EP3900849A2 - Optische sortieranlage für die sortierung von granulatpartikeln - Google Patents

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EP3900849A2
EP3900849A2 EP21167660.6A EP21167660A EP3900849A2 EP 3900849 A2 EP3900849 A2 EP 3900849A2 EP 21167660 A EP21167660 A EP 21167660A EP 3900849 A2 EP3900849 A2 EP 3900849A2
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EP
European Patent Office
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conveyor belt
granulate
particles
granulate particles
sorting system
Prior art date
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EP21167660.6A
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French (fr)
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EP3900849A3 (de
EP3900849B1 (de
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Georg Wilms
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Separation Ag
Original Assignee
Separation Ag
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
    • B07C5/34—Sorting according to other particular properties
    • B07C5/342—Sorting according to other particular properties according to optical properties, e.g. colour
    • B07C5/3425—Sorting according to other particular properties according to optical properties, e.g. colour of granular material, e.g. ore particles, grain
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
    • B07C5/02—Measures preceding sorting, e.g. arranging articles in a stream orientating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07B—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS BY SIEVING, SCREENING, SIFTING OR BY USING GAS CURRENTS; SEPARATING BY OTHER DRY METHODS APPLICABLE TO BULK MATERIAL, e.g. LOOSE ARTICLES FIT TO BE HANDLED LIKE BULK MATERIAL
    • B07B2201/00—Details applicable to machines for screening using sieves or gratings
    • B07B2201/04—Multiple deck screening devices comprising one or more superimposed screens

Definitions

  • Optical sorting systems for sorting granulate particles are known from the prior art, wherein granulate particles supplied by means of the sorting systems can be divided or sorted at least into a first and second granulate fraction.
  • the optical sorting systems known from the prior art usually have a metering chute for transferring the granulate particles to be sorted onto a conveyor belt, via which the particles to be sorted can be applied to the conveyor belt using gravity.
  • optical sorting systems known from the prior art have the disadvantage that an uncontrolled amount of granulate particles is placed on the conveyor belt in such a way that it is not ensured that on the Conveyor belt only a monolayer of granulate particles is applied by means of the dosing chute.
  • discharge devices known from the prior art which are implemented by means of air pulses and shovel devices, are imprecise and do not allow the exact discharge of deviating particles.
  • the object of the present invention is to improve the known optical sorting systems to enable reliable detection and discharge of the granulate particles to be repelled, as well as to reduce the space required for the optical sorting system and to increase its sorting speed.
  • an optical sorting system for sorting granulate particles into at least a first and second granulate fraction
  • the optical sorting system comprising a metering device, a conveyor belt, an optical sensor device, a discharge device, a control device and at least one first and second granulate fraction outlet.
  • the granulate particles are applied to the conveyor belt in a monolayer via the metering device, accelerated to a defined speed by means of the conveyor belt, ejected from the conveyor belt at a discharge end and transferred into a first free trajectory, with the optical sensor device making optical recordings the granulate particles are generated in the area of the discharge end, preferably after the discharge, and transmitted to the control device, the control device assigning the granulate particles to the at least one first or second granulate fraction on the basis of the optical recordings while evaluating at least one detection criterion and, when assigning a granulate particle, to the second Granulate fraction a control pulse is transmitted to the discharge device, wherein in the area of the free flight path the granulate particles are arranged at a defined distance from the discharge end of the first granulate fraction outlet, and where at Transmission of a control pulse, the discharge device transfers the granulate particles assigned to the at least one second granulate fraction into at least one second trajectory before reaching the first granulate fraction outlet and discharges it into at
  • the granulate particles are applied to the conveyor belt at a first end opposite the discharge end.
  • the granulate particles are applied to the conveyor belt via a metering device, by means of which a defined amount of granulate particles is applied to the conveyor belt per unit of time.
  • the amount of granulate particles applied via the metering device per unit of time is controlled in such a way that a monolayer of the granulate particles is applied to or generated on the conveyor belt.
  • a monolayer is understood to mean a distribution of the granulate particles on the conveyor belt in which there is no overlap between the granulate particles on the conveyor belt.
  • the granulate particles are therefore not on top of one another on the conveyor belt, but rather at a distance from one another or touch one another.
  • the granulate particles are pre-screened through an upstream screening device before being applied to the conveyor belt, metallic foreign particles in the granulate are removed by means of a metal separator and, if necessary, the granulate particles are electrostatically discharged before being applied to the conveyor belt by means of at least one ionizer. Furthermore, it can be provided that the granulate particles are freed from dust particles by means of a countercurrent wind sifting device before they are applied to the conveyor belt.
  • the aforementioned pretreatment steps ensure that only granulate particles pass through the detection area of the optical sorting system, which can be reliably detected and do not leave any damage or contamination in the area of the optical sensor device or the discharge device.
  • the granulate particles When thrown from the conveyor belt, the granulate particles are transferred into a first free trajectory with an idealized theoretical free trajectory parabola.
  • the granulate particles When the granulate particles pass from the conveyor belt into the free flight path, they initially only have the conveyor belt speed, which at the same time represents the initial flight speed of the particles.
  • two forces affecting the flight path act on the granulate particles along the first free trajectory: the air resistance and, in addition, the force of gravity or gravity - the theoretical or idealized parabolic trajectory of the granulate particles after being thrown from the conveyor belt.
  • the optical recordings of the granulate particles are produced at the smallest possible distance from the discharge line of the granulate particles from the conveyor belt.
  • This embodiment has the The advantage of a low scattering of the trajectory of the granulate particles at the detection point, so that the depth of focus of the sensor device is given with simultaneous optimal illumination over the background.
  • the provided conveyor belt extends as a circulating, quasi-endless conveyor belt along the running direction of the conveyor belt from a first deflection device in the area of the end at which the granulate particles are placed on the conveyor belt to a second deflection device at the discharge end at which the granulate particles are removed from the conveyor belt Conveyor belt transferred into a free trajectory and thus thrown off.
  • a third deflection device below the second deflection device, offset in the direction of the first deflection device, there is also a third deflection device, which enables an oblique return of the tape.
  • the conveyor belt has essentially a flat conveyor belt surface with a flat surface profile in the direction of the conveyor belt.
  • the conveyor belt can be bounded laterally by opposing bands in order to prevent the granulate particles from being thrown off or lost from the side and to allow the granulate particles to rebound on the belt surfaces.
  • the two opposite lateral edges of the conveyor belt run at a small distance from the side plates.
  • the distance between the side plates and the edge of the conveyor belt creates an air gap through which a fluid stream can flow or be ejected.
  • the opposing bands which laterally delimit the conveyor belt, are arranged parallel to the plane of the conveyor belt surface at a small distance above the conveyor belt surface.
  • the two opposite bands are each arranged at a distance from the two opposite side plates via corresponding spacers.
  • the distance between the respective side plate and the band can be adjusted via a displaceably configured spacer, in such a way that the resulting Conveyor belt width is adjustable or finely adjustable via the spacer.
  • the provision of fastening the bands via the spacers enables the air flow, which is carried out between the conveyor belt and the side plates, to be passed through to the area above the respective bands or the conveyor belt.
  • the conveyor belt In the area of the deflection device on the discharge side, the conveyor belt is transferred in the running direction from the flat course to a surface course that is convex in the running direction of the conveyor belt.
  • the transition between the flat and convex course forms a transition line transversely or orthogonally to the running direction of the conveyor belt, which is referred to as the throw-off line, at which the granulate particles change from the state resting on the conveyor belt into a free trajectory.
  • the surface of the conveyor belt thus curves in the area of the discharge end essentially away from the horizontal running direction downwards.
  • the discharge device can deflect at least one granulate particle from the free flight path by emitting at least one air pulse, or give it a desired speed vector with a defined amount of speed and a defined direction.
  • the resulting speed vector is selected in such a way that it deviates from the speed vector of the granulate particle along the free flight path and guides or transfers the at least one particle into a second flight path which deviates from the first flight path.
  • the use of air pulses in the area of the discharge device to deflect the granulate particles from the free trajectory has the advantage that particles can be deflected again and again by the discharge device at very short time intervals without influencing the subsequent particles during ejection.
  • the at least one particle to be discharged is accelerated by the discharge device compared to the current speed on the first free flight path and, after application of the air pulse, has an increased or at least the same speed compared to the speed on the first free flight path.
  • the magnitude of the speed can be accelerated in the direction of the trajectory of the granulate particle. The acceleration of the ejected particles compared to the airspeed on the free flight path prevents subsequent particles from hitting the ejected particles, as a result of which a build-up of the particles due to the particle ejection can be avoided.
  • the transport path along the conveyor belt and in particular the conveyor belt surface can run essentially along a flat plane which is oriented approximately orthogonally to the vector of the gravitational force and thus essentially horizontally.
  • the alignment of the conveyor belt or the conveyor belt surface essentially along a flat plane, which runs essentially orthogonally to the vector of gravity, has the advantage that the particles placed on the conveyor belt can calm down or settle relatively quickly after being placed on the conveyor belt can reduce their kinetic energy relatively quickly due to the task on the conveyor belt, in such a way that the particles only have the conveyor belt speed at least in the area of the discharge end. In particular, it is avoided that the particles slide off the conveyor belt due to their own weight at the discharge end and thus have an uncontrolled additional amount of speed.
  • the granulate particles are moved along the transport path from the first end of the conveyor belt, at which the granulate particles are placed on the conveyor belt, to the discharge end accelerated to the sorting speed, which corresponds to the conveyor belt speed.
  • the at least one granulate particle is deflected by the discharge device by means of at least one air pulse in such a way that the granulate particle, which was assigned to the at least one second granulate fraction, is discharged into the at least one second fraction outlet.
  • the granulate particles to be sorted are sorted into a first and a second granulate fraction.
  • the first granulate fraction is preferably the so-called good fraction into which the granulate particles are sorted which meet the required quality criteria and therefore do not have any defects.
  • the first granulate fraction arrives along the parabola of the free trajectory after being dropped from the conveyor belt without additional interventions in the first granulate fraction outlet.
  • the second granulate fraction is what is known as the rejection fraction, which does not meet the required quality criteria and has, for example, defects such as color deviations, inclusions or deviations in shape.
  • the granulate particles which do not meet the required quality criteria are assigned to the second granulate fraction by means of the sensor device by evaluating at least one detection criterion and then transferred to a second trajectory deviating from the first free trajectory by means of the discharge device, the granulate particle which was assigned to the rejection fraction , is transferred to the second granulate fraction outlet.
  • the granulate particles can still be assigned to a plurality of first or second granulate fraction outlets on the basis of a plurality of detection criteria.
  • the optical sensor device generates recordings of the granulate particles in the area of the free flight path, the recordings being at a horizontal distance relative to a throw line of the conveyor belt on which the granulate particles are thrown off, in the range of 5 mm to 40 mm, preferably in the range from 5 mm to 15 mm.
  • the optical sensor device it is also possible to use the optical sensor device to generate recordings of the granulate particles lying on the conveyor belt in the transport direction in front of the discharge line in the region of the discharge end of the conveyor belt, the recordings preferably at a horizontal distance in the range of 5 mm to 40 mm, preferably in the range from 5 mm to 15 mm, generated from the drop end.
  • the arrangement of the optical sensor device for generating the recording directly behind the discharge line of the conveyor belt has the advantage that the granulate particles to be detected in the above-described detection area have only slight scatter in the trajectory, such that the sensor device focuses very precisely on the trajectory of the granulate particles or can be aligned.
  • the generation of the optical recordings lying on the conveyor belt directly in the area in front of the discharge line has the advantage that the particles are guided in a defined detection plane in such a way that the optical detection device can be precisely aligned and focused on the particles to be detected.
  • Another advantage of the detection of the granulate particles lying on the conveyor belt is that the particles have a defined background in the form of the conveyor belt or the conveyor belt surface.
  • the sensor device comprises a central visual axis, the visual axis with the tangent of the free flight path at the intersection of the visual axis with the free flight path at an angle in the range of 75 ° to 115 °, preferably in Range from 85 ° to 95 °.
  • the middle line of sight of the sensor device is defined by the sensor elements of the sensor device in connection with the optical beam path by an optics of the sensor device upstream of the sensor elements.
