EP3877169A1 - Bahnmaterial aus gewebe und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Bahnmaterial aus gewebe und verfahren zu seiner herstellung

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EP3877169A1
EP3877169A1 EP19797743.2A EP19797743A EP3877169A1 EP 3877169 A1 EP3877169 A1 EP 3877169A1 EP 19797743 A EP19797743 A EP 19797743A EP 3877169 A1 EP3877169 A1 EP 3877169A1
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EP
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web material
web
cuts
sections
fabric
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EP19797743.2A
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Norbert NEUMÜLLER
Michael DOPPLER
Walter SCHWARZENECKER
Niklas PÖLLERITZER
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Starlinger and Co GmbH
Original Assignee
Starlinger and Co GmbH
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    • B31B70/00—Making flexible containers, e.g. envelopes or bags
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    • D03D15/44—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the structure of the yarns or threads with specific cross-section or surface shape
    • D03D15/46—Flat yarns, e.g. tapes or films

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a web material formed from a woven fabric and a web material made from woven fabric and a sack made therefrom.
  • Web materials made of fabric are generally known, which are formed from interwoven tapes, in particular plastic tapes.
  • the web materials are divided into web sections by tear lines which extend across the width of the web material, the tear lines weakening the web material, but do not completely separate the web sections from the web material, but rather represent predetermined breaking points at which the web sections along the tear lines are torn off by tearing off with the appropriate force Web material can be separated.
  • the tear lines either run straight or curved, essentially in the transverse direction to the longitudinal extent of the web material through the fabric, or have a stepped one
  • weft ribbons - and the tear lines run obliquely to one another.
  • weft ribbons can be threaded out of the fabric, which then protrude from the web sections. If the web sections are tubular, they are usually further processed into sacks.
  • the object is achieved by a method for producing web material with the features of claim 1 and by providing a web material with the features of claim 10 and a sack formed therefrom.
  • Preferred embodiments of the invention are the subject of the dependent claims and
  • a web material formed from a fabric can be produced, the web material being divided into web sections by tear lines extending across the width of the web material, and the tear lines weakening the web material, but not bringing about a complete separation of the web sections from the web material, but rather the web sections can be separated from the web material along the tear lines by tearing off by applying tensile forces.
  • Each tear line has at least one entirely or at least predominantly across
  • Methods according to the invention are at the at least one transverse section of the
  • Tear line in the longitudinal direction of the web material or at an angle to the cross section of the tear line spaced apart cuts are made in the tissue, at least some of the cuts being connected to only one cross section.
  • transverse section of the tear line running at least predominantly transverse to the longitudinal extension of the web material is understood to mean that this transverse section extends in a straight or curved line or a combination of straight or curved lines.
  • Cross section running transverse to the longitudinal extension of the web material means that such a cross section essentially (ie apart from inevitable manufacturing and material tolerances) runs at an angle of 90 ° to the longitudinal extent of the material web.
  • cross section running predominantly transverse to the longitudinal extent of the web material defines that the cross section in its entirety runs more transverse to the longitudinal extent of the web material than in the longitudinal extent of the web material.
  • a transverse section is a straight line that is oblique to the longitudinal extent of the web material
  • this oblique line is in an angular range greater than 45 ° and less than 90 ° to the longitudinal extent of the web material.
  • a cross section a curved line or a combination of straight and / or curved line pieces, then a tangent at each point of the cross section should have an angular range greater than 45 ° and less than 90 ° to the longitudinal extent of the web material.
  • the tear line By making at least one cross section of the tear line in the longitudinal direction of the web material or at an angle to the cross section of the tear line, spaced cuts in the tissue, at least some of the cuts being connected to only one cross section, at least divide these cuts the ribbon closest to the tear line into individual pieces, possibly also several of the next ribbon to the tear line.
  • the divided ribbons are the weft ribbons of the fabric. Due to the subdivision, those parts of the ribbon (s) that may be threaded out of the web material when web sections are torn off are only very short, as a result of which they do not stand out unsightly. This improves the visual appearance of the web sections after the web material has been torn off.
  • this tear line is only a straight line across the ribbon material, then this tear line consists of a single cross section. In the event that the tear line is a stepped line, e.g. for the production of step-fold bags, this tear line has at least two cross sections and one
  • the cuts are made in the tissue in such a way that the cuts only extend in one of two adjacent web sections.
  • the cuts can also be made in the tissue in such a way that the cuts are on both sides of a tear line
  • the protrusion of ribbons is avoided both at the end of one web section and at the end of the other web section.
  • the cuts are advantageously introduced into the tissue over a length of at least one ribbon width.
  • a length of one ribbon width is necessary in the case of cuts that only extend in one of two web sections divided by a tear line in order to reliably sever a ribbon closest to the tear line and to prevent the ribbon from sticking out. So the cuts are made in the tissue
  • the cuts are advantageously at least two ribbon widths long.
