EP3645226B1 - Querschneideeinrichtung und verfahren zur stabilisierung einer schnittkante beim quetschschnitt - Google Patents
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- EP3645226B1 EP3645226B1 EP19740497.3A EP19740497A EP3645226B1 EP 3645226 B1 EP3645226 B1 EP 3645226B1 EP 19740497 A EP19740497 A EP 19740497A EP 3645226 B1 EP3645226 B1 EP 3645226B1
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Definitions
- the invention relates to a cross-cutting device, in particular for cutting or separating a running web of material preferably made of paper, cardboard, plastic and/or metal into sheets, with a cutter drum, which can be rotated about an axis of rotation running transversely to the web of material and its conveying direction, as a rotatable cutting device, the cutter drum being at least has a blade that rotates with the blade drum and extends in the axial direction of the blade drum, with a corresponding anvil drum that can be rotated about an axis of rotation running transversely to the material web and its conveying direction, the anvil drum preferably being arranged vertically below the blade drum, wherein when a blade comes into contact with the blade drum the anvil drum, a crush cut is carried out in a cutting line, the cutter drum having at least one hold-down device on its circumference in front of the cutter in the transport direction of the material web.
- the invention relates to a method for stabilizing a cut edge during a crush cut in a cross-cutting
- a transverse cutting device consisting of a knife drum on the one hand and an anvil drum on the other hand is known.
- the knife drum is a hold-down device and the anvil drum is assigned a lifter, with the hold-down device being arranged on the knife drum in front of the knife in the transport direction. In the cutting situation, the hold-down device and the lifter meet in alignment.
- the document DE 20 2015 105 416 U1 relates to a rotating cutting and/or perforating device for web-like endless material.
- the device has two rollers which rotate about parallel axes of rotation and are closely spaced from one another, with a rotating cutting roller, a cutting blade and a counter-cutting roller being provided.
- a deflector element assigned to the cutting blade is also provided, which in the relaxed and/or expanded state protrudes beyond a blade of the cutting blade in the radial direction of the cutting roller.
- the document CN 202 367 791 U relates to a cutting device consisting of a knife drum and a counter roller.
- the knife drum is equipped with a blade and provided with a depressing plate arranged in front of the blade in the cutting direction.
- U.S. 5,918,518 discloses an apparatus for cutting a web with a cutterhead having a knife and a depressor associated with the knife. This depressor cooperates with an anvil roller.
- the document CN 203993989 U relates to a cutterhead equipped with knives along its circumference.
- a press-down bar is assigned to each knife in the forward direction.
- the document CN 103419230A discloses a cutting device with two drums arranged next to one another and with a knife drum arranged opposite thereto.
- JP2004142052 a cutting device with a knife drum and a counter-drum.
- the knife drum is equipped with a knife and in the cutting situation interacts with a strip-shaped counter surface of the anvil drum.
- Cross-cutting devices consisting of a knife drum and a corresponding anvil drum, which perform a crush cut, are known from the prior art.
- the running web of material is cut crosswise into sheets in such a way that a knife of the knife drum comes into contact with the anvil drum.
- the knife can preferably slide past the anvil essentially without play.
- the cross cutter is usually followed by a guide plate, which is used to receive and further transport the sheets.
- the baffle plate is usually arranged downstream of the anvil drum, with the formation of a small gap. A gap remaining between the baffle plate and the anvil drum cannot be avoided due to the design, since touching contact between the anvil drum and the baffle plate can lead to damage to the baffle plate and/or the anvil drum.
- the cut edge of the material web or a cut sheet often sticks to the surface of the anvil drum after the cut and runs with the anvil drum in such a way that the transfer to the guide plate can be prevented or significantly disrupted.
- the leading edge of the material web can run into the gap between the anvil drum and the guide plate, for example.
- the sheet in question is then not fed into further processing, which can lead to operational disruptions.
- the object of the present invention is to provide a cross cutter in which the leading edge of the sheet is effectively prevented from running along with the knife drum and/or the anvil drum. At the same time, the cutting quality should be improved.
- a method is to be provided that overcomes the disadvantages mentioned above and fulfills the objects described in this paragraph.
- the hold-down device of the cross-cutting device is therefore at a distance from the knife and/or a length or a radial extension in the direction of the anvil drum (relative to the position of the hold-down device during the crush cut) such that the material web is in contact with the hold-down device during the crush cut and is arched by the hold-down towards the anvil drum.
- the hold-down device is arranged on the circumference of the knife drum in front of the knife in the transport direction of the material web.
- the web of material is fed to the cross-cutting device via a guide plate and cut into sheets.
- the web of material is pushed down towards the anvil drum just before and during the cut.
- the hold-down device continues to press the front area of the material web downwards in the direction of the anvil drum. On the one hand, this prevents the front edge from running along with the cutterhead.
- the material web is arched in the direction of the anvil drum and is thereby stabilized in its position during cutting, resulting in a significantly improved cutting result.
- the invention is therefore based on the idea of temporarily arching the material web before and during the cut and thereby stabilizing it, in particular during the cut.
- the cutting quality is improved by the higher stability of the material web.
- the hold-down device effectively prevents the material web from running along with the knife drum.
- a cutterhead may have a single blade, which preferably extends substantially the entire length of the cutterhead. Such a cutterhead performs a cut for each complete revolution.
- a knife drum can also have several knives that extend over the entire length of the knife drum. A number of cuts corresponding to the number of knives is then carried out per rotation of the knife drum.
- the corresponding cross-cutting device also has a plurality of cutting lines and thus in any case also a plurality of hold-down devices. It is also possible for a blade that extends over the entire length of the drum to be subdivided into a number of blade sections or blade segments. The knife segments can then be exchanged independently of one another and/or adjusted to the width of the material web.
- the material web is pressed against the anvil drum by the hold-down device during the crush cut and is already in direct contact with the anvil drum before the crush cut.
- the hold-down device acts against one, preferably upper, flat side of the material web and presses the material web against the anvil drum with the other flat side.
- the material web is thus clamped between the hold-down device and the anvil drum and guided during the cut with the movement of the two drums.
- the resulting bulge in the material web and the clamping of the sheet between the anvil drum and hold-down devices cumulatively improve the stability of the material web during cutting.
- the anvil drum has at least one lifter in the transport direction of the material web in front of the cutting line to stabilize the material web during the cutting process.
- the material web is fed to the cross-cutting device via a guide plate, lies at least in regions on the lifter and is preferably pressed in the transport direction by the hold-down device in an S-shape in the direction of the anvil drum.
- the material web preferably rests on the anvil drum in the area of the hold-down device and the cutting line during the cut.
- the S-shaped curvature significantly improves the stabilization of the material web, which has a positive effect on the cutting quality and the reproducibility of the cut. This has been confirmed by extensive tests carried out within the scope of the invention.
- the lifter also has the function of preventing the leading edge or the front area of the material web from running along with the anvil drum. If the two drums continue to rotate after the material web has been cut, the distance between the hold-down device and the anvil drum is increased in such a way that the hold-down device no longer presses the material web onto the anvil drum and/or in the direction of the anvil drum. Due to the lack of resistance, the material web is radially lifted by the lifter and then no longer rests on the anvil drum in the area of the front edge. The curvature of the web of material decreases during this process until the web of material is no longer or only slightly arched. The cutting edge itself then rests neither on the lifter nor on the anvil drum. In this way, the leading edge area of the material web can be effectively prevented from running along with the anvil drum.
- the lifter In the movement regime of the interacting knife drum and anvil drum, the lifter is arranged at least essentially in front of the hold-down device in the transport direction of the material web.
- the movement regime of the interacting knife and anvil drum describes the coordinated rotational movement of the knife drum and the anvil drum and the resulting interaction of the lifter and the hold down.
- the lifter and the hold-down device preferably act simultaneously against different flat sides of the material web during the crush cut.
- the lifter is spaced apart from the hold-down device in the circumferential direction of the drum. This means that the lifter is at a greater distance from the cutting line in the transport direction of the material web or in the circumferential direction of the drums than the hold-down device.
- the lifter and the hold-down device come into contact with the web of material in such a way that it rests on the hold-down device at least in some areas and is curved by the interaction of the hold-down device and the lifter.
- the material web preferably rests on the anvil drum during cutting.
- the curvature of the material web in the section can be influenced by the selection of the distance in the circumferential direction between the lifter and the hold-down device.