  • the sensor device can be configured as a line sensor by a plurality of individual sensors arranged in a row or alternatively as a two-dimensional area sensor with a plurality of individual sensors arranged next to one another in a sensor matrix in columns and rows.
  • the individual sensors can be referred to as pixels.
  • the middle line of sight in the area of the individual sensors is defined as a straight line which runs orthogonally to the plane of the individual sensors and intersects it in the center of the individual sensors.
  • the visual axis can be deflected by the optics upstream of the individual image sensors and influenced accordingly.
  • the sensor device can be a CMOS sensor or a CCD sensor, which is focused on a specific detection area by means of optics upstream of the sensor.
  • the visual axis runs from the focus area through the optics to the sensor elements of the sensor device.
  • the sensor elements of the sensor device are formed by several commercially available CMOS sensors or CCD sensors.
  • the angle between the visual axis and the tangent of the free flight path is measured in a plane transverse to the flight direction or flight path of the granulate particles, the angle between the visual axis and the tangent being determined on the side facing away from the discharge end.
  • the sensor device can generate recordings of the thrown granulate particles at a frequency in the range from 36 kHz to 150 kHz.
  • the design of the sensor device with a frequency in the range from 36 kHz to 150 kHz enables a flow of granulate particles at a very high speed over the to detect optical sensor device and thus make it accessible for optical sorting.
  • the image recorded by the sensor device particularly preferably has a resolution in the range from 10 ⁇ m to 50 ⁇ m, preferably 15 ⁇ m or 25 ⁇ m, per pixel or individual image sensor.
  • the high resolution makes it possible to resolve and examine very small errors (artifacts) by means of the optical detection device.
  • the discharge device is arranged in the area of the free trajectory of the granulate particles at a horizontal distance relative to the detection line in a distance range of 2 cm to 9 cm, preferably in the range of 2 cm to 5 cm is.
  • the arrangement of the discharge device in the described areas and thus very close behind the discharge end has the advantage that the free trajectory of the granulate particles in this area still has a relatively low scatter, so that the granulate particles approximately still have the idealized, theoretically calculated trajectory and so that the location of each granulate particle can be reliably determined via the airspeed and the distance of the discharge device relative to the detection line. This in turn makes it possible to prevent incorrect ejection of the discharge device and to reliably eject the detected particles with errors or deviations without influencing further particles.
  • a lighting device is arranged above and / or below the free trajectory of the granulate particles for illuminating the granulate particles.
  • the lighting device comprises at least one light source, in particular a light-emitting diode. Furthermore, provision can be made for the lighting intensity and the lighting color, in particular the wavelength or the color spectrum of the lighting device, to be actively set and changed by means of control electronics. By controlling the lighting intensity or the lighting color or the wavelength of the emitted light, the optical sorting system according to the invention can be adapted to the granulate particles to be sorted and their color or their optical properties.
  • the lighting device can be arranged at a distance in the horizontal direction from the discharge line of the conveyor belt in the range from -40 to 40 mm, preferably in the range -40 to 15 mm, particularly preferably centrally above the detection line.
  • the negative values correspond to a distance in the direction of transport in front of the discharge line, positive values to a distance in the direction of flight behind the discharge line.
  • a lighting background is arranged opposite in the direction of the light beams emitted by the lighting device relative to the free trajectory of the granulate particles.
  • the lighting background enables optical recordings of the granulate particles to be detected to be photographed with a known and defined background, in particular a known background color or known background structure. This makes it possible to reliably detect color deviations or other artifacts in the particles to be detected.
  • the arrangement of the lighting background when generating the optical recordings prevents the particle from capturing additional scattered light from the environment and thus optical artifacts from being reflected in the granulate particles to be detected, which in turn could lead to optical misinterpretations.
  • the lighting background is also actively illuminated, with the lighting intensity and the lighting color or also the wavelength of the lighting background being actively controllable.
  • the lighting background can also be designed as a passive background surface, which is preferably adapted to the color of the granulate particles.
  • the separating sword comprising a face in the form of a sharp knife edge which tapers to a point relative to the discharging end can.
  • a tapering end face in the form of a knife edge ensures that the granules that hit there are deformed (energy absorption) and thus do not result in granulate particles that rebound directly into the first free trajectory, which could interfere with the sorting process or cause a particle jam in the area of the granulate outlets or optical sorting.
  • the at least one dividing sword is designed essentially as a dividing wall and can comprise a flat or curved surface course in the plane to the discharge corridor, which preferably runs parallel to the first flight path, the at least one partition wall preferably being arranged at a defined distance below the flight path.
  • a longitudinal axis of the cutting blade relative to the tangent to the first idealized trajectory of the granulate particles in the Intersection between the longitudinal axis of the separating sword of the first trajectory is arranged to include an angle in the range from 5 ° to 45 °.
  • the separating sword is arranged to be displaceable along its longitudinal axis in order to adapt it to the trajectory of the granules.
  • the end face of the separating sword can have a horizontal distance relative to the detection line in the range from 10 to 80 mm.
  • the metering device comprises at least a first and a second sieve deck, the granulate particles being passed over the sieve covers, whereby granulate particles above a second mean particle diameter are separated by means of the first sieve deck and the granulate particles below a first mean particle diameter are separated by the second sieve deck are separated, in such a way that granulate particles with an average particle diameter between the first and second particle diameter are fed to the conveyor belt.
  • the two screen decks ensure that only granulate particles with an average particle diameter in a defined area between a first and a second diameter are fed to the conveyor belt.
  • the metering device further comprises at least one metering channel, via which the granules are applied after passing through the sieve deck and via which the granules are fed onto the conveyor belt.
  • the metering channel can be designed as a flat surface and is oriented essentially horizontally and also has a small distance, preferably a distance in the vertical direction that is smaller than the mean particle diameter, relative to the conveyor belt surface.
  • the metering device running along a horizontal plane which is at a small distance in the vertical direction from the conveyor belt or the conveyor belt surface, has the advantage that the granulate particles fed onto the conveyor belt via the metering device only have a low initial energy (potential energy and kinetic energy) , which makes it possible to quickly calm down the granulate particles on the conveyor belt.
  • the dosing chute at a discharge end of the dosing chute at which the granulate particles are fed from the dosing chute onto the conveyor belt has essentially the width of the conveyor belt.
  • it can also be provided to provide several metering chutes across the width of the conveyor belt.
  • the metering device additionally comprises a vibration device, by means of which the screen decks and / or the metering channel can be made to vibrate.
  • the oscillation amplitude, the shape and orientation of the oscillation amplitude and also the frequency of the oscillation amplitude of the vibration device can be set flexibly.
  • the granulate particles to be fed onto the conveyor belt being passed through the two offset ionization devices before being fed onto the conveyor belt.
  • the longitudinal axes of the ionization devices run essentially orthogonally to the longitudinal axis of the conveyor belt. Due to the offset arrangement of the ionization devices, any electrical charges that may still be present on the granulate particles can be dissipated from them in such a way that they are essentially discharged uncharged by the dosing device onto the conveyor belt in order to avoid possible repulsions or attraction effects of the granulate particles due to electrical charges present on the acceleration belt and to prevent free flight.
  • the ambient air is locally ionized or electrically charged by means of the ionization device in such a way that electrical charges on the granulate particles can be diverted from the granulate particles by the ionized air.
  • the discharge device is formed by a multiplicity of individual nozzles which are arranged above or below the free trajectory of the particles.
  • an air guiding device or several air guiding devices can be arranged in front of the individual nozzles of the discharge device, the air flow ejected by the individual nozzles being diverted in a defined direction via the air guiding device.
  • the air flow ejected by the individual nozzle and diverted via the air guiding device has a horizontal speed of at least 1.5 m / s.
  • the horizontal speed component is adapted to the conveyor belt speed or the current particle flight speed at the time of passage through the discharge device.
  • a compensating air duct extending from the second fraction outlet in the horizontal direction is arranged, the compensating air duct being formed by a bottom plate and two opposite side plates is formed as an upwardly open channel and wherein the bottom plate is formed falling in the direction of the second fraction outlet.
  • the base plate has an angle in the range from 0 to 25 ° with respect to a horizontal line.
  • the at least one second fraction outlet comprises a lateral opening in a wall of the outlet, the opening being covered with an air-permeable filter device.
  • the conveyor belt is formed from an electrostatically conductive belt material or the conveyor belt comprises electrostatically conductive belt material.
  • the conveyor belt can have a deflecting edge with a radius of the conveyor belt surface of less than 20 mm, in particular of less than 10 mm.
  • the conveyor belt comprises a belt material in which reinforcing fibers, such as in particular carbon fibers, are embedded in the running direction of the conveyor belt.
  • the conveyor belt is designed as a revolving endless belt, the conveyor belt comprising two belt ends which are connected via a toothed weld seam are connected to one another and wherein the weld seam has an angle in the range from 35 to 55 °, particularly preferably an angle of 45 °, relative to the running direction of the conveyor belt.
  • the conveyor belt comprises a conveyor belt surface for the transport of the particles, the conveyor belt surface having a low surface roughness, particularly preferably 0.2 ⁇ m.
  • the absolute numerical value of the length of the transport path of the granulate particles along the conveyor belt corresponds to the absolute numerical value of the running speed of the conveyor belt, measured in m / s.
  • the conveyor belt is driven at a running speed in the range from 1 m / s to 3 m / s, particularly preferably in the range from 1.5 m / s to 2.5 m / s.
  • the Fig. 1 shows a schematic side sectional view of an embodiment of a sorting system according to the invention.
  • the granulate particles 100 to be sorted are fed to the optical sorting system at an upper end of the optical sorting system via a material inlet 1 and are sorted into two granulate fractions 1 by the exemplary optical sorting system shown.
  • the first granulate fraction is the so-called good fraction, whereby the granulate particles 100 in the first granulate fraction correspond to the quality criteria set and are discharged from the optical sorting system via the first granulate fraction outlet 21, whereas the granulate particles 100 which do not meet the required quality criteria are discharged from the optical sorting system the second granulate fraction outlet 22 can be discharged from the optical sorting system.
  • a countercurrent wind sifter 2 Downstream of the material inlet 1, a countercurrent wind sifter 2 is initially arranged for presorting the granulate particles 100 before they are placed on the conveyor belt 7, via which possible dust particles can be separated from the granulate particles 100 to be sorted. Furthermore, an all-metal separator 3 is arranged downstream of the countercurrent wind sifter 2, via which possible metal particles can be removed from the granulate particles 100 supplied. Following the all-metal separator 3 is the metering device 4, via which the granulate particles 100 are applied to the conveyor belt 7 according to the invention. In the area of the discharge end 7b of the conveyor belt 7, an optical sensor device 9 and a lighting device 10 as well as a discharge device 12 are arranged. Furthermore, in the exemplary embodiment shown, a separating sword 11 was arranged in the area of the free trajectory 201 of the granulate particles 100 to separate the first granulate fraction outlet 21 and the second granulate fraction outlet 22.
  • compensating air duct 221 outgoing essentially in the horizontal direction, the compensating air duct 221 being delimited laterally and at the bottom by a bottom plate 222 and two opposite side plates 223.
  • the compensating air duct 221 is designed as a duct which is open at the top and from which air can exit.
  • the compensating air duct 221 serves to reduce the volume and air velocity of the air expelled by the discharge device 12 in such a way that no dynamic pressure arises in the second fraction duct 22.
  • the bottom plate 222 is designed to be sloping in the direction of the second fraction outlet 22 or to rise as the distance from the second fraction outlet 22 increases.
  • the floor panel 222 has an angle ⁇ with respect to an imaginary horizontal.
  • the second fraction outlet 22 has a lateral opening 220 which is provided in a wall of the outlet 22, the opening 220 being covered with an air-permeable filter device 224.
  • the air-permeable filter device 224 enables the air flow emitted via the discharge device 12 to be discharged in the region of the second outlet 22 via the lateral opening 220.
  • the air-permeable filter device 224 prevents granulate particles 100 in the area of the second granulate fraction outlet from being discharged via the lateral opening 220 and, in particular, when a compensating air duct 221 is arranged, not being introduced into it.
