EP3560609A1 - Verfahren zum beschichten eines gestricks, sowie beschichtetes gestrick - Google Patents
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- D10B2403/01—Surface features
- D10B2403/011—Dissimilar front and back faces
- D10B2403/0112—One smooth surface, e.g. laminated or coated
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- D10B2501/041—Gloves
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- D10B2509/028—Elastic support stockings or elastic bandages
Definitions
- the invention relates to a method for producing a knit part, which is knitted from at least one thread and which is equipped in one or more areas on the fabric outer side and / or the fabric inside with a coating.
- Knitted parts with coatings e.g. in the form of anti-slip devices, for example, in the form of gloves, which are equipped, for example, on the knitted outside in the area of the palm or the fingers with an anti-slip device, or in the form of socks, which are equipped for example on the sole of the foot with an anti-slip device known.
- anti-slip devices make it possible to achieve better adhesion with the knitted part on a contact surface or underlay in order, for example, to better grip an object with a glove without the risk of it slipping through the glove or, in the case of a sock, around one to have a better footing on the ground.
- the invention is therefore based on the problem to provide a contrast improved method.
- an anti-slip device comprising a free-flowing particles or consisting of such existing material, preferably in the form of a powder or granules.
- These particles settle on the knitted part, which is knitted according to the type of knit according to dense or open.
- the application of the particles takes place only in the area in which the coating is to be formed. After application of the material, this is heated, so that the particles on or melt, so that they form a firm connection with the fabric, so that or the thread, that is, they are virtually melted onto the thread or threads.
- the particles can also adhere to one another and form a larger coating layer.
- the adhesion quality of the coating can be varied, since it can be used to control how many particles ultimately form the antislip device, that is to say how large-area or contiguous the applied coating, e.g. the anti-slip coating is. This means that the formation of thin coatings, e.g. have a sufficiently high adhesion or grip or stiffness is possible.
- the material is suitably a powder or granules are used with appropriate fine grain.
- a fine powder or granules can easily penetrate into thread spaces during application, so that Also, a certain proportion of free-flowing particles can be introduced quasi into the knitted fabric and there it also comes to an adhesion when on or melting, these adhesive particles, if the fabric is inevitably stretched when wearing partially or completely uncovered and eg increase grip or adhesion.
- the free-flowing material can be applied in an amount such that a surface coating which forms the coating in the region of the threads results. According to this alternative of the invention, therefore, a relatively large amount of free-flowing material is applied, so that the individual filaments of the adjacent meshes connecting or bridging surface coating results from the on or melting, which can nevertheless be made very thin by the particles not in excessive quantity be applied.
- a very expedient alternative provides that the particles of the free-flowing material are bonded to the threads to form a thread coating without connecting them.
- this alternative of the invention so much or so little is applied to free-flowing material, that the individual particles only the thread or threads that make up the fabric, ie attach to this, but not the adjacent threads and thus connect the stitches of the knitted fabric.
- This embodiment of the invention is particularly useful in that it does not or does not appreciably change the elastic properties inherent in the fabric.
- a surface coating described above that is, when the amount of material is high and forms a closed coating surface bridging or connecting threads and stitches, forms, the fabric can not stretch or deform accordingly, as without the coating.
- the knitted inherent elasticity is impaired or prevented in the coating area, since the individual meshes can not move relative to each other.
- the shape that, although the grip-or adhesion-increasing particles are connected via the melt connection to the thread or the individual stitches, but do not connect the thread to the adjacent thread section or the meshes with each other. Consequently, the elastic properties of the knitted fabric remain as far as possible since the stitches can still move relative to one another.
- This advantage is particularly useful especially in compression knits, so knitted parts that have a special, possibly also quantitatively normalized compression property, for example medical compression articles or the like. Because despite applying the anti-slip device in the form of very thin thread coating, the compression properties remain virtually unaffected, nevertheless, the compression article, so the compression fabric in the appropriate area has a sufficiently high adhesion or grip.
- this thread coating is designed only as a very thin coating, since it is just on the thread adherent respectively partially incorporated into the fabric, that is, results in a very flat coating that is barely visible, nonetheless but haptic is very beneficial.
- the properties of the knitted part can be directly influenced. If the coating or the material used is an adhesive or slightly sticky material, then purely local or large-area anti-slip coating can be formed. However, it is also conceivable to use a material which has only a slight elasticity as a coating, so that the elasticity of the knitted fabric itself does not come into play, ie the knitted fabric is relatively inelastic locally or over a large area or the elongation is limited.
- so-called reins or bands ie longer narrower coating sections can be formed on the fabric itself, for example on stockings or bandages, in order to impart special mechanical properties to the fabric, eg for pronation or supination protection in the case of a stocking over the stocking for correction the foot position.
- special mechanical properties eg for pronation or supination protection in the case of a stocking over the stocking for correction the foot position.
- a dilatant material which changes its elastic properties as a function of the strain rate.
- a plurality of layers of different materials are applied, which are then on to form a multilayer coating by co-heating or melted, after which the material is cooled to form the coating, or that on a first coating layer another layer of another material is applied, which is subsequently fused or melted by heating, after which the other material is cooled to form another layer of the coating.
- a coating in sandwich form is provided, ie a multilayer coating whose layers are made of different materials.
- the property of the coating as a whole can be varied or adjusted by the combination of materials or the mechanical properties of the different coating layers.
- the one layer has or provide a desired elasticity, while the other layer causes a restriction of elasticity or expansion in the sense of a movement barrier.
- the formation of the sandwich coating can be done in two ways.
- the coating can be produced by applying two or more layers of powder or granules one above the other, after which the knitted part or the material layers are heated and melted together.
- a first coating layer can also be produced by applying the powder or granules and heating, after which the second coating layer is produced in just this way, subsequently, if appropriate, a third coating layer etc.
- the thermal conversion takes place after each material application.
- Such a functional coating is e.g. a pad, or the like in the manner according to the invention on a bandage. can be trained. For this purpose, several coating layers of the same or different materials are applied one above the other until the desired thickness and optionally also the shape (for example slightly curved) results.
- This functional element is firmly connected to the fabric because it is melted. But also the formation of thicker holding or fastening sections to which a third object attached, in particular can be melted, is conceivable.
- the bandage carrier coatings can be applied to a bandage on opposite sides of two mutually spaced along the bandage carrier coatings of sufficiently rigid material to which the legs of a joint structure attached, in particular can be melted so that they can be firmly and captively connected to the knitted part and an orthosis results.
- the carrier coating can also be used to hold a pad, e.g. also by melting, serve.
- a second coating layer made of a water-soluble material is applied in sections to a first coating layer, after which a third coating layer is applied to the first and the second coating layer.
- a first coating layer is applied in the manner described.
- an intermediate layer of a water-soluble material is applied in sections to the first coating layer, which serves as a quasi-release layer for a subsequently applied further coating layer, both on the first coating layer and on the water-soluble layer is tethered.
- the knit part is washed, the water-soluble layer dissolves and the two coating layers are separated from each other, but connected together at their ends.
- defined band structures can be created.
- the material itself is preferably sprinkled onto the knit part, for which purpose a corresponding scattering device can be used, from which the flowable material trickles, for example, onto the fabric underneath or an already applied material or an already applied coating layer.
- a very accurate metering of the applied powder or granulate on the knitted part or the material or the coating layer can be set with a correspondingly set discharge amount.
- the free-flowing material itself can be scattered only locally on the outside of the fabric or the fabric inside or an already applied material or an already applied coating, that is, only selectively equipped areas with a coating, such as a non-slip device.
- a coating such as a non-slip device.
- this may be the area of the palm, as well as the area of the inside of the fingers.
- this may be, for example, the sole in some areas, possibly also the toes or the like locally.
- a coating of the knitted interior side is also conceivable, for example in the case of a sock in the area of the upper edge, so that the anti-slip device serves as a binding edge, which prevents slipping of the stocking or the like.
- the knitted outer side or the fabric inner side or an already applied material or an already applied coating is completely sprinkled with the flowable material , so that consequently forms over the entire knitted outer or inner surface, the coating.
- the adhesion or grip in the case of an anti-slip coating.
- This improved adhesion or improved grip is in any case unpleasant, as, as stated above, the layer or the adhesive coating can be made very thin and therefore of course the adhesion or grip feel can be varied accordingly.
- the fabric inner side in the case of a sock, can be covered over a large area or over the entire surface, wherein a layer which is as thin as possible is preferably produced only in the form of the thread coating.
- the knitted part can for example lie on a grid and the material are sprinkled from above, wherein laterally next to the knitted part scattered material is collected below the grid.
