EP3702551B1 - Verwendung einer durchführung zum eingiessen und durchführungsanordnung - Google Patents

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EP3702551B1
EP3702551B1 EP19160174.9A EP19160174A EP3702551B1 EP 3702551 B1 EP3702551 B1 EP 3702551B1 EP 19160174 A EP19160174 A EP 19160174A EP 3702551 B1 EP3702551 B1 EP 3702551B1
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EP
European Patent Office
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hollow body
tube element
formwork
flange
feed
Prior art date
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EP19160174.9A
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EP3702551A1 (de
Inventor
Ralf Kurz
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Hauff Technik GmbH and Co KG
Original Assignee
Hauff Technik GmbH and Co KG
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Publication date
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Priority to PL19160174.9T priority patent/PL3702551T3/pl
Priority to DE102020001143.8A priority patent/DE102020001143A1/de
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Publication of EP3702551B1 publication Critical patent/EP3702551B1/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G15/00—Forms or shutterings for making openings, cavities, slits, or channels
    • E04G15/06—Forms or shutterings for making openings, cavities, slits, or channels for cavities or channels in walls of floors, e.g. for making chimneys
    • E04G15/061—Non-reusable forms

Definitions

  • the present invention relates to the use of a feedthrough and a feedthrough arrangement for casting into a potting material.
  • a wall or floor element is cast from the grouting material, typically concrete.
  • the bushing is cast in, so that a pipe element of the bushing then keeps a passage opening between the opposite side surfaces of the wall or floor element.
  • the casting material is poured into a formwork that defines one side surface of the wall or floor element (when casting a wall, the opposite side surface is usually also defined by a formwork, see below in detail).
  • the EP 0 300 210 A1 shows a pipe holder for encasing a protective pipe in concrete into a wall, which is attached with its base 1 to the inside of a formwork.
  • the EP 2 194 212 A1 shows a formwork box 1 with a housing 2 for casting in concrete, which can be attached to a formwork 19. At one end of the housing 2 there is an opening 5 through which the pipe 20 to be concreted can be inserted.
  • the EP 0 275 113 A1 shows different versions of a wall duct for pipes and cables at different angles to the wall normal.
  • the DE 37 06 936 A1 shows a formwork box with externally mounted, projecting insertion openings 5, each of which is provided with removable end pieces.
  • the present invention is based on the technical problem of specifying an advantageous use.
  • the pipe element of the bushing is cast obliquely into the wall or floor element, i.e. at an angle to a surface normal on the side surface.
  • a hollow body is arranged, which is placed on the formwork before casting and then defines a cavity in the casting material at the axial end of the tubular element. This extends axially to the side surface of the wall or floor element, so to a certain extent represents an extension of the tubular element.
  • the cavity defined by the hollow body is also wider in relation to the inner diameter of the tubular element. This creates space for handling at the end of the tubular element; for example, a closure cap inserted into the tubular element during casting can be easily accessible. As discussed in detail below, after casting and stripping, for example, a cable can be laid through the pipe element and with a sealing system be sealed against the pipe element.
  • the hollow body can also provide good accessibility for inserting or operating such a sealing system, see below in detail.
  • the oblique course of the pipe element in the wall or floor element can be advantageous, for example, in that a line or a connected protective tube that is then routed through can also be brought to the wall or floor element at an angle, so that, for example, minimum bending radii are not exceeded .
  • This can e.g. B. with regard to laying cables on the outside of the building, the cable does not have to be laid away from a branch with multiple changes in curvature or under very strong curvature.
  • the sloping guide can be an advantage in terms of space requirements, for example; the sloping pipe can be used, for example. B. easier to lay along the wall or floor element.
  • the angle between the center axis of the pipe element and the surface normal can be, for example, at least 20° or 30°, with possible upper limits at e.g. B. at most 70° or 60°; Particularly preferred can be e.g. B. be around 45°.
  • the information “axial” and the “axial direction” refer to the center axis of the pipe element;
  • the pipe opening of the pipe element extends along this.
  • the tubular element can be rotationally symmetrical about the central axis and, in the preferred case of a circular cross section, rotationally symmetrical, so the central axis is a corresponding axis of symmetry.
  • the distance from the center axis is taken in the distance directions perpendicular to the center axis; they correspond to the radial directions in the case of a circular shape.
  • “outwards” means away from the center axis, and “inwards” towards the center axis.
  • the hollow space is delimited by the hollow body to the outside, i.e. in the distance directions, at least over a circumferential angle range, and is not necessarily completely circumferential due to the oblique arrangement.
  • the hollow body delimits the cavity in any case in those distance directions that point into the wall or floor element.
  • the cavity should extend axially up to a plane in the side wall surface of the wall or floor element.
  • the hollow body has a flange with which it is placed on the formwork.
  • the hollow body “placed” on the formwork can rest directly on the formwork, i.e. on a formwork element or a formwork panel.
  • a film covering film
  • Such a film could, for example, be applied to the flange just mentioned.
  • the laterally projecting flange can also be advantageous, for example, in that it creates a certain stabilization of the hollow body.
  • an attachment surface of the flange has a width of at least 2 cm, with at least 3 cm, 4 cm or 5 cm being further, increasingly preferred in the order in which they are mentioned lower limits are.
  • Possible upper limits can be, for example, a maximum of 40 cm, 30 cm or 20 cm.
  • the width of the flange is taken in a plane containing the side surface, namely perpendicular to the length of the attachment surface. Along the length, it can, for example, result in the smallest dimension of the attachment surface. After demoulding and, if necessary, removing a cover film, the attachment surface of the flange is exposed facing away from the wall or floor element. It then lies in one plane with the side surface formed by the casting material.
  • a surface seal is preferably applied to this side surface, for example a thick bitumen coating.
  • the flange can advantageously enable such a surface seal to be worked on; this can be painted or glued onto the attachment section. This allows a good overlap with the surface sealing to be achieved, for example to ensure the tightness of the connection.
  • the attachment surface of the hollow body is self-contained all around, i.e. it is provided continuously without interruption in relation to a revolution around the central axis of the tubular element.
  • the hollow body can thus, for example, prevent penetration of grouting material or concrete or concrete milk on all sides.
  • a closure element is preferably placed on the attachment surface, which closes the cavity and is arranged between the formwork and the attachment surface, for example a thin plate or film.
  • the attachment surface preferably has the width mentioned above over the entire circumference.
  • the hollow body and the tubular element are assembled, i.e. assembled as separately manufactured parts.
  • the bushing has a flange element which is arranged on the axial end of the tubular element.
  • the flange element extends away from the pipe element in the distance directions, preferably completely circumferentially (in all distance directions).
  • the flange element is placed on a bottom part of the hollow body, the latter delimits the cavity axially, and in the opposite direction it is open.
  • the tubular element can be constructed in several parts in the axial direction, i.e. composed of several tubular pieces.
  • a pipe section of the pipe element arranged on the flange element is formed in one piece with the flange element, preferably monolithically (this pipe section can then form the pipe element on its own or together with other pipe sections).
  • One-piece means that it cannot be separated from one another in a non-destructive manner, for example, manufactured as a two-component injection molded part or joined together.
  • “Monolithic” means formed without material boundaries inside (apart from statistically distributed inclusions), for example injection molded as one component.