  • the conveyor belt 7 runs in the compensating air duct 221, which is open at the top, the side edges of the conveyor belt 7 running at a distance from the side plates 223. Through the gap between the side plates 223 and the conveyor belt 7, the air introduced into the compensating air duct 221 is discharged laterally upwards on the conveyor belt.
  • This embodiment has the advantage that the volume of air introduced by the discharge device 12 can be discharged so that no dynamic pressure arises.
  • Belts can be arranged on the two side plates 223 via spacers (not shown) which laterally delimit the conveyor belt surface of the conveyor belt 7 and prevent the transported granulate particles 100 from being thrown off to the side.
  • the conveyor belt 7 can be designed as a revolving endless belt, a conveyor belt surface 7s being provided for the transport of the granulate particles 100, which surface preferably has a low surface roughness.
  • the Fig. 2 shows a schematic view of an exemplary embodiment of a metering device 4 according to the invention and its arrangement in the area of the feed end 7a of a conveyor belt 7 of an optical sorting system according to the invention.
  • the metering device 4 shown here has an upper material feed 40 in which the granulate particles 100 are transferred to the metering device.
  • the metering device 4 shown has a first screen deck 41 and a second screen deck 42 arranged below it, as well as a bottom plate 43 and a metering channel 45 the granulate particles 100 are separated above a second mean particle diameter and the excessively large particles are removed from the optical sorting system via an ejection 41a in such a way that they are no longer fed to the conveyor belt 7.
  • the granulate particles 100 which have a mean diameter below the second mean particle diameter, fall through the openings of the first sieve deck 41 onto the second sieve deck 42 below, the granulate particles 100 below a first mean particle diameter being separated by means of the second sieve deck 42 and via an ejection 43a in the base plate 43 are discharged from the metering device 4.
  • the particles with a diameter that is too small and discharged via the ejection 43a are also removed from the optical sorting system in such a way that they are no longer fed to the conveyor belt 7 either.
  • the dosing device 4 shown also has two oppositely offset ionization devices 44, between which the granulate particles 100, which are discharged from the second sieve deck 42 onto the dosing channel 45, are electrically discharged, in such a way that only electrically uncharged granulate particles 100 accumulate by means of the dosing channel 45 the task end 7a of the conveyor belt 7 are abandoned.
  • the metering channel 45 is designed as a flat surface which runs essentially horizontally.
  • the metering channel 45 is arranged at a small vertical distance a457 from the surface 7s of the conveyor belt 7.
  • the vertical section a457 is preferably designed to be smaller than the mean particle diameter d of the granulate particles 100.
  • the metering device 4 shown is also connected to a vibration device 46 in such a way that vibrations generated by the vibration device 46 can be transmitted at least to the two screen decks 41, 42 and / or the metering channel 45.
  • the metering device 46 can, however, also be arranged in such a way that all elements of the metering device are made to vibrate.
  • the vibrations generated by means of the vibration device 46 can be adjustable, in particular with regard to their vibration amplitude, the shape and orientation of the vibration amplitude as well as the frequency of the vibration amplitude of the vibration device 46.
  • the illustrated section of the conveyor belt 7 in the area of the feed end 7a illustrates the arrangement of the exemplary metering device 4 in the area of the feed end 7a of the conveyor belt 7.
  • the conveyor belt 7 is available via a belt material 72, which has a conveyor belt surface 7s for the transport of the granulate particles 100 and, in the transport direction 70, the deposited granulate particles to an in Fig. 2 Not shown discharge end 7b of the conveyor belt 7 transported.
  • the granulate particles 100 are applied to the conveyor belt 7 via the metering device 4 and in particular via the metering channel 45 to the conveyor belt 7 at a first end of the conveyor belt 7a, the so-called feed end of the conveyor belt 7, which is opposite the discharge end 7b.
  • a defined amount of granulate particles 100 per unit of time is applied to the conveyor belt 7 via the dosing channel 45 by means of the dosing device 4.
  • the amount of granulate particles 100 per unit of time applied via the metering device 4 is controlled in such a way that a monolayer of the granulate particles 100 is applied to the conveyor belt 7.
  • a monolayer is understood to mean a distribution of the granulate particles 100 on the conveyor belt 7 in which there is no overlap between the granulate particles 100 on the conveyor belt 7.
  • the granulate particles 100 consequently do not lie on top of one another on the conveyor belt 7, but are preferably spaced apart from one another or touch one another and are essentially distributed over the entire width of the conveyor belt.
  • the Fig. 3 shows a section of an exemplary optical sorting system in the area of the discharge end 7b of the conveyor belt 7.
  • a lighting device 10 and a sensor device 9 are arranged in the area of the discharge end 7b above the first free trajectory 201 of the granulate particles 100, and a discharge device 12 is arranged along the flight direction of the granulate particles 100 on the free trajectory 201 following the lighting device 10.
  • the optical sensor device 9 is arranged in such a way that it generates the optical recordings of the granulate particles 100 dropped by the conveyor belt 7 at the drop line 71 and transmits them to the control device 13.
  • the control device 13 is designed in such a way that it is based on the optical recordings of the sensor device 9 and the evaluation of at least one detection criterion assigns the dropped granulate particles 100 to the at least one first or second granulate fraction and transmits a control pulse to the discharge device 12 when a granulate particle 100 is assigned to the second granulate fraction.
  • a control pulse is present, the discharge device 12 pushes an air stream 120 via an air nozzle 121, as a result of which the granulate particles 100 assigned to the second granulate fraction is deflected from the first free trajectory 201 onto a second trajectory 202.
  • the air flow 120 of the individual nozzle 121 is directed in a specific direction by means of at least one deflection device 122, such as a deflector plate, for example.
  • the first granulate fraction outlet 21 is arranged in the area of the free trajectory 201 of the granulate particles 100 at a defined distance from the discharge end 7b and, when a control pulse is transmitted, the discharge device 12 moves the granulate particles 100 assigned to the at least one second granulate fraction into at least one second trajectory before reaching the first granulate fraction outlet 202 and discharged into at least one second granulate fraction outlet 22.
  • the optical sensor device 9 generates recordings of the dropped granulate particles 100 in the area of their free flight path 201.
  • the course of an exemplary free flight path 201 is shown in FIG Fig.
  • the lighting device 10 is arranged above the free trajectory 201 of the granulate particles 100, and can alternatively also be arranged below the free trajectory 201.
  • the illustrated exemplary lighting device 10 has a plurality of light sources, in particular a light-emitting diode. In particular, it can be provided that the lighting intensity and the lighting spectrum of the lighting device are actively controlled and adapted to the granulate particles 100 to be sorted. As in Fig.
  • the lighting device 10 is in the direction of the lighting device 10
  • a lighting background 14 is arranged opposite the emitted light beams relative to the free trajectory 201 of the particles 100. It can also be provided that the lighting background 14 is actively illuminated, with the lighting intensity and the lighting color also being able to be actively changed.
  • the first fraction outlet 21 and the second fraction outlet 22 are separated from one another in their upper area by a separating blade 11.
  • the separating sword 11 is arranged behind the discharge end 7b in the discharge direction of the granulate particles 100 between the first free trajectory 201 and the at least one second trajectory 202, the separating sword 11 having a tapered end face 111 in the form of a knife edge, directed relative to the discharge end 7b includes.
  • the longitudinal axis 112 of the separating sword 11 is arranged relative to the tangent 201t to the first idealized trajectory 201 of the granulate particles at the intersection x between the longitudinal axis 112 of the separating sword 11 and the first trajectory 201 such that the longitudinal axis 112 has a Includes angle ⁇ in the range of 40-60 ° or preferably 45 °.
  • the separating sword 11 can be designed to be linearly displaceable along its longitudinal axis 112, as shown by means of double arrow 113 in FIG Fig. 3 shown.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine optische Sortieranlage für die Sortierung von Granulatpartikeln in mindestens eine erste und zweite Granulatfraktion, umfassend:- eine Dosiereinrichtung;- ein Transportband;- eine optische Sensoreinrichtung;- eine Austrageinrichtung;- eine Steuereinrichtung; sowie- zumindest einen ersten und zweiten Granulatfraktionsauslass.

Description

  • Aus dem Stand der Technik sind optische Sortieranlagen für die Sortierung von Granulatpartikeln bekannt, wobei mittels der Sortieranlagen zugeführte Granulatpartikel mindestens in eine erste und zweite Granulatfraktion aufteilbar bzw. sortierbar sind. Die aus dem Stand der Technik bekannten optischen Sortieranlagen weisen üblicherweise eine Dosierrutsche zur Übergabe der zu sortierenden Granulatpartikel auf ein Transportband auf, worüber unter Nutzung der Schwerkraft die zu sortierenden Partikel auf das Transportband aufbringbar sind. Es ist ebenfalls aus dem Stand der Technik bekannt, die Granulatpartikel mittels des Transportbandes auf eine definierte Geschwindigkeit zu beschleunigen und an einem Abwurfende von dem Transportband abzuwerfen und in eine freie Flugbahn zu überführen, beabstandet zu dem Abwurfende die Granulatpartikel mittels einer optischen Sensoreinrichtung zu detektieren und in Abhängigkeit eines Detektionskriteriums mittels einer Austrageinrichtung die auszuscheidenden Partikel, welche nicht den geforderten Qualitätskriterien entsprechen, abzuweisen.
  • Die aus dem Stand der Technik bekannten optischen Sortieranlagen weisen dabei den Nachteil auf, dass eine unkontrollierte Menge von Granulatpartikeln auf das Transportband aufgegeben wird, derart, dass nicht sichergestellt ist, dass auf dem Transportband lediglich eine Monolage an Granulatpartikeln mittels der Dosierrutsche aufgebracht wird. Weiterhin sind die aus dem Stand der Technik bekannten Austrageinrichtungen, welche über Luftimpulse als auch Schaufelvorrichtungen realisiert werden, ungenau und ermöglichen keine exakte Austragung von abweichenden Partikeln.
  • Ausgehend von dem vorgenannten Stand der Technik ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die bekannten optischen Sortieranlagen dahingehend zu verbessern, eine sichere Erkennung und Austragung der abzuweisenden Granulatpartikel zu ermöglichen, als auch den benötigten Bauraum der optischen Sortieranlage zu verringern sowie deren Sortiergeschwindigkeit zu erhöhen.
  • Erfindungsgemäß gelöst wird die Aufgabe durch eine optische Sortieranlage für die Sortierung von Granulatpartikeln in mindestens eine erste und zweite Granulatfraktion, wobei die optische Sortieranlage eine Dosiereinrichtung, ein Transportband, eine optische Sensoreinrichtung, eine Austrageinrichtung, eine Steuereinrichtung sowie zumindest einen ersten und zweiten Granulatfraktionsauslass umfasst. Es ist dabei vorgesehen, dass die Granulatpartikel über die Dosiereinrichtung in einer Monolage auf das Transportband aufgegeben werden, mittels des Transportbandes auf eine definierte Geschwindigkeit beschleunigt, an einem Abwurfende vom Transportband abgeworfen und in eine erste freie Flugbahn überführt werden, wobei die optische Sensoreinrichtung optische Aufnahmen der Granulatpartikel im Bereich des Abwurfendes, bevorzugt nach dem Abwurf, generiert und an die Steuereinrichtung übermittelt, wobei die Steuereinrichtung anhand der optischen Aufnahmen unter Auswertung mindestens eines Detektionskriteriums die Granulatpartikel jeweils der mindestens einen ersten oder zweiten Granulatfraktion zuordnet und bei Zuordnung eines Granulatpartikels zu der zweiten Granulatfraktion einen Steuerimpuls an die Austrageinrichtung übermittelt, wobei im Bereich der freien Flugbahn der Granulatpartikel in einen definierten Abstand zum Abwurfende des ersten Granulatfraktionsauslasses angeordnet ist, und wobei bei Übermittlung eines Steuerimpulses die Austrageinrichtung den der mindestens einen zweiten Granulatfraktion zugeordneten Granulatpartikel vor Erreichen des ersten Granulatfraktionsauslasses in mindestens eine zweite Flugbahn überführt und in mindestens einen zweiten Granulatfraktionsauslass abführt.
