EP3753724B1

EP3753724B1 - Verfahren zur herstellung eines presspolsters sowie pressblechset

Info

Publication number: EP3753724B1
Application number: EP20174291.3A
Authority: EP
Inventors: Wolfgang Frings; Berthold Thölen
Original assignee: Hueck Rheinische GmbH
Current assignee: Hueck Rheinische GmbH
Priority date: 2019-06-12
Filing date: 2020-05-13
Publication date: 2022-11-09
Anticipated expiration: 2040-05-13
Also published as: DE102019115974A1; EP3753724A1

Description

Einleitung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Presspolsters. Ferner umfasst die vorliegende Anmeldung ein Pressblechset nach dem Oberbegriff des Anspruchs 7.
Die hydraulische Heizpressanlage kann insbesondere in Form einer hydraulischen Mehretagenheizpresse ausgebildet sein.

Stand der Technik

Presspolster dienen dazu, in einer Heizpressanlage eine gleichmäßige Kraftverteilung zwischen einer hydraulisch angetriebenen Heizpresse und einem Pressblech zu bewirken, das in unmittelbaren Kontakt mit einem jeweiligen Pressling tritt. Das Pressblech weist in aller Regel eine gestaltete Oberfläche auf, die ein Pressrelief aufweist. Dieses Pressrelief wird im Zuge eines Pressvorgangs in eine Oberfläche des jeweiligen Presslings eingedrückt bzw. eingepresst, sodass sich in der Oberfläche des Presslings gewissermaßen ein Negativ des Pressreliefs ergibt. Der Pressling weist im Moment des Pressvorgangs zumindest im Bereich seiner Oberfläche eine weiche Konsistenz auf, wobei der Pressling typischerweise eine Melaminharzschicht umfasst. Diese weiche Konsistenz ermöglicht es, dass das Pressrelief des Pressblechs in den Pressling eingedrückt werden kann, wobei das weiche Material des Presslings ausweicht und lokal verdichtet wird.
Infolge mittels der Heizpresse in den Pressling eingetragener Wärmeenergie wird der Pressling schließlich so weit ausgehärtet, dass die eingepresste Oberflächenstruktur, die dem Negativ der Struktur des Pressreliefs entspricht, dauerhaft bestehen bleibt. Um die Oberfläche des Presslings gleichmäßig und somit optisch ansprechend zu gestalten, ist es von Bedeutung, dass der mittels der Heizpressanlage aufgebrachte Pressdruck gleichmäßig auf das Pressblech und schließlich auf den Pressling übertragen wird. Wie vorstehend ausgeführt, dient das Presspolster dazu, den Pressdruck von der Heizpresse vergleichmäßigt auf das Pressblech zu übertragen.
Aus der DE 20 2015 006 923 U1 ist beispielsweise ein Presspolster bekannt, das Dickentoleranzen ausgleichen und gegebenenfalls unterschiedlich erforderliche Wärmeleitfähigkeiten berücksichtigen soll. Hierzu soll die Endvernetzung des bekannten Presspolsters in einem ersten Pressvorgang in der Presse erfolgen.
Ein weiteres Beispiel für ein Presspolster ist aus der DE 35 16 645 C2 bekannt, wobei das Presspolster eine Kunststofffolie konturgetreu auf eine strukturierte Oberfläche einer Holzplatte aufbringen soll. Dementsprechend weist das Presspolster an Einbuchtungen der Holzplatte entsprechende Verdickungen auf, so dass die aufzubringende Kunststofffolie zuverlässig mit der Oberfläche an der Einbuchtung in Kontakt kommt.
Ferner ist aus der DE 20 2016 000 367 U1 ein Presspolster bekannt, das in Bezug auf den Ausgleich von Dickentoleranzen und Temperaturdifferenzen innerhalb der Pressenanlage optimiert sein soll. Hierzu wird ein Stützgewebe aus metallischen Metallfäden mittels 3D-Druckverfahren mit einer Polsterschicht aus Silikon bedruckt, die Dickentoleranzen der Pressenanlage, Pressbleche und Holzwerkstoffplatten berücksichtigt. Der Ausgleich der Dickentoleranzen soll bewirken, dass ein schneller und gleichmäßiger Wärmedurchfluss von Heizplatte und Pressgut erfolgt.
Die Fertigungsqualität künstlich gestalteter Oberflächenstrukturen von Presslingen, die insbesondere natürliche Holzmaserungen und Holzoberflächenstrukturen nachbilden können, wurde in den letzten Jahren deutlich erhöht. Dies liegt insbesondere darin begründet, dass Prägetiefen, die in den Pressling eingebracht werden, zugenommen haben, sodass die Nachbildung natürlicher Oberflächenstrukturen erfolgreich verbessert werden konnte. Das Einbringen solcher mit hohen Prägetiefen versehener tiefer Oberflächenstrukturen verlangt die Verwendung von Pressblechen, deren Pressreliefs besonders ausgeprägt sind und mit Hochbereichen ausgestattet sind, deren senkrecht zu einer Pressblechebene gemessene sowie auf die Pressblechebene bezogene Höhe einer gewünschte Tiefe der jeweiligen lokalen Oberflächenstruktur des Presslings entspricht. Dabei versteht es sich, dass die Einbringung einer besonders tiefen lokalen Oberflächenstruktur in den jeweiligen Pressling umgekehrt analog eines besonders hohen Hochbereichs des Pressreliefs des Pressblechs bedarf. Das Einpressen eines derartigen Pressblechs, das ein mit solchen Hochbereichen versehenes Pressrelief aufweist, in einen jeweiligen Pressling führt dazu, dass der Widerstand, der in Form einer Reaktionskraft auf das Pressblech wirkt, sich über die Fläche des Pressblechs hinweg lokal stark unterschiedlich ergibt. Somit verlangt das Einpressen eines Hochbereichs in die Oberfläche des Presslings eine größere Kraft als das Einpressen einer kaum gegenüber der Pressblechebene hervorstehenden Struktur des Pressreliefs. In der Praxis hat dies zur Folge, dass die notwendige Kraft, der es zur vollständigen Einpressung auch der Hochbereiche des Pressreliefs in den Pressling bedarf, nicht zuverlässig auf das Pressblech übertragen werden kann.

