EP3571387A1 - Hochdruckspeicher eines kraftstoffhochdruckeinspritzsystems - Google Patents

Hochdruckspeicher eines kraftstoffhochdruckeinspritzsystems

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EP3571387A1
EP3571387A1 EP18700566.5A EP18700566A EP3571387A1 EP 3571387 A1 EP3571387 A1 EP 3571387A1 EP 18700566 A EP18700566 A EP 18700566A EP 3571387 A1 EP3571387 A1 EP 3571387A1
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EP
European Patent Office
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chamber
insert
pressure
conical
pressure accumulator
Prior art date
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EP18700566.5A
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English (en)
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EP3571387B1 (de
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Philippe Allio
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Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP3571387A1 publication Critical patent/EP3571387A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3571387B1 publication Critical patent/EP3571387B1/de
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    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M55/00—Fuel-injection apparatus characterised by their fuel conduits or their venting means; Arrangements of conduits between fuel tank and pump F02M37/00
    • F02M55/04—Means for damping vibrations or pressure fluctuations in injection pump inlets or outlets
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F02M55/02—Conduits between injection pumps and injectors, e.g. conduits between pump and common-rail or conduits between common-rail and injectors
    • F02M55/025—Common rails
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F02M2200/00—Details of fuel-injection apparatus, not otherwise provided for
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    • F02M2200/00—Details of fuel-injection apparatus, not otherwise provided for
    • F02M2200/31—Fuel-injection apparatus having hydraulic pressure fluctuations damping elements
    • F02M2200/315—Fuel-injection apparatus having hydraulic pressure fluctuations damping elements for damping fuel pressure fluctuations
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M2200/00—Details of fuel-injection apparatus, not otherwise provided for
    • F02M2200/80—Fuel injection apparatus manufacture, repair or assembly
    • F02M2200/8069—Fuel injection apparatus manufacture, repair or assembly involving removal of material from the fuel apparatus, e.g. by punching, hydro-erosion or mechanical operation

Definitions

  • the present invention relates to a high pressure accumulator for a high pressure injection system formed of a cylindrical body defining a high pressure chamber and fittings connected to high pressure liquid discharge passages opening into the chamber and having a throttle around the pressure waves attenuate that are generated by downstream injectors.
  • This rail 100 also called “high-pressure accumulator”
  • This rail 100 is formed by a cylindrical body 111 of thick forged steel surrounding a high-pressure chamber 112.
  • the body of the rail has outlet fittings 113 for connecting the high-pressure lines, which are each connected to an injector.
  • These fittings 113 are traversed by a bore 114 which opens into the chamber 112.
  • a drilled restrictor 115 At the bottom of the bore at the junction with the chamber is a drilled restrictor 115.
  • This restrictor 115 dampens the pressure waves caused by the closing movements of the injector
  • the restrictor 115 created by the bore is sometimes called a "nozzle".
  • the bore-shape design at the level of the mouth of the passage into the chamber, creates an edge which produces strong dispersions in the damping of the waves.
  • electrochemical processing of the edge of the mouth of the bore is necessary to round it off and eliminate any burrs, or any part that protrudes into the chamber, which is a difficult and therefore expensive process.
  • the nozzles drilled in the rail in the form of plugged nozzles. These nozzles are plugged in a conventional manner, that is by the mastering of the negative geometric game (positive clamping) and the use of a press fit, the insertion forces are controlled.
  • the object of the present invention is to develop a high-pressure accumulator for a high-pressure injection system which makes it possible to effectively dampen the pressure waves generated in the rail by closing the injectors of the downstream injectors, which is at the same time easy to create and weak Dispersion of damping between nozzles of the same rail or generated by different rails.
  • the present invention relates to a high-pressure accumulator for a high-pressure injection system for an internal combustion engine, which is formed from a cylindrical body which defines a high pressure chamber, and fittings.
  • One or more connecting pieces are provided with one or more outlet passages for a high-pressure liquid, which open into the chamber.
  • a throttle is arranged to attenuate the pressure waves of a downstream injector.
  • the fittings each have at the output a passage with a chamber which receives an insert, which is provided with the throttle. The insert is frictionally arranged in the chamber by an autofrettage process of the high-pressure accumulator.
  • the high pressure accumulator according to the invention is easy to manufacture and yet has a throttle with low tolerances.
  • the fixed connection of the insert in the high-pressure accumulator takes place in a simple manner and without that new or other means are required, since this firm connection is made by the autofrettage of the rail.
  • the Autofrettage of the rail is a well-known manufacturing process to ensure the fatigue behavior of the Rails. This does not extend the production cycle.
  • the choke created outside of the rail, allows for easy manufacture by drilling and finishing operations outside the rail, without the risk of foreign bodies being introduced into the rail and avoiding any problem of burrs; on the contrary, this makes it possible to produce smooth edges or curves.
  • the series of decreasing diameter holes is just one example of complex geometry made possible by a nozzle being machined separately from the rail.
  • the aim is to obtain an asymmetry of the pressure loss, that is less pressure loss in the direction that is useful for the injection, and more pressure loss in the direction that only contributes to the damping.
  • the passage with the throttle has a conical entrance, which forms a sealing seat for the Autofrettagevorgang.
  • the connector has a conical entrance, also here to make the tightness for the autofrettage.
  • the chamber is cylindrical and forms with the bore a shoulder that creates a sealing edge.
  • the insert has an outer surface with a large diameter cylindrical portion for clearance into the cylindrical chamber during assembly. Furthermore, the insert has a small diameter part which projects freely in the bore of the fitting, the two parts of the insert being connected by a conical segment intended to come against the edge of the fitting.
  • the fitting has a conical chamber which continues through a bore having a cross-section smaller than that of the small base of the conical chamber.
  • the insert with throttle has a conical body with a length which is smaller than the length of the conical chamber, and the cross section of its small base is larger than the cross section of the small base of the chamber, wherein the taper of the chamber and that of the conical Body are identical.
  • the surface of the conical chamber and / or that of the conical body has inequalities, bumps and raised or recessed geometrical shapes for increasing the adhesion of the two surfaces in contact by autofrettage and also for better tightness in autofrettage ,
  • the cross-section of the portion of the insert entering the bore is smaller than the cross-section of that bore so as not to be in contact with it after autofrettage of the rail and inserts.
  • the length of the part of the insert is smaller than the length of the bore, such that the mouth of the throttle is significantly removed from the mouth of the bore in the chamber.
  • the exit of the bore of the insert will be well above the mouth of the bore in the chamber and will affect the pressure loss.