  • Die Granulatpartikel werden an einem ersten, dem Abwurfende gegenüberliegenden Ende auf das Transportband aufgebracht. Die Aufbringung der Granulatpartikel auf das Transportband erfolgt über eine Dosiereinrichtung, mittels derer eine definierte Menge an Granulatpartikeln pro Zeiteinheit auf das Transportband aufgegeben wird. Die über die Dosiereinrichtung aufgebrachte Menge an Granulatpartikeln je Zeiteinheit wird dabei derart gesteuert, dass eine Monolage der Granulatpartikel auf das Transportband aufgebracht bzw. auf diesem erzeugt wird. Als Monolage wird dabei im Rahmen der vorliegenden Erfindung eine Verteilung der Granulatpartikel auf dem Transportband verstanden, bei welcher es keine Überschneidungen zwischen den Granulatpartikeln auf dem Transportband gibt. Die Granulatpartikel liegen somit nicht übereinander auf dem Transportband, sondern vielmehr beabstandet zueinander bzw. berühren einander.
  • Es kann vorgesehen sein, dass die Granulatpartikel vor dem Aufbringen auf das Transportband durch eine vorgelagerte Siebeinrichtung vorgesiebt, mittels eines Metallabscheiders metallische Fremdpartikel in dem Granulat abgeführt und ggf. die Granulatpartikel vordem Aufbringen auf das Transportband mittels mindestens einem Ionisator elektrostatisch entladen werden. Weiterhin kann es vorgesehen sein, dass die Granulatpartikel vor dem Aufbringen auf das Transportband mittels einer Gegenstromwindsichteinrichtung von Staubpartikeln befreit werden. Durch die vorgenannten Vorbehandlungsschritte wird sichergestellt, dass den Detektionsbereich der optischen Sortieranlage lediglich Granulatpartikel passieren, welche sicher detektiert werden können und keine Beschädigungen oder Verunreinigungen im Bereich der optischen Sensoreinrichtung sowie der Austrageinrichtung hinterlassen. Insbesondere wird es ermöglicht, metallische Fremdkörper als auch beispielsweise ungewünschte Staubpartikel bereits vor dem Aufbringen auf das Transportband abzuführen, derart, dass die vorgenannten Verunreinigungen nicht mehr den Bereich der optischen Sensoreinrichtung passieren. Eine Verunreinigung des Transportbandes sowie des Beleuchtungshintergrundes kann ebenfalls mittels der Vorbehandlungsschritte weitgehend ausgeschlossen werden.
  • Die Granulatpartikel werden bei dem Abwurf von dem Transportband in eine erste freie Flugbahn mit einer idealisiert angenommenen theoretischen freien Wurfparabel überführt. Bei dem Übergang der Granulatpartikel von dem Transportband in die freie Flugbahn weisen diese zunächst lediglich die Transportbandgeschwindigkeit auf, die gleichzeitig die Anfangsfluggeschwindigkeit der Partikel darstellt. Auf die Granulatpartikel wirken entlang der ersten freien Flugbahn im Wesentlichen zwei die Flugbahn beeinflussende Kräfte: der Luftwiderstand und darüber hinaus die Erdanziehungskraft bzw. Gravitation-die theoretische bzw. idealisierte parabelförmige Flugbahn der Granulatpartikel nach dem Abwurf von dem Transportband bewirken.
  • Aufgrund von vorliegenden Formabweichungen der unterschiedlichen zu sortierenden Granulatpartikel, aber auch aufgrund von Abweichungen, wie beispielsweise Unebenheiten, in der Oberfläche des Transportbandes, kommt es in der Realität zu Abweichungen der abgeworfenen Granulatpartikel von der idealisiert theoretisch angenommenen Wurfparabel bzw. Flugbahn. Es tritt somit eine Streuung im Hinblick auf die Flugbahn der Granulatpartikel nach dem Abwurf von dem Transportband auf, derart, dass die Gesamtheit der abgeworfenen Granulatpartikel einen ersten Korridor der ersten freien Flugbahn beschreiben. Mit zunehmendem Abstand der abgeworfenen Granulatpartikel von der Abwurflinie an dem Abwurfende des Transportbandes entlang der Flugbahn nehmen die resultierenden Abweichungen von der idealisierten Flugbahn zu, derart, dass sich der Flugkorridor der Granulatpartikel mit steigendem Abstand zu dem Abwurfende vergrößert bzw. erweitert. Erfindungsgemäß kann es vorgesehen werden die optischen Aufnahmen der Granulatpartikel in möglichst geringen Abstand zu der Abwurflinie der Granulatpartikel von dem Transportband zu erzeugen. Diese Ausführungsform weist den Vorteil einer geringen Streuung der Flugbahn der Granulatpartikel an der Detektionsstelle auf, so dass die Tiefenschärfe der Sensoreinrichtung bei gleichzeitiger optimaler Beleuchtung über dem Hintergrund gegeben ist.
  • Das vorgesehene Transportband erstreckt sich als umlaufendes, quasi endloses, Transportband entlang der Laufrichtung des Transportbandes von einer ersten Umlenkeinrichtung im Bereich des Endes, an welchem die Granulatpartikel auf das Transportband aufgegeben werden, zu einer zweiten Umlenkeinrichtung an dem Abwurfende, an welchem die Granulatpartikel von dem Transportband in eine freie Flugbahn überführt und damit abgeworfen werden. Unterhalb der zweiten Umlenkeinrichtung versetzt in Richtung der ersten Umlenkeinrichtung befindet sich noch ein dritte Umlenkeinrichtung, wodurch eine schräge Bandrückführung ermöglicht wird. Zwischen den beiden gegenüberliegenden ersten und zweiten Umlenkeinrichtungen weist das Transportband im Wesentlichen eine ebene Transportbandoberfläche mit in Transportbandrichtung einem ebenen Oberflächenverlauf auf. Das Transportband kann seitlich durch einander gegenüberliegende Banden begrenzt werden, um einen seitlichen Abwurf bzw. Verlust der Granulatpartikel zu verhindern und ein Rückprallen der Granulatpartikel an den Bandenoberflächen zu ermöglichen.
  • Die beiden einander gegenüberliegenden seitlichen Transportbandränder verlaufen in einem geringen Abstand zu den Seitenblechen. Durch den Abstand zwischen den Seitenblechen und dem Transportbandrand wird jeweils ein Luftspalt ausgebildet, über welchen ein Fluidstrom fließen bzw. ausgestoßen werden kann. Die einander gegenüberliegenden Banden, welche das Transportband seitlich begrenzen, sind dabei parallel zu der Ebene der Transportbandoberfläche in einem geringen Abstand oberhalb der Transportbandoberfläche angeordnet. Die beiden gegenüberliegenden Banden sind dabei jeweils über entsprechende Abstandshalter zu den beiden gegenüberliegenden Seitenblechen beabstandet angeordnet. Der Abstand zwischen dem jeweiligen Seitenblech und der Bande ist über einen verschieblich ausgestalteten Abstandshalter einstellbar, derart, dass die resultierende Transportbandbreite über die Abstandshalter einstellbar bzw. feinjustierbar ist. Die Vorsehung der Befestigung der Banden über die Abstandshalter ermöglicht die Durchführung des Luftstroms, welcher zwischen dem Transportband und den Seitenblechen durchgeführt wird, zu dem Bereich oberhalb der jeweiligen Banden bzw. des Transportbandes.
  • Im Bereich der abwurfseitigen Umlenkeinrichtung wird das Transportband in Laufrichtung von dem ebenen Verlauf in ein in Laufrichtung des Transportbandes konvexen Oberflächenverlauf überführt. Der Übergang zwischen dem ebenen und konvexen Verlauf bildet quer bzw. orthogonal zu der Laufrichtung des Transportbandes eine Übergangslinie, welche als Abwurflinie bezeichnet wird, an welcher die Granulatpartikel von dem auf dem Transportband aufliegenden Zustand in eine freie Flugbahn übergehen. Die Transportbandoberfläche krümmt sich somit im Bereich des Abwurfendes im Wesentlichen von der horizontalen Laufrichtung nach unten weg.
  • Die Austrageinrichtung kann mindestens einen Granulatpartikel durch Abgabe mindestens eines Luftimpulses von der freien Flugbahn ablenken, bzw. diesem einen gewünschten Geschwindigkeitsvektor mit einem definierten Geschwindigkeitsbetrag und einer definierten Richtung aufgeben. Der resultierende Geschwindigkeitsvektor wird dabei derart gewählt, dass dieser von dem Geschwindigkeitsvektor des Granulatpartikels entlang der freien Flugbahn abweicht und den mindestens einen Partikel in eine zweite Flugbahn lenkt bzw. überführt, welche von der ersten Flugbahn abweicht. Die Nutzung von Luftimpulsen im Bereich der Austrageinrichtung zur Ablenkung der Granulatpartikel von der freien Flugbahn weist den Vorteil auf, dass in sehr kurzen Zeitabständen aufeinander folgend immer wieder Partikel durch die Austrageinrichtung abgelenkt werden können, ohne die darauffolgenden Partikel beim Ausstoßen zu beeinflussen. Hierdurch wird es ermöglicht, den Strom der Granulatpartikel mit einer hohen Bandbeladung zu sortieren, wodurch mit der erfindungsgemäßen Anlage eine hohe Granulatmenge pro Zeiteinheit sortiert werden kann und damit die Effizienz der erfindungsgemäßen optischen Sortieranlage gegenüber dem Stand der Technik gesteigert werden kann.
  • Besonders bevorzugt wird der mindestens eine auszutragende Partikel durch die Austrageinrichtung gegenüber der aktuellen Geschwindigkeit auf der ersten freien Flugbahn beschleunigt und weist nach Aufbringen des Luftimpulses ein gegenüber der Geschwindigkeit auf der ersten freien Flugbahn erhöhte oder mindestens die gleiche Geschwindigkeit auf. Insbesondere kann der Betrag der Geschwindigkeit in Richtung der Flugbahn des Granulatpartikels beschleunigt werden. Die Beschleunigung der ausgeworfenen Partikel gegenüber der Fluggeschwindigkeit auf der freien Flugbahn verhindert ein Aufprallen von nachfolgenden Partikeln auf den ausgeworfenen Partikel, wodurch ein Aufstauen der Partikel aufgrund des Partikelausstoßes vermieden werden kann.
  • Der Transportweg entlang des Transportbandes und im Besonderen die Transportbandoberfläche kann im Wesentlichen entlang einer flachen Ebene verlaufen, welche ungefähr orthogonal zu dem Vektor der Erdanziehungskraft bzw. Gravitation und damit im Wesentlichen horizontal ausgerichtet ist. Die Ausrichtung des Transportbandes bzw. der Transportbandoberfläche im Wesentlichen entlang einer flachen Ebene, welche im Wesentlichen orthogonal zu dem Vektor der Gravitation läuft, weist den Vorteil auf, dass die auf das Transportband aufgegebenen Partikel sich relativ schnell nach der Aufgabe auf das Transportband beruhigen können bzw. ihre kinetische Energie aufgrund der Aufgabe auf das Transportband relativ schnell abbauen können, derart, dass die Partikel zumindest im Bereich des Abwurfendes lediglich die Transportbandgeschwindigkeit aufweisen. Insbesondere wird vermieden, dass die Partikel von dem Transportband aufgrund deren Eigengewicht an dem Abwurfende herunterrutschen und damit einen unkontrollierten zusätzlichen Geschwindigkeitsbetrag aufweisen. Die Granulatpartikel werden entlang des Transportweges von dem ersten Transportbandende, an welchem die Granulatpartikel auf das Transportband aufgegeben werden, zu dem Abwurfende auf die Sortiergeschwindigkeit beschleunigt, welche der Transportbandgeschwindigkeit entspricht.
  • Der mindestens eine Granulatpartikel wird durch die Austrageinrichtung mittels mindestens eines Luftimpulses derart abgelenkt, dass der Granulatpartikel, welcher der mindestens einen zweiten Granulatfraktion zugeordnet wurde, in den mindestens einen zweiten Fraktionsauslass abgeführt wird.
  • In der grundlegendsten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Sortieranlage werden die zu sortierenden Granulatpartikel in eine erste und eine zweite Granulatfraktion sortiert. Bevorzugt handelt es sich bei der ersten Granulatfraktion um die sogenannte Gutfraktion, in welche die Granulatpartikel sortiert werden, welche geforderten Qualitätskritierien entsprechen und damit über keine Defekte verfügen. Die erste Granulatfraktion gelangt dabei entlang der Parabel der freien Flugbahn nach Abwurf von dem Transportband ohne zusätzliche Eingriffe in den ersten Granulatfraktionsauslass.