- the knitted part may be conveyed over the grille by moving the grate below the spreader, from which the material trickles out as it moves past.
- this is sufficiently heated so that it comes to the melting or melting, whereby the adhesion to the actual knitted part is achieved, after which it is cooled, resulting in the final formation of the coating.
- the material used is preferably a thermoplastic or elastomeric polymer, and any polymer can be used which, upon cooling of the coating, bonds the desired properties, e.g. still sufficiently flexible and elastic, at the same time sufficient adhesion.
- a polymer in the form of a polyurethane melts, for example, at a temperature of about 120 ° C, it has a good wetting property, so that a firm connection to the thread or the fabric is possible, at the same time it also has good grip and adhesive properties. Should the knit be given other properties than improved adhesive properties, e.g. a local stiffness or strain limitation or the like., As appropriate polymers are used as a material which form the coating, the desired coating properties in the molten state, the coating.
- the inventive method provides the application, for example, a sufficiently thin coating, for example, a sufficiently thin anti-slip or adhesive coating, which can be partially integrated into the knitted fabric and either as a quasi-thin, but closed coating or adhesive coating can be performed, or as the individual adjacent threads not connecting thread coating.
- a sufficiently thin coating for example, a sufficiently thin anti-slip or adhesive coating
- the force / elongation behavior or the corresponding elasticity properties of the fabric is far less or not appreciably affected by this applied coating, compared with previously known, very thick printed adhesive coating, as well as the main physiological properties change only relatively small , Especially when only very little material is scattered and it comes to a thread assignment.
- relatively thin coatings but also extensive changes in the force / strain behavior can be achieved, thus the elasticity properties of the knitted fabric can be changed or reduced locally or globally.
- the knitted part can be a glove which is provided with the coating at least on the inner outside of one or more knitted finger sections.
- the knitted part may be a sock, which is provided on the inside with the coating at least on the outside and / or inside of the sole and / or in the region of the upper open sock end.
- the knit part may be a bandage, which is provided at least partially on the inside or the outside with the coating. This list is not exhaustive but merely exemplary, therefore not restrictive.
- the knit itself may be a flat or a circular knit.
- the invention further relates to a knitted part, which is knitted from at least one, usually a plurality of threads and which is provided in one or more areas on the fabric outside and / or the fabric inside with a coating, said knitted part according to the invention according to the method described above is made.
- the knit part is further distinguished by the fact that the coating is designed either as a surface coating which connects the threads and forms the coating.
- the coating is designed as a thread coating not connected to the threads and connected only to the threads.
- the individual fine-grained particles of the powder or granules are consequently connected only to one thread, that is to say they are attached via the melting and not simultaneously to two or more threads.
- the coating itself consists of a thermoplastic or elastomeric polymer, in particular a polyurethane.
- the knitted fabric may also be a stocking that is provided on the inside with the coating on the outside and / or on the inside and / or on the inside of the upper open stocking end.
- the knitted part can also be a bandage, which is provided at least in regions on the inside with the coating.
- Fig. 1 shows a schematic diagram for explaining the various process steps of the manufacturing method according to the invention.
- a fabric part 1, for example a glove or the like, shown in this way according to the principle is transported on a grid 2 to a spreading device 3 in which a material 4 consisting of free-flowing particles is received. Via a bottom-side opening 5, which can be reversibly closed and opened by means of a closing device 6, the free-flowing particles 7 trickle downwards.
- the scattering process is supported by a suction, as shown by the arrows P ', that is, that not falling onto the knitted part 1 particles can be sucked and reused at the same time.
- the knitted part 1 After completion of the Aufstreuvorgangs, see sub-figure b), the knitted part 1 is provided with a very thin particle coating 8, wherein the individual particles 7 are on the fabric part 1 forming threads.
- the knitted part 1 sprinkled with the particles 7 is placed in a furnace 9, where it is heated at a corresponding temperature until the particles 7 melt or melt and, as easily or completely fluid, the threads of the knitted part 1 or knit fabric part 1.
- the knitted fabric 1 is removed from the oven 9 and cooled so that it is superficially provided with an anti-slip device 10, formed from the particles 7 adhering or fused to the knitted fabric 1 respectively.
- Fig. 2 shows in the form of a schematic representation of a knitted part 1, which is knitted in the example shown from a thread 11 which is knitted mesh forming.
- the Fig. 2 shows the knitted part 1, which is knitted from a thread 11, wherein Of course, the knitted part 1 can be knitted from several threads.
- the schematic diagram shows the knitted part 1 immediately after the scattering of the material 5, in which case the free-flowing particles 7 are in powder form, ie very fine-grained. Obviously, the fine powder particles 7 lie on the thread 11.
- the degree of coverage is very low, which means that the individual particles 7 are quasi isolated or lie on the thread 11 in a very low density. With increasing occupancy, the number of particles per thread would also increase, which would lead to a corresponding increase in the amount of adhesive or grip-promoting coating.
- Fig. 3 1 shows a schematic representation of a section through the knitted part 1. It can be seen that the individual molten particles 7 are present only locally on the thread 1, the plurality of individual particles 7 providing the coating 10, for example the anti-slip coating 10, which is embodied here as a pure thread coating. since the individual particles 7 and / or the individual gripping and / or adhesion points are only provided locally on the thread 11, they are not, however, melted as a large-area coating which bridges the threads of the adjacent courses I, II and III.
- the coating 10 produced thereby is thus extremely thin, partially incorporated into the knitted part 1 and almost invisible, in particular when a powder is used which is similar in color to the thread color or which is transparent. Although there are virtually only local detention centers, formed over the individual particles 7, there is nevertheless a clear improvement in adhesion or grip in comparison to the uncovered knit part 1. If the application amount is increased, significantly more powder particles 7 are present on the thread or the thread single stitches. The particles 7 also melt on heating, but due to the fineness, the individual, molten particles 7 form only a possibly closed thread coating within the individual courses, a connection of the threads of the adjacent ones Mesh rows do not take place even with higher bulk density of the fine powder particles 7.
- FIG. 4-6 An example with a closed, overarching coating is in the Fig. 4-6 shown. Shown is again the knitted part 1, also here consisting of the single thread 11, whereby here also several threads can be used. Shown again are the three courses I, II, III. The material is also scattered here but not melted. It is applied only to the upper fabric half, the lower fabric half shown in the figure is unoccupied.
- the particles 7 shown here are formed by means of a significantly coarser powder or granules, the bulk density is relatively large. Due to the size of the particles, it happens that the particles 7 not only accumulate on the thread 11, but also close the spaces between the thread 11 and the courses I, II and III.
- this knitted part 1 is heated, the particles 7 in turn melt, but due to the high particle density it forms, see the sectional view in FIG Fig. 5 , a closed surface coating, which, see also Fig. 6 , the knit 1 also over the courses I - III overlapping occupied.
- the coating 10 here in the form of an anti-slip device due to the material used 4 elastic, nevertheless the intrinsic elasticity of the fabric 1 is changed due to this surface coating at least in the corresponding area, that is, the force-strain behavior in this area is different than in the pure textile surface.
- the material 4 or the particles 7 are, for example, a plastic or elastic polymer, for example a polyurethane, which melts at a temperature which does not affect the properties of the yarn or yarns, but which polymer has sufficient elastic properties and good haptic properties at room temperature Improvement of grip or adhesion shows.
- a plastic or elastic polymer for example a polyurethane
- Fig. 7 shows a first example of a finished knitted part 1 in the form of a glove, wherein here in the region of the individual fingers 12 corresponding Areas 13 are provided with local coating 10 in the form of anti-slip devices, so where appropriate material was scattered and finally melted. Also in the region of the palm 14, a corresponding region 13, in which the coating 10 is formed, is provided.
- Fig. 8 also shows a knitted part 1 in the form of a glove, in which case the glove inside, ie the area of the palm 14 and the inside of the fingers 12, with the coating 10 in the form of anti-slip device, as indicated by the gepünktelte representation, on the scattered and melted Powder or granules is provided.
- Fig. 9 shows a knitted part 1 in the form of a stocking, which is shown here "turned to the left", that is, here the stocking outside or inside side is shown.
- the puncture provided a large area coverage with the coating 10 in the form of anti-slip device, which is provided here only in the region of the shaft 15 of the sock.
- Fig. 10 shows the outside of the sock with the sole 16. This knitted outer side is provided in the region of the heel 17 as well as in the area of the bale 18, as represented by the puncture, in each case with the coating or antislip device according to the invention.
- FIG. 11 an embodiment of a knitted part 1 in the form of a bandage, said bandage in addition to the actual knitted part 1 also has corresponding tensioning or pulling means 19 in order to fix them in accordance with the leg.