- the distance between the lifter and the hold-down is at least 2 mm.
- a plurality of spaced-apart lifters and/or spaced-apart hold-down devices is provided transversely to the material web and its transport direction.
- the spaced-apart lifters segment a lift area
- spaced-apart hold-down devices segment a hold-down area.
- a uniform curvature of the web of material can be produced over the entire width of the web of material by the plurality of lifters and/or hold-down devices spaced apart from one another. This contributes in particular to increased stabilization of the material web in the cut and to improved cutting quality.
- the lifter and hold-down device are offset from one another in the transport direction of the material web. As a result, the curvature can take place in a manner that is gentle on the material.
- the cutter drum preferably has at least one hold-down device on its circumference after the cutter in the direction of transport of the material web.
- the hold-down device and the lifter can be arranged such that they mesh with one another, at least in edge regions in the crush cut.
- the hold-down device and the lifter are then spaced apart from one another transversely to the transport direction and overlap in the edge regions facing one another in the transport direction. If the hold-down device and lifter overlap or mesh at least temporarily and in edge areas during the cutting process, an advantageous bending or curvature of the material web in the transport direction and also a curvature of the material web transverse to the transport direction are achieved. If a plurality of spaced-apart lifters and hold-down devices is provided transversely to the material web, a wavy curvature of the material web can be produced transversely to the transport direction.
- Curvatures of the web of material created in the transport direction and transversely thereto are superimposed and form a complex, three-dimensional curvature in the web of material. Due to the aforementioned curvature, the material web is reproducibly fixed in its position in a particularly stable manner and a particularly advantageous cut quality is produced.
- the lifter and/or the hold-down device consist of an elastic material, for example a foam material, a rubber material or an elastomer material.
- the throughput of the material web can be improved in this way. Due to the elastic behavior of the lifter and the hold-down device, the curvature in the material web is created in a way that is gentle on the material. It is thus possible to effectively prevent the surfaces of the material web from being damaged or otherwise negatively influenced. Due to their elastic material, the lifter and the hold-down device can compensate for changes in the material web, for example when using a thicker material web, without damaging the material web or negatively influencing the process.
- the lifter can also comprise a rigid material. For example, the lifter may be milled into the anvil, in which case the lifter is made of the same material as the anvil. The lifters and hold-down devices are therefore suitable for a large number of possible material web properties to be processed.
- the lifter and the hold-down device can each be designed as a separate element and can be arranged and fastened in an exchangeable manner on the knife drum or the anvil drum.
- the lifter and the hold-down device can be easily connected to the anvil or knife drum by screwing or clamping connected and thus easily changed and/or exchanged. In this way, the lifter and the hold-down device can be selected to suit the requirements of a process or a material web and then mounted on the respective drum.
- the lifter and the hold-down device can also be non-removably connected to the drum.
- the lifter and the hold-down device can, for example, be connected in one piece to the respective drum or permanently connected to it, for example glued.
- the lifter and/or the hold-down device is designed to be adjustable in height.
- Height-adjustable in this context means that the lifter and/or the hold-down device can be designed to be movable and/or adjustable in the radial direction.
- a radial adjustment can, for example, take place hydraulically or mechanically, for example via adjusting screws.
- Appropriate devices and methods for radially adjusting an element are known to those skilled in the art.
- a plurality of hold-down devices are preferably provided transversely to the transport direction, with the total extension of the hold-down devices in the longitudinal direction of the cutterhead, i.e. the sum of the individual lengths, being at least 5% of the length of the cutterhead, preferably at least 10%, preferably 15% to 45%.
- the hold-down devices are preferably evenly spaced apart from one another in the longitudinal direction of the cutterhead. By appropriately arranging the hold-down devices, a uniform curvature is produced in the material web over the width of the material web. The material web is also fixed evenly during the cut, so that the quality of the cut is consistently high along the cut.
- the added extension of the lifters in the longitudinal direction of the anvil drum ie the sum of the individual lengths, being at least 2%, preferably at least 5% of the length of the anvil drum, preferably at least 10%, preferably 15% to 45%. is equivalent to.
- the lifters are evenly spaced longitudinally of the anvil drum. The alignment of the lifters leads to an even curvature of the material web and thus to an even fixation of the material web in the cut. At the same time it is ensured that the front area of the material web is radially lifted after the cut and prevented from running along with the anvil drum.
- the lifters and hold-down devices alternate in the direction transverse to the material web, so that there is an alternating arrangement of lifters and hold-down devices.
- a guide plate for taking over the material web or the front cut edge region of a sheet is arranged downstream of the anvil drum in the transport direction of the material web.
- the radial distance and/or the distance in the circumferential direction of the drum between the guide plate and the anvil drum is of decisive importance. If the distance between the guide plate and the anvil drum is too great, there is a risk that the sheet will enter the gap between the guide plate and the anvil drum. In such a case, the process must be stopped and the sheet manually transferred to the guide plate. If the distance between the baffle and the anvil drum is too small, the baffle and the rotating anvil drum may touch, which can result in damage to both the baffle and the anvil drum.
- the distance is particularly preferably in a range from 0.1 to 2 mm, but can also be larger or smaller. In principle, the further transport of a sheet is also possible without a guide plate.
- the distance between the guide plate and the anvil drum can be adjusted, for example by means of hydraulic, pneumatic and/or mechanical adjustment devices. In this way, the distance can be adjusted specifically to the requirements of the process and as a function of the material web to be processed.
- the guide plate can advantageously have a blunt or pointed edge, with which the guide plate is arranged in relation to the anvil drum.
- a pointed edge of the guide plate can be advantageous in that the distance between the guide plate and the anvil drum can be kept particularly small, so that the leading edge of a sheet can be effectively prevented from running into the area between the anvil drum and the guide plate. through the Targeted adjustment of the distance between the guide plate and anvil drum, accidents can be effectively avoided. It is also possible to change the alignment of the guide plate relative to the anvil drum and thus adapt it to the circumstances of the cutting process.
- the guide plate preferably has at least one recess or groove on the side facing the anvil drum, the lifter being guided through the recess or groove when the anvil drum rotates.
- the leading portion of the web rests on the lifter after the cut and is spaced radially from the anvil drum.
- the lifter ensures that the front area of the material web is lifted or transferred to the guide plate.
- the lifter is passed through the recess or groove of the guide plate, so that the front area of the material web rests on the guide plate at the latest when the lifter has passed completely through the recess or groove of the guide plate.
- each lifter is preferably assigned a recess or groove through which the lifter is passed when the anvil drum rotates. This ensures that the front area of the material web is lifted or transferred to the guide plate evenly over its entire width.
- the material web is in contact during the crush cut in the area of the front edge newly formed during the cut with at least one hold-down device of a knife drum of the cross-cutting device and is curved by the hold-down device in the direction of an anvil drum of the cross-cutting device.
- the material web is in contact with at least one lifter of the anvil drum in the area in front of the front edge newly formed during the cut during the crush cut and is lifted by the lifter in the direction of the knife drum, with the material web being more preferably Area between the lifter and the hold-down device is essentially S-shaped.
- the material web can be curved during cross cutting in the area of the front edge formed during the cut by at least one lifter and at least one spaced hold-down device for stabilization in the cut.
- the lifter can cut the leading edge area of the web after cross cutting lift from the anvil drum, whereby the front edge of the material web can be transferred to a guide plate provided with at least one recess or groove in order to prevent the material web from running along with the knife drum.
- the material web is thus stabilized before and during the cut.
- the method thus leads to improved reproducibility of the cutting process and improved quality of the cut edge.
- the transfer of the front area of the material web to a guide plate arranged downstream of the cross-cutting device is made possible in a reliable manner.
- FIG. 1 shows a cross-cutting device 1 for cutting or separating a running material web 2 into sheets 3.
- the material web 2 is conveyed into the cross-cutting device 1 by means of a feeding guide plate 4.
- the material web 2 is guided by the feeding guide plate 4 into a cutting area between a cutterhead 5 and a corresponding anvil drum 6 arranged below the cutterhead 5 .
- the material web 2 is cut into sheets 3 in the cutting area.
- the material web 2 or the sheet 3 is then transported away from the cross-cutting device 1 via a discharging guide plate 7 and fed to further processing.
- the cutterhead 5 has at least one cutter 8 that preferably extends over the entire length of the cutterhead 5 .