  • the flange element is arranged axially at the end of the pipe element, which can simplify assembly on the formwork, for example in the case of a wall element (no recess required).
  • the combination of flange element and attached hollow body can be advantageous, for example, in that the smaller flange element sits stably on the pipe element of the bushing and can therefore also create a certain stability for the hollow body.
  • the structure of assembled parts can also open up modularity; for example, an identical bushing can be installed in another application without a hollow body, for example. B. the local conditions do not require inclined cable routing. This means that the hollow body can open up different applications for one component (the bushing). Regardless of the installation situation of the bushing, with or without a hollow body, a cable can then be routed through it;
  • the use of identical bushings can be advantageous in that the same sealing system is used to seal the bushing against the line can find application.
  • the use of identical pipe elements creates a certain degree of universality (can be combined with identical closure caps/sealing systems); the combination with the hollow body opens up a certain degree of flexibility with regard to different applications.
  • that bottom surface of the hollow body to which the flange element of the bushing is placed is flat, at least in some areas. This can create good contact between the flange element and the hollow body; the bottom part of the hollow body is preferably flat overall.
  • the flange element is preferably inserted into the hollow body, i.e. arranged on the bottom surface of the hollow body facing the cavity.
  • the bushing in particular the tubular element, and the hollow body are preferably already fixed in position relative to one another when placed on the formwork, before casting, i.e. cannot be rotated, tilted or moved relative to one another; They are preferably fixed in position before or when they are attached to the formwork.
  • the hollow body has a pipe socket on the base part, and this pipe socket and the pipe element of the bushing are placed one inside the other. This can create stability; for example, it is possible to prevent the hollow body from tipping or slipping (also independent of any stabilization via a flange element of the bushing).
  • the “being nested” means that one is arranged within the other (based on the distance directions), preferably the pipe element in the pipe socket.
  • the pipe socket is provided in one piece, particularly preferably monolithically, with the rest of the hollow body, in particular with its base part (or also side walls and, if necessary, flange).
  • the pipe socket can extend axially, for example, over at least 1 cm, 2 cm or 3 cm away from the bottom part of the hollow body, with possible upper limits at e.g. B. a maximum of 20 cm or 15 cm.
  • a certain axial extent creates stability; an upper limit can, for example, be of interest with regard to the geometry of the tubular element or the manageability.
  • the hollow body and the bushing are preferably connected to one another via a joint connection, preferably glued to one another.
  • the joining or adhesive connection could generally also be formed, for example, between the flange element of the bushing and the bottom part of the hollow body.
  • the hollow body and the bushing are preferably not only fastened to one another, but also sealed against one another.
  • the joining or adhesive connection is preferably formed between the pipe socket of the hollow body and the pipe element of the bushing.
  • This can e.g. B. be advantageous in that the pipe parts can offer comparatively smooth surfaces apart from the curvature, for example in comparison to a flange element with stiffening ribs. Since the adhesive connection is arranged further inside, there may also be an advantage in a reduced amount of adhesive (smaller radius).
  • the joining or adhesive connection exists between the inner wall surface of one part and the outer wall surface of the other, in the preferred case of the pipe element inserted into the pipe socket between the inner wall surface of the pipe socket and the outer wall surface of the pipe element.
  • the hollow body has a plurality of side walls which laterally delimit the cavity (in the distance directions outwards). These side walls are each designed to be flat.
  • the hollow body can in particular have two opposite, triangular side walls which are connected to one another by a further side wall (this is preferably rectangular).
  • the cavity therefore preferably has the shape of a three-sided prism. Compared to more complex geometries, simple shaping can be advantageous, for example in terms of manufacturability.
  • the hollow body is generally a thermoformed part. It can in particular be made of a thermoplastic, which is heated for shaping and then pressed or pulled into the mold (e.g. in the axial direction), for example by excess pressure (e.g. compressed air) and/or negative pressure.
  • An advantage of this can be, for example: B. lies in the fact that comparatively thin wall thicknesses can also be achieved, which e.g. B. can still enable a weight-optimized structure despite the size of the hollow body.
  • the hollow body can, for example, have a wall thickness of at least 1 mm or 2 mm, with possible upper limits being, for example, at most 8 mm, 6 mm or 5 mm.
  • the wall thickness can be taken, for example, on a respective side wall of the hollow body, perpendicular to the respective side wall.
  • the casting material is preferably concrete.
  • the subject matter preferably relates to a wall element, particularly preferably a building wall.
  • the side surface opposite the side surface with the hollow body is typically also delimited by formwork.
  • Their formwork elements or panels and those on which the hollow body is placed lie opposite one another.
  • the end of the tubular element opposite the hollow body could, for example, rest against the formwork at an angle or be guided through a hole in the formwork (both, however, require effort).
  • a further hollow body is therefore arranged at an end of the tubular element axially opposite the hollow body, which extends to an opposite side surface of the wall or floor element and defines a further cavity there.
  • the further hollow body defines another cavity. This is preferably also wider than the inner diameter of the tubular element (at least over a rotation angle range).
  • the two hollow bodies are particularly preferred structurally identical to each other. For example, they can be produced with the same mold.
  • On the tubular element they are then not only mirrored to one another, but also arranged twisted (preferably by 180°).
  • the attachment surfaces of the hollow bodies are preferably parallel to one another (parallel offset).
  • a further passage is cast together with the (first) hollow body.
  • the hollow body combines several bushings whose pipe elements open into the same cavity. So at least two, more preferably at least three or four bushings, each of which has a tubular element, are cast together with the same hollow body. Possible upper limits can be, for example, a maximum of 25, 20, 15, 10 or 8 executions. Regardless of the number, the pipe elements of the bushings are arranged next to one another; their center axes are preferably parallel to one another. This combination of the bushings with the same hollow body can be advantageous, for example, in terms of a space-saving structure (compared to placing several hollow bodies next to each other, each with exactly one bushing).
  • the plurality of bushings preferably each have a flange element.
  • a respective flange element preferably has a form-fitting element, via which the feedthrough can be assembled in a form-fitting manner with another feedthrough.
  • these are preferably assembled via positive locking elements provided on their flange elements.
  • a flange element with form-fitting elements can also be preferred in the case of a hollow body with a single feedthrough (identical parts/universality), in which case the form-fitting elements are then unused.
  • the formwork is removed after the casting material has hardened, for example after the concrete has hardened.
  • the side surface on which the hollow body is arranged is exposed.
  • a closure or closure cover is preferably removed from the pipe element, then the line is passed through.
  • the hollow body remains in the wall or floor element, so the line is laid through the hollow body and through the pipe element.
  • the line can generally also be a media line, for example.
  • B. a gas, water or district heating pipe, i.e. a hollow pipe in which the corresponding medium is carried.
  • the line can preferably be a cable, e.g. B. a data cable or preferably an electrical cable.
  • the line can then be sealed against the bushing with a sealing system.
  • the sealing system can, for example, include a shrink sleeve that attaches to an outer surface of the line (by warm or cold shrinking).
  • a shrink sleeve can be arranged, for example, on a system cover, which can then be z. B. is placed in the pipe element instead of the closure cover.
  • the sealing system is fastened in the pipe element via the same fastening mechanism that is used to hold a closure cap in the pipe element (during pouring).