- the knitted outer side is shown, is indicated by the puncturing that the coating 10, also here, for example, an anti-slip device formed again formed on the scattered powder or granules on the fabric inside, so the side facing the skin of the leg side, so that towards the leg the corresponding good adhesion is given.
- Fig. 12 shows a partial view, cut, of a knitted part 1 with arranged thereon coating 10, which is designed here as a sandwich coating. It consists in the example shown of a first coating layer or layer 10a of a first material, said coating layer or layer 10a was prepared in the manner described above, ie by applying a corresponding powdered material was subsequently heated. A second coating layer or layer 10b is applied to the first coating layer or layer 10a, likewise by controlling a powdery or granular material and subsequent heating, wherein the materials used of the two coating layers or layers 10a, 10b are different, so that consequently the individual Coating layers or layers 10a, 10b are given different mechanical properties. As indicated by dashed lines, it is of course conceivable to apply a further or more further coating layers or layers 10c in a corresponding manner in order to further increase or thicken the sandwich structure.
- such a multilayer sandwich construction also makes it possible to form correspondingly thick coating structures in order, for example, to form a correspondingly thick pad, with a correspondingly geometric shape, by the application of a plurality of such layers.
- This pad is due to the melting firmly connected to the knitted part, but can be adjusted according to their properties, for example, by using again different layers of material accordingly.
- Fig. 13 shows a knitted part 1 in the form of a stocking, in which two band-shaped or rein-shaped coatings 10 'and 10 "are provided.
- These two coatings 10', 10" are made, for example, of a polymer which is relatively stiff in the coating form, ie Reduced elasticity of the knitted fabric to which they are applied.
- the knitted part 1 is preferably stiffer in the longitudinal direction of the band-shaped or rein-shaped coatings 10 ', 10 ", but also in the transverse direction, and therefore can not stretch or only slightly stretch
- Such a protective coating is expediently designed to be somewhat thicker, for example by a sandwich structure described above, preferably when using the same materials of the individual coating layers or plies.
- FIG. 14 a knitted part 1 in the form of a bandage, in which two coatings 10 ', 10 "are respectively applied to the outside of the knitted fabric, based on the support position on the outside of the leg and the inside of the leg .
- the coatings 10', 10" are elongated and sufficiently stiff, So from a corresponding, relatively inelastic material. Because they serve as carrier coatings for fastening a hinge mechanism 20 shown here only in dashed lines, which are fastened with their two legs 21a, 21b to a coating 10 ', 10 ", respectively.
- the hinge mechanism can be a plastic component, that is to say the two legs 21a, 21b welded by plastic welding to the coatings 10 ', 10 "respectively can be melted.
- the two legs 21a, 21b are hinged together in a hinge point 22.
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Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Gestrickteils, das aus wenigstens einem Faden gestrickt ist und das in einem oder mehreren Bereichen an der Gestrickaußenseite und/oder der Gestrickinnenseite mit einer Beschichtung ausgerüstet ist.
- Gestrickteile mit Beschichtungen z.B. in Form von Antirutscheinrichtungen sind beispielsweise in Form von Handschuhen, die beispielsweise an der Gestrickaußenseite im Bereich der Handfläche oder der Finger mit einer Antirutscheinrichtung ausgerüstet sind, oder in Form von Socken, die beispielsweise an der Fußsohle mit einer Antirutscheinrichtung ausgerüstet sind, bekannt. Diese Antirutscheinrichtungen ermöglichen es, mit dem Gestrickteil auf einer Anlagefläche oder Unterlage eine bessere Haftung zu erreichen, um beispielsweise mit einem Handschuh einen Gegenstand besser greifen zu können, ohne der Gefahr, dass dieser durch den Handschuh rutscht, oder im Fall eines Sockens, um einen besseren Stand auf dem Boden zu haben.
- Bisher sind derartige Beschichtungen wie z.B. die genannten Antirutscheinrichtungen in Form von zumeist auf die Gestrickaußenseite aufgebrachten, relativ dicken Belägen zumeist auf Basis eines Silikon aufgebracht, die üblicherweise im Schablonendruck aufgedruckt werden. Diese aufgedruckten Antirutschzonen weisen zumeist eine Dicke von einem bis zu mehreren Millimetern auf, resultierend aus der Verwendung eines relativ zähflüssigen Materials, das nach Aushärten die elastische Antirutscheinrichtung bildet. Das ausgehärtete Material hat, ohne klebend zu sein oder zu wirken, eine entsprechend hohe Haftfähigkeit, rutscht also nicht auf der entsprechenden Oberfläche des gegriffenen oder dem Boden bildenden Belag ab. Zwar kann hierüber eine funktional zweckmäßige Antirutscheinrichtung am Gestrick vorgesehen werden, jedoch ist diese zumeist beachtlich dick und oft unförmig, zum anderen beeinträchtigt sie aufgrund der hohen, auf das Gestrick aufgebrachten Materialmenge die Gestrickeigenschaften.
- Der Erfindung liegt damit das Problem zugrunde, ein demgegenüber verbessertes Verfahren anzugeben.
- Zur Lösung dieses Problems ist bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß vorgesehen, dass zur Ausbildung der Beschichtung auf das Gestrickteil in dem Bereich ein rieselfähige Partikel umfassendes Material aufgebracht wird, das anschließend durch Erwärmung an- oder aufgeschmolzen wird, wonach das Material unter Bildung der Beschichtung abkühlt.
- Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zur Ausbildung der Beschichtung, z.B. einer Antirutscheinrichtung ein rieselfähige Partikel umfassendes oder aus solchen bestehendes Material aufgebracht, bevorzugt in Form eines Pulvers oder eines Granulats. Diese Partikel legen sich auf dem Gestrickteil ab, das je nach Gestrickart entsprechend dicht oder offen gestrickt ist. Das Aufbringen der Partikel erfolgt nur in dem Bereich, in dem die Beschichtung ausgebildet werden soll. Nach Aufbringen des Materials wird dieses erwärmt, so dass die Partikel an- oder aufschmelzen, so dass sie eine feste Verbindung mit dem Gestrick, also dem oder den Faden, eingehen, das heißt, sie werden quasi auf den Faden oder die Fäden aufgeschmolzen. Je nach Aufbringdichte der Partikel können die Partikel auch untereinander anhaften und eine größere Belagsschicht bilden. Durch das An-oder Aufschmelzen der Partikel benetzen diese also den Faden respektive das Gestrick, so dass es zu einem festen Anhaften des Materials am Faden bzw. am Gestrick kommt. Je nach Aufbringdichte der Partikel kann die Haftqualität der Beschichtung variiert werden, da hierüber gesteuert werden kann, wie viele Partikel letztlich die Antirutscheinrichtung bilden, mithin also wie großflächig respektive zusammenhängend der aufgebrachte Belag, also z.B. der Antirutschbelag ist. Das heißt, dass hiermit auch die Bildung dünner Beschichtungen, die z.B. eine hinreichend hohe Haftfähigkeit bzw. Griffigkeit oder Steifigkeit aufweisen, möglich ist.
- Als Material wird zweckmäßigerweise ein Pulver oder ein Granulat mit entsprechender Feinkörnigkeit verwendet. Ein feines Pulver oder Granulat kann beim Aufbringen ohne Weiteres auch in Fadenzwischenräume eindringen, so dass auch ein gewisser Anteil an rieselfähigen Partikeln quasi in das Gestrickinnere eingebracht werden kann und es auch dort zu einer Anhaftung beim An- oder Aufschmelzen kommt, wobei auch diese Haftpartikel, wenn das Gestrick beim Tragen zwangsläufig gedehnt wird, zum Teil oder vollständig freigelegt werden und z.B. griffigkeits- oder haftungserhöhend wirken.
- Gemäß einer zweckmäßigen ersten Erfindungsalternative kann das rieselfähige Material in einer Menge aufgebracht werden, dass sich eine im Bereich die Fäden verbindende, die Beschichtung bildende Flächenbeschichtung ergibt. Gemäß dieser Erfindungsalternative wird also relativ viel an rieselfähigem Material aufgebracht, so dass sich durch das An- oder Aufschmelzen eine die einzelnen Fäden der benachbarten Maschen verbindende oder überbrückende, Flächenbeschichtung ergibt, die gleichwohl sehr dünn ausgeführt werden kann, indem die Partikel nicht in übermäßiger Menge aufgebracht werden.