  • Bei der zweiten Granulatfraktion handelt es sich in der bevorzugten Ausführungsform um die sogenannte Abweisfraktion, welche den geforderten Qualitätskriterien nicht entspricht und beispielsweise Fehler wie Farbabweichungen, Einschlüsse oder Formabweichungen aufweist. Die Granulatpartikel, welche den geforderten Qualitätskriterien nicht entsprechen, werden mittels der Sensoreinrichtung durch Auswertung mindestens eines Detektionskriteriums der zweiten Granulatfraktion zugeordnet und darauf folgend mittels der Austrageinrichtung in eine von der ersten freien Flugbahn abweichenden zweiten Flugbahn überführt, wobei der Granulatpartikel, welcher der Abweisfraktion zugeordnet wurde, in den zweiten Granulatfraktionsauslass überführt wird. Erfindungsgemäß können die Granulatpartikel jedoch weiterhin anhand einer Mehrzahl von Detektionskriterien in mehreren ersten oder zweiten Granulatfraktionsauslässen zugeordnet werden.
  • Erfindungsgemäß kann es vorgesehen sein, dass die optische Sensoreinrichtung Aufnahmen der Granulatpartikel im Bereich der freien Flugbahn generiert, wobei die Aufnahmen in einen horizontalen Abstand relativ zu einer Abwurflinie des Transportbandes, an welchen die Granulatpartikel abgeworfen werden, im Bereich von 5 mm bis 40 mm, bevorzugt im Bereich von 5 mm bis 15 mm, generiert. Erfindungsgemäß kann es jedoch auch vorgesehen werden, mittels der optischen Sensoreinrichtung Aufnahmen der Granulatpartikel in Transportrichtung vor der Abwurflinie im Bereich des Abwurfendes des Transportbandes auf dem Transportband aufliegend zu generieren, wobei die Aufnahmen bevorzugt in einem horizontalen Abstand im Bereich von 5 mm bis 40 mm, bevorzugt im Bereich von 5 mm bis 15 mm, vom Abwurfende generiert werden. Die Anordnung der optischen Sensoreinrichtung zur Generierung der Aufnahme unmittelbar hinter der Abwurflinie des Transportbandes weist den Vorteil auf, dass die zu detektierenden Granulatpartikel in dem vorbeschriebenen Detektionsbereich lediglich geringe Streuungen in der Flugbahn aufweisen, derart, dass die Sensoreinrichtung sehr genau auf die Flugbahn der Granulatpartikel fokussiert bzw. ausgerichtet werden kann. Die Generierung der optischen Aufnahmen auf dem Transportband aufliegend unmittelbar im Bereich vor der Abwurflinie weist den Vorteil auf, dass die Partikel in einer definierten Detektionsebene geführt sind, derart, dass die optische Detektionseinrichtung genau auf die zu detektierenden Partikel ausgerichtet und fokussiert werden kann. Weiterhin vorteilhaft an der Detektion der Granulatpartikel aufliegend auf dem Transportband ist, dass die Partikel einen definierten Hintergrund in Form des Transportbandes bzw. der Transportbandoberfläche aufweisen.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann es vorgesehen sein, dass die Sensoreinrichtung eine mittlere Sichtachse umfasst, wobei die Sichtachse mit der Tangente der freien Flugbahn am Schnittpunkt der Sichtachse mit der freien Flugbahn einen Winkel im Bereich von 75° bis 115°, bevorzugt im Bereich von 85° bis 95°, aufweist.
  • Die mittlere Sichtachse der Sensoreinrichtung wird definiert durch die Sensorelemente der Sensoreinrichtung in Verbindung mit dem optischen Strahlengang durch eine den Sensorelementen vorgelagerte Optik der Sensoreinrichtung. Die Sensoreinrichtung kann dabei als Zeilensensor durch eine Vielzahl in einer Reihe angeordneter Einzelsensoren oder alternativ als zweidimensionaler Flächensensor mit einer Vielzahl von Einzelsensoren, welche in einer Sensormatrix in Spalten und Reihen nebeneinander angeordnet sind, ausgestaltet werden. Die Einzelsensoren können als Pixel bezeichnet werden. Die mittlere Sichtachse im Bereich der Einzelsensoren wird dabei definiert als Gerade, welche orthogonal zu der Ebene der Einzelsensoren verläuft und diese in deren Mittelpunkt der Einzelsensoren schneidet. Die Sichtachse kann durch den Einzelbildsensoren vorgelagerte Optiken umgelenkt und entsprechend beeinflusst werden.
  • Beispielsweise kann es sich bei der Sensoreinrichtung um einen CMOS-Sensor oder einen CCD-Sensor handeln, welcher mittels einer dem Sensor vorgelagerten Optik auf einen bestimmten Erkennungsbereich fokussiert ist. Die Sichtachse verläuft dabei von dem Fokusbereich durch die Optik zu den Sensorelementen der Sensoreinrichtung. Es kann auch vorgesehen sein, dass die Sensorelemente der Sensoreinrichtung durch mehrere handelsübliche CMOS-Sensoren oder CCD-Sensoren gebildet werden.
  • Der Winkel zwischen der Sichtachse und der Tangente der freien Flugbahn wird in einer Ebene quer zu der Flugrichtung bzw. Flugbahn der Granulatpartikel gemessen, wobei der Winkel auf der dem Abwurfende abgewandten Seite zwischen der Sichtachse und der Tangente ermittelt wird.
  • Die Sensoreinrichtung kann mit einer Frequenz im Bereich von 36 kHz bis 150 kHz Aufnahmen von den abgeworfenen Granulatpartikeln erzeugen. Die Ausgestaltung der Sensoreinrichtung einer Frequenz im Bereich von 36 kHz bis 150 Khz ermöglicht einen Granulatpartikelstrom mit einer sehr hohen Geschwindigkeit über die optische Sensoreinrichtung zu detektieren und damit der optischen Sortierung zugänglich zu machen.
  • Besonders bevorzugt weist das durch die Sensoreinrichtung aufgenommene Bild eine Auflösung im Bereich von 10 µm bis 50 µm, bevorzugt von 15 µm oder 25 µm, je Pixel bzw. Einzelbildsensor auf. Aufgrund der hohen Auflösung wird es ermöglicht, sehr kleine Fehler (Artefakte) mittels der optischen Detektionseinrichtung aufzulösen und zu untersuchen.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass die Austrageinrichtung im Bereich der freien Flugbahn der Granulatpartikel in einem horizontalen Abstand relativ zur Detektionslinie in einem Abstandsbereich von 2 cm bis 9 cm, bevorzugt im Bereich von 2 cm bis 5 cm, angeordnet ist. Die Anordnung der Austrageinrichtung in den beschriebenen Bereichen und damit sehr nah hinter dem Abwurfende weist den Vorteil auf, dass die freie Flugbahn der Granulatpartikel in diesem Bereich noch eine relativ geringe Streuung aufweist, derart, dass die Granulatpartikel annäherungsweise noch die idealisierte theoretisch berechnete Flugbahn aufweisen und damit der Ort eines jeden Granulatpartikels über die Fluggeschwindigkeit und den Abstand der Austrageinrichtung relativ zu der Detektionslinie sicher ermittelt werden kann. Hierdurch ist es wiederum möglich, Fehlausschleusungen der Austrageinrichtung zu verhindern und sicher die detektierten Partikel mit Fehlern bzw. Abweichungen auszuwerfen, ohne dabei weitere Partikel zu beeinflussen.
  • Weiterhin kann es vorgesehen sein, dass im Bereich des Abwurfendes eine Beleuchtungseinrichtung oberhalb und/oder unterhalb der freien Flugbahn der Granulatpartikel zur Beleuchtung der Granulatpartikel angeordnet ist. Durch die Vorsehung der Beleuchtungseinrichtung wird es möglich, geringere Belichtungszeiten mit der optischen Sensoreinrichtung zu realisieren und damit verbunden auch höhere Bildwiederholraten zu ermöglichen, welche wiederum eine höhere optische Auflösung der optischen Sortieranlage ermöglichen.
  • Die Beleuchtungseinrichtung umfasst mindestens eine Lichtquelle, insbesondere eine lichtemittierende Diode. Weiterhin kann es vorgesehen sein, die Beleuchtungsintensität sowie die Beleuchtungsfarbe, insbesondere die Wellenlänge bzw. das Farbspektrum der Beleuchtungseinrichtung, aktiv mittels einer Steuerungselektronik einzustellen und zu verändern. Durch die Steuerung der Beleuchtungsintensität bzw. der Beleuchtungsfarbe bzw. der Wellenlänge des ausgestrahlten Lichts lässt sich die erfindungsgemäße optische Sortieranlage an die zu sortierenden Granulatpartikel und deren Farbe bzw. deren optische Eigenschaften anpassen.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann die Beleuchtungseinrichtung in einen Abstand in horizontaler Richtung zu der Abwurflinie des Transportbandes im Bereich von -40 bis 40 mm, bevorzugt im Bereich -40 bis 15 mm, besonders bevorzugt mittig über der Detektionslinie angeordnet werden. Die negativen Werte entsprechen dabei in Transportrichtung einem Abstand vor der Abwurflinie, positive Werte einem Abstand in Flugrichtung hinter der Abwurflinie.
  • Weiterhin kann es vorgesehen sein, dass in Richtung der von der Beleuchtungseinrichtung ausgesendeten Lichtstrahlen relativ zu der freien Flugbahn der Granulatpartikel gegenüberliegend ein Beleuchtungshintergrund angeordnet ist. Der Beleuchtungshintergrund ermöglicht es, optische Aufnahmen der zu detektierenden Granulatpartikel mit einem bekannten und definierten Hintergrund, insbesondere einer bekannten Hintergrundfarbe bzw. bekannten Hintergrundstruktur, zu fotografieren. Hierdurch wird es ermöglicht, Farbabweichungen bzw. sonstige Artefakte in den zu detektierenden Partikeln sicher zu detektieren. Insbesondere wird durch die Anordnung des Beleuchtungshintergrundes bei der Generierung der optischen Aufnahmen verhindert, dass der Partikel zusätzliches Streulicht von der Umgebung einfängt und somit sich optische Artefakte in dem zu detektierenden Granulatpartikel spiegeln, welches wiederum zu optischen Fehlinterpretationen führen könnte.
  • Es kann vorgesehen sein, den Beleuchtungshintergrund ebenfalls aktiv zu beleuchten, wobei die Beleuchtungsintensität sowie die Beleuchtungsfarbe bzw. auch Wellenlänge des Beleuchtungshintergrundes aktiv steuerbar sind. Alternativ kann der Beleuchtungshintergrund auch als passive Hintergrundfläche ausgebildet werden, welche bevorzugt der Farbe der Granulatpartikel angepasst ist.
  • Erfindungsgemäß kann es weiterhin vorgesehen sein, dass hinter dem Abwurfende in Abwurfrichtung der Granulatpartikel zwischen der einen ersten freien Flugbahn und der mindestens einen zweiten Flugbahn mindestens ein Trennschwert angeordnet ist, wobei das Trennschwert eine relativ zu dem Abwurfende spitz zulaufende Stirnfläche in Form einer scharfen Messerschneide umfassen kann. Die Vorsehung eines Trennschwertes zwischen der ersten freien Flugbahn und der zweiten Flugbahn ermöglicht eine genaue Abtrennung der Granulatpartikel, welche zu der ersten Granulatfraktion und zu der zweiten Granulatfraktion zugehörig sind, zu realisieren. Die Vorsehung einer spitz zulaufenden Stirnfläche in Form einer Messerschneide stellt sicher, dass dort auftreffende Granulate sich verformen (Energieabsorption) und damit nicht zu unmittelbar in die erste freie Flugbahn zurückprallende Granulatpartikel kommt, welche den Sortierprozess stören könnten bzw. zu einem Partikelstau im Bereich der Granulatauslässe bzw. der optischen Sortierung führen könnten.