  • the cuts are expediently introduced into the tissue at a distance of four to ten ribbon widths from one another. The smaller the distance, the shorter the ribbon pieces that stick out.
  • the cuts are preferably made in the tissue by means of a laser, a mechanical cutting device or a punching device.
  • the cuts of a tear line are either already introduced into the web material before the web material is provided with the tear line, or, alternatively, during the web material with the
  • Tear line is provided or only after the web material has been provided with the tear line.
  • the web material according to the invention is advantageously formed by a fabric shaped into a tube, with tube pieces torn off from the web material to form a sack, e.g. a so-called "pinch bottom" sack for bulk goods.
  • a fabric shaped into a tube with tube pieces torn off from the web material to form a sack, e.g. a so-called "pinch bottom” sack for bulk goods.
  • the fabric is preferred by interwoven bands made of polyethylene,
  • the web material can also comprise two or more layers of material, at least one layer of material being a woven fabric. At least one of the material layers of the web material is advantageously formed from polyethylene, polypropylene or polyethylene terephthalate.
  • Figure 1 shows a first embodiment of the web material according to the invention
  • Figure 2 shows a further embodiment of the web material according to the invention in sections in a plan view.
  • FIG. 1 shows a detail of a first embodiment of a web material 1 according to the invention in an isometric view.
  • the web material 1 is formed from a fabric la formed into a tube, which was produced, for example, in a circular loom.
  • the fabric la is formed from interwoven ribbons 2a (weft ribbons) and 2b (warp ribbons).
  • the tubular web material 1 is laid flat to form two edges 3 and to form an upper side 4 and a lower side 5.
  • the web material 1 has tear lines 6 which are formed at a distance from one another in the web material 1 and define web sections 7 with a length which corresponds to the distance between adjacent tear lines 6. If the web material is used for the production of sacks, the web sections 7 form sack bodies, and the length of the web sections defines the sack body length. For the sake of simplicity, only one tear line 6 is shown in FIG. The tear line 6 runs in steps around the tubular web material 1, the tear lines 6 being shown on the underside 5 as a broken line. As can be seen from FIG. 1, the tear line 6 on the bottom 5 runs differently than on the top 4.
  • the tear line 6 is designed to form stepped fold bags from the web sections and has a plurality of transverse sections 6a which are connected to one another by longitudinal sections 6b.
  • the cross sections 6a of the tear line 6 run in
  • the tear lines 6 divide the tubular web material 1 into adjacent or
  • the cuts 8 are each connected to only one of the transverse sections 6a of the tear line 6, i.e. they do not serve to connect adjacent cross sections 6a to one another. Rather, such a connection is exclusively the task of the longitudinal sections 6b of the tear line 6. In this embodiment, the cuts 8 extend in both web sections 7 divided by the tear line 6.
  • the cuts 8 are formed in the web material 1 over a length of approximately three ribbon widths and with a mutual spacing of five to six ribbon widths along the transverse sections 6a of the tear line 6 in the fabric 1a.
  • the cuts 8 subdivide at least the tapes 2a running closest to the tear line 6 into individual pieces. As a result of this subdivision, the length of those sections of the ribbon 2a that may be threaded out of the web material 1 when web sections 7 are torn off is limited. This means that, if at all, only short sections of ribbon 2 can protrude after tearing. This improves the optical appearance of the web sections 7 after they have been torn off from the web material 1.
  • Ligur 2 shows a further embodiment of the web material 9 according to the invention in a schematic plan view.
  • the web material 9 is formed from a flat fabric 9a, the fabric 9a being formed from tapes woven together. This linen fabric is shaped into a tube in further processing. For better clarity, the tissue 9a in Ligur 2 is not shown in detail.
  • the tubular web material 9 lies flat in Ligur 2 on a base.
  • the web material 9 is divided into web sections 11 by tear lines 10.
  • the tear lines 10 only weaken the web material 9, but do not completely separate the web sections 11.
  • the tear lines 10 also run in a stepped manner through the fabric in this embodiment and each have a plurality of transverse sections 10a, which are connected to one another by longitudinal sections 10b.
  • the transverse sections 10a of the tear lines 10 run essentially transverse to the longitudinal extension of the web material 9.
  • the longitudinal sections 10b of the tear lines 10 run essentially in the direction of the longitudinal extension of the web material 9 Web material 9.
  • the web sections 11 can be separated from the web material 9 by tearing along the tear lines 10.
  • cuts 12 are formed in the fabric 9a, these cuts 12 extending in the longitudinal direction of the web material 9 or obliquely to the cross sections 10a of the tear lines 10.
  • the cuts 12 are each connected to only one of the transverse sections 10a of the tear lines 10, i.e. they do not serve to connect adjacent cross sections 10a with one another. Such a connection is exclusively the task of the longitudinal sections 10b of the tear lines 10.