- Eine sehr zweckmäßige Alternative sieht demgegenüber vor, dass die Partikel des rieselfähigen Materials unter Bildung einer Fadenbeschichtung nur an den Fäden angebunden sind, ohne diese zu verbinden. Gemäß dieser Erfindungsalternative wird so viel respektive so wenig an rieselfähigem Material aufgebracht, dass die einzelnen Partikel lediglich den oder die Fäden, aus denen das Gestrick ist, belegen, also an diesem anhaften, nicht aber die benachbarten Fäden und damit die Maschen des Gestricks verbinden. Diese Erfindungsausgestaltung ist dahingehend besonders zweckmäßig, als sich hierdurch die dem Gestrick zu eigenen elastischen Eigenschaften nicht oder nicht nennenswert ändern. Im Falle einer vorstehend beschriebenen Flächenbeschichtung, wenn also die Materialmenge hoch ist und sich eine geschlossene Beschichtungsfläche, die Fäden und Maschen überbrückt oder verbindet, ausbildet, kann sich das Gestrick nicht entsprechend dehnen respektive verformen, wie ohne die Beschichtung. Denn die gestrickimmanente Elastizität ist in dem Beschichtungsbereich beeinträchtigt oder unterbunden, da die einzelnen Maschen sich nicht relativ zueinander bewegen können. Anders jedoch gemäß der zweiten Erfindungsalternative, gemäß der nur so viel Material aufgebracht wird, dass sich lediglich eine Fadenbeschichtung ergibt, der Gestalt, dass zwar die griffigkeits-oder haftungserhöhenden Partikel über die Schmelzanbindung an dem Faden respektive den einzelnen Maschen angebunden sind, jedoch nicht den Faden zum benachbarten Fadenabschnitt respektive die Maschen untereinander verbinden. Die elastischen Eigenschaften des Gestricks bleiben demzufolge, da sich die Maschen quasi noch relativ zueinander bewegen können, weitestgehend erhalten. Dieser Vorteil ist insbesondere bei Kompressionsgestricken besonders zweckmäßig, also Gestrickteilen, die eine besondere, gegebenenfalls auch quantitativ normierte Kompressionseigenschaft aufweisen, beispielsweise medizinische Kompressionsartikel oder dergleichen. Denn trotz Aufbringens der Antirutscheinrichtung in Form der sehr dünnen Fadenbeschichtung bleiben die Kompressionseigenschaften nahezu unbeeinträchtigt, gleichwohl weist der Kompressionsartikel, also das Kompressionsgestrick im entsprechenden Bereich eine hinreichend hohe Haftfähigkeit oder Griffigkeit auf.
- Ein weiterer Vorteil dieser Fadenbeschichtung ist, dass sie nur als sehr dünner Belag ausgebildet ist, da sie eben nur auf dem Faden haftend respektive teilweise in das Gestrick eingebracht ist, das heißt, dass sich eine sehr flache Beschichtung ergibt, die kaum sichtbar ist, gleichwohl aber haptisch sehr vorteilhaft ist.
- Durch die aufgebrachte Beschichtung kann ersichtlich unmittelbar Einfluss auf die Eigenschaften des Gestrickteils genommen werden. Handelt es sich bei der Beschichtung bzw. dem verwendeten Material um ein haftendes bzw. leicht klebriges Material, so kann hierüber reine lokale oder großflächige Antirutschbeschichtung gebildet werden. Denkbar ist aber auch die Verwendung eines Materials, das als Beschichtung nur eine geringe Elastizität aufweist, so dass hierüber die Elastizität des Gestricks selbst nicht zum Tragen kommt, also das Gestrickteil lokal oder großflächig relativ unelastisch ist bzw. die Dehnung begrenzt ist. Hierdurch können z.B. sogenannte Zügel oder Bänder, also längere schmalere Beschichtungsabschnitte am Gestrick selbst ausgebildet werden, z.B. an Strümpfen oder Bandagen, um hierüber dem Gestrick besondere mechanische Eigenschaften zu verleihen, z.B. für eine Pronation oder einen Supinationsschutz im Falle eines das Fußgelenk übergreifenden Strumpfes zur Korrektur der Fußstellung. Je nach verwendetem Material können also Bereiche mit verschiedenartigen mechanischen Eigenschaften erzeugt werden. Denkbar ist auch die Verwendung eines dilatanten Materials, das seine elastischen Eigenschaften in Abhängigkeit der Dehnungsgeschwindigkeit ändert. Wird eine band- oder zügelartige Beschichtung aus einem solchen Material auf einem Strumpf z.B. sehr schnell gedehnt, wie dies z.B. bei Umknicken mit dem Fuß der Fall ist, so kann die Beschichtung aufgrund der sich durch die schnelle Dehnung einstellenden abnehmenden Elastizität eine Sperrwirkung entfalten, mithin also der Umknickbewegung entgegenwirken bzw. das Gelenk stabilisieren.
- In Weiterbildung der Erfindung ist es denkbar, dass mehrere Lagen aus unterschiedlichen Materialien aufgebracht werden, die anschließend zur Bildung einer mehrschichtigen Beschichtung durch gemeinsame Erwärmung an- oder aufgeschmolzen werden, wonach das Material unter Bildung der Beschichtung abgekühlt wird, oder dass auf eine erste Beschichtungsschicht eine weitere Lage aus einem anderen Material aufgebracht wird, das anschließend durch Erwärmung an- oder aufgeschmolzen wird, wonach das andere Material unter Bildung einer weiteren Schicht der Beschichtung abgekühlt wird. Demgemäß ist die Ausbildung einer Beschichtung in Sandwich-Form vorgesehen, also einer mehrlagigen Beschichtung, deren Lagen aus unterschiedlichen Materialien bestehen. Durch die Materialkombination bzw. die mechanischen Eigenschaften der verschiedenen Beschichtungslagen kann wiederum die Eigenschaft der Beschichtung in der Gesamtheit variiert bzw. eingestellt werden. So kann z.B. die eine Schicht eine gewünschte Elastizität aufweisen bzw. Bereitstellen, während die andere Schicht eine Elastizitäts- oder Dehnungsbegrenzung im Sinne einer Bewegungssperre bewirkt.
- Die Ausbildung der Sandwich-Beschichtung kann auf zwei Arten erfolgen. Zum einen kann die Beschichtung dadurch erzeugt werden, dass zwei oder mehr Pulver- oder Granulatschichten übereinander aufgebracht werden, wonach das Gestrickteil bzw. die Materialschichten gemeinsam erwärmt und an- oder aufgeschmolzen werden. Alternativ kann auch eine erste Beschichtungsschicht durch Aufbringen des Pulvers oder Granulats und erwärmen erzeugt werden, wonach die zweite Beschichtungsschicht in eben dieser Weise erzeugt wird, anschließend gegebenenfalls eine dritte Beschichtungsschicht etc. Hier erfolgt also nach jedem Materialauftrag die thermische Umsetzung.
- Durch einen solchen Sandwich-Aufbau ist nicht nur die Ausbildung dünner Beschichtungen möglich, sondern auch der Aufbau dickerer Funktionsbeschichtungen, also von Beschichtungen, denen eine aus ihrer Dicke resultierende Funktion zukommt. Eine solche Funktionsbeschichtung ist z.B. eine Pelotte, die in der erfindungsgemäßen Weise an einer Bandage o.dgl. ausgebildet werden kann. Hierzu werden mehrere Beschichtungslagen aus demselben oder unterschiedlichen Materialien übereinander aufgebracht, bis sich die gewünschte Dicke und gegebenenfalls auch Form (z.B. leicht gewölbt) ergibt. Dieses Funktionselement ist fest mit dem Gestrick verbunden, da daran angeschmolzen. Aber auch die Ausbildung dickerer Halte- oder Befestigungsabschnitte, an denen ein Drittgegenstand befestigt, insbesondere angeschmolzen werden kann, ist denkbar. Z.B. können an einer Bandage an gegenüberliegenden Seiten zwei längs der Bandage voneinander beabstandete Träger-Beschichtungen aus hinreichend steifen Material aufgebracht werden, an denen die Schenkel einer Gelenkstruktur befestigt, insbesondere angeschmolzen werden können, so dass diese fest und unverlierbar mit dem Gestrickteil verbunden werden können und sich eine Orthese ergibt. Daneben kann die Träger-Beschichtung auch der Halterung einer Pelotte, z.B. ebenfalls durch Anschmelzen, dienen.