- a hold-down device 9 is arranged on the knife drum 5 in front of the knife 8 in the transport direction 10 .
- the hold-down device 9 can preferably be arranged directly in front of the knife 8 or also at a distance from the knife 8 .
- the knife 8 and the anvil drum 6 are in contact with one another in a cutting line.
- An elevator 11 is arranged on the anvil drum 6 .
- the lifter 11 is arranged in the transport direction 10 of the material web 2 in front of the cutting line and at a distance from it. As in 1 shown, the lifter 11 is referred to in 1 shown cutting position of the drums 5, 6 in the transport direction 10 of the material web 2 in front of the hold-down device 9 and spaced from the hold-down device 9. However, it is also possible for the hold-down device 9 and the lifter 11 to overlap in areas in the cutting position of the drums 5, 6 in the transport direction 10.
- the material web 2 is pressed by the hold-down device 9 in the direction of the anvil drum 5 before and during the cut. During the cutting process or afterwards, the material web 2 rests on the lifter 11 at least in certain areas.
- the hold-down device 9 presses on the upper flat side of the material web 2 and presses the material web 2 with the opposite flat side in the direction of the anvil drum 6 , the material web 2 preferably resting against the anvil drum 6 as a result.
- the web of material 2 can also be clamped or held in place between the hold-down devices 9 and the anvil drum 6 . In the area of the cutting line the material web 2 lies on the anvil drum 6 in any case.
- the material web 2 is curved, preferably in an essentially S-shape, due to the interaction of the hold-down device 9 and the lifter 11 . In this way, the material web 2 is fixed in a stable position during the cut, which has a positive effect on the quality of the cut.
- FIG. 2 shows that several hold-down devices 9 and lifters 11 are arranged one behind the other transversely to the transport direction 10 of the material web 2 or in the longitudinal direction of the drums 5, 6.
- 2 shows the knife drum 5 and the anvil drum 6 in the cutting state.
- the cutterhead 5 has a plurality of hold-down devices 9 spaced evenly apart from one another.
- the anvil drum 6 also has a plurality of lifters 11 which are also equally spaced from one another.
- the hold-down devices 9 and the lifters 11 are arranged in alternation transversely to the direction of transport 10 .
- the distance between two adjacent hold-down devices 9 preferably corresponds to at least the width of a lifter 11.
- the hold-down devices 9 and the lifters 11 can have a distance of at least 1 mm from one another, for example.
- the hold-down devices 9 and the lifters 11 do not overlap based on the position in section in the transport direction 10 and can, for example, have a distance of at least 1 mm from each other.
- the lifters 11 and the hold-down device 9 it is also possible for the lifters 11 and the hold-down device 9 to mesh with one another in some areas in relation to the position in the section.
- the material web 2 can be deformed in the transport direction 10 and transversely thereto in the area of the lifters 11 and hold-down devices 9 .
- a complex and particularly stable three-dimensional curvature of the material web 2 can be achieved in the cut, as a result of which the quality of the cut is significantly improved.
- the hold-down devices 9 and the lifters 11 are spaced apart from each other in the circumferential direction of the drums 5, 6 and in relation to the position in section.
- the curvature of the material web 2 can be varied by varying the distance. In this way it is possible to set a different deformation of the material web 2 depending on the application.
- the web of material 2 is transferred to a guiding plate 7 that is carried away. How out 3 can be seen is a gap between the Guide plate 7 and the anvil drum 6 available.
- the material web 2 is radially lifted by the lifter 11 after the cut.
- the anvil drum 6 and the mass drum 5 continue to rotate in such a way that the hold-down device 9 loses contact with the material web 2, as in 3 is shown.
- the hold-down device 9 then no longer presses against the upper flat side of the material web 2 and/or no longer presses the material web 2 in the direction of the anvil drum, as a result of which the material web 2 can straighten up again in the front area due to the lifter 11 .
- the front area of the material web 2 is then spaced radially from the anvil drum 6 . In this way, the front area of the material web 2 can be transferred or handed over to the discharging guide plate 7, with the material web 2 being prevented from running along with the anvil drum 6 in an efficient manner.
- the web of material 2 can no longer accidentally run into the gap between the guide plate 7 and the anvil drum 6 .
- the transverse cutting device 1 shown shows a second possible arrangement of the hold-down device 9 .
- the material web 2 is stabilized by the two hold-down devices 9 on both sides of the blade 8, so that the cutting quality can be additionally increased.
- the lifters 11 of the anvil drum 6 can be used as in 4 as can be seen, have an extension over a large part of the circumference of the anvil drum 6.
- the anvil drum shown can be manufactured in a simple manner by means of a milling process.
- the lifters 11 are formed by milling peripheral grooves.
- the lifters 11 only have to be removed from the anvil drum in sections in a cutting area in which the cut and the pressing down of the material web 2 takes place by the hold-down devices 9 . This removal can also be done by milling.
- the baffle plate 7 has a plurality of recesses 12 or grooves.
- Each recess 12 is associated with a lifter 11, with each lifter 11 moving through a corresponding recess as the drum rotates of the guide plate 7 is carried out. In this way, a collision of the lifter 11 with the guide plate 7 is excluded.
- the lifters 11 can thus transfer the web of material 2 to the guide plate 7 in a safe manner and pass it through the recesses 12 .
- the lifters 11 not only have the function of stabilizing the material web 2 in the section in interaction with the hold-down devices 9, but also of transferring the material web 2 to the discharging guide plate 7 in a safe manner.
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Description
- Die Erfindung betrifft eine Querschneideeinreichrichtung, insbesondere zum Schneiden oder Quertrennen einer laufenden Materialbahn aus vorzugsweise Papier, Karton, Kunststoff und/oder Metalle in Bögen, mit einer um eine quer zur Materialbahn und ihrer Förderrichtung verlaufenden Drehachse drehbaren Messertrommel als rotierbare Schneideinrichtung, wobei die Messertrommel wenigstens ein sich in Achsrichtung der Messertrommel erstreckendes mit der Messertrommel umlaufendes Messer aufweist, mit einer korrespondierenden um eine quer zur Materialbahn und ihrer Förderrichtung verlaufenden Drehachse drehbaren Ambosstrommel, wobei die Ambosstrommel vorzugsweise vertikal unterhalb der Messertrommel angeordnet ist, wobei bei einem Kontakt eines Messers der Messertrommel mit der Ambosstrommel ein Quetschschnitt in einer Schneidlinie durchgeführt wird, wobei die Messertrommel auf ihrem Umfang wenigstens einen Niederhalter in Transportrichtung der Materialbahn vor dem Messer aufweist. Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Stabilisierung einer Schnittkante beim Quetschschnitt in einer Querschneideeinrichtung.
- Aus dem Dokument
JP S50 95883 - Das Dokument
DE 20 2015 105 416 U1 betrifft eine rotierende Schneid- und/oder Perforiervorrichtung für bahnartiges Endlosmaterial. Die Vorrichtung weist zwei um parallele Drehachsen rotierende und eng voneinander beabstandete Walzen auf, wobei eine rotierende Schneidwalze, ein Schneidmesser und eine Gegenschneidwalze vorgesehen sind. Ein dem Schneidmesser zugeordnetes Abweiserelement ist ebenfalls vorgesehen, das im entspannten und/oder ausgedehnten Zustand eine Klinge des Schneidmessers in radialer Richtung der Schneidwalze überragt. - Das Dokument
CN 202 367 791 U betrifft eine Schneidvorrichtung bestehend aus einer Messertrommel und einer Gegenrolle. Die Messertrommel ist mit einer Schneide und mit einer in Schneidrichtung vor der Schneide angeordneten Niederdrückplatte versehen. - Das Dokument
US 5,918,518 offenbart eine Vorrichtung zum Schneiden einer Bahn mit einer Messertrommel, die ein Messer und einen dem Messer zugeordneten Niederdrücker aufweist. Dieser Niederdrücker wirkt mit einer Ambossrolle zusammen. - Das Dokument
CN 203993989 U betrifft eine Messertrommel, die entlang ihres Umfangs mit Messern ausgerüstet ist. Jedem Messer ist in Vorlaufrichtung eine Niederdrückleiste zugeordnet. - Das Dokument
CN 103419230 A offenbart eine Schneidvorrichtung mit zwei nebeneinander angeordneten Trommeln und mit einer gegenüberliegend hierzu angeordneten Messertrommel. - Schließlich offenbart das Dokument
JP 2004142052 - Querschneideeinrichtungen, bestehend aus einer Messertrommel und einer korrespondierenden Ambosstrommel, die einen Quetschschnitt durchführen, sind aus dem Stand der Technik bekannt. Das Querschneiden der laufenden Materialbahn in Bögen erfolgt derart, dass ein Messer der Messertrommel in Kontakt mit der Ambosstrommel tritt. Um einen einwandfreien Schnitt zu gewährleisten, kann das Messer vorzugsweise im Wesentlichen spielfrei an dem Amboss vorbeigeleiten. In Transportrichtung der Bögen ist dem Querschneider in der Regel ein Leitblech nachgeordnet, das zur Aufnahme und zum Weitertransport der Bögen dient. Das Leitblech wird dabei der Ambosstrommel in der Regel unter der Bildung eines kleinen Spaltes nachgeordnet. Ein zwischen dem Leitblech und der Ambosstrommel verbleibender Spalt lässt sich konstruktionsbedingt nicht vermeiden, da ein berührender Kontakt zwischen der Ambosstrommel und dem Leitblech zu Beschädigungen des Leitblechs und/oder der Ambosstrommel führen kann.