  • an insert piece with a throttle according to one of the embodiments described above is preferably arranged in each connecting piece, which leads to a downstream injector.
  • the object of the invention is also the production of a high pressure accumulator as defined above, this method being characterized in that
  • an insert is created which is traversed by a throttle, the outer diameter of the insert being adapted to that of the chamber, an insert is installed in each chamber,
  • the rail assembled in this manner is subjected to an autofrettage pressure to treat the inner surface of the rail and force fit the inserts in the chamber of the fittings.
  • the manufacturing process of the rail is particularly simple and at the same time offers the advantage of being able to create precise and effective throttles for damping the pressure waves (pressure surges).
  • 1 is an axial sectional view of a portion of a high-pressure accumulator of a
  • FIG. 2 is an axial sectional view of a throttle insert for the high pressure accumulator of FIG. 1;
  • FIG. 3 is a schematic half-sectional view of the embodiment of the high-pressure accumulator of FIG. 1,
  • Figure 4 is an axial sectional view of another embodiment of a high-pressure accumulator of an injection system according to the invention.
  • FIG. 5 is an axial section of the throttle insert for the high pressure accumulator of FIG. 4;
  • Figure 6 is a half-sectional view explaining the mounting of the throttle insert in a fitting of the high pressure accumulator of Figure 4;
  • Figure 7 is a cross-sectional view of a known high pressure accumulator.
  • the invention relates to a rail or a high-pressure accumulator 1 of a high-pressure injection system in an internal combustion engine.
  • a common part of this rail is shown in axial section.
  • the other components of the injection system are not shown.
  • the high-pressure accumulator 1 is a thick-walled forged steel cylindrical body 11 surrounding a high-pressure chamber 12 supplied with high-pressure fuel by the high-pressure pump for distributing the high-pressure fuel to the injectors controlled by the central control unit of the engine become.
  • connection pieces 13 for connection which are respectively connected through a passage 131 to the high-pressure chamber 12 and through a high-pressure line to its injector. Externally, the fitting has a thread 132 to screw the connection of the high pressure line.
  • Figure 1 is limited to the conventional part of the rail with two fittings 13, one is empty and the other has an insert 2 with throttle, represent.
  • the rail 1 has as many fittings 13 and high-pressure fuel outlets, as it has supplied injectors. All of these fittings 13 preferably have the same structure, and the following description will be limited to one of them.
  • the connector 13 on the right side of Figure 1 shows its passage 131 without its insert with throttle 2; the fitting 13 on the left side is equipped with the insert with throttle 2.
  • the insert with throttle 2 is shown separately in section in Figure 2.
  • the passage 131 in a fitting 13 after being aligned with the high pressure chamber 12 is formed from an inlet cone 1311 followed by a cylindrical chamber / bore 1312 having a diameter larger than that of the downstream bore 1314 is to form a sealing edge 1313.
  • the passage 131 receives the insert with throttle 2.
  • the insert with throttle 2 has a cylindrical body 21 which is traversed by a stepped bore 22, which is formed from a series of holes with decreasing diameters 222, 224, 226, which are separated by conical connections 223, 225 ,
  • the entrance of the insert 2 has a conical shape 221, which creates a sealing seat, and the junction of the last bore 226 in the chamber of the rail has a rounded edge or a rounding 227 on.
  • the stepped bore 22 forms a throttle intended to attenuate the pressure waves (compression and depression) introduced into the high pressure fluid by the movements of closing and opening the injector.
  • the body 21 of the insert with its outer surface 23 of the insert 2 has a part with a large cross-section 231, which adjoins a part with a small cross-section 233 by a conical connection 232 which forms a bearing surface to the edge 1313 of the passage 131 of the connector.
  • the outer surface 23 of the small section portion 233 terminates in a rounding 234.
  • the large diameter of the portion 231 of the insert 2 is slightly smaller than that of the bore 1312 of the fitting 13.
  • the small diameter of the portion 233 is significantly smaller than that of the bore 1314 of the fitting 13 downstream of the bore 1312, such that the insert 2 provided with the throttle can be easily installed in the passage 131 of the fitting 13 for mounting and the small cross-section part 233 is not in contact with the wall the passage 131 and in particular its bore 1314 is.
  • the stepped bore 1312/1314 allows the diameter of the bore to be reduced at the level of its intersection with the high pressure chamber 12.
  • the length of the portion 233 of the insert 2 is smaller than the length of the bore 1314, such that the mouth of the throttle 226 is significantly removed from the mouth 1315 of the bore 1314 of the chamber 12.
  • the blocking of the insert 2 or its frictional arrangement is effected by autofrettage, as indicated below.
  • This exposed surface is the surface of the chamber 12 and the passage 131 of the connector 13 upstream (in the exiting direction of the high pressure fuel) in front of the insert 2, including the inner surface of the insert 2 and its outer surface upstream of the contact between its conical shoulder 232 and the Edge 1313 which separates the bore 1312 and the bore 1314 of the fitting 13.
  • the surfaces opposite the insert 2 and the bore 1312 are not exposed to the high-pressure fluid of the autofrettage, but are subject to the forces generated by this high pressure.
  • the very high Autofrettage- pressure plasticizes the inner layer of the exposed surface of the rail 1 and the insert 2, which is deformed to be pressed against the bore 1312 of the connector 13. After application of this very high autofrettage pressure, the fittings 13 pull together on each insert 2 which is shrunk thereby.
  • Figure 4 shows another embodiment of a rail la according to the invention, which is also on the conventional part of the rail with two fittings 13a, one is empty and the other has an insert with throttle 2a is limited. All of these fittings 13a preferably have the same structure so that their description will be limited to one of them.
  • the insert with throttle 2a is shown separately in section in FIG.
  • the passage 131a in the fitting 13a is formed from an inlet cone 1311a followed by a conical chamber 1312a whose small base has a diameter larger than that of the downstream one Bore 1314a is to form an edge 1313a.
  • the conical chamber 1312a forms a plug-in chamber of the "Morse taper" or equivalent cone type.
  • the passage 131a receives the insert with throttle 2a of complementary shape by plugging.
  • the insert with throttle 2a has a body 21a traversed by a stepped bore 22a formed by a series of decreasing diameter bores 222a, 224a, 226a separated by conical connections 223a, 225a.
  • the entrance 221a of the insert 2a has a conical shape forming a sealing seat, and the mouth of the last bore 226a into the chamber 12a of the rail la has a rounded edge or fillet 227a.