- In einer weiteren Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass auf eine erste Beschichtungsschicht abschnittsweise eine zweite Beschichtungsschicht aus einem wasserlöslichen Material aufgebracht wird, wonach eine dritte Beschichtungsschicht auf die erste und die zweite Beschichtungsschicht aufgebracht wird. Dies ermögliche es, zwei übereinander liegende, jedoch nicht miteinander verbundene Beschichtungsschichten zu erzeugen. Auf das Gestrick wird eine erste Beschichtungsschicht in der beschriebenen Weise aufgebracht. Anschließend wird eine Zwischenschicht aus einem wasserlöslichen Material abschnittsweise auf die erste Beschichtungsschicht aufgebracht, die quasi als Trennschicht für eine anschließend aufgebrachte weitere Beschichtungsschicht dient, die sowohl an der ersten Beschichtungsschicht als auch an der wasserlöslichen Schicht angebunden ist. Wird nun das Gestrickteil gewaschen, so löst sich die wasserlösliche Schicht auf und die beiden Beschichtungsschichten sind voneinander separiert, jedoch an ihren Enden miteinander verbunden. So können definierte Bandstrukturen geschaffen werden.
- Das Material selbst wird bevorzugt auf das Gestrickteil gestreut, wozu eine entsprechende Streueinrichtung verwendet werden kann, aus der das rieselfähige Material beispielsweise auf das darunter befindliche Gestrick oder ein bereits aufgebrachtes Material oder eine bereits aufgebrachte Beschichtungsschicht rieselt. Seitens dieser Streuvorrichtung oder beispielsweise der Durchlaufzeit des darunter hindurch bewegten Gestrickteils kann bei entsprechend eingestellter Abgabemenge eine sehr genaue Dosierung des aufgebrachten Pulvers oder Granulats auf dem Gestrickteil bzw. dem Material oder der Beschichtungsschicht eingestellt werden.
- Das rieselfähige Material selbst kann lediglich lokal auf die Gestrickaußenseite oder die Gestrickinnenseite oder ein bereits aufgebrachtes Material oder eine bereits aufgebrachte Beschichtung gestreut werden, das heißt, dass nur punktuell entsprechend Bereiche mit einer Beschichtung, z.B. einer Antirutscheinrichtung ausgerüstet werden. Im Fall eines Handschuhes kann das beispielsweise der Bereich der Handfläche sein, wie auch der Bereich der Innenseite der Finger. Im Fall eines Sockens kann dies beispielsweise bereichsweise die Sohle sein, gegebenenfalls auch lokal die Zehen oder Ähnliches. Je nach Anwendungsbereich respektive Ausgestaltung des Gestrickteils ist natürlich auch eine Beschichtung der Gestricksinnenseite denkbar, beispielsweise bei einem Socken im Bereich des oberen Randes, so dass die Antirutscheinrichtung dort als Haftrand dient, der ein Rutschen des Strumpfes verhindert oder Ähnliches. Alternativ zur nur lokalen Aufbringung des Materials, das natürlich auch in mehreren einzelnen, voneinander beabstandeten Bereichen aufgebracht werden kann, ist es auch denkbar, dass die Gestrickaußenseite oder die Gestrickinnenseite oder ein bereits aufgebrachtes Material oder eine bereits aufgebrachte Beschichtung vollständig mit dem rieselfähigen Material bestreut wird, so dass sich folglich über die gesamte Gestrickaußen- oder-innenfläche die Beschichtung ausbildet. Auf diese Weise kann eine sehr großflächige Verbesserung z.B. der Haftung oder Griffigkeit im Falle einer Antirutschbeschichtung erfolgen. Diese verbesserte Haftung oder verbesserte Griffigkeit ist in keinem Fall unangenehm, als, wie oben ausgeführt, die Schicht respektive der Haftbelag sehr dünn ausgeführt werden kann und demzufolge natürlich auch die Haftungs- oder Griffigkeitshaptik entsprechend variiert werden kann. Beispielsweise kann bei einem Strumpf die Gestrickinnenseite groß- oder vollflächig belegt werden, wobei eine möglichst dünne Schicht bevorzugt nur in Form der Fadenbeschichtung erzeugt wird. Hierüber wird sichergestellt, dass der Strumpf nicht herunterrutschen kann, da er eben großflächig innenseitig am Bein griffig anliegt, gleichzeitig ist dieses griffige Anliegen haptisch nicht nachteilig, da an der Innenseite nur sehr wenig griffigkeits-oder haftungsfördernder Belag vorgesehen ist. Wie ausgeführt sind aber auch Beschichtungen mit anderen Eigenschaften als einer Antirutsch-Eigenschaft denkbar.
- Bevorzugt wird zur Abgrenzung des oder der Bereiche eine Schablone beim Aufstreuen des Materials verwendet, was auf einfache Weise die lokal genaue Aufbringung des Materials ermöglicht.
- Zum Aufbringen respektive Aufstreuen kann das Gestrickteil beispielsweise auf einem Gitter liegen und das Material von oben aufgestreut werden, wobei seitlich neben das Gestrickteil gestreutes Material unterhalb des Gitters aufgefangen wird. Im Falle eines Handschuhs kann beispielsweise der Handschuh auf dem Gitter liegend durch Bewegen des Gitters unterhalb der Streueinrichtung vorbeigefördert werden, aus der während des Vorbeibewegens das Material herausrieselt. Das Material, das beispielsweise auf die Handfläche und die Fingerinnenfläche trifft, bleibt darauf, daneben rieselndes Material wird unterhalb des Gitters wieder aufgefangen, wobei während dieses Aufstreuens eine Absaugung des nicht auf das Gestrickteil gestreuten Materials erfolgen kann, um dieses sofort und unmittelbar abzuführen und auch Material, das im Randbereich beispielsweise des Fingers auftrifft, wo eine Beschichtung z.B. in Form einer Antirutscheinrichtung nicht gewünscht wird, abgesaugt werden kann.
- Nach Aufbringen des Materials wird dieses hinreichend erwärmt, so dass es zum An- oder Aufschmelzen kommt, worüber die Anhaftung an das eigentliche Gestrickteil erreicht wird, wonach es abgekühlt wird, was zur endgültigen Ausbildung der Beschichtung führt.
- Als Material wird bevorzugt ein thermoplastisches oder elastomeres Polymer verwendet, wobei jedwedes Polymer verwendet werden kann, das nach dem Abkühlen der Beschichtung die gewünschten Eigenschaften verkleiht, also z.B. noch hinreichend flexibel und elastisch ist, bei gleichzeitig hinreichender Haftfähigkeit. Bevorzugt wird hierbei ein Polymer in Form eines Polyurethans verwendet, wobei diese Aufzählung nicht abschließend ist. Ein solches Polyurethan schmilzt beispielsweise bei einer Temperatur um ca. 120 °C an, es hat eine gute Benetzungseigenschaft, so dass eine feste Anbindung an den Faden respektive das Gestrick möglich ist, gleichzeitig weist es auch gute Griffigkeits-und Hafteigenschaften auf. Sollen dem Gestrick andere Eigenschaften als verbesserte Hafteigenschaften verliehen werden, z.B. eine lokale Steifigkeit oder Dehnungsbegrenzung o.dgl., so werden entsprechende Polymere als Material verwendet, die im angeschmolzenen Zustand, die Beschichtung bildend, die gewünschten Beschichtungseigenschaften ausbilden.
- Insgesamt bietet das erfindungsgemäße Verfahren die Aufbringung z.B. einer hinreichend dünnen Beschichtung, z.B. eines hinreichend dünnen Antirutsch- oder Haftbelags, die bzw. der teilweise auch in das Gestrickinnere integriert werden kann und entweder als quasi dünne, jedoch geschlossene Beschichtung oder Haftbeschichtung ausgeführt werden kann, oder als die einzelnen benachbarten Fäden nicht verbindender Fadenbelag. Je nach verwendetem Material und Beschichtungsdicke wird das Kraft- /Dehnungsverhalten oder die entsprechenden Elastizitätseigenschaften des Gestricks weit weniger bzw. nicht nennenswert durch diesen aufgebrachten Belag beeinträchtigt, verglichen mit bisher bekannten, sehr dicken aufgedruckten Haftbeschichtung, wie sich auch die hauptphysiologischen Eigenschaften nur relativ gering verändern, insbesondere wenn nur sehr wenig Material aufgestreut wird und es zu einer Fadenbelegung kommt. Daneben können mit relativ dünnen Beschichtungen aber auch weitgehende Veränderungen des Kraft-/Dehnungsverhaltens erreicht werden, mithin also die Elastizitätseigenschaften des Gestricks lokal oder globaler strak verändert bzw. reduziert werden.
- Das Gestrickteil kann, wie bereits beschrieben, ein Handschuh sein, der zumindest an der inneren Außenseite eines oder mehrerer gestrickter Fingerabschnitte mit der Beschichtung versehen ist. Alternativ kann das Gestrickteil ein Strumpf sein, der zumindest außen- und/oder innenseitig an der Sohle und/oder im Bereich des oberen offenen Strumpfendes innenseitig mit der Beschichtung versehen ist. Auch kann das Gestrickteil eine Bandage sein, die zumindest bereichsweise an der Innenseite oder der Außenseite mit der Beschichtung versehen ist. Diese Aufzählung ist nicht abschließend sondern lediglich beispielhaft, mithin also nicht beschränkend.
