EP3712307A1

EP3712307A1 - Messerelement für eine faserverarbeitende maschine und arbeitselement mit zumindest einem messerelement

Info

Publication number: EP3712307A1
Application number: EP20159678.0A
Authority: EP
Inventors: Lars Weisigk; Mark Meier
Original assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Current assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date: 2019-03-19
Filing date: 2020-02-27
Publication date: 2020-09-23
Also published as: CN111719204A; CN111719204B; CH715974A1

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Messerelement (16) sowie ein Arbeitselement mit einem Messerelement (16) für eine faserverarbeitende Maschine mit einer Arbeitsbreite (30) und einer quer zur Arbeitsbreite (31) verlaufenden Arbeitsrichtung (30). Das Messerelement (16) weist eine Vielzahl von gegen die Arbeitsrichtung (30) weisende Messerklinge (17, 18, 19) und zwischen den Messerklingen (17) in Arbeitsrichtung (30) gesehen jeweils Auswurföffnungen (20) auf, wobei die Auswurföffnungen (20) eine Länge (C) in Richtung der Arbeitsbreite (31) und die Breite (D) in Arbeitsrichtung (31) aufweisen. Das Messerelement (16) ist aus einem Blech geformt, wobei die Auswurföffnungen (20) im Blech in Form von Durchtrittsöffnungen und die Messerklingen (17) durch Kanten der Durchtrittsöffnungen gebildet sind.

Description

Die Erfindung betrifft ein Messerelement für ein Arbeitselement einer faserverarbeitenden Maschine sowie ein entsprechendes Arbeitselement mit einer Arbeitsbreite und einer quer zur Arbeitsbreite verlaufenden Arbeitsrichtung. Das Arbeitselement erstreckt sich über die Arbeitsbreite und weist einen Grundkörper auf. Am Grundkörper ist über die Arbeitsbreite ein Absaugkanal angeordnet.
In Spinnereivorbereitungsanlagen werden Maschinen, wie Reiniger oder Karden, eingesetzt, welche verschiedenartige Arbeitselemente zur Reinigung, Sortierung, Öffnung, Kardierung, etc. des zu verarbeitenden Faserguts enthalten. Dabei werden die unterschiedlichsten Arten von Fasern verarbeitet, darunter auch Baumwollfasern oder Chemiefasern oder Gemische davon. Zur Abscheidung von Kurzfasern und Trash-Teile werden Arbeitselemente mit Messerelementen, sogenannten Ausscheidemessern eingesetzt. Die Teile oder Kurzfasern werden vom Ausscheidemesser meist von einer rotierenden Walze, mit Hilfe derer das Fasergut transportiert wird, getrennt. Dazu ist vor dem Ausscheidemesser eine Öffnung im Arbeitselement gegen die Oberfläche der rotierenden Walze und dem darauf transportierten Fasergut vorgesehen, welche als Auswurföffnung für die durch das Ausscheidemesser vom Fasergut abgetrennten Teile dient. Nachdem die durch das Ausscheidemesser ausgeschiedenen Teile die Auswurföffnung passiert haben, werden sie einem Absaugkanal zugeführt und weggefördert. Ausscheidemesser verschiedenster Bauart werden in Reinigungsmaschinen oder auch Karden in der Spinnereivorbereitung eingesetzt.
Arbeitselemente dieser Art sind in verschiedenen Ausführungen bekannt. Beispielsweise beschreibt die Schrift CH 639 434 A5 einen Schmutzausscheider, welcher eine radial zur Trommel einer Karde beabstandete als Messerelement dienende Messerklinge sowie eine ebenfalls radial beabstandete Auffangschiene aufweist. Zwischen der Auffangschiene und der Messerklinge ist ein Spalt freigelassen. Der von der Messerklinge und der Auffangschiene begrenzte Raum ist abgedeckt und bildet eine Unterdruck-Saugkammer.
Ein weiteres Reinigungselement mit einem Ausscheidemesser offenbart die Schrift DE 39 02 204 A1 . Darin wird eine Auswurfweite durch den Abstand zwischen der Messerklinge und dem vorgeschalteten Element bestimmt. Der durch die Auswurföffnung mit Hilfe der Messerklinge abgeschiedene Schmutz wird entlang der Messerklinge zu einem Absaugkanal geführt. An der Rückseite des vorgeschalteten Elements ist ein Leitelement angebracht, welches in die Auswurföffnung eingeschwenkt werden kann und dadurch die Grösse der Auswurföffnung und das Ausscheideverhalten des Reinigungselements verändert.
Die europäische Patentanmeldung EP 0 388 791 A1 offenbart ebenfalls eine Vorrichtung zum Ausscheiden von Schmutz mit Hilfe einer Messerklinge, wobei der Messerklinge ein Kardierelement vorgeordnet und ein Führungselement nachgeordnet sind.
Nachteilig an den bekannten Vorrichtungen ist, dass die Messerelemente durch ihren Aufbau innerhalb der Arbeitselemente mit einer vorgeordneten Führungsfläche und einer nachgeordneten Kardierfläche zur Ausscheidung von Schmutz und Kurzfasern einen grossen Teil der zur Verfügung stehenden Umfangsfläche der ihnen gegenüberstehenden Walzen beanspruchen. Bedingt durch die notwendige Grösse des Absaugkanals ergibt sich für den Einsatz eines Ausscheidemessers ein grosser Platzbedarf. Dadurch ist nur eine begrenzte Anzahl von Ausscheidemessern am zur Verfügung stehenden Umfang einer Walze möglich. Dies bedingt, dass vor Ausscheidemessern respektive Messerklingen eine entsprechend grosse Ausscheideöffnung oder ein grosser Abstand des Elements vor der Messerklinge zur Oberfläche der gegenüberliegenden Walze eingestellt werden muss, um eine geforderte Ausscheidungsrate zu erreichen. Der grosse Abstand zwischen dem Element vor der Messerklinge und der Oberfläche der gegenüberliegenden Walze in Kombination mit einer grossen Ausscheideöffnung bewirkt ein tieferes Eindringen der Messerklinge in das Fasergut. Daraus ergibt sich jedoch eine Erhöhung des Risikos einer erhöhten Ausscheidung von Gut-Fasern. Gut-Fasern sind im Fasergut vorhandene Fasern welche aufgrund ihrer Länge nicht ausgeschieden sondern der weiteren Bearbeitung zugeführt werden sollten. Arbeitselemente zur Ausscheidung von Schmutz und Kurzfasern sollten deshalb möglichst keine Gut-Fasern aus dem Fasergut ausscheiden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es nun ein Messerelement, respektive ein Arbeitselement, vorzuschlagen, welches die erwähnten Nachteile des bekannten Standes der Technik nicht aufweist und eine Vergrösserung der Anzahl von Messerklingen ermöglicht und damit den zur Verfügung stehenden Umfang einer Walze besser auszunutzen. Zusätzlich ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine flexible Gestaltung der Anordnung der Messerklingen zu ermöglichen und damit eine Verbesserung der Abscheidung bei einem geringeren Verlust an Gut-Fasern zu erreichen.