  • the stepped bore 22a forms a throttle, which is intended to attenuate the pressure waves, which are introduced into the high pressure fluid.
  • the outer surface 23a of the insert 2a has a large diameter conical portion 231a, the small base of which meets a small diameter cylindrical portion 233a through a conical connection 232a.
  • the outer surface 23a terminates in a rounding 234a.
  • the conical part 231a has a taper equal to that of the conical chamber 1312a of the fitting 13 and a cross section which can be received in the conical chamber 1312a by insertion so that the respective faces directly abut.
  • the cylindrical part 233a has a much smaller cross section than that of the bore 1314a of the fitting 13a.
  • a closure is applied to each fitting 13a against the conical seat 221a of the inserts 2a to provide tightness with respect to the outside of the bore 22a and tightness between the conical surfaces of the parts 1312a and 231a.
  • a clamping force F is exerted on the ball, which is not shown, which is supported and creates a compression zone C.
  • the force is transmitted to the conical contact zone between the conical portion 231a of the insert 2a and the conical surface of the chamber 1312a of the fitting 13a.
  • the area of the bores 131a and the insert 2a is limited, which will be exposed to the autofrettage high pressure of the liquid introduced into the rail.
  • This exposed surface is upstream of the surface of the chamber 12a and the passage 131a of the fitting 13a (in the direction of discharge of the high-pressure fuel) in front of the insert 2a, including the inner surface of the insert 2a and its outer surface in advance of the contact between its conical surface 231a and Surface of the conical chamber 1312a.
  • the cross section of the small base of the conical part 231a is larger than that of the small base of the conical chamber 1312a which meets the conical surface 1313a forming the shoulder so that the insert 2a can be clamped by insertion in combination with the autofrettage. without being in abutment against the shoulder 1313a, which would interfere or limit the insertion.
  • conical surfaces of the parts 1312a or 231a could have grooves that enhance tightness during autofrettage and increase residual axial force between the two parts / surfaces.
  • the surfaces in contact with the insert 2a and the bore 1312a are not exposed to the high-pressure fluid of the autofrettage, but are subject to the generated forces.
  • the very high autofrettage pressure plasticizes the inner layer of the exposed surface of the rail 1a and the insert 2a, which is deformed to be pressed against the bore 1312a of the fitting 13a. After application of this very high autofrettage pressure, the fittings 13a contract onto each insert 2a which is shrunk thereby.
  • the Rails 1, la forged steel has a minimum hardness of the order of 300 HB, which depends on the hardness of the piping heads and the properties that are compatible with the expected result of autofrettage.
  • the material of the insert 2, 2a has a hardness which is between 300 and 450 HV, in order to have sufficient plasticization during autofrettage and at the same time to maintain sufficient residual elasticity to ensure sufficient residual pressure between the insert 2, 2a and the rail 1 to show la.
  • the method for producing the rail 1, la according to the invention consists in:
  • the plastic deformation ensures a residual contact between the insert with throttle 2, 2a and the rail 1, la.
  • the properties of the material of the insert with throttle are selected to ensure a sufficient residual force that keeps the insert 2, 2a in place during operation of the high-pressure accumulator 1, la of the injection system.

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Abstract

Hochdruckspeicher für ein Hochdruckeinspritzsystem, das aus einem zylindrischen Körper (11), der eine Hochdruckkammer (12, 12a) begrenzt, und Anschlussstücken (13, 13a) gebildet ist, die mit Austrittsdurchgängen (131, 131a) für Hochdruckflüssigkeit, die in die Kammer (12, 12a) münden, und jeweils mit einer Drossel versehen sind, um die Druckwellen abzuschwächen, die von nachgeschalteten Injektoren erzeugt werden. Die Anschlussstücke (13, 13a) weisen am Ausgang jeweils einen Durch- gang (131, 131a) mit einer Kammer (1312, 1312a) auf, die ein Einsatzstück (2, 2a) auf- nimmt, das mit der Drossel (22, 22a) versehen ist. Die Einsatzstück (2, 2a) ist in der Kammer (1312, 1312a) durch einen Autofrettage-Prozess des Hochdruckspeichers kraft- schlüssig fixiert.

Description

Hochdruckspeicher eines Kraftstoffhochdruckeinspritzsystems Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Hochdruckspeicher für ein Hochdruckeinspritzsys- tem, der aus einem zylindrischen Körper, der eine Hochdruckkammer begrenzt, und Anschlussstücken gebildet ist, die mit Austrittsdurchgängen für Hochdruckflüssigkeit, die in die Kammer münden, und mit einer Drossel versehen sind, um die Druckwellen abzuschwächen, die von nachgeschalteten Injektoren erzeugt werden.
Stand der Technik
Ein derartiger Hochdruckspeicher eines Hochdruckeinspritzsystems, das in Figur 7 dargestellt ist, ist bereits bekannt. Dieses Rail 100, auch „Hochdruckspeicher" genannt, ist durch einen zylindrischen Körper 111 aus dickem geschmiedeten Stahl gebildet, der eine Hochdruckkammer 112 umgibt. Der Körper des Rails weist Austritts Anschlussstücke 113 zum Anschließen der Hochdruckleitungen auf, die jeweils an einen Injektor angeschlossen sind. Diese Anschlussstücke 113 sind durch eine Bohrung 114 durchquert, die in die Kammer 112 mündet. Am Boden der Bohrung an der Verbindung mit der Kammer befindet sich eine gebohrte Drossel 115. Diese Drossel 115 dämpft die Druckwellen, die durch die Schließbewegungen des Injektors, der jedem Anschlussstück zugeordnet ist, in der Hochdruckflüssigkeit des Rails erzeugt werden. Die Drossel 115, die durch die Bohrung erzeugt ist, wird manchmal„Düse" genannt.
Diese Lösung ermöglicht zwar, die Druckwellen zu dämpfen, aber sie weist eine gewisse Anzahl von Nachteilen auf, insbesondere ist ihre Wirksamkeit relativ gering, da die Bohrung, die diese Drossel bildet, nicht ermöglicht, ausgearbeitete geometrische Formen zu erstellen.