Aufgabe

Aufgabe der vorliegenden Anmeldung ist es, ein Verfahren zur Herstellung eines Presspolsters bereit zu stellen, mit dem gegenüber dem Stand der Technik verbesserte Presspolster herstellbar sind. Ferner besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein Pressblechset bereitzustellen, das gegenüber dem Stand der Technik verbessert ist.

Lösung

Die zugrunde liegende Aufgabe wird erfindungsgemäß mittels eines Verfahrens zur Herstellung eines Presspolsters mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Erfindungsgemäße Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen 2 bis 6.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist durch den Verfahrensschritt gekennzeichnet, dass in Abhängigkeit des Pressreliefs auf zumindest einer Seite des Presspolsters zumindest an einer Stelle Material auf das Gewebe aufgetragen wird, wobei die Stelle mit einem Hochbereich des Pressreliefs korrespondiert, sodass das Presspolster an der Stelle eine Verdickung erhält.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat viele Vorteile. Insbesondere ermöglicht es die Herstellung eines Presspolsters, mittels dessen im Zuge eines Pressvorgangs eine zuverlässige Kraftübertragung auf das jeweilige Pressblech sichergestellt ist, da das Presspolster individuell an die Gestaltung des Pressblechs bzw. der Struktur des zugehörigen Pressreliefs angepasst ist. Das auf das Gewebe aufgetragene Material ist insbesondere dazu geeignet, eine Dicke des Presspolsters individuell an ein jeweiliges Pressblech, das mit einem bestimmten Pressrelief gestaltet ist, anzupassen. Somit kann beispielsweise an einer Stelle eines Pressblechs, dessen Pressrelief lokal einen besonders ausgeprägten Hochbereich aufweist, das individuell auf das jeweilige Pressblech abgestimmte Presspolster an einer mit dem Hochbereich des Pressblechs korrespondierenden Stelle mit dem aufgetragenen Material versehen sein, mittels dessen die Dicke des Gewebes des Presspolsters entsprechend erhöht wird. Diese Verdickung hat den technischen Effekt, dass das Presspolster in einem mit dem lokalen Hochbereich des Pressreliefs korrespondierenden Wirkungsbereich der Verdickung in Gegenwart einer Reaktionskraft, die infolge des erhöhten Widerstands im Zuge des Einpressens des Pressblechs in den Pressling auftritt, weniger stark kompressibel ist, als dies ohne die Verdickung der Fall wäre. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass die mit dem Hochbereich ausgebildete Struktur des Pressreliefs zuverlässig vollständig in den Pressling eingepresst wird und sich infolgedessen die gewünschte Oberflächenstruktur des Presslings ausbildet.
Ein weiterer wesentlicher technischer Vorteil des mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Presspolsters besteht darin, dass das Presspolster im Bereich der Verdickung eine geringe Wärmeleitfähigkeit aufweist. Dies hat den technischen Effekt, dass die mittels der Heizpresse zur Verfügung gestellte Wärmeenergie nicht in derselben Weise auf das Pressblech übertragen wird, wie in einer Situation, in der die Verdickung nicht vorhanden wäre. Mit anderen Worten wird mittels der Verdickung die Wärmeübertragung zwischen der Heizpresse und dem Pressblech "gebremst". Dies hat den besonderen Vorteil, dass das Material der Oberflächenschicht des Presslings in dem Wirkungsbereich der Verdickung weniger schnell aushärtet und mithin mehr Zeit zur Verfügung steht, in der das Material dem Hochbereich der Struktur des Pressreliefs des Pressblechs ausweichen kann. Demgegenüber würde eine besonders zügige Aushärtung des Presslings die Einbringung einer besonders tiefen Oberflächenstruktur erschweren, da die Viskosität des Materials des Presslings im Bereich seiner Oberflächenschicht im Zuge des Pressvorgangs besonders schnell ansteigen würde, wodurch wiederum das Eindrücken des jeweiligen Hochbereichs des Pressreliefs in die Oberflächenschicht erschwert würde.
Bei dem Material, also dem Druckmedium, kann es sich um ein selbsthärtendes oder strahlenhärtendes Material handeln. Ferner können dem Druckmedium Additive zugesetzt werden, die die Wärmeleitfähigkeit weiter verringern und/oder die Druckfestigkeit erhöhen.