  • the cuts 12 each extend in both web sections 11 lying opposite one another on a tear line 10.
  • the cuts 12 are in the web material 9 over a length of four to five
  • the tapes closest to the tear line 10 are also divided in this embodiment, so that when web sections 11 are torn off, only short sections of tapes are threaded out, if at all. This improves the optical appearance of the web sections 11 after they have been torn off from the web material 9.
  • the course of the tear lines 6 and 10 is determined in accordance with the further use of the web sections 7 and 10. It should also be mentioned that the cuts 8 and 12 can also be formed obliquely to the tear lines 6 and 10 in the fabric, or some cuts 8 and 12 transversely and some cuts 8 and
  • Bags for loose material can be folded from the web sections 7 and 10, for example, whereby the fabric can be coated.
  • the web material 1 or 9 has only the fabric 1a, 9a and the web sections can be used for another purpose.

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Abstract

Ein Bahnmaterial (1; 9) aus Gewebe ist durch Abrisslinien (6; 10) in Bahnabschnitte (7; 11) untergliedert. Die Abrisslinien (6; 10) schwächen das Bahnmaterial (1; 9), führen aber keine vollständige Abtrennung der Bahnabschnitte (7; 11) vom Bahnmaterial (1; 9) herbei. Die Bahnabschnitte (7; 11) sind entlang der Abrisslinien (6; 10) durch Abreißen vom Bahnmaterial (1; 9) abtrennbar. Entlang von im Wesentlichen quer zur Längserstreckung des Bahnmaterials verlaufenden Querabschnitten (6a; 10a) jeder Abrisslinie (6; 10) sind in Längsrichtung des Bahnmaterials (1; 9) oder schräg zum Querabschnitt (6a; 10a) der Abrisslinie (6; 10) ausgerichtete, voneinander beabstandete Schnitte (8; 12) in dem Gewebe ausgebildet, wobei die Schnitte (8; 12) nur mit einem Querabschnitt (6a; 10a) der Abrisslinie (6; 10) verbunden sind.

Description

Bahnmaterial aus Gewebe und Verfahren zu seiner Herstellung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines aus einem Gewebe gebildeten Bahnmaterials sowie ein Bahnmaterial aus Gewebe und einen daraus hergestellten Sack.
Es sind allgemein Bahnmaterialien aus Gewebe bekannt, die aus miteinander verwebten Bändchen, insbesondere Kunststoffbändchen, gebildet sind. Die Bahnmaterialien sind durch sich über die Breite des Bahnmaterials erstreckende Abrisslinien in Bahnabschnitte gegliedert, wobei die Abrisslinien das Bahnmaterial schwächen, aber keine vollständige Abtrennung der Bahnabschnitte vom Bahnmaterial herbeiführen, sondern Sollbruchstellen darstellen, an denen mit entsprechendem Kraftaufwand die Bahnabschnitte entlang der Abrisslinien durch Abreißen vom Bahnmaterial abgetrennt werden können. Die Abrisslinien verlaufen entweder geradlinig oder gekrümmt im Wesentlichen in Querrichtung zur Längserstreckung des Bahnmaterials durch das Gewebe oder weisen eine gestufte
Konfiguration auf, bei der die Abrisslinien aus Querabschnitten und Längsabschnitten zusammengesetzt durch das Gewebe verlaufen. Solche Bahnmaterialien, bei denen die Abrisslinien mittels Laser in das Gewebe eingebracht sind, sind beispielsweise aus der WO 2008/095212 Al bekannt.
Aufgrund von Lertigungsungenauigkeiten ist es nicht unwahrscheinlich, dass Bändchen, die im Wesentlichen quer zu einer Längserstreckung des Bahnmaterials durch das Gewebe verlaufen - auch als Schussbändchen bezeichnet - und die Abrisslinien schräg zueinander verlaufen. Hierdurch kann es beim Abreißen von Bahnabschnitten von dem Bahnmaterial an den Abrisslinien zum Ausfädeln von Schussbändchen aus dem Gewebe kommen, die danach von den Bahnabschnitten wegstehen. Sind die Bahnabschnitte schlauchförmig ausgebildet, dann werden diese zumeist zu Säcken weiterverarbeitet. Säcke mit abstehenden Bändchen werden aber ungern von Kunden angenommen, da viele Kunden mit abstehenden Bändchen und der damit einhergehenden unschönen Optik der Säcke eine geringe Qualität der Säcke assoziieren, obwohl die Lunktion der Säcke dadurch nicht beeinträchtigt wird.