- Oftmals haftet die Schnittkante der Materialbahn bzw. eines geschnittenen Bogens nach dem Schnitt an der Oberfläche der Ambosstrommel an und läuft derart mit der Ambosstrommel mit, dass die Übergabe auf das Leitblech verhindert oder maßgeblich gestört werden kann. Die Vorderkante der Materialbahn kann beispielsweise in den Spalt zwischen der Ambosstrommel und dem Leitblech einlaufen. Der entsprechende Bogen wird dann nicht dem weiteren Verarbeitungsprozess zugeführt, wodurch es zu Störungen des Betriebsablaufs kommen kann. Es kann jedoch auch vorkommen, dass die vordere Schnittkante der Materialbahn an dem Messer der Messertrommel haften bleibt und mit der Messertrommel mitläuft. Auch dieses ungewollte Verhalten der Materialbahn bzw. des Bogens kann zur Störungen führen, die einen Stopp der Querschneideeinrichtung sowie ein manuelles Korrigieren der Bogenlage nach sich ziehen können.
- Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Querschneider bereitzustellen, bei dem ein Mitlaufen der Bogenvorderkante mit der Messertrommel und/oder der Ambosstrommel wirksam verhindert wird. Gleichzeitig soll die Schnittqualität verbessert werden. Darüber hinaus soll ein Verfahren bereitgestellt werden, dass die oben genannten Nachteile überwindet und die in diesem Absatz beschriebenen Aufgaben erfüllt.
- Die vorgenannte Aufgabe wird durch eine Querschneideeinrichtung mit den Merkmalen von den Ansprüchen 1 und 3 und durch ein Verfahren mit den Merkmalen von Anspruch 8 gelöst. Die Unteransprüche geben vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung wieder.
- Im Rahmen der Erfindung durchgeführte Versuche haben gezeigt, dass die Schnittqualität der Querschneideeinrichtung stark von der Lage der Materialbahn relativ zum Messer und zur Ambosstrommel abhängt. Erfindungsgemäß weist daher der Niederhalter der Querschneideeinrichtung einen Abstand zum Messer und/oder eine Länge bzw. eine radiale Erstreckung in Richtung zur Ambosstrommel (bezogen auf die Position des Niederhalters beim Quetschschnitt) derart auf, dass die Materialbahn beim Quetschschnitt mit dem Niederhalter in Kontakt steht und von dem Niederhalter in Richtung zur Ambosstrommel gewölbt wird. Der Niederhalter ist auf dem Umfang der Messertrommel in Transportrichtung der Materialbahn vor dem Messer angeordnet. Die Materialbahn wird der Querschneideeinrichtung über ein Leitblech zugeführt und in Bögen geschnitten. Die Materialbahn wird unmittelbar vor und während des Schnittes nach unten in Richtung zur Ambosstrommel gedrückt. Nach der Durchführung des Schnittes drückt der Niederhalter den vorderen Bereich der Materialbahn weiterhin nach unten in Richtung zur Ambosstrommel. Somit wird einerseits ein Mitlaufen der Vorderkante mit der Messertrommel verhindert. Andererseits wird die Materialbahn in Richtung zur Ambosstrommel gewölbt und dadurch in ihrer Lage beim Schnitt stabilisiert, woraus ein deutlich verbessertes Schnittergebnis resultiert.
- Der Erfindung liegt damit der Gedanke zugrunde, die Materialbahn vor und während des Schnittes vorübergehend zu wölben und dadurch insbesondere während des Schnittes zu stabilisieren. Die Schnittqualität wird durch die höhere Stabilität der Materialbahn verbessert. Des Weiteren wird durch den Niederhalter ein Mitlaufen der Materialbahn mit der Messertrommel wirksam verhindert.
- Eine Messertrommel kann ein einziges Messer aufweisen, das sich vorzugsweise im Wesentlichen über die gesamte Länge der Messertrommel erstreckt. Eine solche Messertrommel führt bei jeder vollständigen Umdrehung einen Schnitt durch. Alternativ kann eine Messertrommel auch mehrere Messer aufweisen, die sich über die gesamte Länge der Messertrommel erstrecken. Pro Umdrehung der Messertrommel wird dann eine der Anzahl der Messer entsprechende Schnittanzahl durchgeführt. Im letztgenannten Fall weist die entsprechende Querschneideeinrichtung auch eine Mehrzahl von Schneidlinien und damit jedenfalls auch eine Mehrzahl von Niederhaltern auf. Es ist auch möglich, dass ein sich über die gesamte Länge der Trommel erstreckendes Messer in mehrere Messerabschnitte oder Messersegmente unterteilt ist. Die Messersegmente können dann unabhängig voneinander ausgetauscht werden und/oder an die Breite der Materialbahn angepasst werden.
- In vorteilhafter Weise wird die Materialbahn beim Quetschschnitt von dem Niederhalter gegen die Ambosstrommel gedrückt und liegt bereits vor dem Qutschschnitt unmittelbar gegen die Ambosstrommel an. Der Niederhalter wirkt gegen die eine, vorzugsweise obere, Flachseite der Materialbahn und drückt die Materialbahn mit der anderen Flachseite gegen die Ambosstrommel. Die Materialbahn wird somit zwischen dem Niederhalter und der Ambosstrommel geklemmt und während des Schnittes mit der Bewegung der beiden Trommeln geführt. Die entstehende Wölbung in der Materialbahn und das Klemmen des Bogens zwischen Ambosstrommel und Niederhalter verbessern kumulativ die Stabilität der Materialbahn beim Schnitt.
- Auf diese Weise wird ein reproduzierbarer Schnitt, insbesondere eine reproduzierbare und stabile Lage der Materialbahn beim Schnitt erzeugt, wodurch die Schnittqualität verbessert wird.
- Die Ambosstrommel weist wenigstens einen Anheber in Transportrichtung der Materialbahn vor der Schneidlinie zur Stabilisierung der Materialbahn während des Schneidvorganges auf. Die Materialbahn wird der Querschneideeinrichtung über ein Leitblech zugeführt, liegt wenigstens bereichsweise auf dem Anheber auf und wird dabei vorzugsweise in Transportrichtung vom Niederhalter S-förmig in Richtung zur Ambosstrommel gedrückt. Die Materialbahn liegt vorzugsweise im Bereich des Niederhalters und der Schneidlinie beim Schnitt auf der Ambosstrommel auf. Durch die S-förmige Wölbung wird die Stabilisierung der Materialbahn erheblich verbessert, wodurch die Schnittqualität und die Reproduzierbarkeit des Schnittes positiv beeinflusst werden. Dies haben umfangreich im Rahmen der Erfindung durchgeführte Versuche bestätigt.