Im Hinblick auf die Ausgestaltung der mindestens einen Verdickung, die auf den Hochbereich des Pressblechs abgestimmt ist, ist zu beachten, dass die Verdickung bei Nutztemperatur, also bei Betrieb der Heizpressanlage, genau mit dem Hochbereich des Pressreliefs korrespondiert. Demnach werden bei der Herstellung des Presspolsters die verschiedenen Temperaturausdehnungen des Presspolsters und des Pressblechs bei der Nutztemperatur berücksichtigt, so dass das Presspolster bei Raumtemperatur nicht optimal mit dem Pressblech korrespondiert, wohl aber bei Nutztemperatur.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird das Presspolster mit einer Vielzahl von Verdickungen versehen, wobei die Verdickungen vorzugsweise linienförmig ausgebildet sind. Hierdurch lässt sich im Pressling der Eindruck von Fugen erzeugen.
Vorzugsweise wird der Auftrag von Material an verschiedenen Stellen des Gewebes unterschiedlich vorgenommen, sodass lokale Dicken des Presspolsters bei verschiedenen Verdickungen unterschiedlich sind. Dies ist insofern von Vorteil, als mittels einer unregelmäßigen Verteilung eine gleichermaßen unregelmäßige Gestaltung einer Struktur eines Pressreliefs eines Pressblechs nachempfunden werden kann, sodass die Verdickungen genau in solchen Bereichen des Presspolsters wirken, in denen eine Wirkung in Anbetracht der Gestaltung des Pressreliefs des Pressblechs gewünscht und erforderlich ist. Insbesondere ist es von Vorteil, ein jeweiliges erfindungsgemäßes Presspolster individuell an das Design eines jeweiligen Pressblechs bzw. einer jeweiligen Oberflächenstruktur eines Presslings anzupassen.
Das erfindungsgemäße Verfahren weiter ausgestaltend, wird auf beiden Seiten des Presspolsters Material auf das Gewebe aufgetragen, wobei vorzugsweise mindestens ein Auftrag von Material für beide Seiten an derselben Stelle des Gewebes erfolgt. Hierdurch wird es möglich, besonders große Verdickungen zu erzielen und somit einen besonders hohen Hochbereich des Pressreliefs abzubilden.
In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Auftrag des Materials mittels eines Materialdrucks, insbesondere mittels eines 3D-Druckers oder mittels Siebdrucks, vorgenommen. Mittels eines Materialdrucks lassen sich selbst aufwändige Pressreliefs detailgenau abbilden, so dass die Qualität des hergestellten Presspolsters und somit auch die Qualität des bearbeiteten Presslings optimiert sind. Bei einem Materialdruck kann ein partielles Drucken erfolgen, so dass nur in Bereichen, in denen eine Verdickung des Presspolsters gewünscht ist, auch tatsächlich der Materialauftrag erfolgt. Demnach erfolgt gerade nicht ein vollflächiger Auftrag. Der Auftrag von Material mittels eines Materialdrucks hat zudem den Vorteil, dass er automatisch erfolgen kann, wobei beispielsweise ein Druckerkopf in einer Ebene parallel zu einer Oberfläche des Presspolsters beweglich ist und auf diese Weise an vorgegebenen Stellen Material auf das Presspolster auftragen kann. Ein solcher Auftrag ist zudem besonders genau möglich.
Das erfindungsgemäße Verfahren weiter vorteilhaft ausgestaltend ist das Material von einem Kautschuk, insbesondere einem Silikonkautschuk, gebildet, der nach seinem Auftrag mittels eines UV-Strahlers zu einem Elastomer vernetzt wird. Kautschuk, insbesondere Silikonkautschuk, ist besonders gut geeignet, die notwendige Elastizität des Presspolsters sicherzustellen, wobei zudem die geringe Wärmeleitfähigkeit des elastomeren Materials eine zu schnelle Übertragung von Wärmeenergie von der Heizpresse auf das Pressblech unterbindet.
Die zugrunde liegende Aufgabe wird erfindungsgemäß ferner mittels eines Pressblechsets mit den Merkmalen des Anspruchs 7 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen dieses Pressblechsets ergeben sich aus den Unteransprüchen 8 bis 13.