Es besteht zwar die Möglichkeit, die Bahnabschnitte mit einer weiteren Materialschicht, wie einer OPP-Lolie zu überziehen, um die Wahrscheinlichkeit des Ausfädelns von Bändchen beim Abreißen zu verringern, diese zusätzliche Beschichtung ist aber teuer und damit nicht immer erwünscht. Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Bahnmaterial und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Bahnmaterials bereitzustellen, das die Nachteile des Standes der Technik vermeidet und von welchem Bahnabschnitte abgerissen werden können, ohne dass es zu einem nennenswerten Wegstehen von einzelnen Bändchen kommt.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung von Bahnmaterial mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch Bereitstellen eines Bahnmaterials mit den Merkmalen des Anspruchs 10 sowie eines daraus gebildeten Sacks gelöst. Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche und der
Beschreibung.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist ein aus einem Gewebe gebildeten Bahnmaterial herstellbar, wobei das Bahnmaterial durch sich über die Breite des Bahnmaterials erstreckende Abrisslinien in Bahnabschnitte gegliedert wird und wobei die Abrisslinien das Bahnmaterial schwächen, aber keine vollständige Abtrennung der Bahnabschnitte vom Bahnmaterial herbeiführen, sondern die Bahnabschnitte entlang der Abrisslinien durch Abreißen mittels Ausübung von Zugkräften vom Bahnmaterial abtrennbar sind. Jede Abrisslinie weist zumindest einen ganz oder zumindest überwiegend quer zur
Längserstreckung des Bahnmaterials verlaufenden Querabschnitt auf. Gemäß dem
erfindungsgemäßen Verfahren werden an dem zumindest einen Querabschnitt der
Abrisslinie in Längsrichtung des Bahnmaterials oder schräg zu dem Querabschnitt der Abrisslinie ausgerichtete, voneinander beabstandete Schnitte in das Gewebe eingebracht, wobei zumindest einige der Schnitte mit nur einem Querabschnitt verbunden sind.
Unter dem Begriff„quer oder zumindest überwiegend quer zur Längserstreckung des Bahnmaterials verlaufenden Querabschnitt der Abrisslinie“ ist zu verstehen, dass sich dieser Querabschnitt in gerader oder geschwungener Linie oder einer Kombination aus geraden oder geschwungenen Linien erstreckt.„Quer zur Längserstreckung des Bahnmaterials verlaufender Querabschnitt“ bedeutet, dass ein solcher Querabschnitt im Wesentlichen (d.h. abgesehen von unvermeidlichen Herstellungs- und Materialtoleranzen) in einem Winkel von 90° zur Längserstreckung der Materialbahn verläuft. Der Begriff„überwiegend quer zur Längserstreckung des Bahnmaterials verlaufenden Querabschnitt“ definiert, dass der Querabschnitt in seiner Gesamtheit mehr quer zur Längserstreckung des Bahnmaterials als in Längserstreckung des Bahnmaterials verläuft. Das heißt, wenn es sich bei einem solchen Querabschnitt um eine gerade Linie handelt, die schräg auf die Längserstreckung des Bahnmaterials steht, so steht diese schräge Linie in einem Winkelbereich größer 45° und kleiner 90° zur Längserstreckung des Bahnmaterials. Wenn ein solcher Querabschnitt aus einer geschwungenen Linie oder einer Kombination von geraden und/oder geschwungenen Linienstücken besteht, so soll eine Tangente an jedem Punkt des Querabschnitts einen Winkelbereich größer 45° und kleiner 90° zur Längserstreckung des Bahnmaterials aufweisen.
Indem gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren an dem zumindest einen Querabschnitt der Abrisslinie in Längsrichtung des Bahnmaterials oder schräg zu dem Querabschnitt der Abrisslinie ausgerichtete, voneinander beabstandete Schnitte in das Gewebe eingebracht werden, wobei zumindest einige der Schnitte mit nur einem Querabschnitt verbunden sind, unterteilen diese Schnitte zumindest das am nächsten zur Abrisslinie verlaufende Bändchen in einzelne Stücke, gegebenenfalls auch mehrere der nächsten zur Abrisslinie verlaufenden Bändchen. Bei einem durch eine Rundwebmaschine hergestellten schlauchförmigen Gewebe sind die unterteilten Bändchen die Schussbändchen des Gewebes. Durch die Unterteilung sind jene Teile des/der Bändchen(s), die beim Abreißen von Bahnabschnitten von dem Bahnmaterial eventuell ausgefädelt werden, nur sehr kurz, wodurch diese nicht unansehnlich wegstehen. Hierdurch wird das optische Erscheinungsbild der Bahnabschnitte nach dem Abreißen des Bahnmaterials verbessert.
