EP3509771B1 - Verfahren und werkzeug zur herstellung von blechbauteilen - Google Patents

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EP3509771B1
EP3509771B1 EP17761871.7A EP17761871A EP3509771B1 EP 3509771 B1 EP3509771 B1 EP 3509771B1 EP 17761871 A EP17761871 A EP 17761871A EP 3509771 B1 EP3509771 B1 EP 3509771B1
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EP
European Patent Office
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component
tool
preshaped
calibration
regions
Prior art date
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EP17761871.7A
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English (en)
French (fr)
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EP3509771A1 (de
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Thomas Flehmig
Martin Kibben
Daniel Nierhoff
Arndt MARX
Daniel CASPARY
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ThyssenKrupp Steel Europe AG
ThyssenKrupp AG
ThyssenKrupp System Engineering GmbH
Original Assignee
ThyssenKrupp Steel Europe AG
ThyssenKrupp AG
ThyssenKrupp System Engineering GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B21D22/30—Deep-drawing to finish articles formed by deep-drawing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B21D22/26—Deep-drawing for making peculiarly, e.g. irregularly, shaped articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/88—Making other particular articles other parts for vehicles, e.g. cowlings, mudguards

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing sheet metal components, the method comprising: preforming a workpiece into a preformed component, excess material being introduced into the preformed component at least in regions; and calibrating the preformed component to an at least partially final molded component using the excess material, the preformed component being compressed at least in sections.
  • the invention also relates to a tool for producing sheet metal components, in particular for carrying out the method according to the invention, comprising: at least one preforming tool for preforming a workpiece into a preformed component, excess material being introduced into the preformed component at least in regions; and at least one calibration tool for calibrating the preformed component to form an at least partially finished component using the excess material, the preformed component being compressed at least in sections.
  • Components manufactured by sheet metal forming generally require a final edge trimming, in which excess areas of the deep-drawn component, for example, are cut off.
  • this can be done, for example, by one or more trimming tools which partially or wholly trim the flange from above or obliquely in the desired manner.
  • the trimming is already much more complex because it has to be passed, for example, via a wedge slide, and cut from the side.
  • trimming operations are disadvantageous in that the trimming usually requires one or even several separate operations, which often also require their own tool technology and their own logistics system.
  • the cut-off areas increase the amount of scrap, which creates additional costs.
  • the final edge trimming can also be omitted for components that are shaped by means of edges or embossing.
  • a preformed half-shell is first formed from a board.
  • the entire cross-section of the preformed half-shell has excess board material due to its geometric shape.
  • the entire cross section is compressed into the finished half shell and the finished half shell has an increased wall thickness over the entire cross section.
  • German publication DE 10 2008 037 612 A1 also describes a process for the production of dimensionally stable, deep-drawn half-shells with a base area, a frame area and a flange area, wherein a pre-shaped half-shell is first formed from a blank, which is then shaped into the final-shaped half-shell. Due to its geometric shape, the preformed half-shell has excess board material. Due to the excess material, the half-shell is compressed into the final-shaped half-shell during the shaping of the preformed half-shell into its final shape by at least one further pressing process. The preformed half-shell has the excess board material in the transition area between the frame area and the flange area.
  • German publication DE 10 2009 059 197 A1 describes a method for producing a half-shell part with a die and a die. Reliable and cost-effective production is achieved by inserting the die into the die in a single step, preforming a blank into a sheet metal part with at least one base section, at least one frame section and optionally a flange section, with a die being used during preforming Excess material is introduced either into the bottom section and the frame section or the optional flange section of the sheet metal blank, and the sheet metal blank into a half-shell part is finished molded and calibrated.
  • German publication DE 10 2013 103 612 A1 also describes a process for the production of dimensionally stable, deep-drawn half-shells, wherein a half-shell preformed from a blank is formed into a finished half-shell and the preformed half-shell has excess board material due to its geometric shape.
  • the half-shell is compressed into the final-shaped half-shell in an upsetting tool. It is provided that the size of the compression gap is reduced to the actual wall thickness of the frame of the preformed half-shell during the closing of the compression tool.
  • German publication DE 10 2013 103 751 A1 describes a method for producing high-quality half-shells from a cut blank, the half-shell being preformed in a first die by deep drawing, and wherein the preformed half-shell is then finally shaped in a second die, in particular in a calibration tool. Taking the desired final shape of the pre-formed or final-shaped half-shell into account, the blank is cut with a positive dimensional deviation in the specified tolerance range before deep-drawing and the die base of the first die is moved relative to the die support surface, around which the blank is deeply guided.