- Der Anheber hat des Weiteren die Funktion, ein Mitlaufen der Vorderkante bzw. des vorderen Bereichs der Materialbahn mit der Ambosstrommel zu verhindern. Drehen sich die beiden Trommeln nach dem Schneiden der Materialbahn weiter, wird der Abstand zwischen dem Niederhalter und der Ambosstrommel derart vergrößert, dass der Niederhalter die Materialbahn nicht mehr auf die Ambosstrommel und/oder in Richtung der Ambosstrommel drückt. Durch den nun fehlenden Widerstand wird die Materialbahn von dem Anheber radial angehoben und liegt dann im Bereich der Vorderkante nicht mehr auf der Ambosstrommel auf. Die Wölbung der Materialbahn nimmt während dieses Vorgangs ab, bis die Materialbahn nicht mehr oder nur noch geringfügig gewölbt ist. Die Schnittkannte selbst liegt dann weder auf dem Anheber noch auf der Ambosstrommel auf. Ein Mitlaufen des Vorderkantenbereichs der Materialbahn mit der Ambosstrommel kann auf diese Weise effektiv verhindert werden.
- Der Anheber ist im Bewegungsregime der zusammenwirkenden Messertrommel und Ambosstrommel in Transportrichtung der Materialbahn zumindest im Wesentlichen vor dem Niederhalter angeordnet. Das Bewegungsregime der zusammenwirkenden Messer- und der Ambosstrommel beschreibt dabei die aufeinander abgestimmte Drehbewegung der Messertrommel und der Ambosstrommel und das dabei entstehende Zusammenwirken des Anhebers und des Niederhalters. Vorzugsweise wirken dabei der Anheber und der Niederhalter beim Quetschschnitt gleichzeitig gegen unterschiedliche Flachseiten der Materialbahn. Dabei ist der Anheber in Umfangsrichtung der Trommel von dem Niederhalter beabstandet. Das bedeutet, dass der Anheber im Schnitt in Transportrichtung der Materialbahn bzw. in Umfangsrichtung der Trommeln von der Schneidlinie weiter beabstandet ist als der Niederhalter. Bei den gegenläufigen Rotationen der beiden Trommeln geraten der Anheber und der Niederhalter derart in Kontakt mit der Materialbahn, dass diese wenigstens bereichsweise auf dem Niederhalter aufliegt und durch das Zusammenwirken des Niederhalters und des Anhebers gewölbt wird. Im Bereich der Schneidlinie liegt die Materialbahn beim Schnitt vorzugsweise auf der Ambosstrommel auf. Durch die Wahl des Abstandes in Umfangsrichtung zwischen dem Anheber und dem Niederhalter kann die Wölbung der Materialbahn im Schnitt beeinflusst werden. Der Abstand zwischen dem Anheber und dem Niederhalter beträgt wenigstens 2 mm.
- Bei einer alternativen Ausführungsform ist quer zur Materialbahn und deren Transportrichtung eine Mehrzahl voneinander beabstandeter Anheber und/oder voneinander beabstandeter Niederhalter vorgesehen. Die voneinander beabstandeten Anheber segmentieren einen Anhebebereich, voneinander beabstandete Niederhalter einen Niederhaltebereich. Durch die Mehrzahl von voneinander beabstandeten Anhebern und/oder Niederhaltern kann eine gleichmäßige Wölbung der Materialbahn über die gesamte Breite der Materialbahn erzeugt werden. Dies trägt insbesondere zu einer gesteigerten Stabilisierung der Materialbahn im Schnitt und zu einer verbesserten Schnittqualität bei. Der Anheber und Niederhalter sind in Transportrichtung der Materialbahn zueinander versetzt angeordnet. Die Wölbung kann hierdurch auf eine materialschonende Weise erfolgen. Bevorzugt weist die Messertrommel auf ihrem Umfang wenigstens einen Niederhalter in Transportrichtung der Materialbahn nach dem Messer auf. Durch die Anordnung eines zusätzlichen Niederhalters in Transportrichtung nach dem Messer, wird die Materialbahn im Schnitt von den Niederhaltern vor und nach dem Messer in Richtung zur Ambosstrommel gedrückt. Die Materialbahn wird somit auf beiden Seiten des Messers stabilisiert. Auf diese Weise kann die Schnittqualität weiter verbessert werden.
- Der Niederhalter und der Anheber können zumindest in Randbereichen im Quetschschnitt miteinander kämmend angeordnet sein. Der Niederhalter und der Anheber sind dann quer zur Transportrichtung voneinander beabstandet und überlappen sich dabei in einander in Transportrichtung zugewandten Randbereichen. Sofern sich Niederhalter und Anheber während des Schneidvorgangs zumindest zeitweise und in Randbereichen überlappen bzw. kämmen, wird zum einen eine vorteilhafte Biegung bzw. Wölbung der Materialbahn in Transportrichtung und zum anderen auch eine Wölbung der Materialbahn quer zur Transportrichtung erreicht. Ist quer zur Materialbahn eine Mehrzahl von voneinander beabstandeten Anhebern und Niederhaltern vorgesehen, so lässt sich quer zur Transportrichtung eine wellenförmige Wölbung der Materialbahn erzeugen. In Transportrichtung und quer dazu erzeugte Wölbungen der Materialbahn überlagern sich und bilden eine komplexe, dreidimensionale Wölbung in der Materialbahn aus. Durch die vorgenannte Wölbung wird die Materialbahn reproduzierbar in besonders stabiler Weise in ihrer Lage fixiert und eine besonders vorteilhafte Schnittqualität erzeugt.
- Weiter bevorzugt bestehen der Anheber und/oder der Niederhalter aus einem elastischen Material, beispielsweise aus einem Schaumstoff, einem Gummiwerkstoff oder einem Elastomerwerkstoff. Der Durchlauf der Materialbahn kann auf diese Weise verbessert werden. Durch das elastische Verhalten des Anhebers und des Niederhalters wird die Wölbung in der Materialbahn auf eine materialschonende Weise erzeugt. Somit kann auf effektive Weise verhindert werden, die Oberflächen der Materialbahn zu beschädigen oder anderweitig negativ zu beeinflussen. Der Anheber und der Niederhalter können aufgrund ihres elastischen Materials Änderungen der Materialbahn, beispielsweise bei Verwendung einer dickeren Materialbahn, ausgleichen, ohne die Materialbahn zu beschädigen oder den Prozess negativ zu beeinflussen. Der Anheber kann auch ein steifes Material aufweisen. Der Anheber kann beispielsweise in den Amboss eingefrässt sein, wobei der Anheber in diesem Fall das gleiche Material wie der Amboss aufweist. Somit eignen sich die Anheber und Niederhalter für eine Vielzahl von möglichen, zu verarbeitenden Materialbahneigenschaften.
- Der Anheber und der Niederhalter können jeweils als ein eigenes Element ausgebildet sein und wechselbar an der Messertrommel bzw. der Ambosstrommel angeordnet und befestigt sein. Der Anheber und der Niederhalter können mittels einer Verschraubung oder Verklemmung auf einfache Weise mit der Amboss- bzw. Messertrommel verbunden werden und somit leicht gewechselt und/oder ausgetauscht werden. Somit können der Anheber und der Niederhalter an die entsprechenden Anforderungen eines Prozesses oder einer Materialbahn angepasst ausgewählt und anschließend auf der jeweiligen Trommel montiert werden. Alternativ kann der Anheber und der Niederhalter auch nicht auswechselbar mit der Trommel verbunden sein. Der Anheber und der Niederhalter können beispielsweise einstückig mit der jeweiligen Trommel verbunden sein oder unlösbar mit dieser verbunden, beispielsweise verklebt sein. Nicht ausgeschlossen ist, dass der Anheber und/oder der Niederhalter höhenverstellbar ausgebildet ist. Höhenverstellbar bedeutet in diesem Zusammenhang, dass der Anheber und/oder der Niederhalter in radialer Richtung verfahrbar und/oder verstellbar ausgebildet sein kann. Auf diese Weise kann ein Anheber und/oder ein Niederhalter für unterschiedliche Anwendungsfälle verwendet und entsprechend den Anforderungen in radialer Richtung ausgerichtet werden. Ein radiales Verstellen kann beispielsweise hydraulisch oder mechanisch, beispielsweise über Stellschrauben, erfolgen. Dem Fachmann sind entsprechende Vorrichtungen und Verfahren zum radialen Einstellen eines Elementes bekannt.