Das erfindungsgemäße Pressblechset umfasst mindestens ein Pressblech sowie mindestens ein dem Pressblech zugeordnetes Presspolster, wobei das Pressblech ein mit einer Struktur versehenes Pressrelief aufweist, das eine Mehrzahl von über eine Pressblechebene vorstehenden Hochbereichen aufweist, wobei das Presspolster ein Gewebe umfasst, das von in eine Kettrichtung verlaufenden Kettfäden und in eine Schussrichtung verlaufenden Schussfäden gebildet ist. Erfindungsgemäß ist das Pressblechset dadurch gekennzeichnet, dass das Presspolster auf mindestens einer Seite an mindestens einer Stelle, die mit einem Hochbereich des Pressblechs korrespondiert, eine Verdickung aufweist, wobei die Verdickung von auf das Gewebe aufgetragenem Material gebildet ist.
Das erfindungsgemäße Pressblechset ist mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens besonders einfach herstellbar. Die Vorteile des erfindungsgemäßen Pressblechsets ergeben sich analog zu den Vorteilen, die bezüglich des vorstehend beschriebenen Verfahrens angeführt sind. Insbesondere ist das Presspolster in Hochbereichen der Struktur des Pressreliefs mittels Materialauftrags verdickt ausgebildet, sodass die an diesen Stellen bzw. in diesen Bereichen des Pressblechs wirkenden Reaktionskräfte im Zuge des Pressvorgangs zuverlässig aufgebracht werden können. Im Ergebnis wird das Pressblech mit seinem jeweiligen Hochbereich vollständig in den Pressling eingepresst, sodass sich in dem Pressling die gewünschte Oberflächenstruktur einstellt. Auch ergibt sich der technische Vorteil, dass das Presspolster im Bereich der Verdickung eine geringere Wärmeleitfähigkeit aufweist, so dass im Bereich der Verdickung die Wärmeübertragung zwischen der Heizpresse und dem Pressblech vermindert ist. Im Ergebnis härtet das Material der Oberflächenschicht des Presslings im Bereich der Verdickung weniger schnell aus und hat mehr Zeit, dem Hochbereich der Struktur des Pressreliefs des Pressblechs auszuweichen.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Pressblechsets ist das Material von einem Elastomer, vorzugsweise einem Silikonelastomer, gebildet. Demzufolge sind eine besonders gute Elastizität des Presspolsters sowie eine geringe Wärmeleitfähigkeit in dem Bereich der Verdickung gegeben.
Vorzugsweise weist das Presspolster eine Vielzahl von Verdickungen auf, so dass ein jeweiliges erfindungsgemäßes Presspolster individuell an das Design eines jeweiligen Pressblechs bzw. einer jeweiligen Oberflächenstruktur eines Presslings angepasst werden kann.
In diesem Zusammenhang ist es ferner vorteilhaft, wenn mindestens zwei Verdickungen derart unterschiedlich ausgeprägt sind, dass Dicken des Presspolsters an den Stellen der unterschiedlich ausgeprägten Verdickungen unterschiedlich sind. Mittels dieser Ausgestaltung kann auf verschieden stark ausgeprägte Hochbereiche des Pressreliefs des Pressblechs Rücksicht genommen werden.
Ferner ist gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Pressblechsets vorgesehen, dass mindestens zwei Verdickungen unterschiedliche Breiten und/oder Längen aufweisen. Hierdurch lassen sich individuelle Pressreliefs auf dem Presspolster abbilden. Die Verdickungen können insbesondere streifenförmig sein.
Das erfindungsgemäße Pressblechset weiter vorteilhaft ausgestaltend, ist mindestens eine Verdickung - im Querschnitt des Presspolsters betrachtet - an mindestens einem Rand, vorzugsweise an beiden sich gegenüberliegenden Rändern, abgerundet, wobei vorzugsweise die Dicke des Presspolsters ausgehend von einem Bereich, in dem keine Verdickung vorliegt, hin zu einem Hochpunkt der Verdickung stetig ansteigt. Beim Pressvorgang bilden sich an besagtem Rand somit keine Spannungsspitzen aus, wie es bei einem sprunghaften Anstieg der Dicke nach Art einer Stufe der Fall wäre. Vielmehr wird auf diese Weise ein gleichmäßiger Anstieg von Kräften, die auf das Presspolster sowie auf das Pressblech und den Pressling im Bereich der Verdickungen wirken, erreicht. Dies hat insbesondere im Hinblick auf eine Langlebigkeit des Presspolsters Vorteile.
Schließlich sieht eine Weiterbildung des erfindungsgemäßen Pressblechsets vor, dass das Presspolster an beiden Seiten jeweils mindestens eine Verdickung aufweist, wobei vorzugsweise mindestens zwei Verdickungen, von denen jeweils eine einer der Seiten des Presspolsters zugeordnet ist, an derselben Stelle des Presspolsters angeordnet sind. Somit ist es möglich, einen besonders hohen Hochbereich des gewünschten Pressreliefs abzubilden.