  • the sealing system and the closure cover can, for example, be fastened in the tubular element via the same screw and/or bayonet mechanism.
  • the sealing system can, for example, also be implemented via a press seal, i.e. an elastomer body that is axially compressed between press bodies and, as a result, seals on the inside and outside.
  • a press seal can, for example, be arranged or used in a ring insert, which in turn can be fastened in the tubular element in a similar way to the closure cover (in particular via a screw and/or bayonet mechanism).
  • the press seal can also be designed to be segmented in the circumferential direction, for example made up of several circle segments; This can also be preferred Ring insert divide the through opening according to the segmentation (with bars).
  • a surface seal is preferably applied to the side surface of the wall or floor element, in particular the concrete wall. This is preferably worked onto the hollow body, for example glued or painted on. The surface seal is applied to an attachment surface of the hollow body, which is preferably formed by a flange, see above.
  • Figure 1 shows a hollow body 1 in an oblique view from the front. This is made up of four bushings 2 (only one of them is visible in the oblique view). The following will also include additional information Figure 2 referred to which one Implementation 2 shows in an individual representation, i.e. without the hollow body 1 (the hollow body 1 is shown in detail using the Figures 3 and 4 discussed).
  • the bushing 2 has a tubular element 4 and a flange element 5, which is arranged on the axial end of the tubular element 4 with respect to a central axis 6 of the tubular element 4.
  • the flange element 5 rises outwards away from the tubular element 4 (for the sake of clarity, only one distance direction 7 is shown).
  • the tubular element 4 is composed of several tubular element sections (not referenced in detail), with an axially end-side tubular element section 4A being formed monolithically with the flange element 5.
  • Figure 3 shows the hollow body 1 in an individual view, i.e. without the bushings 2. What can be seen is a cavity 30 delimited by the hollow body 1, which the hollow body 1 keeps free at the axial end of the bushings 2 or pipe elements 4. This cavity 30 is surrounded by side walls 31 of the hollow body 1, namely two triangular side walls 31a, b and a square side wall 31c.
  • the hollow body 1 also has a flange 33, which forms a mounting surface 33.1 with which the hollow body 1 is placed on a formwork for casting, compare Figure 5 .
  • a bottom part 32 of the hollow body 1 delimits the cavity axially.
  • the flange elements 5 of the bushings 2 are then arranged on a base surface 32.1 of the base part 32, compare Figure 1 .
  • Figure 5 illustrates how a bushing 2 with two hollow bodies 1, 50 arranged axially on the inside is cast into a wall element 51.
  • the further hollow body 50 is constructed analogously to the description above, see also figure 6 for illustration.
  • the hollow body 1 keeps the cavity 30 free on the side surface 51.1 of the wall element 51, the further hollow body 50 holds the further cavity 52 on the opposite side surface 51.2.
  • Formwork is provided for casting the wall element, the hollow body 1 is placed on the formwork 53.1 Hollow body 50 to the formwork 53.2.
  • a surface seal can be applied to the side wall surface 51.1, e.g. B. a thick bitumen coating. This can then advantageously be worked onto the flange 33, i.e. painted onto the attachment surface 33.1.
  • Figure 6 shows an arrangement that is analogous to the description Figure 5 can be poured into a wall element 51.
  • Four bushings 2a-d with a respective pipe element 4a-d can be seen.
  • the flange elements 5a-d are assembled via positive locking elements 20a, b, compare Figure 2 for illustration.
  • the structure is analogous in the axially opposite hollow body 50, but this cannot be seen in this oblique view.
  • the closure caps 10a-d have already been taken out of the pipe elements 4a-d. This corresponds to a situation after casting and demoulding, before a line is laid through the pipe elements 4a-d.
  • One advantage of the hollow bodies 1, 50 is, on the one hand, that the lines can be laid curved towards the wall element 51, i.e. they do not have to be brought in at right angles.
  • the cavity 30 provides space for handling at the ends of the pipe elements 4a-d, so for example the closure covers 10a-d can be easily removed and replaced with a sealing system for sealing against the line or lines.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Forms Removed On Construction Sites Or Auxiliary Members Thereof (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft die Verwendung einer Durchführung und eine Durchführungsanordnung zum Eingießen in ein Vergussmaterial.
  • Aus dem Vergussmaterial, typischerweise Beton, wird ein Wand- oder Bodenelement gegossen. Im Zuge dessen wird die Durchführung eingegossen, sodass dann ein Rohrelement der Durchführung zwischen den einander entgegengesetzten Seitenflächen des Wand- oder Bodenelements eine Durchgangsöffnung freihält. Das Vergussmaterial wird dabei in eine Schalung eingefüllt, die eine Seitenfläche des Wand- oder Bodenelements definiert (beim Gießen einer Wand wird in der Regel auch die entgegengesetzte Seitenfläche von einer Schalung definiert, siehe unten im Detail).
  • Die EP 0 300 210 A1 zeigt einen Rohrhalter zum Einbetonieren eines Leitungsschutzrohres in eine Wand, der mit seiner Grundfläche 1 an der Innenseite einer Schalung befestigt wird.
  • Die EP 2 194 212 A1 zeigt einen Schalungskasten 1 mit einem Gehäuse 2 zum Eingießen in Beton, das an einer Schalung 19 befestigbar ist. An einem Ende des Gehäuses 2 ist eine Öffnung 5 angeordnet, durch die das einzubetonierende Rohr 20 eingeführt werden kann. Dieses Dokument offenbart die Oberbegriffe gemäß den Ansprüchen 1 und 14.
  • Die EP 0 275 113 A1 zeigt unterschiedliche Ausführungen einer Wanddurchführung für Rohre und Kabel unter verschiedenen Winkeln zur Mauernormalen.
  • Die DE 37 06 936 A1 zeigt einen Schalungskasten mit außen angebrachten, vorstehenden Einführungsöffnungen 5, die jeweils mit entfernbaren Abschlussstücken versehen sind.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, eine vorteilhafte Verwendung anzugeben.
  • Dies wird erfindungsgemäß mit der Verwendung gemäß Anspruch 1 und mit einer Durchführungsanordnung gemäß Anspruch 14 gelöst. Dabei wird das Rohrelement der Durchführung schräg in das Wand- oder Bodenelement eingegossen, also unter einem Winkel zu einer Flächennormalen auf der Seitenfläche. An einem axialen Ende des Rohrelements ist dabei ein Hohlkörper angeordnet, der vor dem Eingießen an die Schalung gesetzt wird und dann in dem Vergussmaterial axial endseitig des Rohrelements einen Hohlraum definiert. Dieser reicht axial bis an die Seitenfläche des Wand- oder Bodenelements, stellt also gewissermaßen eine Verlängerung des Rohrelements dar.
  • Der vom Hohlkörper definierte Hohlraum ist zudem im Verhältnis zum Innendurchmesser des Rohrelements weiter gefasst. Damit wird am Ende des Rohrelements Platz zum Hantieren geschaffen, es kann bspw. ein während des Vergießens in das Rohrelement eingesetzter Verschlussdeckel gut zugänglich sein. Wie nachstehend im Einzelnen diskutiert, kann nach dem Vergießen und Entschalen bspw. ein Kabel durch das Rohrelement verlegt und mit einem Abdichtsystem gegen das Rohrelement gedichtet werden. Auch für das Einsetzen bzw. Betätigen eines solchen Abdichtsystems, siehe unten im Detail, kann der Hohlkörper eine gute Zugänglichkeit schaffen.