  • Das mindestens eine Trennschwert ist im Wesentlichen als Trennwand ausgestaltet und kann einen ebenen oder gekrümmten Oberflächenverlauf in der Ebene zu dem Abwurfkorridor umfassen, der bevorzugt parallel zu der ersten Flugbahn verläuft, wobei die mindestens eine Trennwand bevorzugt in einem definierten Abstand unter der Flugbahn angeordnet ist.
  • Bevorzugt kann es vorgesehen sein, dass eine Längsachse des Trennschwertes relativ zu der Tangente an die erste idealisierte Flugbahn der Granulatpartikel im Schnittpunkt zwischen der Längsachse des Trennschwertes der ersten Flugbahn derart angeordnet ist, einen Winkel im Bereich von 5° bis 45° einzuschließen.
  • Weiterhin kann es vorgesehen sein, dass das Trennschwert entlang seiner Längsachse verschiebbar, zur Anpassung an die Flugbahn der Granulate, angeordnet ist.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform kann die Stirnfläche des Trennschwerts einen horizontalen Abstand relativ zu der Detektionslinie im Bereich von 10 bis 80 mm aufweisen.
  • Es kann vorgesehen sein, dass die Dosiereinrichtung zumindest ein erstes und ein zweites Siebdeck umfasst, wobei die Granulatpartikel über die Siebdecken geleitet werden, wobei mittels des ersten Siebdecks Granulatpartikel oberhalb eines zweiten mittleren Partikeldurchmessers abgetrennt und die Granulatpartikel unterhalb eines ersten mittleren Partikeldurchmessers durch das zweite Siebdeck abgetrennt werden, derart, dass dem Transportband Granulatpartikel mit einem mittleren Partikeldurchmesser zwischen dem ersten und zweiten Partikeldurchmesser zugeführt werden. Mittels der beiden Siebdecks wird sichergestellt, dass lediglich Granulatpartikel mit einem mittleren Partikeldurchmesser einem definierten Bereich zwischen einem ersten und zweiten Durchmesser dem Transportband zugeführt werden. Hierdurch wird sichergestellt, dass in den Bereich der Sensoreinrichtung lediglich Granulatpartikel in einem definierten Größenbereich gelangen, um die resultierenden Abweichungen in der Flugbahn der Granulatpartikel in einen definierten Rahmen zu halten und damit den Flugkorridor aufgrund der Streuung der Flugbahn der Granulatpartikel zu begrenzen.
  • Bevorzugt kann es vorgesehen werden, dass die Dosiereinrichtung weiterhin mindestens eine Dosierrinne umfasst, über welche die Granulatkörner nach Durchlauf der Siebdecks aufgebracht werden und worüber die Granulatkörner auf das Transportband aufgegeben werden. Die Dosierrinne kann dabei als ebene Fläche ausgestaltet werden und ist im Wesentlichen horizontal ausgerichtet sowie weist weiterhin einen geringen Abstand, bevorzugt in vertikaler Richtung einen Abstand, der kleiner als der mittlere Partikeldurchmesser ist, relativ zu der Transportbandoberfläche auf. Die entlang einer horizontalen Ebene verlaufende Dosiereinrichtung, die einen geringen Abstand in vertikaler Richtung zu dem Transportband bzw. der Transportbandoberfläche aufweist, weist den Vorteil auf, dass die über die Dosiereinrichtung das Transportband aufgegebenen Granulatpartikel lediglich eine geringe Anfangsenergie (potentielle Energie und kinetische Energie) aufweisen, welches eine schnelle Beruhigung der aufgegebenen Granulatpartikel auf dem Transportband möglich macht.
  • Besonders bevorzugt weist die Dosierrinne an einem Abwurfende der Dosierrinne, an dem die Granulatpartikel von der Dosierrinne auf das Transportband aufgegeben werden, im Wesentlichen die Breite des Transportbandes auf. Alternativ kann es jedoch auch vorgesehen sein, über die Breite des Transportbandes mehrere Dosierrinnen vorzusehen.
  • Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Dosiereinrichtung zusätzlich eine Vibrationseinrichtung umfasst, worüber die Siebdecks und/oder die Dosierrinne in Schwingungen versetzbar sind.
  • Die Schwingungsamplitude, die Form sowie Ausrichtung der Schwingungsamplitude als auch die Frequenz der Schwingungsamplitude der Vibrationseinrichtung sind dabei flexibel einstellbar.
  • Weiterhin kann es vorgesehen sein, dass in der Dosiereinrichtung zwei versetzt zu einander angeordnete Ionisationseinrichtungen vorgesehen sind, wobei die auf das Transportband aufzugebenen Granulatpartikel vor der Aufgabe auf das Transportband durch die zwei versetzten Ionisationsvorrichtungen hindurchgeleitet werden. Die Längsachsen der Ionisationseinrichtungen verlaufen im Wesentlichen orthogonal zu der Transportbandlängsachse. Aufgrund der versetzt zueinander angeordneten Ionisationseinrichtungen können möglicherweise noch vorhandene elektrische Ladungen der Granulatpartikel von diesen abgeführt werden, derart, dass diese im Wesentlichen ungeladen von der Dosiereinrichtung auf das Transportband abgegeben werden, um mögliche Abstoßungen oder Anziehungseffekte der Granulatpartikel aufgrund von vorliegenden elektrischen Ladungen auf dem Beschleunigungsband und im freien Flug zu verhindern.
  • Mittels der Ionisationseinrichtung wird die Umgebungsluft lokal ionisiert bzw. elektrisch geladen, derart, dass elektrische Ladungen der Granulatpartikel durch die ionisierte Luft von den Granulatpartikeln abgeleitet werden können.
  • Es kann vorgesehen sein, dass die Austrageinrichtung durch eine Vielzahl von Einzeldüsen gebildet ist, welche oberhalb oder unterhalb der freien Flugbahn der Partikel angeordnet sind.
  • Besonders bevorzugt können vor den Einzeldüsen der Austrageinrichtung eine Luftleiteinrichtung bzw. mehrere Luftleiteinrichtungen angeordnet werden, wobei der durch die Einzeldüsen ausgestoßene Luftstrom über die Luftleiteinrichtung in eine definierte Richtung umgeleitet wird.
  • Weiterhin kann vorgesehen sein, dass der von der Einzeldüse ausgestoßene und über die Luftleiteinrichtung umgeleitete Luftstrom eine horizontale Geschwindigkeit von mindestens 1,5 m/s aufweist. Die horizontale Geschwindigkeitskomponente ist dabei an die Transportbandgeschwindigkeit bzw. die aktuelle Partikelfluggeschwindigkeit zum Zeitpunkt des Passierens der Austrageinrichtung angepasst.
  • Weiterhin kann erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass im Bereich des mindestens einen zweiten Fraktionsauslasses ein von dem zweiten Fraktionsauslass in horizontaler Richtung abgehender Ausgleichluftkanal angeordnet ist, wobei der Ausgleichluftkanal durch ein Bodenblech und zwei gegenüberliegende Seitenbleche als nach oben offener Kanal gebildet ist und wobei das Bodenblech in Richtung des zweiten Fraktionsauslasses fallend ausgebildet ist.
  • Besonders bevorzugt weist das Bodenblech gegenüber einer Horizontalen einen Winkel im Bereich von 0 bis 25° auf.
  • Weiterhin kann erfindungsgemäß vorgesehen werden, dass der mindestens eine zweite Fraktionsauslass eine seitliche Öffnung in einer Wandung des Auslasses umfasst, wobei die Öffnung mit einer luftdurchlässigen Filtereinrichtung bedeckt ist.
  • Weiterhin kann erfindungsgemäß vorgesehen werden, dass das Transportband aus einem elektrostatischen leitfähigen Bandmaterial gebildet ist bzw. das Transportband elektrostatisch leitfähiges Bandmaterial umfasst.
  • Das Transportband kann an dem Abwurfende eine Umlenkkante mit einem Radius der Transportbandoberfläche von weniger als 20 mm, insbesondere von weniger als 10 mm, aufweisen.
  • Aufgrund der geringen Radien der Umlenkkante des Transportbandes in dem Bereich des Abwurfendes können die resultierenden Strömungseffekte im Bereich der Umlenkkante geringgehalten werden. Dies weist den Vorteil auf, dass die abgeworfenen Granulatpartikel in ihrer Flugbahn nicht bzw. nur gering aufgrund der resultierenden Strömungsverhältnisse an der Umlenkkante im Bereich des Abwurfendes beeinflusst werden.
  • Bevorzugt kann es vorgesehen sein, dass das Transportband ein Bandmaterial umfasst, in welches in Laufrichtung des Transportbandes Verstärkungsfasern, wie insbesondere Karbonfasern, eingebettet sind. Weiterhin kann es vorgesehen werden, dass das Transportband als umlaufendes Endlosband ausgestaltet ist, wobei das Transportband zwei Bandenden umfasst, die über eine verzahnte Schweißnaht miteinander verbunden sind und wobei die Schweißnaht relativ zu der Laufrichtung des Transportbandes einen Winkel im Bereich von 35 bis 55°, besonders bevorzugt einen Winkel von 45°, aufweist. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann es vorgesehen sein, dass das Transportband eine Transportbandoberfläche für den Transport der Partikel umfasst, wobei die Transportbandoberfläche eine geringe Oberflächenrauigkeit, besonders bevorzugt von 0,2 µm, aufweist.
  • Weiterhin kann es bevorzugt vorgesehen werden, dass der absolute Zahlenwert der Länge des Transportweges der Granulatpartikel entlang des Transportbandes, gemessen in Metern, dem absoluten Zahlenwert der Laufgeschwindigkeit des Transportbandes, gemessen in m/s, entspricht. Weiterhin kann es besonders bevorzugt vorgesehen werden, dass das Transportband mit einer Laufgeschwindigkeit im Bereich von 1 m/s bis 3 m/s, besonders bevorzugt im Bereich von 1,5 m/s bis 2,5 m/s, angetrieben wird.
  • Im Nachfolgenden wird unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren die erfindungsgemäße optische Sortieranlage anhand von beispielhaften Ausführungsformen näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen optischen Sortieranlage,
    Fig.
    2 eine Schnittansicht durch eine beispielhafte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dosiereinrichtung 4 in Zusammenschau mit dem Aufgabeende 7a eines Transportbandes 7, sowie
    Fig. 3
    die Schnittansicht einer beispielhaften Ausführungsform einer erfindungsgemäßen optischen Sortieranlage im Bereich des Abwurfendes 7b des Transportbandes 7.
  • Die Fig. 1 zeigt eine schematische seitliche Schnittansicht eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Sortieranlage. Die zu sortierenden Granulatpartikel 100 werden an einem oberen Ende der optischen Sortieranlage über einen Materialeinlauf 1 der optischen Sortieranlage zugeführt und werden durch die dargestellte beispielhafte optische Sortieranlage in zwei Granulatfraktionen 1 sortiert. Bei der ersten Granulatfraktion handelt es sich um die sogenannte Gutfraktion, wobei die Granulatpartikel 100 in der ersten Granulatfraktion den gestellten Qualitätskriterien entsprechen und über den ersten Granulatfraktionsauslass 21 aus der optischen Sortieranlage abgeführt werden, wohingegen die Granulatpartikel 100, welche nicht den geforderten Qualitätskriterien entsprechen, über den zweiten Granulatfraktionsauslass 22 aus der optischen Sortieranlage abgeführt werden. Dem Materialeinlauf 1 nachgeordnet ist zur Vorsortierung der Granulatpartikel 100 vor deren Aufgabe auf das Transportband 7 zunächst ein Gegenstromwindsichter 2 angeordnet, über den mögliche Staubpartikel aus den zu sortierenden Granulatpartikeln 100 ausgeschieden werden können. Weiterhin ist dem Gegenstromwindsichter 2 nachgelagert ein Allmetallabscheider 3 angeordnet, über den mögliche Metallpartikel aus den zugeführten Granulatpartikeln 100 abgeführt werden können. Nachfolgend des Allmetallabscheiders 3 ist die Dosiereinrichtung 4 angeordnet, über welche erfindungsgemäß die Granulatpartikel 100 auf das Transportband 7 aufgegeben werden. In dem Bereich des Abwurfendes 7b des Transportbandes 7 ist eine optische Sensoreinrichtung 9 sowie eine Beleuchtungseinrichtung 10 als auch eine Austrageinrichtung 12 angeordnet. Weiterhin wurde in der dargestellten beispielhaften Ausführungsform zur Trennung des ersten Granulatfraktionsauslassess 21 und des zweiten Granulatfraktionsauslasses 22 ein Trennschwert 11 im Bereich der freien Flugbahn 201 der Granulatpartikel 100 angeordnet.