- Bevorzugt sind quer zur Transportrichtung mehrere Niederhalter vorgesehen, wobei die aufaddierte Gesamterstreckung der Niederhalter in Längsrichtung der Messertrommel, d.h. die Summe der Einzellängen, wenigstens 5 % der Länge der Messertrommel, vorzugsweise wenigstens 10 %, bevorzugt 15 % bis 45 %, betragen kann. Die Niederhalter sind vorzugsweise gleichmäßig in Längsrichtung der Messertrommel voneinander beabstandet. Durch eine entsprechende Anordnung der Niederhalter wird über die Breite der Materialbahn eine gleichmäßige Wölbung in der Materialbahn erzeugt. Die Materialbahn wird darüber hinaus beim Schnitt auch gleichmäßig fixiert, so dass die Schnittqualität entlang des Schnittes von gleichbleibend hoher Qualität ist.
- In vorteilhafter Weise sind mehrere Anheber vorgesehen, wobei die aufaddierte Erstreckung der Anheber in Längsrichtung der Ambosstrommel, d.h. die Summe der Einzellängen, wenigstens 2 %, vorzugsweise wenigstens 5 % der Länge der Ambosstrommel, vorzugsweise wenigstens 10 %, bevorzugt 15 % bis 45 %, entspricht. Vorzugsweise sind die Anheber in Längsrichtung der Ambosstrommel gleichmäßig voneinander beabstandet. Die Ausrichtung der Anheber führt zu einer gleichmäßigen Wölbung der Materialbahn und somit zu einer gleichmäßigen Fixierung der Materialbahn im Schnitt. Gleichzeitig ist sichergestellt, dass der vordere Bereich der Materialbahn nach dem Schnitt radial angehoben und daran gehindert wird, mit der Ambosstrommel mitzulaufen.
- Sind mehrere Anheber und mehrere Niederhalter vorgesehen, wechseln sich Anheber und Niederhalter in Richtung quer zur Materialbahn ab, so dass eine alternierende Anordnung von Anhebern und Niederhaltern vorliegt.
- In einer weiter vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist der Ambosstrommel in Transportrichtung der Materialbahn ein Leitblech zur Übernahme der Materialbahn bzw. des vorderen Schnittkantenbereichs eines Bogens nachgeordnet. Dabei ist der radiale Abstand und/oder der Abstand in Umfangsrichtung der Trommel zwischen dem Leitblech und der Ambosstrommel von entscheidender Bedeutung. Bei einem zu großen Abstand des Leitblechs von der Ambosstrommel besteht die Gefahr, dass der Bogen in den Spalt zwischen dem Leitblech und der Ambosstrommel einläuft. In einem solchen Fall muss der Prozess gestoppt werden und der Bogen manuell auf das Leitblech übertragen werden. Ist der Abstand zwischen dem Leitblech und der Ambosstrommel zu gering, können sich das Leitblech und die rotierende Ambosstrommel berühren, was zu Schäden sowohl am Leitblech als auch an der Ambosstrommel führen kann. Hierdurch kann insbesondere die Qualität des durchgeführten Schnittes negativ beeinflusst werden. Der Abstand liegt besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 2 mm, kann aber auch größer oder kleiner sein. Grundsätzlich ist der weitere Transport eines Bogens auch ohne ein Leitblech möglich.
- Es ist vorteilhaft, wenn der Abstand des Leitblechs von der Ambosstrommel einstellbar ist, beispielsweise mittels hydraulischer, pneumatischer und/oder mechanischer Verstelleinrichtungen. Auf diese Weise kann der Abstand gezielt an die Anforderungen des Prozesses und in Abhängigkeit von der zu verarbeitenden Materialbahn eingestellt werden.
- In vorteilhafter Weise kann das Leitblech eine stumpfe oder spitze Kante aufweisen, mit der das Leitblech zur Ambosstrommel angeordnet ist. Eine spitze Kante des Leitbleches kann dahingehend vorteilhaft sein, dass der Abstand zwischen dem Leitblech und der Ambosstrommel besonders gering gehalten werden kann, so dass ein Einlaufen der Vorderkante eines Bogens in den Bereich zwischen der Ambosstrommel und dem Leitblech wirkungsvoll verhindert werden kann. Durch die gezielte Ausrichtung des Abstandes zwischen Leitblech und Ambosstrommel können Störfälle effektiv vermieden werden. Es ist auch möglich, die Ausrichtung des Leitblechs relativ zur Ambosstrommel zu verändern und somit an die Gegebenheiten des Schneidprozesses anzupassen.
- Bevorzugt weist das Leitblech an der der Ambosstrommel zugewandten Seite wenigstens eine Aussparung oder Nut auf, wobei der Anheber bei der Drehung der Ambosstrommel durch die Aussparung oder Nut durchgeführt wird. Der vordere Bereich der Materialbahn liegt nach dem Schnitt auf dem Anheber auf und ist von der Ambosstrommel radial beabstandet. Der Anheber sorgt dafür, dass der vordere Bereich der Materialbahn auf das Leitblech gehoben bzw. übergeben wird. Bei der weiteren Drehung der Ambosstrommel wird der Anheber durch die Aussparung oder Nut des Leitbleches durchgeführt, so dass der vordere Bereich der Materialbahn spätestens dann auf dem Leitblech aufliegt, wenn der Anheber vollständig durch die Aussparung oder Nut des Leitbleches durchgeführt ist. Weist die Ambosstrommel mehrere Anheber auf, so ist vorzugsweise jedem Anheber eine Aussparung oder Nut zugeordnet, durch die der Anheber bei Drehung der Ambosstrommel durchgeführt wird. Auf diese Weise ist sichergestellt, dass der vordere Bereich der Materialbahn über seine gesamte Breite gleichmäßig auf das Leitblech gehoben bzw. übergeben wird.
- Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren steht die Materialbahn während des Quetschschnitts im Bereich der beim Schnitt neu gebildeten Vorderkante mit wenigstens einem Niederhalter einer Messerstrommel der Querschneideeinrichtung in Kontakt und wird von dem Niederhalter in Richtung zu einer Ambosstrommel der Querschneideeinrichtung gewölbt. Besonders bevorzugt ist eine Ausführungsform, bei der die Materialbahn während des Quetschschnitts im Bereich vor der beim Schnitt neu gebildeten Vorderkante mit wenigstens einem Anheber der Ambosstrommel in Kontakt steht und von dem Anheber in Richtung zur Messerstrommel angehoben wird, wobei, weiter vorzugsweise, die Materialbahn im Bereich zwischen dem Anheber und dem Niederhalter im Wesentlichen S-förmig gewölbt wird.
- Erfindungsgemäß kann die Materialbahn beim Querschneiden im Bereich der beim Schnitt gebildeten Vorderkante von wenigstens einem Anheber und wenigstens einem beabstandeten Niederhalter zur Stabilisierung im Schnitt gewölbt werden. Der Anheber kann den Bereich der Vorderkante der Materialbahn nach dem Querschneiden von der Ambosstrommel anheben, wobei die Vorderkante der Materialbahn auf ein mit wenigstens einer Aussparung oder Nut versehenes Leitblech übergeben werden kann, um ein Mitlaufen der Materialbahn mit der Messertrommel zu verhindern. Die Materialbahn wird so vor und während des Schnittes stabilisiert. Das Verfahren führt somit zu einer verbesserten Reproduzierbarkeit des Schneidprozesses und zu einer verbesserten Qualität der Schnittkante. Gleichzeitig wird die Übergabe des vorderen Bereichs der Materialbahn auf ein der Querschneideeinrichtung nachgeordnetes Leitblech auf zuverlässige Weise ermöglicht.
- In der Zeichnung zeigen
- Fig. 1
- eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Querschneideeinrichtung im Schnitt;
- Fig. 2
- eine perspektivische Ansicht des Schneidbereichs der Querschneideeinrichtung aus
Fig. 1 in einer schematischen Darstellung; - Fig. 3
- eine schematische Querschnittsansicht der in
Fig. 1 gezeigten Querschneideeinrichtung nach der Schnittdurchführung und - Fig. 4
- eine perspektivische Ansicht der Ambosstrommel und eines materialabführenden Leitblechs der erfindungsgemäßen Querschneideeinrichtung aus
Fig. 1 in einer schematischen Darstellung. -
Fig. 1 zeigt eine Querschneideeinrichtung 1 zum Schneiden oder Quertrennen einer laufenden Materialbahn 2 in Bögen 3. Die Materialbahn 2 wird mittels eines zuführenden Leitblechs 4 in die Querschneideeinrichtung 1 gefördert. Die Materialbahn 2 wird von dem zuführenden Leitblech 4 in einen Schneidbereich zwischen einer Messertrommel 5 und einer korrespondierenden unterhalb der Messertrommel 5 angeordneten Ambosstrommel 6 geführt. Die Materialbahn 2 wird in dem Schneidbereich in Bögen 3 geschnitten. Anschließend wird die Materialbahn 2 bzw. der Bogen 3 über ein abführendes Leitblech 7 von der Querschneideeinrichtung 1 abtransportiert und dem weiteren Verarbeitungsprozess zugeführt. - Zum Schneiden der Materialbahn 2 weist die Messertrommel 5 wenigstens ein Messer 8 auf, dass sich vorzugsweise über die gesamte Länge der Messertrommel 5 erstreckt. Auf der Messertrommel 5 ist ein Niederhalter 9 in Transportrichtung 10 vor dem Messer 8 angeordnet. Der Niederhalter 9 kann dabei vorzugsweise unmittelbar vor dem Messer 8 oder auch weiter von dem Messer 8 beabstandet angeordnet sein.