  • Bevorzugte Ausgestaltungen finden sich in den abhängigen Ansprüchen und der gesamten Offenbarung, die sowohl auf Verwendungs- als auch auf Vorrichtungsaspekte zu lesen ist, sich nämlich jedenfalls implizit auf sämtliche Anspruchskategorien bezieht. Die Offenbarung betrifft insbesondere auch Durchführungsanordnungen bzw. Wand- oder Bodenelemente, die sich aus der geschilderten Verwendung ergeben.
  • Der schräge Verlauf des Rohrelements in dem Wand- oder Bodenelement kann bspw. dahingehend von Vorteil sein, dass eine dann hindurchgeführte Leitung bzw. ein angeschlossenes Schutzrohr auch unter einem Winkel an das Wand- oder Bodenelement herangeführt werden kann, sodass bspw. Mindestbiegeradien nicht unterschritten werden. Dies kann z. B. hinsichtlich einer Leitungsverlegung gebäudeaußenseitig von Vorteil sein, die Leitung muss bspw. von einem Abzweig weg nicht mit mehrfachen Krümmungswechseln bzw. unter sehr starker Krümmung verlegt werden. Gebäudeinnenseitig kann die schräge Führung bspw. hinsichtlich des Platzbedarfs von Vorteil sein, die schräge Leitung lässt sich z. B. einfacher entlang des Wand- oder Bodenelements verlegen.
  • Der Winkel zwischen der Mittenachse des Rohrelements und der Flächennormalen kann bspw. bei mindestens 20° bzw. 30° liegen, mit möglichen Obergrenzen bei z. B. höchstens 70° bzw. 60°; besonders bevorzugt können z. B. rund 45° sein.
  • Alternativ mag es auf den ersten Blick einfacher erscheinen, anstelle des Hohlkörpers direkt ein entsprechend angeschrägtes Rohrelement an die Schalung zu setzen. Dieses Rohrende hätte dann jedoch eine Ellipsenform, und ein entsprechend angepasster Verschlussdeckel würde letztlich Zusatzaufwand bedeuten. Anfängliche Überlegungen des Erfinders gingen ferner auch dahin, anstelle des Hohlkörpers einen Schaumstoffkörper am Rohrelement platzieren. Zum Hindurchführen einer Leitung müsste dieser jedoch entfernt werden, was Arbeitsaufwand bedeutet und mitunter auch keinen sauberen Anschluss zum Wand- oder Bodenelement erlaubt, siehe unten im Detail.
  • Die Angabe "axial", sowie die "Axialrichtung" beziehen sich auf die Mittenachse des Rohrelements; entlang dieser erstreckt sich die Rohröffnung des Rohrelements. Das Rohrelement kann um die Mittenachse dreh- und im bevorzugten Fall eines kreisförmigen Querschnitts rotationssymmetrisch sein, die Mittenachse ist also eine entsprechende Symmetrieachse. In den zur Mittenachse senkrechten Abstandsrichtungen wird der Abstand von der Mittenachse genommen, sie entsprechen den Radialrichtungen im Falle der Kreisform. Ohne ausdrücklich gegenteilige Angabe meint "nach außen" von der Mittenachse weg, und "nach innen" zu der Mittenachse hin.
  • Der Hohlraum wird nach außen, also in den Abstandsrichtungen, zumindest über einen Umlaufwinkelbereich von dem Hohlkörper begrenzt, aufgrund der schrägen Anordnung nicht zwingend vollständig umlaufend. In anderen Worten begrenzt der Hohlkörper den Hohlraum jedenfalls in jenen Abstandsrichtungen, die in das Wand- oder Bodenelement hineinweisen. Axial soll der Hohlraum per definitionem bis zu einer in die Seitenwandfläche des Wand- oder Bodenelements gelegten Ebene reichen.
  • In bevorzugter Ausgestaltung weist der Hohlkörper einen Flansch auf, mit dem er an die Schalung gesetzt wird. Generell kann der an die Schalung "gesetzte" Hohlkörper direkt an der Schalung anliegen, also an einem Schalungselement bzw. einer Schalungstafel. Andererseits kann zwischen dem Hohlkörper und der Schalung aber bspw. auch eine Folie (Abdeckfolie) angeordnet sein, die den Hohlraum bspw. temporär verschließen kann und nach dem Entschalen entfernt wird. Eine solche Folie könnte bspw. auf den eben genannten Flansch aufgebracht sein. Der seitlich auskragende Flansch kann bspw. auch dahingehend von Vorteil sein, dass er eine gewisse Stabilisierung des Hohlkörpers schafft.
  • In bevorzugter Ausgestaltung hat eine Ansetzfläche des Flansches, mit welcher dieser an die Schalung gedrückt wird bzw. an dieser anliegt, eine Breite von mindestens 2 cm, wobei mindestens 3 cm, 4 cm bzw. 5 cm weitere, in der Reihenfolge der Nennung zunehmend bevorzugte Untergrenzen sind. Mögliche Obergrenzen können bspw. bei höchstens 40 cm, 30 cm bzw. 20 cm liegen. Die Breite des Flansches wird in einer die Seitenfläche beinhaltenden Ebene genommen, und zwar jeweils senkrecht zur Längenerstreckung der Ansetzfläche. Entlang der Längenerstreckung kann sie sich bspw. jeweils als kleinste Abmessung der Ansetzfläche ergeben. Nach dem Entschalen, und gegebenenfalls Entfernen einer Abdeckfolie, liegt die Ansetzfläche des Flansches dem Wand- oder Bodenelement abgewandt frei. Sie liegt dann also mit der vom Vergussmaterial gebildeten Seitenfläche in einer Ebene.
  • Bevorzugt wird auf diese Seitenfläche eine Flächenabdichtung aufgebracht, bspw. eine Bitumendickbeschichtung. Der Flansch kann in dieser Hinsicht vorteilhafterweise das Anarbeiten einer solchen Flächenabdichtung ermöglichen, diese lässt sich auf den Ansetzabschnitt aufstreichen bzw. -kleben. Damit lässt sich ein guter Überlapp mit der Flächenabdichtung realisieren, also bspw. die Dichtigkeit der Anbindung sicherstellen.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist die Ansetzfläche des Hohlkörpers umlaufend in sich geschlossen, also bezogen auf einen Umlauf um die Mittenachse des Rohrelements unterbrechungsfrei durchgehend vorgesehen. Der Hohlkörper kann damit bspw. zu allen Seiten hin einem Eindringen von Vergussmaterial bzw. Beton oder Betonmilch vorbeugen. Bevorzugt ist beim Eingießen ein Verschlusselement an die Ansetzfläche gesetzt, das den Hohlraum verschließt und zwischen der Schalung und der Ansetzfläche angeordnet ist, bspw. eine dünne Platte oder Folie. Bevorzugt hat die Ansetzfläche über den gesamten Umlauf eine vorstehend erwähnte Breite.
  • Der Hohlkörper und das Rohrelement sind zusammengesetzt, also als jeweils für sich separat hergestellte Teile zusammengebaut.