Die Aufgabe wird durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil der unabhängigen Patentansprüche gelöst.
Zur Lösung der Aufgabe wird ein neuartiges Messerelement für ein Arbeitselement einer faserverarbeitenden Maschine mit einer Arbeitsbreite und einer quer zur Arbeitsbreite verlaufenden Arbeitsrichtung vorgeschlagen. Das Messerelement weist eine Vielzahl von gegen die Arbeitsrichtung weisende Messerklingen und eine Vielzahl von Auswurföffnungen auf, wobei jeweils einer Auswurföffnung einer Messerklinge zugeordnet ist und die Auswurföffnungen eine Länge in Richtung der Arbeitsbreite und eine Breite in Arbeitsrichtung aufweisen. Durch ein Anbringen einer Vielzahl von Messerklingen in einem Messerelement können auf einem engen Raum mehrere Auswurföffnungen und damit auch mehrere Messerklingen welche als Ausscheidemesser funktionieren geschaffen werden. Auch muss in der Folge nicht jeder Auswurföffnung ein Absaugkanal zugeordnet werden. Die Auswurföffnungen aller Messerklingen eines Messerelementes können in einem einzigen gemeinsamen Absaugkanal zugeordnet werden, was eine weitere Platzersparnis zur Folge hat. Auch wird durch die Vielzahl der Messerklingen ein schonendes Abschälen der Trash-Partikel vom sich unter den Messerklingen hindurchgeführten Faservlies ermöglicht, wodurch ein Ausscheiden von Gut-Fasern vermieden werden kann. Durch die Vereinigung einer Vielzahl von Messerklingen in einem Messerelement ist eine vielfältig variable Anordnung, Form und Grösse der einzelnen Messerklingen möglich.
Das Messerelement ist aus einem Blech geformt, wobei die Auswurföffnungen im Blech in Form von Durchtrittsöffnungen und die Messerklingen durch Kanten der Durchtrittsöffnungen gebildet sind. Die Durchtrittsöffnungen und damit auch die Auswurföffnungen und Messerklingen können dabei durch einen aus dem Stand der Technik bekannten Stanzvorgang gefertigt werden. Bei kleineren Messerelementen ist es jedoch auch denkbar diese aus dickeren Blechen von bis zu 40 mm spanabhebend herauszuarbeiten. Durch eine spanabhebende Bearbeitung der Auswurföffnungen können diese schräg unter einem Winkel β von 10 bis 80 Winkelgraden, besonders bevorzugt 30 bis 70 Winkelgraden, gegenüber der Blechoberfläche angeordnet werden.
Bevorzugterweise weist das Blech eine Stärke von 0,05 mm bis 2,0 mm auf, besonders bevorzugt von 0.1 mm bis 0.8 mm. Durch die geringe Blechstärke gelingt es Messerelemente zu gestalten, welche einen grösseren Abschnitt eines Walzenumfanges überdecken, da die Messerelemente an die Formgebung der Walzenoberfläche angeformt werden können. Dabei hat es sich gezeigt, dass eine Blechstärke von 0.3 mm eine gute Verformbarkeit bei einer genügenden Stabilität ergibt.
Bei geringen Blechstärken oder aus montagetechnischen Gründen ist es von Vorteil, wenn das Messerelement einen Rahmen umfasst in den das Blech eingelegt ist. Dabei können für die Befestigung des Messerelementes notwendige Vorrichtungen oder für eine Schraubverbindung notwendige Durchgangslöcher am Rahmen angebracht werden. Auch für den Fall einer notwendigen Dichtung zwischen dem Messerelement und einem Gegenelement weist das Messerelement bevorzugterweise einen Rahmen auf. Durch diese Konstruktion kann für das Messerelement auch bei hohen Beanspruchungen eine geringe Blechstärke gewählt werden.
Vorteilhafterweise weist das Messerelement eine Breite von 30 mm bis 500 mm sowie eine Länge von 20 mm bis 800 mm auf. Eine an die Arbeitsbreite angepasste Länge der Messerelemente ermöglicht eine Modulweise Einbringung der Messerelemente. Es können verschiedene Ausführungen von Messerelementen über den Verlauf der Arbeitsbreite vorgesehen werden. Umso kürzer die Länge der Messerelemente gewählt wird, desto geringer kann die Blechstärke gewählt werden, was fertigungstechnische Vorteile für die Ausführung der Kanten der Auswurföffnungen zur Ausbildung der einzelnen Messerklingen hat. Besonders bevorzugt weist das Messerelement eine Breite von 40 mm bis 150 mm sowie eine Länge von 100 mm bis 500 mm aufweist.
Die Durchtrittsöffnungen welche die Auswurföffnungen bilden können als einfache Stanzöffnungen oder mit auf der den Messerklingen gegenüberliegenden Seite mit einem Radius von 0.1 mm bis 2.0 mm, besonders bevorzugt 0.3 mm bis 1.0 mm, versehen werden. Eine Verrundung der Kanten aus dem Stanzvorgang auf der dem Fasergut abgewandten Seite des Messerelementes führt zu einer verbesserten Abförderung der ausgeschiedenen teile in den Absaugkanal. Dabei ist es auch denkbar, die Auswurföffnungen als sogenannte Sicken auszuführen. Dabei wird eine Kante der Auswurföffnung leicht aus der Ebene des Blechs herausgebogen und bildet die Messerklinge. Die einzelnen Messerklingen ragen um 0.1 mm bis 2.0 mm, besonders bevorzugt 0.3 mm bis 1.0 mm, aus der Ebene der Auswurföffnungen heraus und ergeben die Wirkung einer vormals genutzten einzelnen in das Fasergut hineinreichenden Messerklinge. Die Breite der Messerelemente ist konstruktiv an deren Verwendungsort anzupassen. Erfahrungsgemäss sind die üblichen Breiten von Arbeitselementen in den verschiedenen Spinnereivorbereitungsmaschinen stark variierend, beispielsweise ist eine Breite in Arbeitselementen von Karden von 32 mm üblich, wohingegen in Reinigungsmaschinen Breiten zur Anwendung kommen, welche bis zu einem Viertel des Walzenumfangs entsprechen können.