- Beim Durchführen eines Schnittes stehen das Messer 8 und die Ambosstrommel 6 in einer Schneidlinie miteinander in Kontakt. Auf der Ambosstrommel 6 ist ein Anheber 11 angeordnet. Der Anheber 11 ist in Transportrichtung 10 der Materialbahn 2 vor der Schneidlinie angeordnet und von dieser beabstandet. Wie in
Fig. 1 dargestellt, ist der Anheber 11 bezogen auf die inFig. 1 gezeigte Schnittstellung der Trommeln 5, 6 in Transportrichtung 10 der Materialbahn 2 vor dem Niederhalter 9 angeordnet und von dem Niederhalter 9 beabstandet. Es ist jedoch auch möglich, dass sich der Niederhalter 9 und der Anheber 11 in der Schnittstellung der Trommeln 5, 6 in Transportrichtung 10 bereichsweise überlappen. - Die Materialbahn 2 wird von dem Niederhalter 9 vor und während des Schnittes in Richtung zur Ambosstrommel 5 gedrückt. Beim Schneidvorgang oder danach liegt die Materialbahn 2 wenigstens bereichsweise auf dem Anheber 11 auf. Der Niederhalter 9 drückt auf die obere Flachseite der Materialbahn 2 und drückt die Materialbahn 2 mit der gegenüberliegenden Flachseite in Richtung zur Ambosstrommel 6, wobei, vorzugsweise, die Materialbahn 2 dadurch gegen die Ambosstrommel 6 anliegen. Die Materialbahn 2 kann auch zwischen den Niederhaltern 9 und der Ambosstrommel 6 eingeklemmt bzw. festgehalten werden. Im Bereich der Schneidlinie liegt die Materialbahn 2 jedenfalls auf der Ambosstrommel 6 auf. In Transportrichtung 10 vor dem Messer wird die Materialbahn 2 aufgrund des Zusammenspiels von Niederhalter 9 und Anheber 11 vorzugsweise im Wesentlichen S-förmig gewölbt. Auf diese Weise wird die Materialbahn 2 in einer stabilen Position beim Schnitt fixiert, wodurch die Schnittqualität positiv beeinflusst wird.
- In
Fig. 2 ist gezeigt, dass mehrere Niederhalter 9 und Anheber 11 quer zur Transportrichtung 10 der Materialbahn 2 bzw. in Längsrichtung der Trommeln 5, 6 hintereinanderliegend angeordnet sind.Fig. 2 zeigt die Messertrommel 5 und die Ambosstrommel 6 im Schnittzustand. Die Messertrommel 5 weist mehrere gleichmäßig voneinander beabstandete Niederhalter 9 auf. Die Ambosstrommel 6 weist ebenfalls eine Mehrzahl von Anhebern 11 auf, die auch gleichmäßig voneinander beabstandet sind. Die Niederhalter 9 und die Anheber 11 sind quer zur Transportrichtung 10 alternierend angeordnet. Der Abstand zwischen zwei benachbarten Niederhaltern 9 entspricht vorzugsweise wenigstens der Breite eines Anhebers 11. Quer zur Transportrichtung 10 können die Niederhalter 9 und die Anheber 11 beispielsweise einen Abstand von wenigstens 1 mm voneinander aufweisen. - Bei der in
Fig. 1 undFig. 2 dargestellten Anordnung überlappen sich die Niederhalter 9 und die Anheber 11 bezogen auf die Position im Schnitt in Transportrichtung 10 nicht und können beispielsweise einen Abstand von wenigstens 1 mm voneinander aufweisen. Es ist jedoch auch möglich, dass die Anheber 11 und Niederhalter 9 bezogen auf die Position im Schnitt bereichsweise miteinander kämmen. So kann die Materialbahn 2 im Bereich der Anheber 11 und Niederhalter 9 in Transportrichtung 10 und quer dazu verformt werden. Auf diese Weise kann eine komplexe und besonders stabile dreidimensionale Wölbung der Materialbahn 2 im Schnitt erreicht werden, wodurch die Schnittqualität erheblich verbessert wird. - Wie in
Fig. 1 undFig. 2 gezeigt ist, weisen die Niederhalter 9 und die Anheber 11 in Umfangsrichtung der Trommeln 5, 6 und bezogen auf die Position im Schnitt einen Abstand voneinander auf. Durch Variation des Abstandes kann die Wölbung der Materialbahn 2 variiert werden. Auf diese Weise ist es möglich, je nach Anwendungsfall eine unterschiedliche Verformung der Materialbahn 2 einzustellen. - Nach der Durchführung des Schnittes wird die Materialbahn 2 auf ein abführendes Leitblech 7 übergeben. Wie aus
Fig. 3 ersichtlich ist, ist ein Spalt zwischen dem Leitblech 7 und der Ambosstrommel 6 vorhanden. Um ein Mitlaufen des vorderen Bereichs der Materialbahn 2 mit der Ambosstrommel 6 zu verhindern, wodurch die Materialbahn 2 in den Spalt zwischen dem Leitblech 7 und der Ambosstrommel 6 gelangen könnte, wird die Materialbahn 2 nach dem Schnitt von dem Anheber 11 radial angehoben. Nach dem Schnitt drehen sich die Ambosstrommel 6 und die Massertrommel 5 derart weiter, dass der Niederhalter 9 den Kontakt zur Materialbahn 2 verliert, wie inFig. 3 dargestellt ist. Der Niederhalter 9 drückt dann nicht mehr gegen die obere Flachseite der Materialbahn 2 und/oder drückt die Materialbahn 2 nicht mehr in Richtung zur Ambosstrommel, wodurch sich die Materialbahn 2 aufgrund des Anhebers 11 im vorderen Bereich wieder aufrichten kann. Der vordere Bereich der Materialbahn 2 ist dann radial von der Ambosstrommel 6 beabstandet. Auf diese Weise kann der vordere Bereich der Materialbahn 2 auf das abführende Leitblech 7 übertragen bzw. übergeben werden, wobei auf effiziente Weise ein Mitlaufen der Materialbahn 2 mit der Ambosstrommel 6 verhindert wird. Die Materialbahn 2 kann nun nicht mehr ungewollt in den Spalt zwischen dem Leitblech 7 und der Ambosstrommel 6 einlaufen. - Die in
Fig. 3 dargestellte Querschneideeinrichtung 1 zeigt eine zweite mögliche Anordnung der Niederhalter 9. In Transportrichtung 10 der Materialbahn 2 weist die Messertrommel 5 sowohl einen Niederhalter 9 vor dem Messer 8 als auch einen Niederhalter 9 hinter dem Messer 8 auf. Beim Schneidvorgang wird die Materialbahn 2 durch die beiden Niederhalter 9 auf beiden Seiten des Messers 8 stabilisiert, so dass die Schnittqualität zusätzlich gesteigert werden kann. - Die Anheber 11 der Ambosstrommel 6 können wie in
Fig. 4 ersichtlich ist, eine Erstreckung über einen Großteil des Umfangs der Ambosstrommel 6 aufweisen. Die inFig. 4 gezeigte Ambosstrommel kann auf einfache Weise mittels eines Fräsvorgangs gefertigt werden. Durch Einfräsen von Umfangsnuten werden die Anheber 11 gebildet. Lediglich in einem Schneidbereich, in dem der Schnitt und das Niederdrücken der Materialbahn 2 durch die Niederhalter 9 erfolgt, müssen die Anheber 11 abschnittsweise von der Ambosstrommel abgetragen werden. Auch dieses Abtragen kann mittels Fräsen erfolgen. - Wie in
Fig. 4 ersichtlich ist, weist das Leitblech 7 eine Mehrzahl von Aussparungen 12 bzw. Nuten auf. Jede Aussparung 12 ist dabei einem Anheber 11 zugeordnet, wobei jeder Anheber 11 bei der Trommeldrehung durch eine entsprechende Aussparung des Leitblechs 7 durchgeführt wird. Auf diese Weise ist eine Kollision der Anheber 11 mit dem Leitblech 7 ausgeschlossen. Die Anheber 11 können die Materialbahn 2 somit auf sichere Weise auf das Leitblech 7 übergeben und durch die Aussparungen 12 durchgeführt werden. Somit haben die Anheber 11 nicht nur die Funktion, in Wechselwirkung mit den Niederhaltern 9 die Materialbahn 2 im Schnitt zu stabilisieren, sondern auch die Materialbahn 2 auf sichere Weise auf das abführende Leitblech 7 zu übertragen. -