Ausführungsbeispiele

Die Erfindung ist nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen, die in den Figuren dargestellt sind, näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1:: Ein Querschnitt durch eine Heizpressanlage, die mit einem erfindungsgemäßen Pressblechset ausgestattet ist,
Fig. 2:: Eine Draufsicht auf ein Design einer Oberflächenstruktur eines Presslings,
Fig. 3:: Eine Draufsicht auf ein alternatives Design einer Oberflächenstruktur eines Presslings,
Fig. 4:: Eine schematische Darstellung einer Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Presspolster,
Fig. 5:: Ein schematischer Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes Pressblechset und
Fig. 6 bis Fig. 10:: Weitere schematische Querschnitte von erfindungsgemäßen Pressblechsets.

Ein Ausführungsbeispiel, das in den Figuren 1 bis 7 dargestellt ist, betrifft ein erfindungsgemäßes Pressblechset 1, das in einer Heizpressanlage 2 zur Bearbeitung eines Presslings 3 verbaut ist. Das Pressblechset 1 umfasst ein Pressblech 4 sowie ein Presspolster 5, wobei das Presspolster 5 von einem Gewebe 6 gebildet ist.
Das Presspolster 5 ist zwischen einer Heizpresse 7 der Heizpressanlage 2 und dem Pressblech 4 angeordnet, sodass eine Kraftübertragung zwischen der Heizpresse 7 und dem Pressblech 4 mittels des Presspolsters 5 erfolgt. Das Presspolster 5 dient dazu, die Kräfte zwischen der Heizpresse 7 und dem Pressblech 4 zu vergleichmäßigen, sodass das Pressblech 4 über seine Fläche hinweg gleichmäßig mit der seitens der Heizpresse 7 zur Verfügung gestellten Druckkraft beaufschlagt wird.
Das Pressblech 4 weist in dem gezeigten Beispiel ein Pressrelief 8 auf, mittels dessen in den Pressling 3 eine Oberflächenstruktur 9 einpressbar ist. Das Pressrelief 8 wird typischerweise in die Oberfläche des zugehörigen Pressblechs 4 eingeätzt, sodass sich eine gestaltete Oberflächenstruktur einstellt. Anhand der Figuren 2 und 3 ist veranschaulicht, auf welche Weise das Design einer Oberflächenstruktur 9 eines Presslings 3 ausgebildet sein kann, wobei die Ausgestaltung des Pressreliefs 8 eines zugehörigen Pressblech 4 diesem gewünschten Design folgen muss. Dies liegt darin begründet, dass die Oberflächenstruktur 9 einzig und allein durch die Gestaltung des Pressreliefs 8 bedingt ist, das gewissermaßen ein Negativ der Oberflächenstruktur 9 darstellt. Das Pressrelief 8 des Pressblechs 4 wird im Zuge des Pressvorgangs mittels der Heizpressanlage 2 in eine Oberflächenschicht des Presslings 3 eingedrückt, sodass sich in der Oberflächenschicht des Presslings 3 Vertiefungen ergeben, die komplementär zu den Erhöhungen des Pressreliefs 8 ausgebildet sind. Insbesondere zur Nachempfindung natürlich gewachsener Strukturen, die Oberflächenstrukturen beispielsweise von Holzwerkstoffen imitieren sollen, ist es von Bedeutung, dass die Oberflächenstruktur 9 des jeweiligen Presslings 3 Vertiefungen unterschiedlicher Ausprägungen erhält. Insbesondere ist es von Interesse, mitunter besonders tiefe Einpressungen in dem jeweiligen Pressling 3 zu erzeugen, da diese bei einem entsprechenden natürlichen Werkstoff gleichermaßen vorhanden wären. Eine tiefe Einpressung in dem Pressling 3 verlangt umgekehrt bei dem Pressrelief 8 des Pressblechs 4 einen Hochbereich 10. In einem solchen Hochbereich 10 steht das Pressrelief 8 vergleichsweise weit über eine Pressblechebene des Pressblechs 4 vor.
Das Eindrücken solcher Hochbereiche 10 in die Oberflächenschicht eines jeweiligen Presslings 3 erfordert eine vergleichsweise hohe Presskraft, die auf das Pressblech 4 zu übertragen ist. Die durch die Oberflächenschicht bedingte Reaktionskraft, die auf das Pressblech 4 wirkt, kann dazu führen, dass sich das Presspolster 5 im Zuge eines Pressvorgangs leicht verformt, sodass das Einpressen der Hochbereiche 10 in die Oberflächenschicht nicht in derselben Weise erfolgt wie in Bereichen des Pressreliefs 8, die eine geringere Ausprägung bzw. Höhe aufweisen. Dies hat den Effekt, dass die Oberflächenstruktur 9 des fertigen Presslings 3 nicht in der gewünschten Weise gemäß dem veranschlagten Design ausgebildet ist, da Bereiche des Presslings 3, die vergleichsweise tiefe Einpressungen aufweisen sollten, nicht wie gewünscht ausgestaltet sind.