Es ist auch nicht möglich, strenge Toleranzen einzuhalten; zudem erzeugt die Ausführung in der Form einer Bohrung auf Ebene der Einmündung des Durchgangs in die Kammer eine Kante, die starke Dispersionen bei der Dämpfung der Wellen erzeugt. Um das zu vermeiden, ist eine elektrochemische Verarbeitung der Kante der Einmündung der Bohrung notwendig, um sie abzurunden und die eventuellen Grate, oder einen Teil, der in die Kammer vorspringt, zu beseitigen, was ein schwieriger und folglich teurer Vorgang ist. Nach dem Stand der Technik gibt es ebenfalls Alternativen zu den Düsen, die in das Rail gebohrt sind, in Form von eingesteckten Düsen. Diese Düsen werden auf herkömmliche Weise eingesteckt, das heißt durch das Beherrschen des negativen geometrischen Spiels (formschlüssige Klemmung) und die Verwendung eines Pressverbands, wobei die Einsteckkräfte kontrolliert werden. Diese eingesteckten Düsen werden nur für Rails ohne Autofrettage oder mit einer geringen Autofrettage verwendet, da die Autofrettage Restverformungen bewirkt, die die Beherrschung der formschlüssigen Klemmung zu kritisch machen. In diesem Fall wäre ein teurer zusätzlicher Nachbearbeitungsvorgang des Einsteckdurchmessers nach der Autofrettage erforderlich. Diese bekannte Lösung weist somit zahlreiche Nachteile auf.
Aufgabe der Erfindung
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, einen Hochdruckspeicher für ein Hochdruckeinspritzsystem zu entwickeln, der es ermöglicht, die Druckwellen wirksam zu dämpfen, die in dem Rail durch das Schließen der Einspritzventile der nachgeschalteten Injektoren erzeugt werden, der gleichzeitig einfach zu erstellen ist und eine schwache Dispersion der Dämpfung zwischen Düsen des gleichen Rails oder von verschiedenen Rails erzeugt.
Darstellung und Vorteile der Erfindung
Zu diesem Zweck betrifft die vorliegende Erfindung einen Hochdruckspeicher für ein Hochdruckeinspritzsystem für eine Brennkraftmaschine, der aus einem zylindrischen Körper, der eine Hochdruckkammer begrenzt, und Anschlussstücken gebildet ist. Eines bzw. mehrere Anschlussstücke sind mit einer bzw. mehreren Austrittsdurchgängen für eine Hochdruckflüssigkeit versehen, die in die Kammer münden. In dem Austrittsdurchgang ist eine Drossel angeordnet, um die Druckwellen eines nachgeschalteten Injektors abzuschwächen. Die Anschlussstücke weisen am Ausgang jeweils einen Durchgang mit einer Kammer auf, die ein Einsatzstück aufnimmt, das mit der Drossel versehen ist. Das Einsatzstück ist in der Kammer kraftschlüssig durch einen Autofrettage- Prozess des Hochdruckspeichers angeordnet.
Der Hochdruckspeicher gemäß der Erfindung ist einfach herzustellen und weist dennoch eine Drossel mit geringen Toleranzen auf. Die feste Verbindung des Einsatzstücks in dem Hochdruckspeicher erfolgt auf einfache Weise und ohne, dass neue oder andere Mittel erforderlich sind, da diese feste Verbindung durch die Autofrettage des Rails erfolgt. Die Autofrettage des Rails ist ein bekannter Fertigungsprozess, um das Ermüdungsverhalten des Rails zu gewährleisten. Dies verlängert nicht den Produktionszyklus.
Die Drossel, die außerhalb des Rails erstellt ist, ermöglicht eine einfache Herstellung durch Bohr- und Endbearbeitungsvorgänge außerhalb des Rails, ohne Gefahr zu laufen, dass Fremdkörper in das Rail eingeführt werden und indem jegliches Problem von Graten vermieden wird; dies ermöglicht im Gegenteil das Herstellen von glatten Kanten oder Ab- rundungen.
Somit weist der Durchgang der Einsatzstücke eine Abrundung an der Einmündung auf der Seite der Hochdruckkammer auf.
Nach einem anderen vorteilhaften Merkmal ist der
Durchgang in dem Einsatzstück eine Stufenbohrung, die aus einer Reihe von Bohrungen mit abnehmendem Durchmesser gebildet ist, die durch konische Funktionen getrennt sind. Somit ergibt sich eine stufenförmige Drossel, die ermöglicht, die Einsatzstücke in Bezug auf den Kompromiss Dämpfung/Verlust der Wirksamkeit des Systems besser zu optimieren.
Die Reihe von Bohrungen mit abnehmendem Durchmesser ist nur ein Beispiel von komplexer Geometrie, die durch eine Düse ermöglicht wird, die getrennt von dem Rail bearbeitet wird. Ziel ist es, eine Asymmetrie des Druckverlustes zu erhalten, das heißt weniger Druckverlust in die Richtung, die für die Einspritzung nützlich ist, und mehr Druckverlust in die Richtung, die nur zu der Dämpfung beiträgt.
Nach einem anderen Merkmal weist der Durchgang mit der Drossel einen konischen Eingang auf, der einen Dichtsitz für den Autofrettagevorgang bildet.
Nach einem anderen Merkmal weist das Anschlussstück einen konischen Eingang auf, auch hier, um die Dichtheit für die Autofrettage herzustellen.
Nach einem noch spezifischeren Merkmal ist die Kammer zylindrisch und bildet mit der Bohrung eine Schulter, die eine Dichtkante erstellt. Das Einsatzstück weist eine Außenfläche mit einem zylindrischen Teil mit großem Durchmesser auf, um bei der Montage mit Spiel in die zylindrische Kammer zu kommen. Weiterhin weist das Einsatzstück einen Teil mit kleinem Durchmesser auf, der in der Bohrung des Anschlussstücks frei vorsteht, wobei die zwei Teile des Einsatzstücks durch ein konisches Segment verbunden sind, das dazu bestimmt ist, gegen die Kante des Anschlussstücks zu kommen. Nach einem anderen Merkmal weist das Anschlussstück eine konische Kammer auf, die sich durch eine Bohrung mit einem Querschnitt, der kleiner als jener der kleinen Basis der konischen Kammer ist, fortsetzt. Und das Einsatzstück mit Drossel weist einen konischen Körper mit einer Länge auf, die kleiner als die Länge der konischen Kammer ist, und der Querschnitt seiner kleinen Basis ist größer als der Querschnitt der kleinen Basis der Kammer, wobei die Konizität der Kammer und jene des konischen Körpers identisch sind.
Vorteilhafterweise weist in dem Fall der konischen Kammer die Oberfläche der konischen Kammer und/oder jene des konischen Körpers Ungleichheiten, Unebenheiten und erhabene oder vertiefte geometrische Formen zum Erhöhen des Haftvermögens der zwei Flächen in Kontakt durch Autofrettage und auch für eine bessere Dichtheit bei der Autofrettage auf.