- Das Gestrickteil selbst kann ein Flach- oder ein Rundgestrick sein.
- Neben dem Verfahren betrifft die Erfindung ferner ein Gestrickteil, das aus wenigstens einem, üblicherweise mehreren Fäden gestrickt ist und das in einem oder mehreren Bereichen an der Gestrickaußenseite und/oder der Gestrickinnenseite mit einer Beschichtung ausgerüstet ist, wobei dieses Gestrickteil erfindungsgemäße nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellt ist.
- Das Gestrickteil zeichnet sich gemäß einer ersten Erfindungsalternative ferner dadurch aus, dass die Beschichtung entweder als eine im Bereich die Fäden verbindende, die Beschichtung bildende Flächenbeschichtung ausgebildet ist. Alternativ ist es denkbar, dass die Beschichtung als eine nur an den Fäden angebundene, die Fäden nicht verbindende Fadenbeschichtung ausgebildet ist. Bei dieser Ausgestaltung sind die einzelnen feinkörnigen Partikel des Pulvers oder Granulats folglich nur auf einem Faden angebunden, also über das Anschmelzen befestigt und nicht gleichzeitig auf zwei oder mehreren Fäden.
- Die Beschichtung selbst besteht aus einem thermoplastischen oder elastomeren Polymer, insbesondere einem Polyurethan.
- Es kann sich dabei um einen Handschuh, der zumindest an der inneren Außenseite eines oder mehrerer gestrickter Fingerabschnitte mit der Antirutscheinrichtung versehen ist, handeln. Alternativ kann das Gestricktel auch ein Strumpf sein, der zumindest außen- und/oder innenseitig an der Sohle und/oder im Bereich des oberen offenen Strumpfendes innenseitig mit der Beschichtung versehen ist. Schließlich kann das Gestrickteil auch eine Bandage sein, die zumindest bereichsweise an der Innenseite mit der Beschichtung versehen ist.
- Weitere Vorteile und Einzelheiten ergeben sich aus den im Folgenden beschriebenen Ausführungsbeispielen sowie anhand der Zeichnungen. Dabei zeigen:
- Fig. 1
- eine Prinzipdarstellung zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens,
- Fig. 2
- eine Prinzipdarstellung eines Teils eines Gestricks mit darauf aufgebrachten rieselförmigen Partikeln in Pulverform vor der Temperaturbehandlung,
- Fig. 3
- eine Schnittansicht durch das Gestrick aus
Fig. 2 als Prinzipdarstellung nach der Temperaturbehandlung, - Fig. 4
- eine Prinzipdarstellung einer Teilansicht eines Gestricks entsprechend
Fig. 2 mit darauf aufgebrachten rieselförmigen Partikeln in Form eines gröberen Granulats vor der Temperaturbehandlung, - Fig. 5
- eine Schnittansicht durch das Gestrick aus
Fig. 4 nach der Temperaturbehandlung, - Fig. 6
- eine Aufsicht auf das Gestrick aus
Fig. 4 nach der Temperaturbehandlung, - Fig. 7
- eine Prinzipdarstellung eines außenseitig an mehrere Bereichen mit einer Beschichtung in Form einer Antirutscheinrichtung versehenen Handschuhs,
- Fig. 8
- eine Ansicht vergleichbar zu
Fig. 7 mit großflächig mit einer Beschichtung in Form einer Antirutscheinrichtung versehenem Handschuh, - Fig. 9
- eine Prinzipdarstellung eines auf links, also die Innenseite nach außen gedrehten Sockens mit großflächiger Beschichtung,
- Fig. 10
- die Außenseite der Sohle des Sockens aus
Fig. 9 mit lokaler Beschichtung in Form einer Antirutscheinrichtung, - Fig. 11
- eine Prinzipdarstellung einer Bandage mit Beschichtung in Form einer Antirutscheinrichtung
- Fig. 12
- eine Schnittansicht durch ein Gestrick mit mehrschichtigem Besch ichtungsaufbau,
- Fig. 13
- eine Prinzipdarstellung eines Strumpfes mit lokalen band- oder zügelförmigen, relativ steifen Beschichtungen, und
- Fig. 14
- eine Prinzipdarstellung einer Bandage mit daran angeordneten Träger-Beschichtungen für eine Gelenkmechanik.
-
Fig. 1 zeigt eine Prinzipdarstellung zur Erläuterung der verschiedenen Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens. - Ein hierdurch dem Prinzip nach gezeigtes Gestrickteil 1, beispielsweise ein Handschuh oder Ähnliches, wird auf einem Gitter 2 liegend zu einer Aufstreueinrichtung 3 transportiert, in der ein aus rieselfähigen Partikeln bestehendes Material 4 aufgenommen ist. Über eine unterseitige Öffnung 5, die über eine Verschließeinrichtung 6 reversibel geschlossen und geöffnet werden kann, rieseln die rieselfähigen Partikel 7 nach unten aus. Das Gestrick 1, das, wie durch den Pfeil P dargestellt ist, zur Aufstreueinrichtung 3 gefördert wird, wird unterhalb derselben hindurchgefördert, so dass die rieselfähigen Partikel oberseitig auf das Gestrickteil 1 aufgestreut werden. Der Aufstreuvorgang wird durch eine Absaugung, wie durch die Pfeile P' dargestellt ist, unterstützt, das heißt, dass nicht auf das Gestrickteil 1 fallende Partikel zugleich abgesaugt und wieder verwendet werden können.
- Nach Beendigung des Aufstreuvorgangs, siehe Teilfigur b), ist das Gestrickteil 1 mit einem sehr dünnen Partikelbelag 8 versehen, wobei die einzelnen Partikel 7 auf den das Gestrickteil 1 bildenden Fäden liegen.
- Sodann wird, siehe Teilschritt c, das mit den Partikeln 7 bestreute Gestrickteil 1 in einen Ofen 9 gebracht, wo es bei einer entsprechenden Temperatur erwärmt wird, bis die Partikel 7 an- oder aufschmelzen und, da leicht oder vollständig fluid, die Fäden des Gestrickteils 1 respektive das Gestrickteil 1 benetzen. Nach Ablauf einer entsprechenden Haltedauer wird das Gestrickteil 1 dem Ofen 9 entnommen und abgekühlt, so dass es oberflächlich mit einer Antirutscheinrichtung 10 versehen ist, gebildet aus den am Gestrickteil 1 respektive dessen Fäden anhaftenden bzw. angeschmolzenen Partikeln 7.
- Je nachdem, wie groß die Partikel 7 sind respektive in welcher Menge sie aufgebraucht werden, sind unterschiedliche Ausgestaltungen der entsprechenden Beschichtung 10, z.B. in Form einer Antirutscheinrichtung denkbar.
-
Fig. 2 zeigt in Form einer Prinzipdarstellung ein Gestrickteil 1, das im gezeigten Beispiel aus einem Faden 11 gestrickt ist, der maschenbildend verstrickt ist. DieFig. 2 zeigt das Gestrickteil 1, das aus einem Faden 11 gestrickt ist, wobei selbstverständlich das Gestrickteil 1 auch aus mehreren Fäden gestrickt sein kann. Die Prinzipdarstellung zeigt das Gestrickteil 1 unmittelbar nach dem Aufstreuen des Materials 5, wobei hier die rieselfähigen Partikel 7 in Pulverform, also sehr feinkörnig, sind. Ersichtlich liegen die feinen Pulverpartikel 7 auf dem Faden 11. Der Belegungsgrad ist sehr gering, das heißt, dass die einzelnen Partikel 7 quasi vereinzelt bzw. in sehr geringer Dichte auf dem Faden 11 liegen. Mit zunehmender Belegung würde die Partikelzahl pro Faden ebenfalls steigen, was zu einer entsprechenden Erhöhung der Menge an haftendem oder die Griffigkeit förderndem Belag führen würde. - Nach Aufstreuen der Partikel 7 wird das Gestrickteil 1 erwärmt, so dass diese an-oder aufgeschmolzen werden, und anschließend wieder abgekühlt, so dass sich die Partikel 7 respektive das Material wieder verfestigt.