Bevorzugterweise weisen die Auswurföffnungen ein Verhältnis von Länge zu Breite von weniger als 20 zu 1 auf. Damit die durch die Auswurföffnung gebildete Kante welche als die Messerklinge genutzt wird eine einem Ausscheidemesser entsprechende Wirkung hat, erstreckt sich die längere Kante der Auswurföffnung in Richtung der Arbeitsbreite. Es hat sich gezeigt, dass quadratische Auswurföffnungen bei einer entsprechenden Kantenlänge durchaus die Anforderungen noch erfüllen. Dabei ist es von Vorteil, wenn die Auswurföffnungen eine Länge von 5 mm bis 200 mm, bevorzugterweise 10 mm bis 30 mm, und eine Breite von 2 mm bis 15 mm, bevorzugterweise 3 mm bis 8 mm, aufweisen. Ebenfalls sind die Auswurföffnungen vorteilhafterweise in Richtung der Arbeitsbreite und in Arbeitsrichtung jeweils nicht weiter als 0.1 mm bis 20.0 mm, bevorzugterweise 0.5 mm bis 5.0 mm, voneinander beabstandet. Eine enge Anordnung von grossen Auswurföffnungen wirkt sich auf die Stabilität des Messerelementes aus und ist unter Umständen durch die Wahl der Grösse der Messerelemente oder eine erhöhte Blechstärke auszugleichen.
Die Auswurföffnungen können in verschiedenartigen geometrischen Formen ausgeführt werden, wobei eine rechteckige oder an den Enden abgerundete Rechteckform zu bevorzugen ist. Dabei ergeben sich im Verhältnis zur Länge der Auswurföffnung auch entsprechend lange Messerklingen. Auch trapez- oder dreieckförmige Auswurföffnungen sind jedoch denkbar.
Für die Anordnung der Auswurföffnungen und damit auch der Messerklingen innerhalb eines Messerelementes sind verschiedenste Varianten möglich. In einer bevorzugten Ausführung ist die Breite von aufeinanderfolgenden Auswurföffnungen in Arbeitsrichtung jeweils abnehmend. Damit werden die Auswurföffnungen in Arbeitsrichtung gesehen immer schmaler. Die Ausscheidung wird dadurch in Arbeitsrichtung gesehen kleiner und die Faserführung besser. Es hat sich herausgestellt, dass bei abnehmender Breite der Auswurföffnung als grösste Breite 2 mm bis 20 mm, bevorzugterweise 3 mm bis 10 mm, und für die kleinste Breite 0.1 mm bis 12 mm, bevorzugterweise 2.0 mm bis 5.0 mm, einen guten Kompromiss zwischen Faserführung und Ausscheidung ergeben. Eine andere Variante ist, dass in Arbeitsrichtung gesehen hintereinander angeordnete Auswurföffnungen einen in Richtung der Arbeitsbreite angeordneten Versatz aufweisen. Dadurch wird erreicht, dass über die Arbeitsbreite gesehen kein Bereich ohne Messerklinge besteht. Auch können die verschiedenen Varianten kombiniert werden, beispielsweise können die ersten Auswurföffnungen ohne Versatz angeordnet werden und nachfolgend versetzte und schmaler werdende Auswurföffnungen vorgesehen sein.
Weiter ist es von Vorteil, wenn in Arbeitsrichtung gesehen seitlich der Auswurföffnungen und/oder nach den Auswurföffnungen eine Vielzahl von Ausgleichsöffnungen vorgesehen ist, wobei die Ausgleichsöffnungen jeweils eine Fläche von weniger als 50% der Fläche der im Messerelement kleinsten Auswurföffnung aufweisen. Die Ausgleichsöffnungen dienen dazu einen Strömungsausgleich zu schaffen. Durch die Entkopplung der an den Messerklingen vorbeigeführten Strömung und den in den Randbereichen des Messerelementes auftretenden Verwirbelungen gelingt es im Bereich der Messerklingen und damit der Auswurföffnungen eine definierte gleichmässige Strömung zu erreichen. Dies wiederum trägt zu einer Verringerung der Gut-Faserausscheidung bei und verhindert zusätzlich, dass sich Fasern an den Kanten der Auswurföffnungen verfangen und zu Verstopfungen führen. Die Ausführung der Ausgleichsöffnungen kann in einer beliebigen Form, beispielsweise rechteckig oder kreisförmig vorgesehen sein. Die Anordnung der Ausgleichsöffnungen kann in Reihen oder mit einem Versatz erfolgen. Es hat sich bewährt, bei einer Länge des Messerelements von 200 mm und einer Breite des Messerelements von 100 mm jeweils seitlich der Messerklingen eine bis zwei Reihen und nach den Messerklingen zwei Reihen von rechteckigen Ausgleichsöffnungen mit einer jeweiligen Fläche der Ausgleichsöffnungen von 30% der Fläche der kleinsten Auswurföffnung eingesetzt wurden. Für Messerelemente verschiedener Grössen und unterschiedlicher Ausführung und Anordnung der Auswurföffnungen ist die ideale Anzahl, Ausführung und Anordnung der Ausgleichsöffnungen jeweils durch strömungstechnische Versuche festzulegen.