  • Die Durchführung weist ein Flanschelement auf, das axial endseitig an dem Rohrelement angeordnet ist. Das Flanschelement erstreckt sich in den Abstandsrichtungen vom Rohrelement weg, vorzugsweise vollständig umlaufend (in sämtlichen Abstandsrichtungen). Das Flanschelement ist an ein Bodenteil des Hohlkörpers gesetzt, Letzteres begrenzt den Hohlraum axial, axial entgegengesetzt ist er offen.
  • Das Rohrelement kann in der Axialrichtung mehrteilig aufgebaut, also aus mehreren Rohrstücken zusammengesetzt sein. Jedoch ist ein an dem Flanschelement angeordnetes Rohrstück des Rohrelements einstückig mit dem Flanschelement geformt, bevorzugt monolithisch (dieses Rohrstück kann dann für sich oder zusammen mit weiteren Rohrstücken das Rohrelement bilden). "Einstückig" meint nicht zerstörungsfrei voneinander trennbar, bspw. als Zwei-Komponenten-Spritzgußteil hergestellt oder fügeverbunden. "Monolithisch" meint ohne Materialgrenze im Inneren geformt (von statistisch verteilten Einschlüssen abgesehen), bspw. als eine Komponente spritzgegossen. Das Flanschelement ist axial endseitig an dem Rohrelement angeordnet, was bspw. im Falle eines Wandelements die Montage an der Schalung vereinfachen kann (keine Aussparung erforderlich).
  • Die Kombination aus Flanschelement und angesetztem Hohlkörper kann bspw. dahingehend von Vorteil sein, dass das kleinere Flanschelement stabil am Rohrelement der Durchführung sitzt und damit auch für den Hohlkörper eine gewisse Stabilität schaffen kann. Der Aufbau aus zusammengesetzten Teilen kann auch eine Modularität eröffnen, es kann bspw. eine baugleiche Durchführung in einer anderen Anwendung ohne Hohlkörper eingebaut werden, wenn z. B. die örtlichen Begebenheiten keine schräge Leitungsführung erfordern. Damit kann der Hohlkörper für ein Bauteil (die Durchführung) unterschiedliche Anwendungen eröffnen. Unabhängig von der Einbausituation der Durchführung, mit oder ohne Hohlkörper, kann durch diese dann eine Leitung hindurchgeführt werden; die Verwendung baugleicher Durchführungen kann dabei insoweit von Vorteil sein, als dann das gleiche Dichtsystem zur Abdichtung der Durchführung gegen die Leitung Anwendung finden kann. Die Verwendung baugleicher Rohrelemente schafft eine gewisse Universalität (kombinierbar mit baugleichen Verschlussdeckeln/Abdichtsystemen), die Kombination mit dem Hohlkörper eröffnet eine gewisse Flexibilität hinsichtlich unterschiedlicher Anwendungen.
  • Bevorzugt ist jene Bodenfläche des Hohlkörpers, an welche das Flanschelement der Durchführung gesetzt ist, zumindest bereichsweise plan. Dies kann eine gute Anlage zwischen Flanschelement und Hohlkörper schaffen, bevorzugt ist das Bodenteil des Hohlkörpers insgesamt plan. Das Flanschelement ist bevorzugt in den Hohlkörper eingesetzt, also an der dem Hohlraum zugewandten Bodenfläche des Hohlkörpers angeordnet.
  • Generell sind die Durchführung, insbesondere das Rohrelement, und der Hohlkörper bevorzugt bereits in dem an die Schalung gesetzten Zustand, noch vor dem Vergießen, schon relativ zueinander lagefixiert, also zueinander nicht verdreh-, verkipp- oder verschiebbar; vorzugsweise sind sie bereits vor bzw. bei dem Ansetzen an die Schalung entsprechend lagefixiert. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist der Hohlkörper an dem Bodenteil einen Rohrstutzen auf, und sind dieser Rohrstutzen und das Rohrelement der Durchführung ineinander gesetzt. Dies kann eine Stabilität schaffen, es lässt sich bspw. einem Verkippen bzw. - rutschen des Hohlkörpers vorbeugen (auch unabhängig von einer etwaigen Stabilisierung über ein Flanschelement der Durchführung). Das "Ineinandergesetztsein" meint, dass das Eine innerhalb des Anderen angeordnet ist (bezogen auf die Abstandsrichtungen), bevorzugt das Rohrelement in dem Rohrstutzen. Der Rohrstutzen ist einstückig, besonders bevorzugt monolithisch mit dem übrigen Hohlkörper vorgesehen, insbesondere mit dessen Bodenteil (bzw. auch Seitenwänden und gegebenenfalls Flansch). Der Rohrstutzen kann sich axial bspw. über mindestens 1 cm, 2 cm bzw. 3 cm vom Bodenteil des Hohlkörpers weg erstrecken, mit möglichen Obergrenzen bei z. B. höchstens 20 cm bzw. 15 cm. Eine gewisse axiale Erstreckung schafft Stabilität, eine Obergrenze kann bspw. mit Blick auf die Geometrie des Rohrelements oder die Handhabbarkeit von Interesse sein.
  • Bevorzugt sind der Hohlkörper und die Durchführung über eine Fügeverbindung miteinander verbunden, vorzugsweise miteinander verklebt. Die Füge- bzw. Klebeverbindung könnte im Allgemeinen bspw. auch zwischen dem Flanschelement der Durchführung und dem Bodenteil des Hohlkörpers ausgebildet sein. Mit der Füge- bzw. Klebeverbindung sind der Hohlkörper und die Durchführung bevorzugt nicht nur aneinander befestigt, sondern auch gegeneinander gedichtet. Mit dem vorstehend diskutierten Anarbeiten einer Flächenabdichtung an den Flansch kann damit eine durchgehende Abdichtung bis zum Innenvolumen des Rohrelements geschaffen werden, dieses wird dann bspw. später mit einem Dichtsystem gegen eine hindurchgeführte Leitung gedichtet, siehe unten.
  • Bevorzugt ist die Füge- bzw. Klebeverbindung zwischen dem Rohrstutzen des Hohlkörpers und dem Rohrelement der Durchführung ausgebildet. Dies kann z. B. dahingehend von Vorteil sein, dass die Rohrteile von der Krümmung abgesehen vergleichsweise glatte Oberflächen bieten können, bspw. im Vergleich zu einem Flanschelement mit Versteifungsrippen. Da die Klebeverbindung weiter innen angeordnet ist, kann bspw. auch in einer verringerten Klebstoffmenge ein Vorteil liegen (geringerer Radius). Die Füge- bzw. Klebeverbindung besteht zwischen der Innenwandfläche des einen Teils und der Außenwandfläche des anderen, im bevorzugten Fall des in den Rohrstutzen eingesetzten Rohrelements zwischen der Innenwandfläche des Rohrstutzens und der Außenwandfläche des Rohrelements.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist der Hohlkörper mehrere Seitenwände auf, die den Hohlraum seitlich begrenzen (in den Abstandsrichtungen nach außen). Dabei sind diese Seitenwände jeweils für sich plan ausgebildet. Der Hohlkörper kann insbesondere zwei einander gegenüberliegende, jeweils dreieckförmige Seitenwände haben, die von einer weiteren Seitenwand miteinander verbunden werden (diese ist bevorzugt rechteckig). Der Hohlraum hat damit bevorzugt die Form eines dreiseitigen Prismas. Im Vergleich zu komplexeren Geometrien kann eine einfache Formgebung bspw. hinsichtlich der Herstellbarkeit von Vorteil sein.