Um das lokale "Ausweichen" des Presspolsters 5 in den Hochbereichen 10 des Pressreliefs 8 im Zuge des Pressvorgangs zu unterbinden, ist das Presspolster 5 erfindungsgemäß mit einer Verdickung 11 ausgestattet, die mit dem Hochbereich 10 des Pressblechs 4 korrespondiert. Die Verdickung 11 wird von auf das Gewebe 6 aufgetragenem Material 12 gebildet, das dazu dient, eine lokale Dicke 13 des Gewebes 6 zu erhöhen. Im vorliegenden Beispiel handelt es sich bei dem Material 12 um ein Silikonelastomer. Mittels der Verdickung 11 wird somit der Effekt erzielt, dass das Presspolster 5 bzw. dessen Gewebe 6 in einem Wirkungsbereich 14 der Verdickung 11 eine Dicke 13 aufweist, die gegenüber der Dicke 15 des Gewebes 6, die außerhalb des Wirkungsbereichs 14 der Verdickung 11 vorliegt, vergrößert ist. In diesem jeweiligen Wirkungsbereich 14 eines oder mehrerer Verdickungen 11 ist das Gewebe 6 mithin weniger gut kompressibel, wodurch ein lokales Ausweichen des Presspolsters 5 in Richtung der Heizpresse 7 in der vorstehend beschriebenen Weise lokal unterbunden ist. Dies hat zur Folge, dass auch in solchen Bereichen des Pressblechs 4, in denen die Struktur des Pressreliefs 8 entsprechende Hochbereiche 10 aufweist, ein zuverlässiges Einpressen des Pressblechs 4 in den Pressling 3 erfolgt.
Anhand der Darstellungen der Figuren 2 und 3 ergibt sich beispielhaft, in welchen Bereichen die Oberflächenstruktur 9 des jeweiligen Presslings 3 besonders tief ausgebildet ist und wie entsprechend individuell an das dem Design angepassten Presspolster 5 Wirkungsbereiche 14 für Verdickungen 11 vorgesehen sind. Das Beispiel gemäß Figur 3 betrifft einen Pressling 3, der mit einer Mehrzahl von Fugen 16 ausgebildet ist. Bei einer solchen Ausführungsform werden in einem einzigen Pressvorgang einzelne Presselemente erzeugt, die mittels der Fugen 16 voneinander getrennt sind. In den Bereichen dieser Fugen 16 weist das zugehörige Pressblech 4 besonders ausgeprägte Hochbereiche 10 auf, die dazu geeignet sind, zumindest die Oberflächenschicht des Presslings 3 derart tief einzudrücken, dass der fertige Pressling 3 die entsprechenden Fugen 16 in Form besonders stark ausgeprägter Vertiefungen aufweist. Entlang dieser Fugen 16 kann der fertige Pressling 3 sodann beispielsweise zersägt werden, sodass sich die einzelnen Presselemente ergeben. Ein solches Presspolster 5 des erfindungsgemäßen Pressblechsets 1, das auf das zugehörige Pressblech 4 angepasst ist, verfügten mithin sinnvollerweise in Wirkungsbereichen 14 über Verdickungen 11, die an dem Presspolster 5 an solchen Stellen lokal angeordnet sind, die mit den Hochbereichen 10 des Pressblechs 4 zusammenfallen, die wiederum für die Ausgestaltung der Fugen 16 in dem Pressling 3 verantwortlich sind. Entsprechend ist erfindungsgemäß das Gewebe 6 eines jeweiligen Presspolsters 5 grundsätzlich individuell auf das Design eines jeweiligen Pressblechs 4 bzw. das gewünschte Design einer Oberflächenstruktur 9 eines jeweiligen Presslings 3 abgestimmt, wobei das Pressblech 4 und das zugehörige Presspolster 5 gemeinsam eine Funktionseinheit bilden, bei der die vorteilhafte Wirkung der Verdickungen 11 nur in Kombination mit dem individuell zugehörigen Pressblech 4 erzielt wird. Entsprechend ist es erfindungsgemäß vorgesehen, ein jeweiliges Presspolster 5 individuell an ein vorgegebenes Design einer Oberflächenstruktur 9 eines Pressblechs 4 anzupassen, wobei diese Anpassung erfindungsgemäß mittels der Verdickungen 11 erfolgt. Das Pressblech 4 und das Presspolster 5 werden zudem vorzugsweise in Kraft übertragender Weise miteinander verbunden, sodass Relativbewegungen zwischen beiden Komponenten zumindest in Richtung der Pressblechebene zumindest im Wesentlichen unterbinden sind.