Fig. 3 zeigt eine Prinzipdarstellung eines Schnitts durch das Gestrickteil 1. Ersichtlich sind auf dem Faden 1 nur lokal die einzelnen angeschmolzenen Partikel 7 vorhanden, wobei die Vielzahl der einzelnen Partikel 7 die Beschichtung 10, z.B. die Antirutschbeschichtung 10 ergeben, die hier als reine Fadenbeschichtung ausgeführt ist, da die einzelnen Partikel 7 respektive die einzelnen Griffigkeits-und/oder Haftstellen nur lokal an dem Faden 11 vorgesehen sind, sie sind aber nicht als großflächige, die Fäden der benachbarten Maschenreihen I, II und III überbrückende Beschichtung aufgeschmolzen. Die hierüber hergestellte Beschichtung 10 ist also extrem dünn, teilweise in das Gestrickteil 1 eingebunden und nahezu nicht sichtbar, insbesondere wenn ein Pulver verwendet wird, das von der Farbe her der Fadenfarbe ähnlich ist oder das transparent ist. Wenngleich hier quasi nur lokale Haftzentren, gebildet über die einzelnen Partikel 7, gegeben sind, ergibt sich gleichwohl eine deutliche Haftungs- oder Griffigkeitsverbesserung im Vergleich zum unbelegten Gestrickteil 1. Ist die Aufbringungsmenge erhöht, so befinden sich deutlich mehr Pulverpartikel 7 auf dem Faden respektive den einzelnen Maschen. Die Partikel 7 schmelzen beim Erwärmen ebenfalls auf, aufgrund der Feinheit jedoch bilden die einzelnen, aufgeschmolzenen Partikel 7 nur eine innerhalb der einzelnen Maschenreihen gegebene, gegebenenfalls geschlossene Fadenbeschichtung, eine Verbindung der Fäden der benachbarten Maschenreihen findet auch bei höherer Schüttdichte der feinen Pulverpartikel 7 nicht statt. - Ein Beispiel mit einer geschlossenen, übergreifenden Beschichtung ist in den
Fig. 4 - 6 gezeigt. Dargestellt ist wieder das Gestrickteil 1, auch hier bestehend aus dem einzelnen Faden 11, wobei auch hier mehrere Fäden verwendet werden können. Gezeigt sind wieder die drei Maschenreihen I, II, III. Das Material ist auch hier aufgestreut aber noch nicht aufgeschmolzen. Es ist nur auf die obere Gestrickhälfte aufgebracht, die in der Figur gezeigte untere Gestrickkhälfte ist unbelegt. Die hier gezeigten Partikel 7 sind mittels eines deutlich gröberen Pulvers oder Granulats gebildet, die Schüttdichte ist relativ groß. Aufgrund der Größe der Partikel kommt es dazu, dass sich die Partikel 7 nicht nur auf dem Faden 11 anhäufen, sondern auch die Zwischenräume zwischen dem Faden 11 respektive den Maschenreihen I, II und III schließen. Wird nun dieses Gestrickteil 1 erwärmt, so schmelzen die Partikel 7 wiederum an, es bildet sich aufgrund der hohen Partikeldichte jedoch, siehe die Schnittdarstellung gemäßFig. 5 , eine geschlossene Flächenbeschichtung, die, siehe auchFig. 6 , das Gestrick 1 auch über die Maschenreihen I - III übergreifend belegt. Zwar ist die Beschichtung 10 hier in Form einer Antirutscheinrichtung aufgrund des verwendeten Materials 4 elastisch, gleichwohl ist die intrinsische Elastizität des Gestricks 1 infolge dieser Flächenbeschichtung zumindest im entsprechenden Bereich geändert, das heißt, dass das Kraft-Dehnungsverhalten in diesem Bereich anders ist als in der reinen textilen Fläche. - Das Material 4 bzw. die Partikel 7 sind beispielsweise ein plastisches oder elastisches Polymer, beispielsweise ein Polyurethan, das bei einer Temperatur anschmilzt, die die Eigenschaften des oder der Fäden nicht beeinträchtigt, welches Polymer aber bei Raumtemperatur hinreichende elastische Eigenschaften und gute haptische Eigenschaften hinsichtlich einer Verbesserung der Griffigkeit oder Haftung zeigt.
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Fig. 7 zeigt ein erstes Beispiel eines fertigen Gestrickteils 1 in Form eines Handschuhs, wobei hier im Bereich der einzelnen Finger 12 entsprechende Bereiche 13 mit lokalen Beschichtung 10 in Form einer Antirutscheinrichtungen versehen sind, wo also entsprechendes Material aufgestreut und abschließend aufgeschmolzen wurde. Auch im Bereich der Handfläche 14 ist ein entsprechender Bereich 13, in dem die Beschichtung 10 ausgebildet ist, vorgesehen. -
Fig. 8 zeigt ebenfalls ein Gestrickteil 1 in Form eines Handschuhs, wobei hier vollflächig die Handschuhinnenseite, also der Bereich der Handfläche 14 und die Innenseite der Finger 12, mit der Beschichtung 10 in Form einer Antirutscheinrichtung, wie durch die gepünktelte Darstellung angedeutet, über das aufgestreute und aufgeschmolzene Pulver oder Granulat versehen ist. -
Fig. 9 zeigt ein Gestrickteil 1 in Form eines Strumpfes, der hier "auf links" gedreht gezeigt ist, das heißt, dass hier die Strumpfaußen- oder -innenseite gezeigt ist. Wie durch die Punktierung dargestellt, eine großflächige Belegung mit der Beschichtung 10 in Form einer Antirutscheinrichtung vorgesehen, die hier nur im Bereich des Schaftes 15 des Strumpfes vorgesehen ist. -
Fig. 10 zeigt die Außenseite des Strumpfes mit der Sohle 16. Diese Gestrickaußenseite ist im Bereich der Ferse 17 sowie auch im Bereich des Ballens 18, wie durch die Punktierung dargestellt, jeweils mit der erfindungsgemäßen Beschichtung bzw. Antirutscheinrichtung versehen. - Schließlich zeigt
Fig. 11 ein Ausführungsbeispiel eines Gestrickteils 1 in Form einer Bandage, wobei diese Bandage neben dem eigentlichen Gestrickteil 1 auch noch entsprechende Spann- oder Zugmittel 19 aufweist, um sie entsprechend um das Bein zu fixieren. Wenngleich hier die Gestrickaußenseite gezeigt ist, ist durch die Punktierung angedeutet, dass die Beschichtung 10, auch hier z.B. eine Antirutscheinrichtung, gebildet wiederum über das aufgestreute Pulver oder Granulat, an der Gestrickinnenseite, also der zur Haut des Beines gewandten Seite ausgebildet ist, so dass zum Bein hin die entsprechende gute Haftung gegeben ist. -
Fig. 12 zeigt eine Teilansicht, geschnitten, eines Gestrickteils 1 mit daran angeordneter Beschichtung 10, die hier als Sandwich-Beschichtung ausgeführt ist. Sie besteht im gezeigten Beispiel aus einer ersten Beschichtungsschicht oderlage 10a aus einem ersten Material, wobei diese Beschichtungsschicht oder -lage 10a in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellt wurde, also indem ein entsprechendes pulverförmiges Material aufgebracht wurde, das anschließend erwärmt wurde. Auf die erste Beschichtungsschicht oder -lage 10a ist eine zweite Beschichtungsschicht oder -lage 10b aufgebracht, ebenfalls durch Aufsteuern eines pulver- oder granulatförmigen Materials und anschließende Erwärmung, wobei die verwendeten Materialien der beiden Beschichtungsschichten oderlagen 10a, 10b unterschiedlich sind, so dass mithin den einzelnen Beschichtungsschichten oder -lagen 10a, 10b unterschiedliche mechanische Eigenschaften verliehen werden. Wie gestrichelt angedeutet, ist es selbstverständlich denkbar, eine weitere oder mehrere weitere Beschichtungsschichten oder -lagen 10c in entsprechender Weise aufzubringen, um den Sandwich-Aufbau noch weiter zu vergrößern oder zu verdicken. - Alternativ zum Aufbringen respektive Erzeugen einzelner, jeweils erwärmter Beschichtungsschichten oder -lagen ist es auch denkbar, diese durch hintereinander Aufstreuen von entsprechenden Materiallagen aus den verschiedenen Pulvern oder Granulaten herzustellen, die dann gemeinsam erwärmt und an- oder aufgeschmolzen werden, so dass sich der entsprechende Sandwichverbund ergibt.
- Über einen solchen Mehrschicht-Aufbau ist es beispielsweise denkbar, mit der inneren, also gestricknahen Beschichtungsschicht oder -lage 10a eine Dehnungsbegrenzung zu erwirken, während die äußere Beschichtungsschicht oder -lage 10b beispielsweise eine Haftschicht ist, die beispielsweise an der Haut haftet. Hierüber wird zum einen eine gute Haftung erreicht, gleichzeitig aber auch eine übermäßige Dehnung verhindert, beispielsweise als Pronations- oder Supinationsschutz oder Ähnliches. Selbstverständlich sind auch andere Schichteigenschaften denkbar.