Vorteilhafterweise sind in Arbeitsrichtung auf dem Messerelement zumindest zwei Führungsschienen vorgesehen, wobei die Führungsschienen über die gesamte Breite des Messerelementes geführt sind. Durch die Führungsschienen wird vermieden, dass das Messerelement bei seinem Einsatz in einer Maschine zu nahe an die gegenüberliegende Walzenoberfläche herangeführt werden kann. Die Führungsschienen bestehen aus schmalen Blechstreifen welche am Messerelement durch Schweissen, Löten oder Kleben befestigt werden. Dabei sind die Führungsschienen nur wenige zehntel Millimeter hoch um den Ausscheidungsprozess nicht zu behindern. Die Führungsschienen können über ihren Verlauf entlang der Arbeitsrichtung gerade, schräg, abgewinkelt, gebogen oder versetzt angeordnet sein. Die Führungsschienen können aus dem gleichen Material wie das Messerelement oder aus Kunststoff gefertigt sein. Alternativ kann die Funktion der Führungsschienen durch eine entsprechende Prägung der Messerelemente erfüllt werden. Dabei werden im Messerelement zwischen den Auswurföffnungen durch einen Herstellprozess der Prägung Erhöhungen, beispielsweise in Form von Noppen ausgebildet, welche vermeiden, dass das Messerelement bei seinem Einsatz in einer Maschine zu nahe an die gegenüberliegende Walzenoberfläche herangeführt werden kann. Die Noppen können in jeder beliebigen Form wie beispielsweise dreieckig, rund oder viereckig ausgeführt werden. Auch andere Herstellungsprozesse alternativ zur Prägung sind denkbar für die Schaffung der Erhöhungen, beispielsweise durch ein Aufbringen von Schweisspunkten oder anderer Materialien auf das Messerelement.
Ebenfalls vorgeschlagen wird ein neuartiges Arbeitselement für eine faserverarbeitende Maschine mit einer Arbeitsbreite und einer quer zur Arbeitsbreite verlaufenden Arbeitsrichtung, wobei das Arbeitselement sich über die Arbeitsbreite erstreckt und einen Grundkörper aufweist. Am Grundkörper ist über die Arbeitsbreite ein Absaugkanal angeordnet. Das Arbeitselement ist auf einer dem Absaugkanal abgewandten Seite mit zumindest einem Messerelement nach obiger Beschreibung versehen. Das Messerelement ist am Grundkörper gehalten und weist eine Vielzahl von Messerklingen und zwischen den Messerklingen oder den Messerklingen und dem Grundkörper Auswurföffnungen auf. Die Auswurföffnungen sind durch den Grundkörper mit dem Absaugkanal verbunden. Durch ein Anbringen einer Vielzahl von Messerklingen in einem Messerelement welches am Grundkörper befestigt wird, können auf einem engen Raum mehrere Auswurföffnungen geschaffen werden. Auch ist nicht jeder Auswurföffnung ein Absaugkanal zugeordnet. Die Auswurföffnungen aller Messerklingen eines Messerelementes sind einem einzigen gemeinsamen Absaugkanal zugeordnet. Auch wird durch die Vielzahl der Messerklingen ein schonendes Abschälen der Trash-Partikel vom sich unter den Messerklingen hindurchgeführten Faservlies ermöglicht, wodurch ein Ausscheiden von Gut-Fasern vermieden werden kann.
Die eingesetzte Vielzahl von Messerelementen und damit von Messerklingen ermöglicht auch eine vielfältige Verteilung der Messerklingen über den durch das Arbeitselement abgedeckten Bereich der Walze. Durch eine mehrreihige Anordnung von Messerklingen können die einzelnen Messerklingen kurz ausgeführt werden. Dabei können über die Arbeitsbreite mehrere Messerklingen in einer Reihe nebeneinander angeordnet sein, wobei die Anordnung der Messerklingen von aneinander grenzenden Reihen mit einem Versatz in Richtung der Arbeitsbreite vorgesehen werden kann. Es sind auch anderweitige Muster der Anordnung einzelner Messerklingen in Reihen in Richtung der Arbeitsbreite oder quer dazu denkbar. Auch können Messerklingen in Reihen unter einem bestimmten Winkel zur Richtung der Arbeitsbreite angeordnet werden. Bei einer zusätzlichen Variierung der Länge der einzelnen Messerklingen oder auch der Breite der Auswurföffnungen sowie der Abstände zwischen den einzelnen Messerklingen oder Auswurföffnungen ergibt sich eine vielfältige Auswahl an Gestaltungsmöglichkeiten der zur Anwendung kommenden Messerelemente. Die Anordnung, Grösse und Ausführung der Messerklingen kann individuell auf das zu verarbeitende Produkt eingestellt werden.
Bevorzugterweise ist das Messerelement lösbar am Grundkörper befestigt. Die Konstruktion des Arbeitselementes mit einem daran befestigten lösbaren Messerelement führt dazu, dass eine Anpassung der Messereinstellung durch einen einfachen Austausch des Messerelementes erfolgen kann und eine schwierige Verstellung der Messerklingen wie aus dem Stand der Technik bekannt entfällt. Dabei kann die Befestigung des Messerelementes am Grundkörper durch den Einsatz eines Stützkörpers erfolgen, um die Montage und Demontage zu erleichtern. Dasselbe Prinzip kann aufgrund der neuen Konstruktion nach der Erfindung auch auf eine Änderung der Auswurfweite angewendet werden. Soll aufgrund einer Änderung des zu verarbeitenden Produktes eine grössere oder kleinere Auswurfweite eingestellt oder das Arbeitselement auf eine geringe Anzahl Messerklingen beschränkt werden, kann dies durch einen einfachen Wechsel des Messerelementes erfolgen. Ebenfalls entfällt eine notwendige Voreinstellung der Arbeitselemente durch ein exaktes Ausmessen der Position der Messerklingen gegenüber den Lagerstellen des Arbeitselementes über die gesamte Arbeitsbreite. Durch die Verwendung eines in einer Höhe gegenüber den Lagerstellen des Arbeitselementes nicht verstellbares Messerelement ist die Einstellung eines Abstandes zwischen den Messerklingen und einer Oberfläche der gegenüberliegenden Walze einzig durch die Einstellung der Arbeitselemente in den Lagerstellen gegeben.
In einer vorteilhaften Ausführung ist zwischen dem Absaugkanal und dem Messerelement im Grundkörper mindestens ein Luftleitelement angeordnet. Dadurch, dass eine Vielzahl von aufeinanderfolgenden Messerklingen und Auswurföffnungen angeordnet sind ergeben sich Luftverwirbelungen, die durch den Absaugkanal und die Bewegung des Fasergutes bewirkt werden. Um den Einfluss der hintereinander angeordneten Absaugstellen zu minimieren ist es von Vorteil durch Luftleitelemente die zum Absaugkanal strömende Luft zu führen respektive zu kanalisieren.