Ein erfindungsgemäßes Gewebe 6, das in Figur 4 dargestellt ist, ist in bekannter Weise von Kettfäden 17 und Schussfäden 18 gebildet, die miteinander verwoben sind. In dem gezeigten Beispiel weist das Gewebe 6 eine Mehrzahl von streifenförmigen Verdickungen 11 auf, wobei ein Teil der Verdickungen 11 in eine Kettrichtung und der andere Teil der Verdickung 11 in die Schussrichtung des Gewebes 6 orientiert sind. Hierdurch wird der Effekt erzielt, dass die Dicke 13 des Gewebes 6 in dem Wirkungsbereich 14 der Verdickungen 11 gegenüber der Dicke 15 des Gewebes 6, die letzteres außerhalb des Wirkungsbereichs 14 aufweist, erhöht ist. Dies ist in Figur 5 veranschaulicht. Dem dort schematisch dargestellten Querschnitt durch das Gewebe 6 ist ein lokaler Ausschnitt eines zugehörigen Pressblechs 4 mit einem individuellen Pressrelief 8 gegenübergestellt, das einen Hochbereich 10 aufweist. Die Verdickungen 11 sind derart individuell an das Pressrelief 8 angepasst angeordnet, dass der Wirkungsbereich 14, in dem die Verdickungen 11 die gewünschte Erhöhung der Dicke 13 des Gewebes 6 bewirken, mit dem Hochbereich 10 des Pressreliefs 8 zusammenfällt. Auf diese Weise wird der vorstehend beschriebene Effekt erzielt, dass das Presspolster 5 in genau diesem Bereich des Pressblechs 4, in dem im Zuge eines Pressvorgangs der größte Widerstand gegen das gewünschte Einpressen in die Oberflächenschicht des Presslings 3 zu erwarten ist, weniger gut kompressibel ist, sodass einem durch die Reaktionskraft bedingten Ausweichen des Presspolsters 5 in Richtung der Heizpresse 7 entgegengewirkt wird. Ferner wirkt das Presspolster 5 im Bereich seiner Verdickungen 11 temperaturhemmend.
In den Figuren 6 bis 10 sind weitere Ausführungsformen erfindungsgemäßer Pressblechsets 1 gezeigt, wobei die Pressreliefs 8 und somit auch die Ausbildung der Verdickungen 11 variieren. Die Figur 6 zeigt ein Beispiel, bei dem zwei unterschiedlich ausgebildete Verdickungen 11 realisiert sind, die entsprechend der Hochbereiche 10 des Pressblechs 4 angepasst sind. Dabei weist die in der Figur 6 links dargestellte Verdickung 11 eine geringere Stärke auf als die in der Figur 6 rechts dargestellte Verdickung 11, was auf die unterschiedlich ausgeprägten Hochbereiche 10 des Pressreliefs 8 zurückzuführen ist.
Das in der Figur 7 gezeigte Pressblechset 1 weist ebenfalls zwei unterschiedlich hoch ausgebildete Hochbereiche 10 auf, wobei sich die Verdickung 11, die den stärker ausgebildeten Hochbereich 10 abbildet, in eine Verdickung 11 auf einer dem Pressblech 4 zugewandten Seite und eine Verdickung 11 auf einer dem Pressblech 4 abgewandte Seite unterteilt. Demnach ist auf beiden Seiten des Gewebes 6 des Presspolsters 5 Material 12 aufgetragen. Auf diese Weise wird die Verdickung 11 größerer Stärke durch einen zusätzlichen Auftrag von Material 12 auf der dem Pressblech 4 abgewandten Seite hin erzeugt, während die beiden nebeneinander befindlichen Verdickungen 11 auf der dem Pressblech 4 zugewandten Seite dieselbe Dicke aufweisen.
Ein weiteres Beispiel für ein erfindungsgemäßes Pressblechset 1 ist in Figur 8 gezeigt, wobei das Pressrelief 8 dem Pressrelief 8 gemäß Figur 7 entspricht. Im Unterschied zu dem Pressblechset 1 gemäß Figur 7 sind die Verdickungen 11 bei dem Pressblechset 1 in Figur 8 jeweils an Rändern 19 abgerundet, was bedeutet, dass die Ränder 19 nach Art einer Rampe ausgebildet sind und kein sprunghafter Anstieg der Dicke des Presspolsters 5 vorliegt, sondern ein kontinuierlicher Anstieg der Dicke.
Ferner zeigen die Figuren 9 und 10 weitere Ausführungsbeispiele erfindungsgemäße Pressblechsets 1, wobei die darin gezeigten Presspolster 5 ein Gewebe 6 aufweisen, das derart in ein Material 20 eingebettet ist, dass das Presspolster 5 - abgesehen von den Verdickungen 11 - eine zumindest im Wesentlichen ebene Oberflächen besitzt. Zusätzlich zu dem Material 20 sind die Presspolster 5 mit den an das Pressrelief 8 angepassten Verdickungen 11 versehen.
Das Material 12, das zwecks Schaffung der Verdickungen 11 auf das Gewebe 6 des Presspolsters 5 aufgebracht wird, wird von einem Silikonelastomer gebildet, das mittels eines Materialdruckers auf das Gewebe 6 aufgebracht wird, der hier von einem 3D-Drucker gebildet ist.