  • a preform is produced in a first or more (first) process steps that comes as close as possible to the final shape or finished shape of the component, but with the difference that in the component sections such as flange, frame, transition area between the flange and frame and / or bottom defined material reserves are introduced, which are shaped out again in a second process step by a special upsetting of the entire part during calibration.
  • Tailored blanks and patched blanks have to be welded and deformed.
  • Tailored tempering requires heating and the corresponding tempering work step, while special cross-sections have to go through complex simulations.
  • the object is achieved in a generic method in that different areas of the preformed component are calibrated with a time delay.
  • Different areas of the preformed component are therefore at least partially not calibrated at the same time.
  • the different areas can partially overlap or be completely different areas. Different areas of the preformed component are thus at least partially calibrated individually or separately.
  • the calibration is composed in particular of partial calibration steps.
  • a calibration of a range preferably only begins when the calibration of the previous range has been completed.
  • At least one first area and one second area are provided, for example, which are calibrated at different times.
  • more than two (for example three, four, five or more) different ones can also be used Areas may be provided. It is not necessary to calibrate the entire component but only one or more sections of the preformed component.
  • calibration can be at least partially dispensed with for geometrical, non-critical areas. This means that the preformed component is not fully calibrated.
  • the workpiece is, for example, an essentially flat board.
  • the workpiece is preferably made from one or more steel materials. Alternatively, aluminum materials or other formable metals can also be used.
  • the production of the preform can be produced in one or more steps by means of shaping processes which can be combined as desired.
  • the preforming can include, for example, a deep-drawing shaping step.
  • a multi-stage shaping can also include, for example, embossing the base to be created and raising the frames to be created or optionally placing the flanges to be created. Any combinations of folding and / or (stamping) embossing are also conceivable.
  • the preformed component obtained by the preforming can in particular be regarded as a component close to the final shape, which corresponds as closely as possible to the intended finished part geometry, taking into account given boundary conditions such as springback and reshaping capacity of the material used.
  • Calibration can be understood in particular to mean final shaping of the preformed component, which can be achieved, for example, by a pressing process.
  • the final molded component can be understood as an essentially finished molded component.
  • the final molded component can be subjected to further processing steps that modify the component, such as the introduction of connection holes.
  • the aim is to design the calibration form in such a way that no further shaping steps are necessary.
  • the component is a half-shell-shaped component, in particular a component which is U-shaped or hat-shaped in cross section, an L-shaped cross-sectional shape with only one pronounced frame also being conceivable, for example.
  • the component has a base area, a frame area and / or a flange area.
  • the component is at least in some areas a flangeless component or at least in some areas has a flange.
  • the excess material can be provided, for example, as a material reserve in the floor area, in the frame area, in the flange area and / or in a transition area between the flange and frame area or frame and floor area.
  • the press forces have so far often not been sufficient due to the comparatively long length.
  • such components can particularly advantageously be divided into different areas and calibrated with a time delay. Alternatively, only one or more sections of the preformed component are calibrated.
  • the preformed component is calibrated, at least in regions, without trimming to the final molded component.
  • An additional, technically complex trimming can be dispensed with, at least in sections, by calibrating the preformed component, provided at least in sections being compressed.
  • the calibration to the essentially final molded component takes place in one tool or different tools.
  • the system engineering effort can be kept low.
  • the tool has different tool parts, which are loaded and / or relieved with a time delay.
  • tool parts can be partially relieved, so that different areas of the preformed component are calibrated with a time delay.
  • the tool is set up to calibrate only a region of the preformed component and the component is gradually calibrated by a relative movement between the component and the tool and repeated closing of the tool.
  • a tool is set up, for example, only for calibrating a part of the different areas (for example only one area). This enables in particular a cycle time-neutral calibration.
  • a component is transported between the calibration of different areas of the preformed component to the essentially final molded component. It can be a transport within a tool or between different ones Tools. This enables the complexity and control of the tool for calibration to be kept low and the division into different tool parts to be avoided.
  • the different regions calibrated with a time delay are component sections arranged along the preformed component.
  • the regions are longitudinal sections of the component which are arranged next to one another in the longitudinal direction. In this way, an additional expenditure of time during the time-shifted calibration can be kept to a minimum.