  • Der Hohlkörper ist generell in bevorzugter Ausgestaltung ein Thermoformteil. Er kann insbesondere aus einem thermoplastischen Kunststoff vorgesehen sein, der zur Formgebung erwärmt und dann bspw. durch Überdruck (z. B. Druckluft) und/oder Unterdruck in das Formwerkzeug gedrückt bzw. gezogen wird (z. B. in axialer Richtung). Ein Vorteil hiervon kann z. B. darin liegen, dass sich auch vergleichsweise dünne Wandstärken realisieren lassen, was z. B. trotz der Größe des Hohlkörpers einen noch immer gewichtsoptimierten Aufbau ermöglichen kann. Generell, auch unabhängig von dem Thermoformen, kann der Hohlkörper bspw. eine Wandstärke von mindestens 1 mm bzw. 2 mm haben, wobei mögliche Obergrenzen bspw. bei höchstens 8 mm, 6 mm bzw. 5 mm liegen können. Die Wandstärke kann bspw. an einer jeweiligen Seitenwand des Hohlkörpers genommen werden, senkrecht zur jeweiligen Seitenwand.
  • Wie bereits erwähnt, ist das Vergussmaterial bevorzugt Beton. Ferner betrifft der Gegenstand vorzugsweise ein Wandelement, besonders bevorzugt eine Gebäudewand. Beim Gießen eines Wandelements wird typischerweise auch die der Seitenfläche mit dem Hohlkörper entgegengesetzte Seitenfläche von einer Schalung begrenzt. Deren Schalungselemente bzw. -tafeln und jene, an welche der Hohlkörper gesetzt wird, liegen einander gegenüber. Das dem Hohlkörper entgegengesetzte Ende des Rohrelements könnte hierbei bspw. abgeschrägt an der Schalung anliegen oder durch ein Loch in der Schalung geführt sein (beides bedeutet jedoch Aufwand).
  • In bevorzugter Ausgestaltung ist deshalb an einem dem Hohlkörper axial entgegengesetzten Ende des Rohrelements ein weiterer Hohlkörper angeordnet, der an eine entgegengesetzte Seitenfläche des Wand- oder Bodenelements reicht und dort einen weiteren Hohlraum definiert. Dies könnte zwar auch im Falle eines Bodenelements von Interesse sein, bevorzugt betrifft es jedoch ein Wandelement. Der weitere Hohlkörper definiert einen weiteren Hohlraum. Dieser ist bevorzugt ebenfalls weiter gefasst als der Innendurchmesser des Rohrelements (zumindest über einen Umlaufwinkelbereich). Generell wird bezüglich bevorzugter Ausgestaltung des weiteren Hohlkörpers auf die vorstehende Offenbarung den ersten Hohlkörper betreffend verwiesen, besonders bevorzugt sind die beiden Hohlkörper baugleich zueinander. Sie können damit bspw. mit demselben Formwerkzeug hergestellt werden. An dem Rohrelement sind sie dann zueinander nicht nur gespiegelt, sondern auch verdreht angeordnet (vorzugsweise um 180°). Die Ansetzflächen der Hohlkörper liegen bevorzugt parallel zueinander (parallel versetzt).
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird gemeinsam mit dem (ersten) Hohlkörper eine weitere Durchführung eingegossen. Mit dem Hohlkörper werden mehrere Durchführungen zusammengefasst, deren Rohrelemente münden in denselben Hohlraum. Es werden also mindestens zwei, weiter bevorzugt mindestens drei oder vier Durchführungen, die jeweils ein Rohrelement aufweisen, gemeinsam mit demselben Hohlkörper eingegossen. Mögliche Obergrenzen können bspw. bei höchstens 25, 20, 15, 10 bzw. 8 Durchführungen liegen. Unabhängig von der Anzahl sind die Rohrelemente der Durchführungen nebeneinander angeordnet, bevorzugt liegen ihre Mittenachsen parallel zueinander. Dieses Zusammenfassen der Durchführungen mit demselben Hohlkörper kann bspw. hinsichtlich eines raumsparenden Aufbaus von Vorteil sein (verglichen mit dem Nebeneinandersetzen mehrerer Hohlkörper mit jeweils genau einer Durchführung).
  • Bevorzugt weisen die in einer Mehrzahl vorgesehenen Durchführungen jeweils ein Flanschelement auf. Ein jeweiliges Flanschelement weist bevorzugt jeweils ein Formschlusselement auf, über welches die Durchführung mit einer anderen Durchführung formschlüssig zusammenbaubar ist. Im Falle des Hohlkörpers mit mehreren Durchführungen sind diese bevorzugt über an ihren Flanschelementen vorgesehene Formschlusselemente zusammengesetzt. Ein Flanschelement mit Formschlusselementen kann aber auch im Falle eines Hohlkörpers mit einer einzigen Durchführung bevorzugt sein (baugleiche Teile/Universalität), wobei die Formschlusselemente dann ungenutzt sind.
  • Die Schalung wird in bevorzugter Ausgestaltung nach einem Härten des Vergussmaterials entfernt, bspw. nach dem Härten des Betons. Mit dem Entfernen der Schalung wird die Seitenfläche freigelegt, an welcher der Hohlkörper angeordnet ist. Bevorzugt wird nach dem Entfernen der Schalung eine Leitung durch das Rohrelement hindurch verlegt, die sich dann also von der einen Seite des Wand- oder Bodenelements auf die andere Seite erstreckt. Bevorzugt wird dabei nach dem Entfernen der Schalung ein Verschluss bzw. Verschlussdeckel, siehe vorne, aus dem Rohrelement genommen, dann wird die Leitung hindurchgeführt. Der Hohlkörper verbleibt nach dem Entfernen der Schalung in dem Wand- oder Bodenelement, die Leitung wird also durch den Hohlkörper und durch das Rohrelement verlegt.
  • Bei der Leitung kann es sich im Allgemeinen bspw. auch um eine Medienleitung handeln, wie z. B. eine Gas-, Wasser- oder Fernwärmeleitung, also ein Hohlrohr, in dem das entsprechende Medium geführt wird. Bevorzugt kann die Leitung ein Kabel sein, z. B. ein Datenkabel oder bevorzugt ein Elektrokabel.
  • Die Leitung kann dann mit einem Dichtsystem gegen die Durchführung gedichtet werden. Das Dichtsystem kann bspw. eine Schrumpfhülse umfassen, die sich an eine Außenfläche der Leitung legt (durch Warm- oder Kaltschrumpfen). Eine solche Schrumpfhülse kann bspw. an einem Systemdeckel angeordnet sein, der dann z. B. anstelle des Verschlussdeckels in das Rohrelement gesetzt wird. Generell kann bevorzugt sein, dass das Dichtsystem über denselben Befestigungsmechanismus in dem Rohrelement befestigt wird, über den davor (beim Eingießen) ein Verschlussdeckel im Rohrelement gehalten wird. Das Dichtsystem und der Verschlussdeckel können also bspw. über denselben Schraub- und/oder Bajonettmechanismus in dem Rohrelement befestigt werden.