Nach einem anderen Merkmal ist der Querschnitt des Teils des Einsatzstücks, der in die Bohrung kommt, kleiner als der Querschnitt dieser Bohrung, um mit dieser nach Autofrettage des Rails und der Einsatzstücke nicht in Kontakt zu sein.
Auf diese Weise wird die Verbindungsfläche zwischen dem Einsatzstück und dem Anschlussstück durch die einzige Kontaktfläche reduziert, die durch Autofrettage gespannt werden kann.
Nach einem anderen Merkmal ist die Länge des Teils des Einsatzstücks kleiner als die Länge der Bohrung, derart, dass die Einmündung der Drossel deutlich von der Einmündung der Bohrung in der Kammer entfernt ist. Somit wird der Ausgang der Bohrung des Einsatzstücks deutlich über der Einmündung der Bohrung in der Kammer sein und beein- flusst den Druckverlust.
Weist der Hochdruckspeicher mehrere Anschlussstücke auf, so sind vorzugsweise in jedem Anschlussstück, welches zu einem nachgeschalteten Injektor führt, ein Einsatzstück mit einer Drossel nach einer der oben beschriebenen Ausführungen angeordnet.
Aufgabe der Erfindung ist ebenfalls die Herstellung eines Hochdruckspeichers wie oben definiert, wobei dieses Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass
durch Fräsen eine Kammer in dem Austrittsdurchgang von jedem Anschlussstück erstellt wird,
ein Einsatzstück erstellt wird, das von einer Drossel durchquert ist, wobei der Außendurchmesser des Einsatzstücks an jenen der Kammer angepasst wird, ein Einsatzstück in jeder Kammer installiert wird,
die Dichtheit der Einsatzstücke und jene des Eintritts der Anschlussstücke erstellt wird und
das auf diese Weise zusammengebaute Rail einem Autofrettagedruck ausgesetzt wird, um die Innenfläche des Rails zu behandeln und die Einsatzstücke in der Kammer der Anschlussstücke zu kraftschlüssig anzuordnen.
Wie bereits oben angegeben, ist das Herstellungsverfahren des Rails besonders einfach und bietet gleichzeitig den Vorteil, präzise und wirksame Drosseln für die Dämpfung der Druckwellen (Druckschläge) erstellen zu können.
Zeichnungen
Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben werden, die in den beigefügten Zeichnungen dargestellt sind, in denen:
die Figur 1 eine axiale Schnittansicht eines Teils eines Hochdruckspeichers eines
Hochdruckeinspritzsystems ist,
die Figur 2 eine axiale Schnittansicht eines Einsatzstücks mit Drossel für den Hochdruckspeicher der Figur 1 ist,
die Figur 3 eine schematische Halbschnittansicht der Ausführungsform des Hochdruckspeichers der Figur 1 ist,
die Figur 4 eine axiale Schnittansicht einer anderen Ausführungsform eines Hochdruckspeichers eines Einspritzsystems nach der Erfindung ist,
die Figur 5 ein Axialschnitt des Einsatzstücks mit Drossel für den Hochdruckspeicher der Figur 4 ist,
die Figur 6 eine Halbschnittansicht ist, die die Montage des Einsatzstücks mit Drossel in einem Anschlussstück des Hochdruckspeichers der Figur 4 erklärt, die Figur 7 eine Querschnittansicht eines bekannten Rails bzw. Hochdruckspeichers ist.
Beschreibung der Ausführungsformen der Erfindung
Nach der Figur 1 betrifft die Erfindung ein Rail bzw. einen Hochdruckspeicher 1 einer Hochdruckeinspritzanlage in einer Brennkraftmaschine. Ein üblicher Teil dieses Rails ist im Axialschnitt dargestellt. Die anderen Komponenten der Einspritzanlage sind nicht dargestellt. Der Hochdruckspeicher 1 ist ein dickwandiger zylindrischer Körper 11 aus geschmiedeten Stahl, der eine Hochdruckkammer 12 umgibt, die von der Hochdruckpumpe mit Hoch- druckkraftstoff versorgt wird, um den Hochdruckkraftstoff auf die Einspritzventile (Injektoren) zu verteilen, die durch die zentrale Steuereinheit des Motors gesteuert werden.
Die Bewegung des Schließens und jene des Öffnens der Injektoren erzeugen Kompressions- und Depressionswellen C.Druckschläge"), die von der Hochdruckflüssigkeit in die Leitung übertragen werden, die den Injektor mit dem Rail 1 verbindet, und somit in das Rail gelangen.
Der zylindrische Körper 11 weist Anschlussstücke zum Anschließen 13 auf, die jeweils durch einen Durchgang 131 an die Hochdruckkammer 12 und durch eine Hochdruckleitung an ihren Injektor angeschlossen sind. Außen weist das Anschlussstück ein Gewinde 132 auf, um den Anschluss der Hochdruckleitung anzuschrauben.
Das Beispiel der Figur 1 beschränkt sich darauf, den herkömmlichen Teil des Rails mit zwei Anschlussstücken 13, eines ist leer und das andere weist ein Einsatzstück 2 mit Drossel auf, darzustellen. Das Rail 1 weist ebenso viele Anschlussstücke 13 und Hochdruckkraftstoff-Austritte auf, wie es versorgte Injektoren aufweist. All diese Anschlussstücke 13 weisen vorzugsweise die gleiche Struktur auf und die nachfolgende Beschreibung wird sich auf eine von ihnen beschränken.
Das Anschlussstück 13 auf der rechten Seite der Figur 1 zeigt ihren Durchgang 131 ohne ihr Einsatzstück mit Drossel 2; das Anschlussstück 13 auf der linken Seite ist mit dem Einsatzstück mit Drossel 2 ausgestattet.
Das Einsatzstück mit Drossel 2 ist im Schnitt in Figur 2 gesondert dargestellt.
Nach der Figur 1 ist der Durchgang 131 in einem Anschlussstück 13 nach der Ausrichtung, die zu der Hochdruckkammer 12 verläuft, aus einem Eintrittskonus 1311 gebildet, auf den eine zylindrische Kammer/Bohrung 1312 mit einem Durchmesser folgt, der größer als jener der nachgelagerten Bohrung 1314 ist, um eine Dichtkante 1313 zu bilden. Der Durchgang 131 nimmt das Einsatzstück mit Drossel 2 auf.