Wenn es sich bei der Abrisslinie nur um eine gerade Linie quer über das Bändchenmaterial handelt, so besteht diese Abrisslinie aus einem einzigen Querabschnitt. Im Fall, dass es sich bei der Abrisslinie um eine gestufte Linie, z.B. für die Herstellung von Stufenfaltensäcken handelt, so weist diese Abrisslinie zumindest zwei Querabschnitte und einen die
Querabschnitte verbindenden Längsabschnitt auf. Es sei aber daraufhingewiesen, dass ein solcher Längsabschnitt nicht mit den erfindungsgemäßen Schnitten an den Querabschnitten der Abrisslinien verwechselt werden darf, da diese Schnitte eine ganz andere Funktion haben als die Längsabschnitte der Abrisslinie. Ein wesentliches Merkmal der erfindungsgemäßen Schnitte an den Querabschnitten der Abrisslinie ist, dass sie nicht zwei benachbarte
Querabschnitte der Abrisslinie miteinander verbinden.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung werden die Schnitte so in das Gewebe eingebracht, dass sich die Schnitte nur in einem von zwei benachbarten Bahnabschnitten erstrecken. Alternativ dazu können gemäß der Erfindung die Schnitte aber auch so in das Gewebe eingebracht werden, dass sich die Schnitte beidseits einer Abrisslinie in
benachbarten Bahnabschnitten erstrecken. Bei letzterer Variante wird sowohl an dem Ende des einen Bahnabschnitts, als auch am Ende des anderen Bahnabschnitts das Abstehen von Bändchen vermieden. Vorteilhaft werden die Schnitte über eine Länge von zumindest einer Bändchenbreite in das Gewebe eingebracht. Eine Länge von einer Bändchenbreite ist bei Schnitten, die sich nur in einem von zwei durch eine Abrisslinie gegliederten Bahnabschnitte erstrecken, notwendig, um ein der Abrisslinie am nächsten liegendes Bändchen zuverlässig zu durchtrennen und das Wegstehen des Bändchens zu vermeiden. Werden die Schnitte so in das Gewebe
eingebracht, dass sich die Schnitte in beiden durch eine Abrisslinie unterteilten
Bahnabschnitten erstrecken, sind die Schnitte vorteilhaft zumindest zwei Bändchenbreiten lang.
Zweckmäßig werden die Schnitte mit einem Abstand von vier bis zehn Bändchenbreiten voneinander in das Gewebe eingebracht. Je kleiner der Abstand gewählt wird, desto kürzer sind die wegstehenden Bändchenstücke.
Bevorzugt werden die Schnitte mittels eines Lasers, einer mechanischen Schneidvorrichtung oder einer Stanzvorrichtung in das Gewebe eingebracht. Die Schnitte einer Abrisslinie werden entweder bereits in das Bahnmaterial eingebracht, bevor das Bahnmaterial mit der Abrisslinie versehen wird, oder, alternativ dazu, während das Bahnmaterial mit der
Abrisslinie versehen wird oder erst nachdem das Bahnmaterial mit der Abrisslinie versehen worden ist.
Vorteilhaft ist das erfindungsgemäße Bahnmaterial durch ein zu einem Schlauch geformtes Gewebe gebildet, wobei von dem Bahnmaterial abgerissene Schlauchstücke zu einem Sack, wie z.B. einem sogenannten "Pinch Bottom" Sack für Schüttgut geformt werden. Durch das Verhindern von langen wegstehenden Bändchen weisen solche Säcke ein qualitativ hochwertiges Erscheinungsbild auf und werden dadurch sehr gut angenommen.
Bevorzugt ist das Gewebe durch miteinander verwebte Bändchen aus Polyethylen,
Polypropylen und/oder Polyethylenterephthalat gebildet.
Das Bahnmaterial kann auch zwei oder mehrere Materiallagen umfassen, wobei mindestens eine Materiallage ein Gewebe ist. Vorteilhaft ist zumindest eine der Materiallagen des Bahnmaterials aus Polyethylen, Polypropylen oder Polyethylenterephthalat gebildet.
Weitere vorteilhafte Ausführungs formen des erfindungsgemäßen Verfahrens und des erfindungsgemäßen Bahnmaterials werden in weiterer Lolge anhand der Liguren näher erläutert. Figur 1 zeigt eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Bahnmaterials
ausschnittsweise in einer isometrischen Ansicht.
Figur 2 zeigt eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Bahnmaterials ausschnittsweise in einer Draufsicht.
Zunächst wird nun auf Figur 1 Bezug genommen, die eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Bahnmaterials 1 ausschnittsweise in einer isometrischen Ansicht zeigt. Das Bahnmaterial 1 ist aus einem zu einem Schlauch geformten Gewebe la gebildet, das beispielweise in einer Rundwebmaschine hergestellt wurde. Das Gewebe la ist aus miteinander verwebten Bändchen 2a (Schussbändchen) und 2b (Kettbändchen) gebildet. Das schlauchförmige Bahnmaterial 1 ist unter Bildung zweier Kanten 3 und unter Bildung einer Oberseite 4 und einer Unterseite 5 flachgelegt.