In einer ersten Ausführungsform sind die Luftleitelemente mit einem Winkel α von 10 bis 50 Winkelgraden zum oder gegen das Messerelement geneigt angeordnet. Die Neigung der Luftleitelemente ist dabei der Ausführung des Absaugkanals anzupassen. Dabei ist jeder oder jeder zweiten Auswurföffnung ein Luftleitelement zugeordnet. Diese Ausführung kommt bevorzugterweise zur Anwendung wenn der Absaugkanal direkt an das Messerelement anschliesst.
In einer alternativen Ausführungsform ist das Luftleitelement zumindest im Bereich der Auswurföffnungen parallel zum Messerelement angeordnet. Dadurch wird ein enger Transportraum zwischen dem Messerelement und dem Absaugkanal gebildet, welcher bevorzugterweise in Arbeitsrichtung gesehen am Ende des Messerelementes in den Absaugkanal geführt wird. Auf der dem Absaugkanal gegenüberliegenden Seite des Messerelementes wird bevorzugterweise eine passive Luftzuführung in diesen Transportraum zwischen dem Luftleitelement und dem Messerelement geschaffen, wodurch eine Luftströmung über dem Messerelement in Arbeitsrichtung erzeugt wird. Weiterhin ist es von Vorteil, wenn im Grundkörper zumindest ein Zuluftkanal vorgesehen ist, wobei der Zuluftkanal in den Transportraum zwischen dem Messerelement und dem Luftleitelement mündet. Der Zuluftkanal ermöglicht eine gesteuerte aktive Luftzuführung in den Transportraum, beispielsweise durch die Verwendung von Druckluft.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von beispielhaften Ausführungsformen erklärt und durch Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen

Figur 1: Schematische Darstellung einer Karde nach dem Stand der Technik;
Figur 2: Schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform eines Arbeitselementes nach der Erfindung;
Figur 3: Schematische Darstellung einer zweiten Ausführungsform eines Arbeitselementes nach der Erfindung;
Figur 4: Ansicht einer ersten Ausführungsform eines Messerelementes nach der Erfindung;
Figur 5: Ansicht einer zweiten Ausführungsform eines Messerelementes nach der Erfindung;
Figur 6: Ansicht einer dritten Ausführungsform eines Messerelementes nach der Erfindung;
Figur 7: Ansicht einer vierten Ausführungsform eines Messerelementes nach der Erfindung;
Figur 8: Ansicht einer fünften Ausführungsform eines Messerelementes nach der Erfindung und
Figur 9 bis Figur 12: Schnittdarstellungen verschiedener Ausführungsformen von Messerelementen an der Stelle X nach der Figur 8

Figur 1 zeigt in einer schematischen Darstellung eine Karde 1 nach dem Stand der Technik. Fasergut 2 gelangt nach dem es verschiedene Prozessstufen einer Putzerei durchlaufen hat in einen Vorreisser 3. Das Fasergut 2 wird durch die im Vorreisser 3 enthaltenen Walzen und Arbeitselemente 12 geöffnet und gleichzeitig von einem Teil der darin enthaltenen Verunreinigungen befreit. Die letzte Vorreisserwalze des Vorreissers 3 übergibt das Fasergut schliesslich an die Trommel 4 der Karde 1, welche das Fasergut vollständig in Einzelfasern auflöst, reinigt und parallelisiert. Die Trommel 4 arbeitet dazu mit Wanderdeckeln 5 und verschiedenen Arbeitselementen 12 zusammen. Die Trommel 4 wird in einer Drehrichtung 13 bewegt und führt die Fasern vom Vorreisser 3 zum Abnehmer 5. Dabei werden die Fasern durch eine Vorkardierzone 9, anschliessend an den Wanderdeckeln 5 vorbei und über eine Nachkardierzone 10 zum Abnehmer 6 gefördert. In der Vorkardierzone 9 wie auch der Nachkardierzone 10 werden Arbeitselemente 12 eingesetzt. Als Arbeitselemente 12 werden unter anderem Kardierelemente zur Parallelisierung der Fasern und Ausscheideelemente zur Ausscheidung von Trash-Teilen und Kurz-Fasern genutzt. Zwischen dem Abnehmer 6 und dem Vorreisser 3 durchläuft das Fasergut in Drehrichtung 13 der Trommel 4 gesehen noch eine Unterkardierzone 11. In der Unterkardierzone 11 werden heute meist keine Ausscheideelemente eingesetzt. Nachdem die Fasern zum Teil mehrere Umläufe auf der Trommel 4 durchgeführt haben, werden sie von einem Abnehmer 6 in Form eines Faservlieses von der Trommel 4 abgenommen und mit einer Bandbildungseinheit 7 zu einem Kardenband 8 umgeformt. Das Kardenband 8 wird anschliessend in eine Kanne für den Weitertransport abgelegt (nicht gezeigt).
Figur 2 zeigt in einer schematischen Darstellung eine erste Ausführungsform eines Arbeitselementes 12 nach der Erfindung. Das Arbeitselement 12 weist eine Arbeitsbreite 31 auf und ist aus einem Grundkörper 14 geformt, welcher in der gezeigten beispielhaften Ausführung aus zwei Teilen gebildet und über eine Klammer zusammengefügt ist. Der Grundkörper ist zu einem Absaugkanal 15 geformt. Unterhalb des Absaugkanals 15 ist ein Messerelement 16 am Grundkörper 14 befestigt. Die Befestigung des Messerelements 16 am Grundkörper 14 selbst ist nicht gezeigt und kann entsprechend dem bekannten Stand der Technik durch eine lösbare Verbindung, beispielsweise Schrauben, Clips, oder eine unlösbare Verbindung, beispielsweise Schweissen, Kleben, gebildet sein. Im Messerelement 16 sind Auswurföffnungen 20 vorgesehen, welche eine Verbindung vom Absaugkanal 15 zu einer dem Arbeitselement 12 entgegenstehenden Oberfläche einer Walze schaffen. Die einer Arbeitsrichtung 30 entgegenstehenden Kanten der Auswurföffnungen 20 sind als Messerklingen 17 ausgebildet. In Arbeitsrichtung 30 gesehen sind hintereinander mehrere Messerklingen 17 und die jeweils einer Messerklinge zugeordneten Auswurföffnungen 20 angeordnet. Alle Auswurföffnungen 20 sind mit dem Absaugkanal 15 verbunden, wodurch sich eine Vielzahl von Messerklingen17 bei nur einem Absaugkanal 15 ergibt. Um die Strömung von den Auswurföffnungen 20 in den Absaugkanal zu 15 verbessern sind Leitelemente 23 vorgesehen. Die Leitelemente 23 sind unter einem Winkel α gegen die Arbeitsrichtung 30 geneigt im Grundkörper 14 gehalten.