  • Das Dichtsystem kann bspw. auch über eine Pressdichtung realisiert sein, also einen Elastomerkörper, der zwischen Presskörpern axial gestaucht wird und sich infolgedessen nach innen und außen dichtend anlegt. Eine solche Pressdichtung kann bspw. in einem Ringeinsatz angeordnet sein bzw. eingesetzt werden, dieser kann wiederum analog dem Verschlussdeckel in dem Rohrelement befestigt werden (insbesondere über einen Schraub- und/oder Bajonettmechanismus). Die Pressdichtung kann auch in Umlaufrichtung segmentiert ausgeführt, also bspw. aus mehreren Kreissegmenten aufgebaut sein; bevorzugt kann dann auch der Ringeinsatz die Durchgangsöffnung der Segmentierung entsprechend unterteilen (mit Stegen).
  • Auf die Seitenfläche des Wand- oder Bodenelements, insbesondere der Betonwand, wird nach dem Entfernen der Schalung bevorzugt eine Flächendichtung aufgebracht. Diese wird vorzugsweise an den Hohlkörper angearbeitet, bspw. aufgeklebt oder aufgestrichen. Die Flächenabdichtung wird auf eine Ansetzfläche des Hohlkörpers aufgebracht, die bevorzugt von einem Flansch gebildet wird, siehe vorne.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert, wobei die einzelnen Merkmale auch in anderen Kombinationen erfindungswesentlich sein können innerhalb des durch die beigefügten Ansprüche definierten Umfangs.
  • Im Einzelnen zeigt
    • Figur 1 einen Hohlkörper mit vier Durchführungen in einer Schrägansicht von vorne;
    • Figur 2 eine der Durchführungen gemäß Figur 1, wobei das Rohrelement der Durchführung ohne Verschlussdeckel dargestellt ist;
    • Figur 3 den Hohlkörper der Anordnung gemäß Figur 1 in einer Schrägansicht von vorne;
    • Figur 4 den Hohlkörper gemäß Figur 3 in einer Schrägansicht von hinten;
    • Figur 5 in schematischer Darstellung eine Durchführung mit zwei Hohlkörpern in einer Seitenansicht, in einer Einbausituation;
    • Figur 6 Durchführungen mit zwei Hohlkörpern in einer Schrägansicht.
    Bevorzugte Ausführung der Erfindung
  • Figur 1 zeigt einen Hohlkörper 1 in einer Schrägansicht von vorne. Dieser ist mit vier Durchführungen 2 zusammengesetzt (in der Schrägansicht ist nur eine davon sichtbar). Im Folgenden wird ergänzend auch auf Figur 2 verwiesen, welche eine Durchführung 2 in einer Einzeldarstellung zeigt, also ohne den Hohlkörper 1 (der Hohlkörper 1 wird im Detail anhand der Figuren 3 und 4 diskutiert).
  • Die Durchführung 2 weist ein Rohrelement 4 und ein Flanschelement 5 auf, das bezogen auf eine Mittenachse 6 des Rohrelements 4 axial endseitig an dem Rohrelement 4 angeordnet ist. In zu der Mittenachse 6 senkrechten Abstandsrichtungen 7 erhebt sich das Flanschelement 5 von dem Rohrelement 4 weg nach außen (der Übersichtlichkeit halber ist nur eine Abstandsrichtung 7 gezeigt). Im Einzelnen setzt sich das Rohrelement 4 aus mehreren Rohrelementteilstücken zusammen (nicht im Einzelnen referenziert), wobei ein axial endseitiges Rohrelementteilstück 4A monolithisch mit dem Flanschelement 5 geformt ist.
  • Figur 3 zeigt den Hohlkörper 1 in einer Einzeldarstellung, also ohne die Durchführungen 2. Zu erkennen ist ein von dem Hohlkörper 1 begrenzter Hohlraum 30, den der Hohlkörper 1 axial endseitig der Durchführungen 2 bzw. Rohrelemente 4 freihält. Dieser Hohlraum 30 wird von Seitenwänden 31 des Hohlkörpers 1 eingefasst, nämlich von zwei dreieckigen Seitenwänden 31a, b und einer viereckigen Seitenwand 31c. Der Hohlkörper 1 weist ferner einen Flansch 33 auf, dieser bildet eine Ansetzfläche 33.1, mit welcher der Hohlkörper 1 zum Eingießen an eine Schalung gesetzt wird, vergleiche Figur 5. Ein Bodenteil 32 des Hohlkörpers 1 begrenzt den Hohlraum axial. Auf einer Bodenfläche 32.1 des Bodenteils 32 sind dann die Flanschelemente 5 der Durchführungen 2 angeordnet, vergleiche Figur 1.
  • Wie insbesondere auch aus Figur 4 ersichtlich ist, sind an dem Bodenteil 32 Rohrstutzen 35a-d angeordnet, die jeweils das Rohrelement 4 der jeweiligen Durchführung 2 aufnehmen. Dieses Rohr-in-Rohr-Prinzip schafft eine gute Stabilität, zudem ist die jeweilige Durchführung 2 über eine dort ausgebildete Klebeverbindung gegen den Hohlkörper 1 gedichtet.
  • Figur 5 illustriert, wie eine Durchführung 2 mit zwei axial innenseitig angeordneten Hohlkörpern 1, 50 in ein Wandelement 51 eingegossen wird. Der weitere Hohlkörper 50 ist analog der vorstehenden Schilderung aufgebaut, vergleiche auch Figur 6 zur Illustration. Der Hohlkörper 1 hält an der Seitenfläche 51.1 des Wandelements 51 den Hohlraum 30 frei, der weitere Hohlkörper 50 an der entgegengesetzten Seitenfläche 51.2 den weiteren Hohlraum 52. Zum Gießen des Wandelements ist eine Einschalung vorgesehen, der Hohlkörper 1 ist an die Schalung 53.1 gesetzt, der Hohlkörper 50 an die Schalung 53.2. Nach dem Entschalen, also bspw. dem Entfernen der Schalung 53.1, kann z. B. auf die Seitenwandfläche 51.1 eine Flächenabdichtung aufgebracht werden, z. B. eine Bitumendickbeschichtung. Diese kann dann vorteilhafterweise an den Flansch 33 angearbeitet werden, also auf die Ansetzfläche 33.1 aufgestrichen.
  • Figur 6 zeigt eine Anordnung, die sich analog der Schilderung zu Figur 5 in ein Wandelement 51 eingießen lässt. Zu erkennen sind vier Durchführungen 2a-d mit einem jeweiligen Rohrelement 4a-d. Die Flanschelemente 5a-d sind über Formschlusselemente 20a, b zusammengesetzt, vergleiche Figur 2 zur Illustration. In dem axial entgegengesetzten Hohlkörper 50 ist der Aufbau analog, was aber in dieser Schrägansicht nicht zu erkennen ist.