Das Bahnmaterial 1 weist Abrisslinien 6 auf, die im Abstand voneinander im Bahnmaterial 1 ausgebildet sind und Bahnabschnitte 7 mit einer Länge definieren, die dem Abstand benachbarter Abrisslinien 6 entspricht. Wenn das Bahnmaterial für die Herstellung von Säcken dient, so bilden die Bahnabschnitte 7 Sackkörper, und die Länge der Bahnabschnitte definiert die Sackkörperlänge. Der Einfachheit halber ist in Figur 1 nur eine Abrisslinien 6 dargestellt. Die Abrisslinie 6 läuft gestuft um das schlauchförmige Bahnmaterial 1 herum, wobei die Abrisslinien 6 auf der Unterseite 5 als Strichlinie dargestellt ist. Wie aus Figur 1 ersichtlich ist, verläuft die Abrisslinie 6 auf der Unterseite 5 anders als auf der Oberseite 4.
Die Abrisslinie 6 ist zur Bildung von Stufenfaltensäcken aus den Bahnabschnitten gestuft ausgebildet und weist mehrere Querabschnitte 6a auf, die durch Längsabschnitte 6b miteinander verbunden sind. Die Querabschnitte 6a der Abrisslinie 6 verlaufen im
Wesentlichen quer zur Längserstreckung des Bahnmaterials 1. Die Längsabschnitte 6b der Abrisslinie 6 verlaufen im Wesentlichen in Richtung der Längserstreckung des
Bahnmaterials.
Die Abrisslinien 6 gliedern das schlauchförmige Bahnmaterial 1 in benachbarte bzw.
einander gegenüberliegende Bahnabschnitte 7, wobei die Abrisslinien 6 das Bahnmaterial 1 schwächen, aber keine vollständige Abtrennung der Bahnabschnitte 7 vom Bahnmaterial 1 herbeiführen. Durch entsprechende Kraftaufbringung auf das Bahnmaterial 1 können Bahnabschnitte 7 entlang der Abrisslinie 6 durch Abreißen vom Bahnmaterial 1 abgetrennt werden. Gemäß der Erfindung sind an den Querabschnitten 6a der Abrisslinie 6 voneinander beabstandete Schnitte 8 im Gewebe la ausgebildet, wobei sich diese Schnitte 8 in
Längsrichtung des Bahnmaterials 1 oder schräg zu den Querabschnitten 6a der Abrisslinie 6 erstrecken. Die Schnitte 8 sind jeweils nur mit einem der Querabschnitte 6a der Abrisslinie 6 verbunden, d.h. sie dienen nicht dazu, benachbarten Querabschnitte 6a miteinander zu verbinden. Eine solche Verbindung ist vielmehr ausschließlich Aufgabe der Längsabschnitte 6b der Abrisslinie 6. Die Schnitte 8 erstrecken sich in dieser Ausführungsform in beiden durch die Abrisslinie 6 unterteilten Bahnabschnitten 7.
Die Schnitte 8 sind in dem Bahnmaterial 1 über eine Länge von ca. drei Bändchenbreiten und mit einem gegenseitigen Abstand von fünf bis sechs Bändchenbreiten entlang den Querabschnitten 6a der Abrisslinie 6 in dem Gewebe la ausgebildet.
Die Schnitte 8 unterteilen zumindest die am nächsten zur Abrisslinie 6 verlaufenden Bändchen 2a in einzelne Stücke. Durch diese Unterteilung werden jene Abschnitte des Bändchens 2a, die beim Abreißen von Bahnabschnitten 7 eventuell von dem Bahnmaterial 1 ausgefädelt werden, in ihrer Länge begrenzt. Damit können, wenn überhaupt, nur kurze Abschnitte von Bändchen 2 nach dem Abreißen wegstehen. Hierdurch wird das optische Erscheinungsbild der Bahnabschnitte 7 nach ihrem Abreißen von dem Bahnmaterial 1 verbessert.
Ligur 2 zeigt eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Bahnmaterials 9 ausschnittsweise in einer schematischen Draufsicht. Das Bahnmaterial 9 ist aus einem flachen Gewebe 9a gebildet, wobei das Gewebe 9a aus miteinander verwebten Bändchen gebildet ist. Dieses Llachgewebe wird in weiterer Verarbeitung zu einem Schlauch geformt. Zur besseren Übersichtlichkeit ist das Gewebe 9a in Ligur 2 nicht im Detail dargestellt. Das schlauchförmige Bahnmaterial 9 liegt in Ligur 2 flach auf einer Unterlage auf.