Nach der Figur 2 weist das Einsatzstück mit Drossel 2 einen zylindrischen Körper 21 auf, der von einer Stufenbohrung 22 durchquert ist, die aus einer Reihe von Bohrungen mit abnehmenden Durchmessern 222, 224, 226 gebildet ist, die durch konische Verbindungen 223, 225 getrennt sind. Der Eingang des Einsatzstücks 2 weist eine konische Form 221 auf, die einen Dichtsitz erstellt, und die Einmündung der letzten Bohrung 226 in die Kammer des Rails weist eine abgerundete Kante oder eine Abrundung 227 auf.
Die Stufenbohrung 22 bildet eine Drossel, die dazu bestimmt ist, die Druckwellen (Kompression und Depression) abzuschwächen, die durch die Bewegungen des Schließens und des Öffnens des Injektors in die Hochdruckflüssigkeit eingeleitet werden.
Der Körper 21 des Einsatzstücks mit seiner Außenfläche 23 des Einsatzstücks 2 weist einen Teil mit großem Querschnitt 231 auf, der sich an einen Teil mit kleinem Querschnitt 233 durch eine konische Verbindung 232 anschließt, die eine Auflagefläche bildet, um mit der Kante 1313 des Durchgangs 131 des Anschlussstücks zusammenzuwirken. Die Außenfläche 23 des Teils 233 mit kleinem Querschnitt endet in einer Abrundung 234. Der große Durchmesser des Teils 231 des Einsatzstücks 2 ist leicht kleiner als jener der Bohrung 1312 des Anschlussstücks 13. Der kleine Durchmesser des Teils 233 ist deutlich kleiner als jener der Bohrung 1314 des Anschlussstücks 13 nachgelagert nach der Bohrung 1312, derart, dass sich das Einsatzstück 2, das mit der Drossel versehen ist, für die Montage mühelos in dem Durchgang 131 des Anschlussstücks 13 installieren lässt und der Teil 233 mit kleinem Querschnitt nicht in Kontakt mit der Wand des Durchgangs 131 und insbesondere ihrer Bohrung 1314 ist. Die Stufenbohrung 1312/1314 ermöglicht, obwohl sie für die hydraulische Funktion nicht notwendig ist, den Durchmesser der Bohrung auf Ebene ihrer Überschneidung mit der Hochdruckkammer 12 zu reduzieren. Die Länge des Teils 233 des Einsatzstücks 2 ist kleiner als die Länge der Bohrung 1314, derart, dass die Einmündung der Drossel 226 deutlich von der Einmündung 1315 der Bohrung 1314 der Kammer 12 entfernt ist.
Diese Anmerkung in Bezug auf die Länge eines Teils des Einsatzstücks und der Bohrung des Anschlussstücks lässt sich auch auf die zweite Ausführungsform anwenden, die in der Folge beschrieben wird.
Das Blockieren des Einsatzstücks 2 bzw. seine kraftschlüssige Anordnung erfolgt durch Autofrettage, wie im Folgenden angegeben.
Nach dem Halbschnitt der Figur 3 wird das Rail 1, wenn es mit allen Einsatzstücken mit Drossel 2 ausgestattet ist, einer Autofrettage unterworfen. Dazu wird auf jedes Anschlussstück 13 ein Verschluss, der nicht dargestellt ist, gegen den konischen Sitz 221 des Einsatzstücks 2 aufgebracht. Auf diese Weise werden die Auflagen erstellt. Die Spannkraft F, die in der Achse xx während der Autofrettage ausgeübt wird, erstellt die Dichtheit des Einsatzstücks 2 (Zone A) und auch die Dichtheit zwischen dem Einsatzstück 2 und dem Durchgang 131 in der Zone B durch den Kontakt zwischen der konischen Oberfläche 232 des Einsatzstücks 2 und der Kante 1313 des Anschlussstücks 13.
Auf diese Weise wird die Fläche der Bohrungen 131 und des Einsatzstücks 2 begrenzt, die dem Autof rettage- Hochdruck der Flüssigkeit, die in das Rail eingeführt wird, ausgesetzt werden wird.
Diese ausgesetzte Fläche ist die Fläche der Kammer 12 und des Durchgangs 131 des Anschlussstücks 13 vorgelagert (in der austretenden Richtung des Hochdruckkraftstoffs) vor dem Einsatzstück 2, einschließlich der Innenfläche des Einsatzstücks 2 und ihrer Außenfläche vorgelagert vor dem Kontakt zwischen ihrer konischen Schulter 232 und der Kante 1313, die die Bohrung 1312 und die Bohrung 1314 des Anschlussstücks 13 trennt. Mit anderen Worten sind die Flächen gegenüber dem Einsatzstück 2 und der Bohrung 1312 nicht der Hochdruckflüssigkeit der Autofrettage ausgesetzt, sondern unterliegen den Kräften, die durch diesen Hochdruck erzeugt werden. Somit plastifiziert der sehr hohe Autofrettage- Druck die Innenschicht der ausgesetzten Fläche des Rails 1 und des Einsatzstücks 2, die verformt wird, um gegen die Bohrung 1312 des Anschlussstücks 13 ge- presst zu werden. Nach dem Aufbringen dieses sehr hohen Autofrettage- Drucks ziehen sich die Anschlussstücke 13 auf jedes Einsatzstück 2 zusammen, das dadurch geschrumpft wird.
Die Figur 4 zeigt eine andere Ausführungsform eines Rails la nach der Erfindung, die ebenfalls auf den herkömmlichen Teil des Rails mit zwei Anschlussstücken 13a, eine ist leer und die andere weist ein Einsatzstück mit Drossel 2a auf, beschränkt ist. All diese Anschlussstücke 13a weisen vorzugsweise die gleiche Struktur derart auf, dass sich ihre Beschreibung auf eine von ihnen beschränken wird.
Das Einsatzstück mit Drossel 2a ist im Schnitt in Figur 5 gesondert dargestellt.