- 1
- Querschneideeinrichtung
- 2
- Materialbahn
- 3
- Bogen
- 4
- Leitblech
- 5
- Messertrommel
- 6
- Ambosstrommel
- 7
- Leitblech
- 8
- Messer
- 9
- Niederhalter
- 10
- Transportrichtung
- 11
- Anheber
- 12
- Aussparung
Claims (9)
- Querschneideeinrichtung (1), insbesondere zum Schneiden oder Quertrennen einer laufenden Materialbahn (2) aus vorzugsweise Papier, Karton, Kunststoff und/oder Metall in Bögen (3), mit einer um eine quer zur Materialbahn (2) und ihrer Förderrichtung verlaufenden Drehachse drehbaren Messertrommel (5) als rotierbare Schneideinrichtung, wobei die Messertrommel (5) wenigstens ein sich in Achsrichtung der Messertrommel (5) erstreckendes mit der Messertrommel (5) umlaufendes Messer (8) aufweist, mit einer korrespondierenden um eine quer zur Materialbahn (2) und ihrer Förderrichtung verlaufenden Drehachse drehbaren Ambosstrommel (6), wobei die Ambosstrommel (6) vorzugsweise vertikal unterhalb der Messertrommel (5) angeordnet ist, wobei bei einem Kontakt eines Messers (8) der Messertrommel (5) mit der Ambosstrommel (6) ein Quetsch-Schnitt in einer Schneidlinie durchführt wird, wobei die Messertrommel (5) auf ihrem Umfang wenigstens einen Niederhalter (9) in Transportrichtung (10) der Materialbahn (2) vor dem Messer (8) aufweist, wobei der Niederhalter (9) einen Abstand zum Messer (8) und/oder eine radiale Erstreckung derart aufweist, dass die Materialbahn (2) beim Quetschschnitt mit dem Niederhalter (9) in Kontakt steht und von dem Niederhalter (9) in Richtung zur Ambosstrommel (6) gewölbt wird und wobei die Ambosstrommel (6) wenigstens einen Anheber (11) in Transportrichtung (10) der Materialbahn (2) vor der Schneidlinie zur Stabilisierung der Materialbahn (2) während des Schneidvorganges aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Anheber (11) im Bewegungsregime der zusammenwirkenden Messertrommel (5) und Ambosstrommel (6) in Transportrichtung (10) der Materialbahn (2) zumindest im Wesentlichen vor dem Niederhalter (9) angeordnet ist, wobei der Anheber (11) im Schnitt in Transportrichtung der Materialbahn (2) von der Schneidlinie weiter beabstandet ist als der Niederhalter (9) und wobei der Abstand zwischen dem Anheber (11) und dem Niederhalter (9) wenigstens 2 mm beträgt.
- Querschneideeinrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (2) beim Quetschschnitt von dem Niederhalter (9) gegen die Ambosstrommel (6) gedrückt wird und gegen die Ambosstrommel (6) anliegt.
- Querschneideeinrichtung (1), insbesondere nach Anspruch 1 oder 2, insbesondere zum Schneiden oder Quertrennen einer laufenden Materialbahn (2) aus vorzugsweise Papier, Karton, Kunststoff und/oder Metall in Bögen (3), mit einer um eine quer zur Materialbahn (2) und ihrer Förderrichtung verlaufenden Drehachse drehbaren Messertrommel (5) als rotierbare Schneideinrichtung, wobei die Messertrommel (5) wenigstens ein sich in Achsrichtung der Messertrommel (5) erstreckendes mit der Messertrommel (5) umlaufendes Messer (8) aufweist, mit einer korrespondierenden um eine quer zur Materialbahn (2) und ihrer Förderrichtung verlaufenden Drehachse drehbaren Ambosstrommel (6), wobei die Ambosstrommel (6) vorzugsweise vertikal unterhalb der Messertrommel (5) angeordnet ist, wobei bei einem Kontakt eines Messers (8) der Messertrommel (5) mit der Ambosstrommel (6) ein Quetsch-Schnitt in einer Schneidlinie durchführt wird, wobei die Messertrommel (5) auf ihrem Umfang wenigstens einen Niederhalter (9) in Transportrichtung (10) der Materialbahn (2) vor dem Messer (8) aufweist, wobei der Niederhalter (9) einen Abstand zum Messer (8) und/oder eine radiale Erstreckung derart aufweist, dass die Materialbahn (2) beim Quetschschnitt mit dem Niederhalter (9) in Kontakt steht und von dem Niederhalter (9) in Richtung zur Ambosstrommel (6) gewölbt wird und wobei die Ambosstrommel (6) wenigstens einen Anheber (11) in Transportrichtung (10) der Materialbahn (2) vor der Schneidlinie zur Stabilisierung der Materialbahn (2) während des Schneidvorganges aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Anheber (11) im Bewegungsregime der zusammenwirkenden Messertrommel (5) und Ambosstrommel (6) in Transportrichtung (10) der Materialbahn (2) zumindest im Wesentlichen vor dem Niederhalter (9) angeordnet ist, wobei quer zur Materialbahn (2) und ihrer Förderrichtung eine Mehrzahl von voneinander beabstandeten Anhebern (11) und/oder voneinander beabstandeten Niederhaltern (9) vorgesehen ist.
- Querschneideeinrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Messertrommel (5) auf ihrem Umfang wenigstens einen Niederhalter (9) in Transportrichtung (10) der Materialbahn (2) nach dem Messer (8) aufweist.
- Querschneideeinrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Niederhalter (9) und der Anheber (11) zumindest in Randbereichen im Quetschschnitt miteinander kämmend angeordnet sind.
- Querschneideeinrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anheber (11) und/oder der Niederhalter (9) aus einem elastischen Material bestehen, beispielsweise aus einem Schaumstoff, einem Gummiwerkstoff, oder einem Elastomerwerkstoff.
- Querschneideeinrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Ambosstrommel (6) in Transportrichtung (10) der Materialbahn (2) wenigstens ein Leitblech (7) zur Übernahme des geschnittenen Bogens (3) nachgeordnet ist, wobei, vorzugsweise, das Leitblech (7) an der der Ambosstrommel (6) zugewandten Seite wenigstens eine Aussparung oder Nut aufweist und der Anheber (11) bei der Drehung der Ambosstrommel (6) durch die Aussparung oder Nut durchgeführt wird.
- Verfahren zur Stabilisierung einer Schnittkante beim Quetschschnitt in einer Querschneideeinrichtung (1) mit einer Querschneideeinrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (2) während des Quetschschnitts im Bereich der beim Schnitt neu gebildeten Vorderkante mit wenigstens einem Niederhalter (9) einer Messerstrommel (5) der Querschneideeinrichtung (1) in Kontakt steht und von dem Niederhalter (9) in Richtung zu einer Ambosstrommel (6) der Querschneideeinrichtung (1) gewölbt wird.
- Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (2) während des Quetschschnitts im Bereich vor der beim Schnitt neu gebildeten Vorderkante mit dem Anheber (11) der Ambosstrommel (6) in Kontakt steht und von dem Anheber (11) in Richtung zur Messerstrommel (5) angehoben wird, wobei, vorzugsweise, die Materialbahn (2) im Bereich zwischen dem Anheber (11) und dem Niederhalter (9) im Wesentlichen S-förmig gewölbt wird.
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