  • In der beispielhaften Ausführungsform der optischen Sortieranlage, wie dies ebenfalls der beispielhaften Ausführungsform der optischen Sortieranlage gemäß Fig. 1 entnehmbar ist, ist im Bereich des zweiten Fraktionsauslasses 22 ein vom zweiten Fraktionsauslass 22 im Wesentlichen in horizontaler Richtung abgehender Ausgleichsluftkanal 221 vorgesehen, wobei der Ausgleichsluftkanal 221 durch ein Bodenblech 222 und zwei gegenüberliegende Seitenbleche 223 seitlich und nach unten abgegrenzt ist. Der Ausgleichsluftkanal 221 ist dabei als nach oben offener Kanal ausgebildet, aus welchem Luft austreten kann. Der Ausgleichsluftkanal 221 dient dazu, die durch die Austrageinrichtung 12 ausgestoßene Luft in ihrem Volumen und ihrer Luftgeschwindigkeit so zu reduzieren, dass kein Staudruck im zweiten Fraktionskanal 22 entsteht. Das Bodenblech 222 ist in Richtung des zweiten Fraktionsauslasses 22 abfallend ausgebildet bzw. mit zunehmendem Abstand zu dem zweiten Fraktionsauslass 22 ansteigend. Das Bodenblech 222 weist dabei gegenüber einer gedachten Horizontalen einen Winkel β auf. In der Ausführungsform gemäß Fig. 1 verfügt, der zweite Fraktionsauslass 22 über eine seitliche Öffnung 220, welche in einer Wandung des Auslasses 22 vorgesehen ist, wobei die Öffnung 220 mit einer luftdurchlässigen Filtereinrichtung 224 bedeckt ist. Mittels der luftdurchlässigen Filtereinrichtung 224 wird ermöglicht, dass der über die Austrageinrichtung 12 abgegebene Luftstrom im Bereich des zweiten Auslasses 22 über die seitliche Öffnung 220 abgeführt werden kann. Dabei wird mittels der luftdurchlässigen Filtereinrichtung 224 verhindert, dass Granulatpartikel 100 im Bereich des zweiten Granulatfraktionsauslasses über die seitliche Öffnung 220 ausgetragen werden und insbesondere bei Anordnung eines Ausgleichluftkanals 221 nicht in diesen eingetragen werden. Das Transportband 7 verläuft in dem nach oben offenen Ausgleichluftkanal 221, wobei die Seitenränder des Transportbandes 7 beabstandet zu den Seitenblechen 223 verlaufen. Durch den Spalt zwischen den Seitenblechen 223 und dem Transportband 7 wird die in den Ausgleichluftkanal 221 eingebrachte Luft an dem Transportband seitlich nach oben abgeführt. Diese Ausführungsform weist den Vorteil auf, dass durch die Austrageinrichtung 12 eingetragene Luftvolumen abgeführt werden kann, so dass kein Staudruck entsteht. An den beiden Seitenblechen 223 können jeweils über nicht dargestellte Abstandshalter Bänder angeordnet werden, welche die Transportbandoberfläche des Transportbands 7 seitlich begrenzt und einen seitlichen Abwurf der transportierten Granulatpartikel 100 verhindern.
  • Das Transportband 7 kann dabei als umlaufendes Endlosband ausgestaltet werden, wobei eine Transportbandoberfläche 7s für den Transport der Granulatpartikel 100 vorgesehen ist, welche bevorzugt eine geringe Oberflächenrauigkeit aufweist.
  • Die Fig. 2 zeigt eine schematische Ansicht einer beispielhaften Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dosiereinrichtung 4 sowie deren Anordnung im Bereich des Aufgabeendes 7a eines Transportbandes 7 einer erfindungsgemäßen optischen Sortieranlage. Die in Fig. 2 dargestellte Dosiereinrichtung 4 verfügt dabei über eine obere Materialzufuhr 40, in welcher die Granulatpartikel 100 der Dosiereinrichtung übergeben werden. Die dargestellte Dosiereinrichtung 4 verfügt über ein erstes Siebdeck 41 sowie ein darunter angeordnetes zweites Siebdeck 42 sowie über ein Bodenblech 43 und eine Dosierrinne 45. Die über die Materialzufuhr 40 der Dosiereinrichtung zugeführten Granulatpartikel 100 durchlaufen zunächst das erste Siebdeck 41, wobei mittels des ersten Siebdecks 41 die Granulatpartikel 100 oberhalb eines zweiten mittleren Partikeldurchmessers abgetrennt und über einen Auswurf 41a die zu großen Partikel aus der optischen Sortieranlage entfernt werden, derart, dass diese nicht mehr dem Transportband 7 zugeführt werden. Die Granulatpartikel 100, welche einen mittleren Durchmesser unterhalb des zweiten mittleren Partikeldurchmessers aufweisen, fallen durch die Öffnungen des ersten Siebdecks 41 auf das darunterliegende zweite Siebdeck 42, wobei mittels des zweiten Siebdecks 42 die Granulatpartikel 100 unterhalb eines ersten mittleren Partikeldurchmessers abgetrennt werden und über einen Auswurf 43a im Bodenblech 43 aus der Dosiereinrichtung 4 abgeführt werden. In der Folge werden die über den Auswurf 43a abgeführten Partikel mit einem zu geringen Durchmesser ebenfalls aus der optischen Sortieranlage entfernt, derart, dass diese ebenfalls nicht mehr dem Transportband 7 zugeführt werden. In der Zusammenwirkung wird mittels der beiden Siebdecks 41 und 42 sichergestellt, dass lediglich Granulatpartikel 100 mit einem mittleren Partikeldurchmesser d in einem Bereich zwischen einem ersten unteren Durchmesser d1 und einem zweiten oberen Durchmesser d2 dem Transportband 7 zugeführt werden. Hierdurch wird sichergestellt, dass in den Bereich der Sensoreinrichtung 9 lediglich Granulatpartikel 100 mit einem definierten Größenbereich gelangen, um die resultierenden Abweichungen in der ersten freien Flugbahn 201 in einem definierten Rahmen zu halten und damit den Flugkorridor aufgrund der Streuung der Flugbahn der Granulatpartikel 100 zu begrenzen. Ein unkontrolliertes Anstoßen und Rückprallen der Granulatpartikel 100 an ungewünschten Einrichtungen bzw. Oberflächen der optischen Sortiereinrichtung wird damit sicher vermieden. Die dargestellte Dosiereinrichtung 4 verfügt weiterhin über zwei gegenüberliegend versetzt angeordnete Ionisationseinrichtungen 44, zwischen denen die Granulatpartikel 100, welche von dem zweiten Siebdeck 42 auf die Dosierrinne 45 abgegeben werden, elektrisch entladen werden, derart, dass mittels der Dosierrinne 45 lediglich elektrisch ungeladene Granulatpartikel 100 auf das Aufgabeende 7a des Transportbandes 7 aufgegeben werden. Die Dosierrinne 45 ist dabei als ebene Fläche ausgestaltet, welche im Wesentlichen horizontal verläuft. Die Dosierrinne 45 ist dabei in einen geringen vertikalen Abstand a457 zu der Oberfläche 7s des Transportbandes 7 angeordnet. Bevorzugt ist der vertikale Abschnitt a457 kleiner als der mittlere Partikeldurchmesser d der Granulatpartikel 100 ausgestaltet. Die dargestellte Dosiereinrichtung 4 ist weiterhin mit einer Vibrationseinrichtung 46 derart verbunden, dass durch die Vibrationseinrichtung 46 erzeugte Vibrationen zumindest an die beiden Siebdecks 41, 42 und/oder die Dosierrinne 45 übertragbar sind. Wie in Fig. 2 dargestellt, kann die Dosiereinrichtung 46 jedoch auch so angeordnet werden, dass alle Elemente der Dosiereinrichtung in Schwingungen versetzt werden. Die mittels der Vibrationseinrichtung 46 erzeugten Vibrationen können insbesondere im Hinblick auf deren Schwingungsamplitude die Form sowie Ausrichtung der Schwingungsamplitude als auch die Frequenz der Schwingungsamplitude der Vibrationseinrichtung 46 einstellbar sein.
  • Der dargestellte Ausschnitt des Transportbandes 7 im Bereich des Aufgabeendes 7a verdeutlicht die Anordnung der beispielhaften Dosiereinrichtung 4 im Bereich des Aufgabeendes 7a des Transportbandes 7. Das Transportband 7 verfügt dabei über ein Bandmaterial 72, welches für den Transport der Granulatpartikel 100 eine Transportbandoberfläche 7s aufweist und in Transportrichtung 70 die aufgegebenen Granulatpartikel zu einem in Fig. 2 nicht dargestellten Abwurfende 7b des Transportbandes 7 transportiert. Die Granulatpartikel 100 werden an einem ersten Ende des Transportbandes 7a, dem sogenannten Aufgabeende des Transportbandes 7, welches dem Abwurfende 7b gegenüberliegt, auf das Transportband 7 über die Dosiereinrichtung 4 und insbesondere über die Dosierrinne 45 auf das Transportband 7 aufgebracht. Wobei über die Dosierrinne 45 mittels der Dosiereinrichtung 4 eine definierte Menge an Granulatpartikeln 100 pro Zeiteinheit auf das Transportband 7 aufgegeben werden. Die über die Dosiereinrichtung 4 aufgebrachte Menge an Granulatpartikeln 100 je Zeiteinheit wird dabei derart gesteuert, dass eine Monolage der Granulatpartikel 100 auf das Transportband 7 aufgebracht wird. Als Monolage wird dabei eine Verteilung der Granulatpartikel 100 auf dem Transportband 7 verstanden, bei welchen es keine Überschneidungen zwischen den Granulatpartikeln 100 auf dem Transportband 7 gibt. Die Granulatpartikel 100 liegen folglich nicht übereinander auf dem Transportband 7, sondern bevorzugt nebeneinander beabstandet bzw. berühren einander und sind im Wesentlichen über die gesamte Transportbandbreite verteilt.