  • In der Darstellung gemäß Figur 6 sind, im Unterschied zu Figur 1, die Verschlussdeckel 10a-d bereits aus den Rohrelementen 4a-d genommen. Dies entspricht einer Situation nach dem Vergießen und Entschalen, bevor durch die Rohrelemente 4a-d jeweils eine Leitung verlegt wird. Ein Vorteil der Hohlkörper 1, 50 liegt zum einen darin, dass die Leitungen gekrümmt zu dem Wandelement 51 hin verlegt werden können, also nicht rechtwinklig herangeführt werden müssen. Zum anderen steht mit dem Hohlraum 30 Platz zum Hantieren an den Enden der Rohrelemente 4a-d zur Verfügung, lassen sich also bspw. die Verschlussdeckel 10a-d gut herausnehmen und gegen ein Abdichtsystem zum Abdichten gegen die Leitung bzw. Leitungen ersetzen.

Claims (15)

  1. Verwendung einer Durchführung (2), die ein Flanschelement (5) und ein Rohrelement (4) aufweist, und eines Hohlkörpers (1) zum Eingießen in ein Vergussmaterial,
    wobei das Flanschelement (5) axial endseitig an dem Rohrelement (4) angeordnet ist und sich senkrecht zu einer Mittenachse (6) des Rohrelements (4) von diesem weg erhebt,
    wobei das Flanschelement (5) an ein Bodenteil (32) des Hohlkörpers (1) gesetzt ist,
    wobei der Hohlkörper (1) und das Rohrelement (4) als jeweils für sich separat hergestellte Teile zusammengebaut sind,
    bei welcher Verwendung durch Einfüllen des Vergussmaterials in eine Schalung (53.1) ein Wand- oder Bodenelement (51) hergestellt wird, welche Schalung (53.1) eine Seitenfläche (51.1) des Wand- oder Bodenelements (51) definiert,
    wobei die Durchführung (2) schräg eingegossen wird, also die Mittenachse (6) des Rohrelements (4) gewinkelt zu einer Flächennormalen auf der Seitenfläche (51.1) liegt,
    und wobei der Hohlkörper (1) zum Eingießen der Durchführung (2) an die Schalung (53.1) gesetzt wird und in dem Vergussmaterial einen axial auf das Rohrelement (4) folgenden Hohlraum (30) definiert,
    welcher Hohlraum (30) bis an die Seitenfläche (51.1) des Wand- oder Bodenelements (51) reicht und in zu der Mittenachse (6) des Rohrelements (4) senkrechten Abstandsrichtungen (7) größer als ein Innendurchmesser des Rohrelements (4) ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Flanschelement (5) einstückig mit dem Rohrelement (4) geformt ist.
  2. Verwendung nach Anspruch 1, bei welcher der Hohlkörper (1) einen Flansch (33) aufweist, wobei der Hohlkörper (1) zum Eingießen der Durchführung (2) mit dem Flansch (33) an die Schalung (53.1) gesetzt wird.
  3. Verwendung nach Anspruch 2, bei welcher eine Ansetzfläche (33.1) des Flansches (33), mit welcher dieser an die Schalung (53.1) gesetzt wird, eine Breite von mindestens 2 cm hat.
  4. Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei welcher eine Ansetzfläche (33.1), mit welcher der Hohlkörper (1) an die Schalung (53.1) gesetzt ist, um die Mittenachse (6) umlaufend in sich geschlossen ist.
  5. Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei welcher das Flanschelement (5) der Durchführung (2) an eine dem Hohlraum (30) zugewandte Bodenfläche (32.1) des Bodenteils (32) gesetzt ist.
  6. Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei welcher der Hohlkörper (1) einen Rohrstutzen (35) aufweist, der an einem Bodenteil (32) des Hohlkörpers (1) angeordnet ist, wobei der Rohrstutzen (35) und das Rohrelement (4) der Durchführung (2) ineinander gesetzt sind.
  7. Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei welcher der Hohlkörper (1) mehrere Seitenwände (31a-c) aufweist, die den Hohlraum (30) seitlich begrenzen, wobei die Seitenwände (31a-c) des Hohlkörpers (1) jeweils für sich plan sind.
  8. Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei welcher der Hohlkörper (1) ein aus Kunststoff vorgesehenes Thermoformteil ist.
  9. Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei welcher an einem dem Hohlkörper (1) axial entgegengesetzten Ende des Rohrelements (4) ein weiterer Hohlkörper (50) angeordnet ist, der an eine entgegengesetzte Seitenfläche (51.1) des Wand- oder Bodenelements (51) reicht und dort einen weiteren Hohlraum (52) definiert, der axial entgegengesetzt auf das Rohrelement (4) folgt.
  10. Verwendung nach Anspruch 9, bei welcher die Hohlkörper (1, 30) baugleich zueinander sind.
  11. Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei welchem mit dem Hohlkörper (1) eine weitere Durchführung (2) eingegossen wird, die ein weiteres Rohrelement (4) aufweist, wobei die Rohrelemente (4) der Durchführungen (2) nebeneinander angeordnet sind und in denselben, von dem Hohlkörper (1) freigehaltenen Hohlraum (52) münden.
  12. Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei welcher die Schalung (53.1) nach einem Härten des Vergussmaterials entfernt wird und durch das Rohrelement (4) eine Leitung hindurchgeführt wird.
  13. Verwendung nach Anspruch 12, wobei auf die Seitenfläche (51.2) des Wand- oder Bodenelements (51) eine Abdichtung aufgebracht wird, die umlaufend an den Hohlkörper (1) angearbeitet wird.
  14. Durchführungsanordnung mit einer Durchführung (2), die ein Flanschelement (5) und ein Rohrelement (4) aufweist, und einem Hohlkörper (1),
    und mit einer Schalung (53.1), die zur Herstellung eines Wand- oder Bodenelements (51) mit einem Vergussmaterial aufgefüllt ist, wobei die Schalung (53.1) eine Seitenfläche (51.2) des Wand- oder Bodenelements (51) definiert,
    in welches Vergussmaterial die Durchführung (2) und der Hohlkörper (1) eingegossen sind,
    wobei das Flanschelement (5) axial endseitig an dem Rohrelement (4) angeordnet ist und sich senkrecht zu einer Mittenachse (6) des Rohrelements (4) von diesem weg erhebt,
    und wobei das Flanschelement (5) an ein Bodenteil (32) des Hohlkörpers (1) gesetzt ist,
    und wobei der Hohlkörper (1) und das Rohrelement (4) als jeweils für sich separat hergestellte Teile zusammengebaut sind,
    und wobei die Durchführung (2) schräg eingegossen ist, also die Mittenachse (6) des Rohrelements (4) gewinkelt zu einer Flächennormalen auf der Seitenfläche (51.1) liegt,
    und wobei der Hohlkörper (1) an die Schalung (53.1) gesetzt ist und in dem Vergussmaterial einen axial auf das Rohrelement (4) folgenden Hohlraum (52) definiert,
    welcher Hohlraum (52) bis an die Seitenfläche (51.1) des Wand- oder Bodenelements (51) reicht und in zu der Mittenachse (6) des Rohrelements (4) senkrechten Abstandsrichtungen (7) größer als ein Innendurchmesser des Rohrelements (4) ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Flanschelement (5) einstückig mit dem Rohrelement (4) geformt ist.
  15. Durchführungsanordnung nach Anspruch 14, hergestellt durch eine Verwendung nach einem der Ansprüche 2 bis 11.
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