- Durch einen solchen mehrschichtigen Sandwich-Aufbau ist es aber auch denkbar, entsprechend dicke Beschichtungsstrukturen auszubilden, um beispielsweise durch die Aufbringung mehrerer solcher Schichten eine entsprechend dicke Pelotte, mit einer entsprechend geometrischen Form, auszubilden. Diese Pelotte ist aufgrund des Anschmelzens fest mit dem Gestrickteil verbunden, kann aber in ihren Eigenschaften beispielsweise durch Verwendung wiederum unterschiedlicher Materiallagen entsprechend eingestellt werden.
-
Fig. 13 zeigt ein Gestrickteil 1 in Form eines Strumpfes, bei dem zwei band- oder zügelförmige Beschichtungen 10' und 10" vorgesehen sind. Diese beiden Beschichtungen 10', 10" sind beispielsweise aus einem Polymer, das in der Beschichtungsform relativ steif ist, mithin also die Elastizität des Gestricks, auf das sie aufgebracht sind, reduziert. Das heißt, dass das Gestrickteil 1 bevorzugt in Längsrichtung der band- oder zügelförmigen Beschichtungen 10', 10", aber auch in Querrichtung steifer ist, sich mithin also nicht oder nur geringfügig dehnen kann. Hierüber kann eine Pronations- bzw. Supinationswirkung respektive ein entsprechender Schutz erreicht werden, da diverse Beweglichkeiten des Stumpfes und damit auch des Fußes, an dem der Strumpf getragen wird, eingeschränkt werden. Eine solche Schutzbeschichtung ist zweckmäßigerweise etwas dicker auszulegen, beispielsweise durch eine vorstehend beschriebene SandwichStruktur, bevorzugt bei Verwendung gleicher Materialien der einzelnen Beschichtungsschichten oder -lagen. - Schließlich zeigt
Fig. 14 ein Gestrickteil 1 in Form einer Bandage, bei der zwei Beschichtungen 10', 10" jeweils an der Gestrickaußenseite, bezogen auf die Tragstellung an der Beinaußen- und der Beininnenseite, aufgebracht sind. Die Beschichtungen 10', 10" sind länglich und hinreichend steif, also aus einem entsprechenden, relativ unelastischen Material. Denn sie dienen als Trägerbeschichtungen zur Befestigung einer hier nur gestrichelt gezeigten Gelenkmechanik 20, die mit ihren beiden Schenkeln 21a, 21b jeweils an einer Beschichtung 10', 10" befestigt werden. Bei der Gelenkmechanik kann es sich um ein Kunststoffbauteil handeln, das heißt, dass die beiden Schenkel 21a, 21b durch Kunststoffschweißen an den Beschichtungen 10', 10" angeschweißt respektive angeschmolzen werden können. Die beiden Schenkel 21a, 21b sind in einem Gelenkpunkt 22 gelenkig miteinander verbunden. - Nachdem an beiden Seiten des Gestrickteils 1 entsprechende Gelenkmechaniken 20 vorgesehen sind, kann hierüber eine Orthese gebildet werden, die eine Bewegungsführung respektive Bewegungsbegrenzung des Knies, über das das Gestrickteil 1 greift, ermöglicht.
Claims (16)
- Verfahren zur Herstellung eines Gestrickteils (1), das aus wenigstens einem Faden (11) gestrickt ist und das in einem oder mehreren Bereichen (13) an der Gestrickaußenseite und/oder der Gestrickinnenseite mit einer Beschichtung (10) ausgerüstet ist, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ausbildung der Beschichtung (10) auf das Gestrickteil (1) in dem Bereich ein rieselfähige Partikel (7) umfassendes Material (4) aufgebracht wird, das anschließend durch Erwärmung an- oder aufgeschmolzen wird, wonach das Material unter Bildung der Beschichtung (10) abgekühlt wird.
- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Material (4) ein Pulver oder ein Granulat verwendet wird.
- Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das rieselfähige Material (4) in einer Menge aufgebracht wird, dass sich entweder eine im Bereich (13) die Fäden (11) verbindende, die Beschichtung (10) bildende Flächenbeschichtung ergibt, oder dass die Partikel des rieselfähigen Materials (4) unter Bildung einer Fadenbeschichtung nur an den Fäden (11) angebunden sind, ohne diese zu verbinden.
- Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Lagen aus unterschiedlichen Materialien aufgebracht werden, die anschließend zur Bildung einer mehrschichtigen Beschichtung durch gemeinsame Erwärmung an- oder aufgeschmolzen werden, wonach das Material unter Bildung der Beschichtung (10) abgekühlt wird, oder dass auf eine erste Beschichtungsschicht eine weitere Lage aus einem anderen Material aufgebracht wird, das anschließend durch Erwärmung an- oder aufgeschmolzen wird, wonach das andere Material unter Bildung einer weiteren Schicht der Beschichtung (10) abgekühlt wird.
- Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass auf eine erste Beschichtungsschicht abschnittsweise eine zweite Beschichtungsschicht aus einem wasserlöslichen Material aufgebracht wird, wonach eine dritte Beschichtungsschicht auf die erste und die zweite Beschichtungsschicht aufgebracht wird.
- Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Material (4) auf das Gestrickteil (1) oder ein bereits aufgebrachtes Material oder eine bereits aufgebrachte Beschichtungsschicht gestreut wird.
- Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Material (4) lediglich lokal auf die Gestrickaußenseite oder die Gestrickinnenseite oder ein bereits aufgebrachtes Material oder eine bereits aufgebrachte Beschichtung gestreut wird, oder dass das Material (4) auf die Gestrickaußenseite oder die Gestrickinnenseite oder ein bereits aufgebrachtes Material oder eine bereits aufgebrachte Beschichtung vollflächig gestreut wird.
- Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass zur lokalen Abgrenzung des oder der Bereiche eine Schablone beim Aufstreuen des Materials (4) verwendet wird.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Gestrickteil (1) auf einem Gitter (2) liegt und das Material (4) von oben aufgestreut wird, wobei seitlich neben das Gestrickteil (1) gestreutes Material (4) unterhalb des Gitters (2) aufgefangen wird.
- Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass während des Aufstreuens eine Absaugung des nicht auf das Gestrickteil (1) gestreuten Materials (4) erfolgt.
- Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Material (4) ein thermoplastisches oder elastomeres Polymer verwendet wird, wobei vorzugsweise als Polymer ein Polyurethan verwendet wird.
- Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Gestrickteil (1) ein Handschuh verwendet wird, der zumindest an der inneren Außenseite eines oder mehrerer gestrickter Fingerabschnitte (12) mit der Beschichtung (10) versehen wird, oder dass als Gestrickteil (1) ein Strumpf verwendet wird, der zumindest außen-und/oder innenseitig an der Sohle (16) und/oder im Bereich des oberen offenen Strumpfendes innenseitig mit der Beschichtung (10) versehen wird, oder dass als Gestrickteil (1) eine Bandage verwendet wird, die zumindest bereichsweise an der Innenseite oder an der Außenseite mit der Beschichtung (10) versehen wird.
- Gestrickteil, das aus wenigstens einem Faden (11) gestrickt ist und das in einem oder mehreren Bereichen (13) an der Gestrickaußenseite und/oder der Gestrickinnenseite mit einer Beschichtung (10) ausgerüstet ist, hergestellt nach dem Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche.
- Gestrickteil nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (10) entweder als eine im Bereich die Fäden (11) verbindende, die Beschichtung (10) bildende Flächenbeschichtung ausgebildet ist, oder als eine nur an den Fäden (11) angebundene, die Fäden (11) nicht verbindende Fadenbeschichtung ausgebildet ist.
- Gestrickteil nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (10) aus einem thermoplastischen oder elastomeren Polymer, insbesondere einem Polyurethan besteht.
- Gestrickteil nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Gestrick (1) ein Handschuh ist, der zumindest an der inneren Außenseite eines oder mehrerer gestrickter Fingerabschnitte (12) mit der Beschichtung (10) versehen ist, oder dass das Gestrickteil (1) ein Strumpf ist, der zumindest außen- und/oder innenseitig an der Sohle (16) und/oder im Bereich des oberen offenen Strumpfendes innenseitig mit der Beschichtung (10) versehen ist, oder dass das Gestrickteil (1) eine Bandage ist, die zumindest bereichsweise an der Innenseite oder der Außenseite mit der Beschichtung (10) versehen ist.
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