  • At least some of the remaining areas are secured against evasion during the calibration of an area. This can ensure that the calibration effect occurs as comprehensively as possible in the desired range. Securing can be achieved, for example, by at least partially fixing or supporting at least some of the remaining areas that are not currently being calibrated.
  • the workpiece has a substantially homogeneous thickness and / or is made from one material.
  • Sufficiently high strength and / or rigidity can be achieved by the time-shifted calibration, while at the same time the use of workpieces made of different materials or with different sheet thicknesses (e.g. tailored blanks or patchwork boards) can be dispensed with, which means work steps and thus effort and costs saves.
  • the object is achieved in a generic tool in that the tool is set up to calibrate different areas of the preformed component with a time delay.
  • the disadvantages mentioned at the outset can thus be eliminated or at least greatly minimized, and the range of applications can be expanded to include components which, in particular, have not hitherto been able to be produced using the boundary conditions of the method known from the prior art.
  • a preforming tool can in particular have a (deep-drawing) die and a (deep-drawing) stamp. Of course, other preforming tools can also be used to produce a preform in a workpiece.
  • a calibration tool can in particular have at least one calibration die and a calibration stamp. The tool can include one or more preforming tools and / or one or more calibration tools.
  • the at least one calibration tool has a plurality of tool parts and the tool is set up in such a way that the calibration tool parts are partially relieved during calibration, so that different areas of the preformed component are calibrated with a time delay.
  • time-delayed calibration of different areas can advantageously be carried out in one tool and without additional component transport.
  • several calibration tools can also be provided.
  • only one or more sections of the preformed component can be calibrated.
  • the tool furthermore has securing means which are designed to secure at least some of the remaining — preferably adjacent — areas against evasion during the calibration of an area.
  • the securing means are designed in the form of a hold-down device or also in the form of a die and / or stamp.
  • the above-mentioned object can be achieved in a generic method in that one or more locally thickened areas are generated during calibration.
  • the one or more locally thickened areas are produced in a bottom area, a frame area and / or a flange area of the essentially final-shaped component.
  • a thickened area is understood to mean that the wall thickness in the thickened area is greater than in a surrounding area.
  • the wall thickness in the thickened area is higher than the wall thickness of the finally formed component in the areas that are not specifically thickened.
  • the thickened areas can be used in the desired areas to achieve, in particular, stiffening and / or consolidation, cycle time-neutral and cost-neutral, without having to resort to the complex measures described at the beginning.
  • one or more locally thickened regions extending along the finally formed component are produced during the calibration. For example, locally thickened regions that extend essentially in the form of strips are produced. In this way, the essentially entire component can be stiffened.
  • the excess material introduced into the preformed component is adapted to produce the one or more locally thickened areas. It has been shown that to control the stiffening effect, it is only necessary to adapt the excess material, that is to say local material reserves, in order to achieve a sufficient stiffening effect. This means that, in particular, more excess material is introduced than previously, since thickening is now not avoided, but is instead used in a positive manner.
  • the one or more locally thickened areas are solidified by the calibration.
  • the thickened areas not only reinforce the component through the presence of additional material, but there is an additional hardening (for example a strain hardening).
  • more excess material is introduced into the preformed component than is required for the calibration.
  • more excess material is deliberately introduced in order to provoke the formation of locally thickened areas.
  • the excess material is collapsed in a wave shape at the start of the calibration and solidified to the one or more locally thickened regions until the end of the calibration. If the excess material is provided and the calibration is carried out so that the excess material collapses in a wave shape, the formation of the one or more locally thickened regions, in particular as strip-shaped regions, can be achieved in a simple manner.
  • the object can be achieved in that the tool is set up to generate one or more locally thickened areas during calibration.
  • the tool can be set up, for example, by means of a corresponding geometric adaptation of the calibration tool, for example a stamp and / or a die of the calibration tool, to generate the thickened areas.
  • FIG. 1a-c show schematic representations of the calibration process in the context of an embodiment of a method according to the invention.
  • Fig. 1a a calibration tool 1 of a tool for producing sheet metal components.
  • the tool also includes a preform tool (not shown).
  • a workpiece for example a blank
  • component 2 is a flangeless u-shaped component made of a steel material.
  • the calibration tool 1 is used to calibrate the preformed component 2 to form an at least partially finished component 2 '(cf. Fig. 1c ) using the excess material, the preformed component 2 being compressed at least in sections.