Bezugszeichenliste

1: Pressblechset
2: Heizpressanlagen
3: Pressling
4: Pressblech
5: Presspolster
6: Gewebe
7: Heizpresse
8: Pressrelief
9: Oberflächenstruktur
10: Hochbereich
11: Verdickung
12: Material
13: Dicke
14: Wirkungsbereich
15: Dicke (Gewebe)
16: Fuge
17: Kettfaden
18: Schussfaden
19: Rand
20: Material

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Presspolsters (5), das für eine Verwendung in einer hydraulischen Heizpressanlage (2) bestimmt ist, umfassend die folgenden Verfahrensschritte:
a) Ein Design eines Pressblechs (4), mittels dessen eine Oberfläche eines mittels der Heizpressanlage (2) zu pressenden Presslings (3) gestaltbar ist, wird vorgegeben, wobei das Pressblech (4) ein Pressrelief (8) aufweist, wobei das Pressrelief (8) mit Hochbereichen (10) ausgestattet ist, deren senkrecht zu einer Pressblechebene gemessene sowie auf die Pressblechebene bezogene Höhe einer gewünschte Tiefe einer jeweiligen lokalen Oberflächenstruktur des Presslings (3) entspricht, sodass mittels Einpressens des Pressblechs (4) in eine Oberflächenschicht des Presslings (3) in dem Pressling (3) eine dem Pressrelief (8) entsprechende Oberflächenstruktur (9) erzeugbar ist;

b) Ein auf die Dimensionen des Pressblechs (4) abgestimmtes Presspolster (5) wird hergestellt, wobei Kettfäden (17) und Schussfäden (18) zu einem Gewebe (6) verwoben werden;

c) In Abhängigkeit des Pressreliefs (8) wird auf zumindest einer Seite des Presspolsters (5) zumindest an einer Stelle Material (12) auf das Gewebe (6) aufgetragen, wobei die Stelle mit dem Hochbereich (10) des Pressreliefs (8) korrespondiert, sodass das Presspolster (5) an der Stelle eine Verdickung (11) erhält,
wobei der Auftrag des Materials (12) mittels eines Materialdrucks vorgenommen wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Presspolster (5) mit einer Vielzahl von Verdickungen (11) versehen wird, wobei die Verdickungen (11) vorzugsweise linienförmig ausgebildet sind.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Auftrag von Material (12) an verschiedenen Stellen des Gewebes (6) unterschiedlich vorgenommen wird, sodass lokale Dicken (13) des Presspolsters (5) bei verschiedenen Verdickungen (11) unterschiedlich sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass auf beiden Seiten des Presspolsters (5) Material (12) auf das Gewebe (6) aufgetragen wird, wobei vorzugsweise mindestens ein Auftrag von Material (12) für beide Seiten an derselben Stelle des Gewebes (6) erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Auftrag des Materials (12) mittels eines 3D-Druckers vorgenommen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Material (12) von einem Kautschuk, insbesondere einem Silikonkautschuk gebildet ist, der nach seinem Auftrag mittels eines UV-Strahlers zu einem Elastomer vernetzt wird.
Pressblechset (1), umfassend
- mindestens ein Pressblech (4) sowie

- mindestens ein dem Pressblech (4) zugeordnetes Presspolster (5), wobei das Pressblech (4) ein mit einer Struktur versehenes Pressrelief (8) aufweist, das eine Mehrzahl von über eine Pressblechebene vorstehenden Hochbereichen (10) aufweist,

wobei das Presspolster (5) ein Gewebe (6) umfasst, das von in eine Kettrichtung verlaufenden Kettfäden (17) und in eine Schussrichtung verlaufenden Schussfäden (18) gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine senkrecht zu einer Pressblechebene gemessene sowie auf die Pressblechebene bezogene Höhe eines jeweiligen Hochbereichs (10) einer gewünschten Tiefe einer jeweiligen lokalen Oberflächenstruktur des Presslings (3) entspricht,

wobei das Presspolster (5) auf mindestens einer Seite an mindestens einer Stelle, die mit einem der Hochbereichen (10) des Pressblechs (4) korrespondiert, eine Verdickung (11) aufweist,

wobei die Verdickung (11) von auf das Gewebe (6) aufgetragenem Material (12) gebildet ist, wobei

das aufgetragene Material (12) mittels eines Materialdrucks aufgebracht ist.
Pressblechset nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Material (12) von einem Elastomer, vorzugsweise einem Silikonelastomer, gebildet ist.
Pressblechset nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Presspolster (5) eine Vielzahl von Verdickungen (11) aufweist.
Pressblechset nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Verdickungen (11) derart unterschiedlich ausgeprägt sind, dass Dicken (13) des Presspolsters (5) an den Stellen der unterschiedlich ausgeprägten Verdickungen (11) unterschiedlich sind.
Pressblechset nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Verdickungen (11) unterschiedliche Breiten und/oder Längen aufweisen.
Pressblechset nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Verdickung (11) - im Querschnitt des Presspolsters (5) betrachtet - an mindestens einem Rand (19), vorzugsweise an beiden sich gegenüberliegenden Rändern (19), abgerundet ist, wobei vorzugsweise die Dicke (15) des Presspolsters (5) ausgehend von einem Bereich, in dem keine Verdickung (11) vorliegt, hin zu einem Hochpunkt der Verdickung (11) stetig ansteigt.
Pressblechset nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Presspolster (5) an beiden Seiten jeweils mindestens eine Verdickung (11) aufweist, wobei vorzugsweise mindestens zwei Verdickungen (11), von denen jeweils eine einer der Seiten des Presspolsters (5) zugeordnet ist, an derselben Stelle des Presspolsters (5) angeordnet sind.