Das Bahnmaterial 9 ist durch Abrisslinien 10 in Bahnabschnitte 11 gegliedert. Auch bei dieser Ausführungsvariante schwächen die Abrisslinien 10 das Bahnmaterial 9 nur, aber führen keine vollständige Abtrennung der Bahnabschnitte 11 herbei. Wie aus Ligur 2 gut ersichtlich ist, verlaufen die Abrisslinien 10 auch bei dieser Ausführungsform gestuft durch das Gewebe und weisen jeweils mehrere Querabschnitte lOa auf, die durch Längsabschnitte lOb miteinander verbunden sind. Die Querabschnitte lOa der Abrisslinien 10 verlaufen im Wesentlichen quer zur Längserstreckung des Bahnmaterials 9. Die Längsabschnitte lOb der Abrisslinien 10 verlaufen im Wesentlichen in Richtung der Längserstreckung des Bahnmaterials 9. Die Bahnabschnitte 11 sind durch Abreißen entlang der Abrisslinien 10 vom Bahnmaterial 9 abtrennbar.
Entlang den Querabschnitten lOa der Abrisslinien 10 sind sind voneinander beabstandete Schnitte 12 im Gewebe 9a ausgebildet, wobei sich diese Schnitte 12 in Längsrichtung des Bahnmaterials 9 oder schräg zu den Querabschnitten lOa der Abrisslinien 10 erstrecken. Die Schnitte 12 sind jeweils nur mit einem der Querabschnitte lOa der Abrisslinien 10 verbunden, d.h. sie dienen nicht dazu, benachbarte Querabschnite lOa miteinander zu verbinden. Eine solche Verbindung ist ausschließlich Aufgabe der Längsabschnitte lOb der Abrisslinien 10. Die Schnitte 12 erstrecken sich jeweils in beiden an einer Abrisslinie 10 einander gegenüberliegenden Bahnabschnitten 11.
Die Schnitte 12 sind bei dem Bahnmaterial 9 über eine Länge von vier bis fünf
Bändchenbreiten und mit einem Abstand von acht bis zehn Bändchenbreiten entlang der Querabschnitte lOa der Abrisslinien 10 in dem Gewebe 9a ausgebildet.
Gleich wie bei der in Ligur 1 dargestellten Ausführungsform des Bahnmaterials 1 werden auch bei dieser Ausführungsform die am nächsten zur Abrisslinie 10 verlaufenden Bändchen unterteilt, wodurch beim Abreißen von Bahnabschnitten 11 - wenn überhaupt - nur kurze Abschnitte von Bändchen ausgefädelt werden. Hierdurch wird das optische Erscheinungsbild der Bahnabschnitte 11 nach ihrem Abreißen vom Bahnmaterial 9 verbessert.
Es sei erwähnt, dass der Verlauf der Abrisslinien 6 bzw. 10 entsprechend der weiteren Verwendung der Bahnabschnitte 7 bzw. 10 festgelegt wird. Ferner sei noch angeführt, dass die Schnitte 8 bzw. 12 auch schräg zu den Abrisslinien 6 bzw. 10 in dem Gewebe ausgebildet sein können, oder manche Schnitte 8 bzw. 12 quer und manche Schnitte 8 bzw.
12 schräg zu den Abrisslinien 6 bzw. 10 in dem Gewebe ausgebildet sein können.
Aus den Bahnabschnitten 7 bzw. 10 können beispielsweise Säcke für loses Material gefaltet werden, wobei das Gewebe beschichtet sein kann. Es besteht aber auch die Möglichkeit, dass das Bahnmaterial 1 oder 9 nur das Gewebe 1 a, 9a aufweist und die Bahnabschnitte einer anderen Verwendung zugeführt werden.

Claims

Patentansprüche :
1. Verfahren zur Herstellung eines aus einem Gewebe (la; 9a) gebildeten Bahnmaterials (1; 9), wobei das Gewebe durch miteinander verwebte Bändchen (2a, 2b), insbesondere Kunststoffbändchen, gebildet wird, wobei das Bahnmaterial (1; 9) durch sich über die Breite des Bahnmaterials erstreckende Abrisslinien (6; 10) in Bahnabschnitte (7; 11) gegliedert wird, wobei die Abrisslinien (6; 10) das Bahnmaterial (1; 9) schwächen, aber keine vollständige Abtrennung der Bahnabschnitte (7; 11) vom Bahnmaterial (1; 9) herbeiführen und die Bahnabschnitte (7; 11) entlang der Abrisslinien (6; 10) durch Abreißen vom
Bahnmaterial (1; 9) abtrennbar sind, wobei jede Abrisslinie (6; 10) zumindest einen quer oder zumindest überwiegend quer zur Längserstreckung des Bahnmaterials (1; 9) verlaufenden Querabschnitt (6a; lOa) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass an dem zumindest einen Querabschnitt (6a; lOa) der Abrisslinie (6; 10) in Längsrichtung des Bahnmaterials (1; 9) oder schräg zu dem Querabschnitt (6a; lOa) der Abrisslinie (6; 10) ausgerichtete, voneinander beabstandete Schnitte (8; 12) in das Gewebe (la, 9a) eingebracht werden, wobei die Schnitte (8; 12) mit nur einem Querabschnitt der Abrisslinie (6; 10) verbunden sind.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnitte (8; 12) so in das Gewebe (la; 9a) eingebracht werden, dass sich die Schnitte (8; 12) nur in einem von zwei einander an einer Abrisslinie (6; 10) gegenüberliegenden Bahnabschnitten (7; 11) erstrecken.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnitte (8; 12) so in das Gewebe (la; 9a) eingebracht werden, dass sich die Schnitte (8; 12) in beiden einander an einer Abrisslinie (6; 10) gegenüberliegenden Bahnabschnitten (7; 11) erstrecken.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnitte (8; 12) über eine Länge von zumindest einer Bändchenbreite in das Gewebe eingebracht werden.
5. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnitte (8; 12) in Abständen von vier bis zehn Bändchenbreiten voneinander in das Gewebe eingebracht werden.
6. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnitte (8; 12) mittels eines Lasers, einer mechanischen Schneidvorrichtung oder einer Stanzvorrichtung in das Gewebe eingebracht werden.
7. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebe (la; 9a) durch miteinander verwebte Bändchen (2a, 2b) aus Polyethylen,
Polypropylen und/oder Polyethylenterephthalat gebildet wird.
8. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bahnmaterial (1; 9) zumindest zwei Materiallagen umfasst, wobei mindestens eine
Materiallage ein Gewebe ist.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine
Materiallage des Bahnmaterials (1; 9) aus Polyethylen, Polypropylen oder
Polyethylenterephthalat gebildet ist.
10. Bahnmaterial (1; 9) aus einem Gewebe (la; 9a), das durch miteinander verwebte Bändchen (2a, 2b), insbesondere Kunststoffbändchen, gebildet ist, mit sich über die Breite des Bahnmaterials erstreckenden Abrisslinien (6; 10), die in einem Abstand voneinander im Bahnmaterial (1; 9) ausgebildet sind und das Bahnmaterial (1; 9) in Bahnabschnitte (7; 11) gliedern, wobei die Abrisslinien (6; 10) das Bahnmaterial (1; 9) schwächen, aber keine vollständige Abtrennung der Bahnabschnitte (7; 11) vom Bahnmaterial (1; 9) herbeiführen und die Bahnabschnitte (7; 11) entlang der Abrisslinie (6; 10) durch Abreißen vom
Bahnmaterial (1; 9) abtrennbar sind, wobei jede Abrisslinie (6; 10) zumindest einen quer oder zumindest überwiegend quer zur Längserstreckung des Bahnmaterials (1; 9) verlaufenden Querabschnitt (6a; lOa) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass an dem zumindest einen Querabschnitt (6a; lOa) der Abrisslinie (6; 10) in Längsrichtung des Bahnmaterials (1; 9) oder schräg zu dem Querabschnitt (6a; lOa) der Abrisslinie (6; 10) ausgerichtete, voneinander beabstandete Schnitte (8; 12) in dem Gewebe (1; 9) ausgebildet sind, wobei die Schnitte (8; 12) mit nur einem Querabschnitt der Abrisslinie (6; 10) verbunden sind.
11. Bahnmaterial (1; 9) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnitte (8; 12) so in dem Gewebe ausgebildet sind, dass sich die Schnitte (8; 12) nur in einem von zwei an einer Abrisslinie (8; 12) gegenüberliegenden Bahnabschnitten (7; 11) erstrecken.
12. Bahnmaterial (1; 9) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnitte (8; 12) so in dem Gewebe ausgebildet sind, dass sich die Schnitte (8; 12) in beiden an einer Abrisslinie (6; 10) gegenüberliegenden Bahnabschnitten (7; 11) erstrecken.
13. Bahnmaterial (1; 9) nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnitte (8; 12) über eine Länge von zumindest einer Bändchenbreite in dem Gewebe ausgebildet sind.
14. Bahnmaterial (1; 9) nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnitte (8; 12) in Abständen von vier bis zehn Bändchenbreiten voneinander in dem Gewebe ausgebildet sind.
15. Bahnmaterial (1; 9) nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Bändchen (2a, 2b) aus Polyethylen, Polypropylen oder Polyethylenterephthalat gebildet sind.
16. Bahnmaterial (1; 9) nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Bahnmaterial (1; 9) zumindest zwei Materiallagen umfasst, wobei mindestens eine Materiallage ein Gewebe ist.
17. Bahnmaterial (1; 9) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Materiallage des Bahnmaterials (1; 9) aus Polyethylen, Polypropylen oder
Polyethylenterephthalat gebildet ist.
18. Sack, dadurch gekennzeichnet, dass der Sack aus einem Bahnabschnitt (7; 11) eines Bahnmaterials (1; 9) nach einem der Ansprüche 10 bis 17 geformt ist.
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