Nach der Figur 4 und der Ausrichtung, die zu der Hochdruckkammer 12a verläuft, ist der Durchgang 131a in dem Anschlussstück 13a aus einem Eintrittskonus 1311a gebildet, auf den eine konische Kammer 1312a folgt, deren kleine Basis einen Durchmesser aufweist, der größer als jener der nachgelagerten Bohrung 1314a ist, um eine Kante 1313a zu bilden. Die konische Kammer 1312a bildet eine Einsteckkammer vom Typ des„Morsekonus" oder des äquivalenten Konus. Der Durchgang 131a nimmt das Einsatzstück mit Drossel 2a mit komplementärer Form durch Einstecken auf. Nach der Figur 5 weist das Einsatzstück mit Drossel 2a einen Körper 21a auf, der von einer Stufenbohrung 22a durchquert ist, die aus einer Reihe von Bohrungen mit abnehmenden Durchmessern 222a, 224a, 226a gebildet ist, die durch konische Verbindungen 223a, 225a getrennt sind. Der Eingang 221a des Einsatzstücks 2a weist eine konische Form auf, die einen Dichtsitz erstellt, und die Einmündung der letzten Bohrung 226a in die Kammer 12a des Rails la weist eine abgerundete Kante oder eine Abrundung 227a auf. Die Stufenbohrung 22a bildet eine Drossel, die dazu bestimmt ist, die Druckwellen abzuschwächen, die in die Hochdruckflüssigkeit eingeleitet werden.
Die Außenfläche 23a des Einsatzstücks 2a weist einen konischen Teil 231a mit großem Durchmesser auf, dessen kleine Basis durch eine konische Verbindung 232a auf einen zylindrischen Teil 233a mit kleinem Durchmesser trifft. Die Außenfläche 23a endet in einer Abrundung 234a. Der konische Teil 231a weist eine Konizität, die jener der konischen Kammer 1312a des Anschlussstücks 13 gleich ist, und einen Querschnitt auf, der in der konischen Kammer 1312a durch Einstecken derart aufgenommen werden kann, dass die jeweiligen Flächen direkt anliegen.
Der zylindrische Teil 233a weist einen deutlich kleineren Querschnitt als jenen der Bohrung 1314a des Anschlussstücks 13a auf.
Nach dem Halbschnitt der Figur 6 wird das Rail la, wenn es mit allen Einsatzstücken mit Drossel 2a ausgestattet ist, einer Autofrettage wie jener, die für die erste Ausführungsform beschrieben worden ist, die in den Figuren 1-3 dargestellt ist, unterworfen.
Dazu wird auf jedes Anschlussstück 13a ein Verschluss, der nicht dargestellt ist, gegen den konischen Sitz 221a der Einsatzstücke 2a aufgebracht, um die Dichtheit in Bezug auf die Außenseite der Bohrung 22a und die Dichtheit zwischen den konischen Flächen der Teile 1312a und 231a zu erstellen.
Dazu wird eine Spannkraft F auf die Kugel, die nicht dargestellt ist, ausgeübt, die sich aufstützt und eine Kompressionszone C erstellt. Die Kraft wird auf die konische Kontaktzone zwischen dem konischen Teil 231a des Einsatzstücks 2a und der konischen Fläche der Kammer 1312a des Anschlussstücks 13a übertragen.
Auf diese Weise wird die Fläche der Bohrungen 131a und des Einsatzstücks 2a begrenzt, die dem Autofrettage- Hochdruck der Flüssigkeit, die in das Rail eingeführt wird, ausgesetzt werden wird. Diese ausgesetzte Fläche ist die Fläche der Kammer 12a und des Durchgangs 131a des Anschlussstücks 13a vorgelagert (in der austretenden Richtung des Hochdruckkraftstoffs) vor dem Einsatzstück 2a, einschließlich der Innenfläche des Einsatzstücks 2a und ihrer Außenfläche vorgelagert vor dem Kontakt zwischen ihrer konischen Fläche 231a und der Fläche der konischen Kammer 1312a. Der Querschnitt der kleinen Basis des konischen Teils 231a ist größer als jener der kleinen Basis der konischen Kammer 1312a, die auf die konische Fläche 1313a trifft, die die Schulter derart bildet, dass das Einsatzstück 2a durch Einstecken in Kombination mit der Autofrettage festgeklemmt werden kann, ohne in Anlage gegen die Schulter 1313a zu sein, was das Einstecken stören oder begrenzen würde.
Es ist festzustellen, dass die konischen Flächen der Teile 1312a oder 231a Rillen aufweisen könnten, die die Dichtheit während der Autofrettage verstärken und die Restaxialkraft zwischen den zwei Teilen/Flächen erhöhen.
Die Flächen in Kontakt mit dem Einsatzstück 2a und der Bohrung 1312a sind der Hochdruckflüssigkeit der Autofrettage nicht ausgesetzt, sondern unterliegen den erzeugten Kräften. Der sehr hohe Autofrettage- Druck plastifiziert die Innenschicht der ausgesetzten Fläche des Rails la und des Einsatzstücks 2a, die verformt wird, um gegen die Bohrung 1312a des Anschlussstücks 13a gepresst zu werden. Nach dem Aufbringen dieses sehr hohen Autofrettage- Drucks ziehen sich die Anschlussstücke 13a auf jedes Einsatzstück 2a zusammen, die dadurch geschrumpft werden.
Der geschmiedete Stahl der Rails 1, la weist eine Mindesthärte in der Größenordnung von 300 HB auf, die von der Härte der Rohrleitungsköpfe und den Eigenschaften abhängt, die mit dem erwarteten Ergebnis der Autofrettage vereinbar sind.
Das Material des Einsatzstück 2, 2a weist eine Härte auf, die zwischen 300 und 450 HV liegt, um eine ausreichende Plastifizierung während der Autofrettage aufzuweisen und dabei gleichzeitig ausreichend Restelastizität zu bewahren, um einen ausreichenden Restdruck zwischen der Einsatzstück 2, 2a und dem Rail 1, la aufzuweisen.
Das Verfahren zur Herstellung des Rails 1, la nach der Erfindung besteht darin:
das Einsatzstück 2, 2a mit Spiel und ohne eine große Kraft ausüben zu müssen in dem Anschlussstück 13, 13a unterzubringen,
die auf diese Weise erstellte Anordnung festzuklemmen, um dann einen Druckunterschied zwischen dem Innendurchmesser und dem Außendurchmesser des Einsatzstücks 2, 2a aufzuweisen, und eine plastische Verformung des Einsatzstücks 2, 2a und des Rails 1, la zu erzeugen.
Die plastische Verformung gewährleistet einen Restkontakt zwischen des Einsatzstücks mit Drossel 2, 2a und dem Rail 1, la.
Die Eigenschaften des Materials des Einsatzstücks mit Drossel werden ausgewählt, um eine ausreichende Restkraft zu gewährleisten, die das Einsatzstück 2, 2a während des Betriebs des Hochdruckspeichers 1, la des Einspritzsystems an Ort und Stelle hält.