Figur 3 zeigt in einer schematischen Darstellung eine zweite Ausführungsform eines Arbeitselementes 12 nach der Erfindung. Das Arbeitselement 12 ist im Vergleich zur Ausführung nach Figur 2 mit einer wesentlich grösseren Breite F dargestellt. Auf einem Grundkörper 14 ist ein Absaugkanal 15 angebracht. Der Absaugkanal 15 ist dabei an einem Ende des Arbeitselementes 12 am Grundkörper 14 befestigt. Die Kontaktflächen zwischen dem Grundkörper 14 und dem Absaugkanal 15 sind mit einer Dichtung 26 versehen. Auf der dem Absaugkanal 15 gegenüberliegenden Seite des Grundkörpers 14 ist ein Messerelement 16 angebracht. Das Messerelement 16 weist in Anpassung an eine im Betriebszustand gegenüberliegende Oberfläche einer Walze eine in Arbeitsrichtung 30 gebogene Form auf. Das Messerelement 16 ist in der beispielhaft gezeigten Ausführung über einen Stützkörper 22 mit dem Grundelement 14 verbunden. Dem Messerelement 16 zugeordnet ist ein Leitelement 23 welches über eine wirksame Breite des Messerelementes 16 derart angeordnet ist, dass entlang des Messerelementes 16 in Arbeitsrichtung gesehen ein Transportraum 24 gebildet wird. Der Transportraum 24 ist durch den Grundkörper 14 mit dem Absaugkanal 15 verbunden. Am gegen die Arbeitsrichtung 30 gesehenen Ende des Arbeitselementes 12 ist der Transportraum 24 über einen im Grundkörper 14 angelegten Alternativanschluss 18 mit der Umgebung verbunden. Ein im Absaugkanal 15 herrschender Unterdruck bewirkt aufgrund der gezeigten Anordnung eine Luftströmung vom Alternativanschluss 18 entlang des Messerelementes 16 in Arbeitsrichtung 30 durch den Transportraum 24 zum Absaugkanal 15. Mit der Luftströmung werden die durch das Messerelement 16 abgeschiedenen Trash-Teile und Kurzfasern in den Absaugkanal 15 geführt. Bei der Bearbeitung von stark verschmutztem Fasergut kann durch einen Zuluftkanal 25 zusätzlich Druckluft in den Transportraum 24 eingebracht werden. Der Zuluftkanal 25 ist dabei so angeordnet, dass die durch den Unterdruck im Absaugkanal 15 erzeugte Luftströmung im Transportraum 24 verstärkt respektive unterstütz wird.
In der in Figur 3 gezeigten beispielhaften Ausführung ist der Grundkörper 14 derart ausgebildet, dass der Absaugkanal 15 von der in Figur 3 gezeigten Position in eine in Arbeitsrichtung 30 gesehene gegenüberliegende Position über dem Alternativanschluss 18 versetzt werden kann. Die Folge davon ist, dass im Transportraum 24 die Richtung der Luftströmung gegenüber der Arbeitsrichtung 30 umgedreht wird.
Figur 4 zeigt in einer Ansicht einer ersten Ausführungsform eines Messerelementes 16 nach der Erfindung. Das Messerelement weist eine Länge A und eine Breite F auf, wobei sich die Breite F in der Arbeitsrichtung 30 erstreckt. Die Arbeitsrichtung 30 ist gegeben durch die Anordnung der Messerklingen 17, welche der Arbeitsrichtung 30 entgegenstehen. Die Messerklingen 17 werden durch die Kanten der in das Messerelement 16 in Form von Durchtrittsöffnungen eingebrachten Auswurföffnungen 20. Die Auswurföffnungen 20 sind in mehreren in ihrer Abfolge über die Breite F gegeneinander versetzte Reihen entlang der Länge A angeordnet. Die Auswurföffnung sind in der gezeigten Ausführung im gesamten Messerelement 16 von gleicher Rechteckform und Grösse mit einer Länge C und einer Breite D ausgeführt. Zwischen den einzelnen Auswurföffnungen 20 ist eine Beabstandung E vorgesehen. Diese ist so zu wählen, dass durch die Auswurföffnungen 20 insgesamt keine Schwächung des Messerelementes 16 erfolgt, sodass eine genügende Formbeständigkeit des Messerelementes 16 gegeben ist.
In der in Figur 5 gezeigten zweiten Ausführungsform eines Messerelementes 16 sind die rechteckige Auswurföffnungen 20 mit den in Arbeitsrichtung 30 liegenden, zu Messerklingen 17 ausgebildeten Kanten, ebenfalls in entsprechenden Reihen entlang der Länge A angeordnet. Dabei ist kein Versatz der in Arbeitsrichtung 30 benachbarten Reihen vorgesehen. Jedoch nimmt die Breite der Auswurföffnungen 20 in Arbeitsrichtung von Reihe zu Reihe über die Breite F des Messerelementes 16 ab, von einer grössten Breite D1 zu einer kleinsten Breite Dn. Die Länge C aller Auswurföffnungen 20 sowie die Beabstandung E der Auswurföffnungen 20 einer Reihe sind gleich. Die Beabstandung von in Arbeitsrichtung 30 aufeinander folgenden Reihen nimmt von einem grössten Abstand E1 zu einem kleinsten Abstand En in Arbeitsrichtung stetig ab.