  • Die Fig. 3 zeigt einen Ausschnitt einer beispielhaften optischen Sortieranlage im Bereich des Abwurfendes 7b des Transportbandes 7. In der dargestellten Ausführungsform gemäß Fig. 3 ist dabei im Bereich des Abwurfendes 7b oberhalb der ersten freien Flugbahn 201 der Granulatpartikel 100 eine Beleuchtungseinrichtung 10 sowie eine Sensoreinrichtung 9 angeordnet, entlang der Flugrichtung der Granulatpartikel 100 auf der freien Flugbahn 201 anschließend an die Beleuchtungseinrichtung 10 ist eine Austrageinrichtung 12 angeordnet. Die optische Sensoreinrichtung 9 ist dabei derart angeordnet, dass diese die optischen Aufnahmen der von dem Transportband 7 an der Abwurflinie 71 abgeworfenen Granulatpartikel 100 generiert und an die Steuereinrichtung 13 übermittelt. Die Steuereinrichtung 13 ist dabei derart ausgestaltet, dass diese anhand der optischen Aufnahmen von der Sensoreinrichtung 9 und der Auswertung mindestens eines Detektionskriteriums die abgeworfenen Granulatpartikel 100 jeweils der mindestens einen ersten oder zweiten Granulatfraktion zuordnet und bei Zuordnung eines Granulatpartikels 100 zu der zweiten Granulatfraktion einen Steuerimpuls an die Austrageinrichtung 12 übermittelt. Bei dem Vorliegen eines Steuerimpulses stößt die Austrageinrichtung 12 über eine Luftdüse 121 einen Luftstrom 120, wodurch der Granulatpartikel 100, welcher der zweiten Granulatfraktion zugeordnet wurde von der ersten freien Flugbahn 201 auf eine zweite Flugbahn 202 abgelenkt wird. Der Luftstrom 120 der Einzeldüse 121 wird mittels mindestens einer Umlenkeinrichtung 122, wie beispielsweise ein Umlenkblech, in eine spezifische Richtung gelenkt. Wobei im Bereich der freien Flugbahn 201 der Granulatpartikel 100 in einen definierten Abstand zum Abwurfende 7b der erste Granulatfraktionsauslass 21 angeordnet ist und bei Übermittlung eines Steuerimpulses die Austrageinrichtung 12 den der mindestens einen zweiten Granulatfraktion zugeordneten Granulatpartikel 100 vor Erreichen des ersten Granulatfraktionsauslasses in mindestens eine zweite Flugbahn 202 überführt und in mindestens einen zweiten Granulatfraktionsauslass 22 abführt. Die optische Sensoreinrichtung 9 generiert Aufnahmen der abgeworfenen Granulatpartikel 100 im Bereich deren freien Flugbahn 201. Der Verlauf einer beispielhaften freien Flugbahn 201 ist in der Fig. 3 mittels strichpunktierter Linie dargestellt. Die durch die Sensoreinrichtung 9 generierten Aufnahmen werden in einem ersten horizontalen Abstand h719 relativ zu der Abwurflinie 71 des Transportbandes 7, an welchem die Granulatpartikel 100 von dem Transportband 7 abgeworfen werden, generiert. Wie in der Fig. 3 beispielhaft dargestellt ist, ist oberhalb der freien Flugbahn 201 der Granulatpartikel 100 die Beleuchtungseinrichtung 10 angeordnet, welche alternativ auch unterhalb der freien Flugbahn 201 angeordnet werden kann. Die dargestellte beispielhafte Beleuchtungseinrichtung 10 weist dabei mehrere Lichtquellen auf, insbesondere eine lichtemittierende Diode. Dabei kann insbesondere vorgesehen sein, die Beleuchtungsintensität sowie das Beleuchtungsspektrum der Beleuchtungseinrichtung aktiv zu steuern und an die zu sortierenden Granulatpartikel 100 anzupassen. Wie in Fig. 3 dargestellt, ist der Beleuchtungseinrichtung 10 in Richtung der von der Beleuchtungseinrichtung 10 ausgesendeten Lichtstrahlen relativ zu der freien Flugbahn 201 der Partikel 100 gegenüberliegend ein Beleuchtungshintergrund 14 angeordnet. Es kann dabei ebenfalls vorgesehen sein, den Beleuchtungshintergrund 14 aktiv zu beleuchten, wobei weiterhin die Beleuchtungsintensität sowie Beleuchtungsfarbe aktiv veränderbar vorgesehen werden können. Wie ebenfalls in Fig. 3 dargestellt ist, ist der erste Fraktionsauslass 21 sowie der zweite Fraktionsauslass 22 in deren oberen Bereich durch ein Trennschwert 11 voneinander abgetrennt. Das Trennschwert 11 ist dabei hinter dem Abwurfende 7b in Abwurfrichtung der Granulatpartikel 100 zwischen der ersten freien Flugbahn 201 und der mindestens einen zweiten Flugbahn 202 angeordnet, wobei das Trennschwert 11 eine relativ zu dem Abwurfende 7b gerichtete, spitz zulaufende, Stirnfläche 111 in Form einer Messerschneide umfasst. Es kann dabei vorgesehen sein, dass die Längsachse 112 des Trennschwerts 11 relativ zu der Tangente 201t an die erste idealisierte Flugbahn 201 der Granulatpartikel im Schnittpunkt x zwischen der Längsachse 112 des Trennschwertes 11 mit der ersten Flugbahn 201 derart angeordnet ist, dass die Längsachse 112 einen Winkel α im Bereich von 40-60° bzw. bevorzugt 45° einschließt. Das Trennschwert 11 kann dabei entlang seiner Längsachse 112 linear verschiebbar ausgestaltet sein, wie mittels Doppelpfeil 113 in der Fig. 3 dargestellt.

Claims (20)

  1. Optische Sortieranlage für die Sortierung von Granulatpartikeln (100) in mindestens eine erste und zweite Granulatfraktion (101,102), umfassend:
    - eine Dosiereinrichtung (4);
    - ein Transportband (7);
    - eine optische Sensoreinrichtung (9);
    - eine Austrageinrichtung (12);
    - eine Steuereinrichtung (13); sowie
    - zumindest einen ersten und zweiten Granulatfraktionsauslass (21,22),
    - wobei die Granulatpartikel (100) über die Dosiereinrichtung (4) in einer Monolage auf das Transportband (7) aufgegeben werden, mittels des Transportbandes (7) auf eine definierte Geschwindigkeit beschleunigt, an einem Abwurfende (7b) vom Transportband (7) abgeworfen und in eine erste freie Flugbahn (201) überführt werden;
    - wobei die optische Sensoreinrichtung (9) optische Aufnahmen der abgeworfenen Granulatpartikel (100) generiert und an die Steuereinrichtung (13) übermittelt;
    - wobei die Steuereinrichtung (13) anhand der optischen Aufnahmen unter Auswertung mindestens eines Detektionskriteriums die abgeworfenen Granulatpartikel (100) jeweils der mindestens einen ersten oder zweiten Granulatfraktion (101,102) zuordnet und bei Zuordnung eines Granulatpartikels (100) zu der zweiten Granulatfraktion (102) einen Steuerimpuls an die Austrageinrichtung (12) übermittelt;
    - wobei im Bereich der freien Flugbahn (201) der Granulatpartikel (100) in einem definierten Abstand zum Abwurfende (7b) der erste Granulatfraktionsauslass (21) angeordnet ist;
    - wobei bei Übermittlung eines Steuerimpulses die Austrageinrichtung (12) den der mindestens einen zweiten Granulatfraktion (102) zugeordneten Granulatpartikel (100) vor Erreichen des ersten Granulatfraktionsauslasses (21) in mindestens eine zweite Flugbahn (202) überführt und in mindestens einen zweiten Granulatfraktionsauslass (22) abführt.
  2. Sortieranlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die optische Sensoreinrichtung (9) Aufnahmen der Granulatpartikel (100) im Bereich der freien Flugbahn (201) generiert, wobei die Aufnahmen in einem horizontalen Abstand (h719) relativ zu einer Abwurflinie (71) des Transportbandes (7), an welcher die Granulatpartikel (100) abgeworfen werden, im Bereich von 5 mm bis 40 mm, bevorzugt im Bereich von 5 mm bis 15 mm, generiert.
  3. Sortieranlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtung (9) eine mittlere Sichtachse (91) umfasst, wobei die Sichtachse (91) mit der Tangente (201t) der freien Flugbahn (201) am Schnittpunkt (X) der Sichtachse (91) mit der freien Flugbahn (201) einen Winkel im Bereich von 75° bis 115°, bevorzugt im Bereich von 85° bis 95°, aufweist.
  4. Sortieranlage nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrageinrichtung (12) im Bereich der freien Flugbahn (201) der Granulatpartikel (100) in einen horizontalen Abstand (h719) relativ zu einer Abwurflinie (71) des Transportbandes (7), an welcher die Granulatpartikel (100) abgeworfen werden, in einem Abstandsbereich von 2 cm bis 9 cm, bevorzugt im Bereich von 2 cm bis 5 cm, angeordnet ist.
  5. Sortieranlage nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des Abwurfendes (7b) eine Beleuchtungseinrichtung (10) oberhalb und/oder unterhalb der freien Flugbahn (201) der Granulatpartikel (100) zur Beleuchtung der Granulatpartikel (100) angeordnet ist.
  6. Sortieranlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Beleuchtungseinrichtung (10) in einem Abstand (h719) in horizontaler Richtung zu der Abwurflinie (71) des Transportbandes (10) im Bereich von 5 mm bis 40 mm, bevorzugt im Bereich von 5 mm bis 15 mm, angeordnet ist.
  7. Sortieranlage nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass in Richtung der von der Beleuchtungseinrichtung (10) ausgesendeten Lichtstrahlen (10l) relativ zu der freien Flugbahn (201) der Partikel (100) gegenüberliegend ein Beleuchtungshintergrund (14) angeordnet ist.
  8. Sortieranlage nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass hinter dem Abwurfende (7b) in Abwurfrichtung der Granulatpartikel (100) zwischen der einen ersten freien Flugbahn (201) und der mindestens einen zweiten Flugbahn (202) mindestens ein Trennschwert (11) angeordnet ist, wobei das Trennschwert (11) eine relativ zu dem Abwurfende (7b) spitz zulaufende Stirnfläche (111) in Form einer Messerschneide umfasst.
  9. Sortieranlage nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Längsachse (112) des Trennschwertes (11) relativ zu der Tangente (201t) an die erste idealisierte Flugbahn (201) der Granulatpartikel (100) im Schnittpunkt (X) zwischen der Längsachse (112) des Trennschwertes (11) mit der ersten Flugbahn (201) derart angeordnet ist, einen Winkel (o) im Bereich von 40° bis 60°, bevorzugt 45°, einzuschließen.
  10. Sortieranlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennschwert (11) entlang seiner Längsachse (112) verschiebbar angeordnet ist.
  11. Sortieranlage nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnfläche (111) des Trennschwertes (11) einen horizontalen Abstand im Bereich von 10 mm bis 50 mm aufweist.
  12. Sortieranlage nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dosiereinrichtung (4) zumindest ein erstes und ein zweites Siebdeck (41,42) umfasst, wobei die Granulatpartikel (100) über die Siebdecks (41,42) geleitet werden, wobei mittels des ersten Siebdecks (41) Granulatpartikel (100) oberhalb eines zweiten mittleren Partikeldurchmessers (d2) abgetrennt und die Granulatpartikel (100) unterhalb eines ersten mittleren Partikeldurchmessers (d1) durch das zweite Siebdeck (42) abgetrennt werden, derart, dass dem Transportband (7) lediglich Granulatpartikel (100) mit einem mittlerem Partikeldurchmesser (d) zwischen dem ersten und zweiten Partikeldurchmesser (d1, d2) zugeführt werden.
  13. Sortieranlage nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des mindestens einen zweiten Fraktionsauslasses (22) ein vom zweiten Fraktionsauslass (22) in horizontaler Richtung abgehender Ausgleichsluftkanal (221) angeordnet ist, wobei der Ausgleichsluftkanal (221) durch ein Bodenblech (222) und zwei gegenüberliegende Seitenbleche (223) als nach oben offener Kanal ausgebildet ist und wobei das Bodenblech (222) in Richtung des zweiten Fraktionsauslasses (22) abfallend ausgebildet ist.
  14. Sortieranlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Bodenblech (222) gegenüber einer Horizontalen einen Winkel (β) im Bereich von 0° bis 25° einschließt.
  15. Sortieranlage nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine zweite Fraktionsauslass (22) eine seitliche Öffnung (220) in einer Wandung des Auslasses (22) umfasst, wobei die Öffnung (220) mit einer luftdurchlässigen Filtereinrichtung (224) bedeckt ist.
  16. Sortieranlage nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportband (7) ein elektrostatisch leitfähiges Bandmaterial (72) umfasst.
  17. Sortieranlage nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportband (7) an dem Abwurfende (7b) eine Umlenkkante (73) mit einem Radius der Transportbandoberfläche (7s) von weniger als 20 mm, insbesondere von 10 mm, aufweist.
  18. Sortieranlage nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportband (7) ein Bandmaterial (72) umfasst, in welches in Laufrichtung (70) des Transportbandes (7) Verstärkungsfasern, insbesondere Karbonfasern, eingebettet sind.
  19. Sortieranlage nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportband (7) als umlaufendes Endlosband ausgestaltet ist, wobei das Transportband (7) zwei Bandenden umfasst, die über eine verzahnte Schweißnaht miteinander verbunden sind und wobei die Schweißnaht relativ zu der Laufrichtung (70) des Transportbandes (7) einen Winkel im Bereich von 35° bis 55°, bevorzugt einen Winkel von 45°, aufweist.
  20. Sortieranlage nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportband (7) eine Transportbandoberfläche (7s) für den Transport der Partikel (100) umfasst, wobei die Transportbandoberfläche (7s) eine geringe Oberflächenrauigkeit aufweist.
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