Nomenklatur der wichtigsten Elemente ohne die Suffixe„a" von Ausnahmen abgesehen
Rail
11 Körper
12 Hochdruckkammer
13 Anschlussstück
131 Durchgang
1311 Eintrittskonus
1312 zylindrische Kammer
1312a konische Kammer
1313 Dichtkante
1314 Bohrung
132 Außengewinde Einsatzstück mit Drossel
21 zylindrischer Körper
21a konischer Körper
22 Stufenbohrung
221 Eintrittskonus
222 Bohrung mit großem Durchmesser
223 konische Verbindung
224 Bohrung mit mittlerem Durchmesser
225 konische Verbindung
226 Bohrung mit kleinem Durchmesser
227 Abrundung
23 Außenfläche
231 zylindrischer Teil mit großem Durchmesser 231a konischer Teil mit großem Durchmesser
232 konische Verbindung
233 zylindrischer Teil mit kleinem Durchmesser
234 Abrundung

Claims

Ansprüche
1. Hochdruckspeicher für ein Hochdruckeinspritzsystem, das aus einem zylindrischen Körper (11), der eine Hochdruckkammer (12, 12a) begrenzt, und Anschlussstücken (13, 13a) gebildet ist, die mit Austrittsdurchgängen (131, 131a), die in die Hochdruckkammer (12, 12a) münden, versehen sind, wobei in zumindest einem Austrittsdurchgang (131, 131a) eine Drossel (22, 22a) angeordnet ist, um die Druckwellen abzuschwächen, die von einem dem Anschlussstück (13, 13a) nachgeschalteten Injektor erzeugt wird,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Anschlussstück (13, 13a) am Ausgang einen Durchgang (131, 131a) mit einer Kammer (1312, 1312a) aufweist, die ein Einsatzstück (2, 2a) aufnimmt, das mit der Drossel (22, 22a) versehen ist, und
das Einsatzstück (2, 2a) in der Kammer (1312, 1312a) durch einen Auto- f rettage- Prozess des Hochdruckspeichers kraftschlüssig angeordnet ist.
2. Hochdruckspeicher nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Durchgang (22, 22a) des Einsatzstücks (2, 2a) eine Abrundung (227, 227a) an der Einmündung auf der Seite der Hochdruckkammer (12, 12a) aufweist.
3. Hochdruckspeicher nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Durchgang in dem Einsatzstück (2, 2a) eine Stufenbohrung (22, 22a) ist, die aus einer Reihe von Bohrungen mit abnehmendem Durchmesser (222, 222a, 224, 224a, 226, 226a) gebildet ist, die durch konische Funktionen (223, 223a, 225, 225a) getrennt sind.
4. Hochdruckspeicher nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Durchgang mit der Drossel (22, 22a) einen konischen Eingang (221, 221a) aufweist, der einen Dichtsitz bildet.
5. Hochdruckspeicher nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Anschlussstück (13, 13a) einen konischen Eingang (1311, 1311a) aufweist.
6. Hochdruckspeicher nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die Kammer (1312) zylindrisch ist und mit der Bohrung (1314) eine Schulter (1313) bildet, die eine Dichtkante erstellt,
- das Einsatzstück (2) eine Außenfläche (23) mit einem zylindrischen Teil mit großem Durchmesser, um bei der Montage mit Spiel in die zylindrische Kammer (1312) zu kommen, und einem Teil mit kleinem Durchmesser (233) aufweist, der in der Bohrung (1314) des Anschlussstücks (13) frei vorsteht,
- wobei die zwei Teile (231, 233) des Einsatzstücks (2) durch ein konisches Segment (233) verbunden sind, das dazu bestimmt ist, gegen die Kante (1313) des Anschlussstücks (13) zu kommen.
7. Hochdruckspeicher nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
- das Anschlussstück (13a) eine konische Kammer (1312a) aufweist, die sich durch eine Bohrung (1314a) mit einem Querschnitt, der kleiner als jener der kleinen Basis der konischen Kammer (1312a) ist, fortsetzt, und
- das Einsatzstück mit Drossel (2a) einen konischen Körper (231a) mit einer Länge aufweist, die kleiner als die Länge der konischen Kammer (1312a) ist, und der Querschnitt seiner kleinen Basis größer als der Querschnitt der kleinen Basis der Kammer (1312a) ist,
- wobei die Konizität der Kammer (1312a) und jene des konischen Körpers (231a) identisch sind.
8. Hochdruckspeicher nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Oberfläche der konischen Kammer (1312a) und/oder jene des konischen Körpers (231a) Ungleichheiten, Unebenheiten und erhabene oder vertiefte geometrische Formen aufweist, um die Dichtheit bei der Autofrettage in Kombination mit dem Konus zu erhöhen, die ermöglicht, den Anpressdruck zu gewährleisten.
9. Hochdruckspeicher nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Querschnitt des Teils (233, 233a) des Einsatzstücks (2, 2a), der in die Bohrung (1314, 1314a) kommt, kleiner als der Querschnitt dieser Bohrung ist, um mit dieser nach Autofrettage des Rails (1, la) und des Einsatzstücks (2, 2a) nicht in Kontakt zu sein. Hochdruckspeicher nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Länge des Teils (233, 233a) des Einsatzstücks (2, 2a) kleiner als die Länge der Bohrung (1314, 1314a) ist, derart, dass die Einmündung der Drossel (226, 226a) deutlich von der Einmündung der
Bohrung (1314, 1314a) in der Kammer (12, 12a) entfernt ist.
Verfahren zur Herstellung eines Hochdruckspeichers nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
- durch Fräsen eine Kammer (1312, 1312a) in dem Austrittsdurchgang (131, 131a) von jedem Anschlussstück (13, 13a) erstellt wird,
- ein Einsatzstück (2, 2a) erstellt wird, das von einer Drossel (22, 22a) durchquert ist, wobei der Außendurchmesser des Einsatzstücks an jenen der Kammer (1312, 1312a) angepasst wird,
- ein Einsatzstück (2, 2a) in jeder Kammer installiert wird,
- die Dichtheit der Einsatzstücke (2, 2a) und jene des Eintritts der Anschlussstücke (13, 13a) erstellt wird, und
- der auf diese Weise zusammengebaute Hochdruckspeicher (1, la) einem Auto- frettagedruck ausgesetzt wird, um die Innenflächen des Hochdruckspeichers zu behandeln und die Einsatzstücke (2, 2a) in der Kammer (1312, 1312a) der Anschlussstücke (13, 13a) kraftschlüssig anzuordnen.
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