In Figur 6 ist in einer dritten Ausführungsform eines Messerelementes 16 mit einer Länge A und einer Breite F eine gleichmässige Verteilung der Auswurföffnungen 20 gezeigt. Die Auswurföffnungen 20 mit den in Arbeitsrichtung 30 liegenden, zu Messerklingen 17 ausgebildeten Kanten, sind mit jeweils identischen Längen C, Breiten D und Beabstandung E ausgeführt. Die Auswurföffnungen 20 sind in ihrer geometrischen Form beispielhaft als Rechtecke mit abgerundeten Enden ausgebildet.
In Figur 7 ist eine vierte Ausführungsform eines Messerelementes 16 in Anlehnung an die Ausführung nach Figur 5 gezeigt. Die Auswurföffnungen 20 mit den in Arbeitsrichtung 30 liegenden, zu Messerklingen 17 ausgebildeten Kanten, sind in einer Anordnung nach der Figur 5 vorgesehen. Die Auswurföffnungen 20 sind dabei jedoch nur in einem zentralen Bereich des Messerelementes 16 angeordnet. In einem Randbereich in Arbeitsrichtung 30 gesehen seitlich und am Ende des Messerelementes 16 sind Ausgleichsöffnungen 19 vorgesehen. Die Ausgleichsöffnungen 19, welche zu einer Verbesserung der Randströmungen im Betrieb des Messerelementes 16 beitragen, sind in ihrer Dimension wesentlich kleiner als die Auswurföffnungen 20 ausgeführt. Die Ausgleichsöffnungen 19 haben nicht die Funktion einer Ausscheidung, weshalb ihre Kanten auch nicht als Messerklingen ausgeführt sind, Die Ausgleichsöffnungen 19 dienen einem Strömungsausgleich zwischen einer oberen und einer unteren, im Betrieb dem Fasergut zugewandten, Oberfläche des Messerelementes 16. In Figur 7 sind beispielhaft in Arbeitsrichtung über die Breite F hintereinander angeordnete und über die Länge A zwei Reihen von Ausgleichsöffnungen 19 gezeigt. Die Abstände zwischen den Ausgleichsöffnungen 19 sowie deren geometrische Grösse ist durch Strömungsversuche zu ermitteln und richtet sich auch nach dem Einsatzort der Messerelemente 16, beispielsweise unterscheiden sich die Strömungsverhältnisse an einer Walze in einer Reinigungsmaschine von einer Trommel in einer Karde wesentlich.
In Figur 8 ist eine fünfte Ausführungsform eines Messerelementes 16 mit einer Länge A und einer Breite F eine gleichmässige Verteilung der Auswurföffnungen 20 gezeigt. Die Auswurföffnungen 20 mit den in Arbeitsrichtung 30 liegenden, zu Messerklingen 17 ausgebildeten Kanten, sind von rechteckiger Form mit einer identischen Grösse. In einer linksseitigen Hälfte des Messerelements 16 ist eine Ausführung mit Führungsschienen 27 und in einer rechtsseitigen Hälfte des Messerelements 16 ist eine Ausführung mit Noppen 21 gezeigt. Die Führungsschienen 27 bestehen aus schmalen und wenige zehntel Millimeter dicken Blechstreifen welche am Messerelement 16 durch Schweissen, Löten oder Kleben befestigt werden. Die Noppen sind durch einen Prägungsvorgang in das Messerelement 16 eingebracht. Die Führungsschienen 27 wie auch die Noppen 21 stellen eine örtlich begrenzte Erhöhung dar und dienen dazu, zu verhindern dass das Messerelement 16 bei einem Einsatz zu nahe an die Oberfläche einer gegenüberliegenden Walze herangeführt werden kann. Oberflächen von derartigen Walzen sind oft mit einer Vielzahl von Zähnen oder Nadeln zum Transport des Fasergutes bestückt. Die Führungsschienen 27 respektive die Noppen 21 kommen mit den Zähnen oder Nadeln in Berührung, bevor die Messerklingen 17 durch die Zähne oder Nadeln beschädigt werden können.
Figur 9 bis Figur 12 zeigen Schnittdarstellungen verschiedener Ausführungsformen von Messerelementen 16 an der Stelle X nach der Figur 8. In Figur 9 ist ein Messerelement 16 mit Auswurföffnungen 20 mit einer Breite D, deren Kanten die Messerklingen 17 bilden, gezeigt. Die Auswurföffnungen 20 sind als Durchtrittsöffnungen in einem Blech mit der Blechstärke B und untereinander mit einer Beabstandung E ausgebildet. Um eine möglichst geringe Blechstärke verwenden zu können ist das Messerelement 16 an seinem äusseren Rand mit einem Rahmen 28 zur Verstärkung der Formstabilität versehen. Der Rahmen 28 ist mit einer Befestigung 29, beispielsweise mit einer Schraubverbindung mit dem Blech zur Bildung des Messerelements 16 verbunden.
In Figur 10 ist ein Messerelement 16 mit Auswurföffnungen 20 mit einer Breite D, deren Kanten die Messerklingen 17 bilden, gezeigt. Die Auswurföffnungen 20 sind als Durchtrittsöffnungen in einem Blech mit der Blechstärke B und untereinander mit einer Beabstandung E ausgebildet. Auf einer den Messerklingen 17 abgewandten Seite des Messerelements 16 sind die Ränder der Auswurföffnungen 20 mit einem Radius R verrundet. Durch die Verrundung der Ränder der Auswurföffnungen 20 wird eine Abführung der ausgeschiedenen Trash-Teile und Kurzfasern erleichtert und damit Verstopfungen vorgebeugt.
In Figur 11 ist ein Messerelement 16 mit Auswurföffnungen 20 mit einer Breite D, deren Kanten die Messerklingen 17 bilden, gezeigt. Die Auswurföffnungen 20 sind als Durchtrittsöffnungen in einem Blech mit der Blechstärke B und untereinander mit einer Beabstandung E ausgebildet. Das Messerelement 16 ist aus einem Blech mit einer grossen Blechstärke B gefertigt, dabei sind die Auswurföffnungen 20 aus dem Blech herausgeschnitten, beispielsweise durch Laserschneiden oder Fräsen. Die ermöglicht die Auswurföffnungen 20 in ihrem Verlauf durch das Blech unter einem Winkel β schräg anzuordnen.
