243A1 (de)
WO (3) WO2021156427A1 (de)

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS57142718A (en) * 1981-02-27 1982-09-03 Kawasaki Steel Corp Detecting method for edger roll opening
JPH0741287B2 (ja) * 1985-12-24 1995-05-10 石川島播磨重工業株式会社 エツジヤ−装置
JPH08192203A (ja) * 1995-01-18 1996-07-30 Kawasaki Steel Corp 竪形圧延機の開度零調方法
CN102365134B (zh) * 2009-03-26 2014-02-19 东芝三菱电机产业***株式会社 基准位置调整监视装置
JP5720391B2 (ja) 2011-04-13 2015-05-20 株式会社Ihi エッジャー
CN102989792B (zh) 2011-09-16 2014-07-09 上海梅山钢铁股份有限公司 一种热轧立辊辊缝的标定方法
CN102688904B (zh) 2012-06-13 2014-05-07 鞍钢股份有限公司 一种轧机立辊开口度标定方法
EP2689863A1 (de) * 2012-07-27 2014-01-29 Siemens Aktiengesellschaft Verfahren zur gezielten Beeinflussung der Geometrie eines Walzguts
CN103316925B (zh) * 2013-06-07 2016-10-19 鞍钢股份有限公司 一种粗轧机立辊中心线的标定方法
KR101562125B1 (ko) * 2014-03-27 2015-10-22 현대제철 주식회사 롤 간격 측정장치
CN106040753B (zh) * 2016-06-21 2018-06-22 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 一种立辊辊缝标定的方法
JP6870509B2 (ja) * 2017-07-10 2021-05-12 日本製鉄株式会社 圧延機
CN110026440B (zh) * 2019-03-20 2023-10-20 宁波中超机器有限公司 用于轧机的液压压下装置及其校准方法

Also Published As

Publication number Publication date
DE102020213239A1 (de) 2021-08-12
JP2023513183A (ja) 2023-03-30
EP4100178C0 (de) 2024-01-31
US20230048632A1 (en) 2023-02-16
WO2021156427A1 (de) 2021-08-12
CN115103727A (zh) 2022-09-23
DE102020213243A1 (de) 2021-08-12
WO2021156425A1 (de) 2021-08-12
EP4100177A1 (de) 2022-12-14
WO2021156424A1 (de) 2021-08-12
JP7429302B2 (ja) 2024-02-07
DE102020213241A1 (de) 2021-08-12
EP4100177C0 (de) 2024-04-17
EP4100177B1 (de) 2024-04-17
EP4100178A1 (de) 2022-12-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2032276B1 (de) Walzgerüst und verfahren zum walzen eines walzbandes
EP0399296A2 (de) Automatisches Einrichten eines Universalwalzgerüstes nach dessen Umbau auf neue Profilformate
EP2342026B1 (de) Walzvorrichtung
EP3544751B1 (de) Bandlageregelung mit kraftbegrenzter anstellung von seitenführungen an das metallband und korrektur der walzenanstellung
EP4100178B1 (de) Verfahren zur automatischen kalibrierung von vertikalrollen eines vertikalwalzgerüsts sowie kalibrieranordnung zur durchführung des verfahrens
DE2608551A1 (de) Verfahren und einrichtung zum herstellen von gewichts- oder volumengenauen halbzeug-, insbesondere knueppelabschnitten fuer kalt- oder warmverformung
EP3851217B1 (de) Verbesserte adaption eines walzenmodells
EP0433819B1 (de) Ermittlung der Federkennlinie eines Vor- und Fertiggerüsts
EP4225514A1 (de) Verfahren zur überwachung und lageverstellung wenigstens eines laufholms einer metallpresse sowie metallpresse
EP3951313A1 (de) Geradheitsmessung länglicher werkstücke in der metallverarbeitenden industrie
WO2021043374A1 (de) Schrägwalzaggregat sowie verfahren zum anstellen des walzkalibers eines schrägwalzaggregats
DE102020206297A1 (de) Zwischengerüstführung an einem Vertikalwalzgerüst einer Walzstraße sowie Verfahren zur Führung des Walzgutes unter Verwendung der Zwischengerüstführung
EP3370890B1 (de) Vorrichtung zum anstellen einer stauchwalze eines stauchgerüsts
EP3784423B1 (de) Schrägwalzwerk mit hydraulischer walzenanstellung
EP1112784A2 (de) Kalibrierverfahren für ein Universalgerüst
EP4217125A1 (de) Vorrichtung und verfahren zum walzen von metallischem band
EP1112783A2 (de) Walzverfahren für ein Profil, insbesondere ein Flanschprofil, und hiermit korrespondierendes Universalwalzgerüst
DE4211100C2 (de) Abziehvorrichtung für die Einbaustücke von in einer Hürde in einem Walzwerk abgelegten Walzen
WO2004058426A2 (de) Flachführungsmodul, insbesondere für ein walzgerüst, und walzverfahren für ein walzgerüst mit flachführungsmodul
DE102021203170A1 (de) Verfahren zum Führen und Zentrieren eines metallenen Walzguts in einer Walzstraße
DE102021209261A1 (de) Verfahren zur Steuerung einer Walzgutführung in einer Walzstraße sowie Zwischengerüstführung
DE102021205275A1 (de) Verfahren zum Betreiben eines Walzgerüstes
DE102020215582A1 (de) Beibiegeeinrichtung
DE3916927A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum automatischen einrichten der horizontal- und vertikalwalzen in einem universalgeruest
DE3916925A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur ermittlung der federkennlinienkonstanten an einem universalgeruest

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20220906

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20230707

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20230901

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502021002580

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

U01 Request for unitary effect filed

Effective date: 20240215

U07 Unitary effect registered

Designated state(s): AT BE BG DE DK EE FI FR IT LT LU LV MT NL PT SE SI

Effective date: 20240227

P04 Withdrawal of opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20240223

U20 Renewal fee paid [unitary effect]

Year of fee payment: 4

Effective date: 20240325