In Figur 12 ist ein Messerelement 16 mit Auswurföffnungen 20 mit einer Breite D gezeigt. Die Auswurföffnungen 20 sind als Durchtrittsöffnungen in einem Blech mit der Blechstärke B und untereinander mit einer Beabstandung E ausgebildet. Die Durchtrittsöffnungen werden in diesem Fall als Sicken ausgeführt, wobei die äusseren Kanten der Sicken die Messerklingen 17 darstellen. Durch dieses Herstellungsverfahren ragen die Messerklingen 17 um einen Überstand G aus der Oberfläche des Messerelements 16 heraus. Dies wiederum führt zu einer Erhöhung der Ausscheidungsrate.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine Kombination der Merkmale, auch wenn diese in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind.

Legende

1: Karde
2: Fasergut
3: Vorreisser
4: Trommel
5: Wanderdeckel
6: Abnehmer
7: Bandbildungseinheit
8: Faserband
9: Vorkardierzone
10: Nachkardierzone
11: Unterkardierzone
12: Arbeitselement
13: Drehrichtung
14: Grundkörper
15: Absaugkanal
16: Messerelement
17: Messerklingen
18: Alternartivanschluss
19: Ausgleichsöffnung
20: Auswurföffnung
21: Noppe
22: Stützkörper
23: Leitelement
24: Transportraum
25: Zuluftkanal
26: Dichtung
27: Führungsschiene
28: Rahmen
29: Befestigung
30: Arbeitsrichtung
31: Arbeitsbreite
A: Länge Messerelement
B: Blechstärke
C: Länge Auswurföffnung
D: Breite Auswurföffnung
D1: Grösste Breite Auswurföffnung
Dn: Kleinste Breite Auswurföffnung
E: Beabstandung zwischen Auswurföffnungen
E1: Grösster Abstand zwischen Auswurföffnungen
En: Kleinster Abstand zwischen Auswurföffnungen
F: Breite Messerelement
G: Überstand Messerklinge
R: Radius Auswurföffnung
α: Winkel Leitelement
β: Winkel Auswurföffnung

Claims

Messerelement (16) für ein Arbeitselement (12) einer faserverarbeitenden Maschine mit einer Arbeitsbreite (31) und einer quer zur Arbeitsbreite (31) verlaufenden Arbeitsrichtung (30), dadurch gekennzeichnet, dass das Messerelement (16) eine Vielzahl von gegen die Arbeitsrichtung (30) weisende Messerklingen (17) und eine Vielzahl von Auswurföffnungen (20) aufweist, wobei jeweils einer Auswurföffnung (20) einer Messerklinge (17) zugeordnet ist und die Auswurföffnungen (20) eine Länge (C) in Richtung der Arbeitsbreite (31) und eine Breite (D) in Arbeitsrichtung (30) aufweisen und dass das Messerelement (16) aus einem Blech geformt ist, wobei die Auswurföffnungen (20) im Blech in Form von Durchtrittsöffnungen und die Messerklingen (17) durch Kanten der Durchtrittsöffnungen gebildet sind.
Messerelement (16) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Blech eine Stärke von 0,05 mm bis 2,0 mm aufweist.
Messerelement (16) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Messerelement (16) einen Rahmen (28) umfasst in den das Blech eingelegt ist oder welcher das Blech stützt.
Messerelement (16) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswurföffnungen (20) ein Verhältnis von Länge (C) zu Breite (D) von weniger als 20 zu 1 aufweisen.
Messerelement (16) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite (D) von aufeinanderfolgenden Auswurföffnungen (20) in Arbeitsrichtung (30) jeweils abnehmend ist
Messerelement (16) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die geometrische Form der Auswurföffnungen (20) rechteckig oder oval ist.
Messerelement (16) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Arbeitsrichtung gesehen hintereinander angeordnete Auswurföffnungen (20) einen in Richtung der Arbeitsbreite (31) angeordneten Versatz aufweisen.
Messerelement (16) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Arbeitsrichtung (30) gesehen seitlich der Auswurföffnungen (20) und/oder nach den Auswurföffnungen (20) eine Vielzahl von Ausgleichsöffnungen (19) vorgesehen ist, wobei die Ausgleichsöffnungen (19) jeweils eine Fläche von weniger als 50% der Fläche der im Messerelement (16) kleinsten Auswurföffnung (20) aufweisen.
Messerelement (16) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Arbeitsrichtung (30) auf dem Messerelement (16) zumindest zwei Führungsschienen (27) vorgesehen sind, wobei die Führungsschienen (27) über die gesamte Breite (F) des Messerelementes (16) geführt sind.
Arbeitselement (12) für eine faserverarbeitende Maschine (1) mit einer Arbeitsbreite (A) und einer quer zur Arbeitsbreite (31) verlaufenden Arbeitsrichtung (30), wobei das Arbeitselement (12) sich über die gesamte Arbeitsbreite (31) erstreckt und einen Grundkörper (14) aufweist, wobei am Grundkörper (14) über die Arbeitsbreite (31) ein Absaugkanal (15) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Arbeitselement (12) auf einer dem Absaugkanal (15) abgewandten Seite mit zumindest einem Messerelement (16) versehen ist, wobei das Messerelement (16) am Grundkörper (14) gehalten ist und eine Vielzahl von Messerklingen (17, 18, 19) und zwischen den Messerklingen (17) oder den Messerklingen (17) und dem Grundkörper (14) Auswurföffnungen (20) aufweist, welche durch den Grundkörper (14) mit dem Absaugkanal (15) verbunden sind.
Arbeitselement (12) nach Anspruche 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Messerelement (16) lösbar am Grundkörper (14) befestigt ist.
Arbeitselement (12) nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Absaugkanal (15) und dem Messerelement (16) im Grundkörper (14) mindestens ein Luftleitelement (23) angeordnet ist.
Arbeitselement (12) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Luftleitelement (23) mit einem Winkel (a) gegen das Messerelement (16) geneigt angeordnet ist.
Arbeitselement (12) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Luftleitelement (23) zumindest im Bereich der Auswurföffnungen (20, 21, 22) parallel zum Messerelement (16) angeordnet ist.
Arbeitselement (2) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass im Grundkörper (14) zumindest ein Zuluftkanal (25) vorgesehen ist, wobei der Zuluftkanal (25) in den Transportraum (24) zwischen dem Messerelement (16) und dem Luftleitelement (3) mündet.