  • the calibration tool 1 comprises a stamp 1a and a die 1b.
  • the tool is set up to calibrate different areas of the preformed component 2 with a time delay.
  • component 2 is calibrated in three different areas 2a, 2b, 2c with a time delay.
  • the areas 2a, 2b, 2c are component sections arranged in the longitudinal direction of the component 2. Calibration is only carried out using tool 1.
  • area 2a is calibrated in a first pressing process ( Fig. 1a ).
  • the preformed and already partially calibrated component 2 is then transported in the longitudinal direction in the tool 1, so that the next area 2b can be calibrated.
  • the area 2b is then calibrated by a second pressing process ( Fig. 1b ).
  • the preformed and already partially calibrated component 2 is then transported again in the longitudinal direction in the tool 1, so that the last area 2c can be calibrated.
  • the area 2c is then calibrated by a third pressing process ( Fig. 1c ).
  • the preformed component 2 is now a final molded component 2 'and can be completely removed from the tool 1.
  • the component 2 could be completely calibrated despite the press force being available only to a limited extent and can in particular be provided without trimming and with sufficient strength.
  • Fig. 2 shows a schematic representation of a preformed component 3 with excess material 4 in the context of an embodiment of a method.
  • the component 3 is a U-shaped component with a base area and frame area. Not only was excess material 4 introduced into the bottom area of the preformed component 3, but this was also adapted to produce one or more locally thickened areas 5. For this purpose, more excess material 4 is introduced into the preformed component 3 than is required for the calibration.
  • the excess material 4 collapses at the start of the calibration. Until the calibration is complete (bottom dead center of the press, not shown), the excess material 4 is solidified into several locally thickened areas 5.
  • the final molded component 3 ' is in Fig. 3 shown.
  • the locally thickened regions 5 produced during the calibration extend along the end-shaped component 3 '.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
  • Forging (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Blechbauteilen, das Verfahren umfassend: Vorformen eines Werkstücks zu einem vorgeformten Bauteil, wobei zumindest bereichsweise überschüssiges Material in das vorgeformte Bauteil eingebracht wird; und Kalibrieren des vorgeformten Bauteils zu einem zumindest teilweise endgeformten Bauteil unter Verwendung des überschüssigen Materials, wobei das vorgeformte Bauteil zumindest abschnittsweise gestaucht wird. Die Erfindung betrifft zudem ein Werkzeug zur Herstellung von Blechbauteilen, insbesondere zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, umfassend: zumindest ein Vorformwerkwerkzeug zum Vorformen eines Werkstücks zu einem vorgeformten Bauteil, wobei zumindest bereichsweise überschüssiges Material in das vorgeformte Bauteil eingebracht wird; und zumindest ein Kalibrierwerkzeug zum Kalibrieren des vorgeformten Bauteils zu einem zumindest teilweise endgeformten Bauteil unter Verwendung des überschüssigen Materials, wobei das vorgeformte Bauteil zumindest abschnittsweise gestaucht wird.
  • Durch Blechformung hergestellte Bauteile, beispielsweise tiefgezogene Bauteile, benötigen in der Regel einen finalen Randbeschnitt, bei dem überschüssige Bereiche des beispielsweise tiefgezogenen Bauteils abgeschnitten werden. Bei flanschbehafteten Teilen kann dies beispielsweise durch ein oder mehrere Beschnittwerkzeuge erfolgen, die teilweise oder im Ganzen den Flansch von oben oder schräg in gewünschter Weise beschneiden. Bei flanschlosen Teilen hingegen ist der Beschnitt bereits wesentlich aufwändiger, weil er beispielsweise über Keilschieber geleitet, von der Seite her abgeschnitten werden muss. Derartige Beschnittoperationen sind jedoch insofern nachteilig, dass der Beschnitt meistens eine oder sogar mehrere separate Operationen erfordert, die zudem häufig eine eigene Werkzeugtechnik und ein eigenes Logistiksystem benötigen. Außerdem erhöhen die abgeschnittenen Bereiche den Schrottanteil, wodurch weitere Kosten entstehen. Beispielsweise kann bei Bauteilen, die mittels Kanten oder Prägen geformt werden, der finale Randbeschnitt auch entfallen.
  • Um zumindest die Prozesskette abzukürzen, wurden unterschiedliche Ansätze verfolgt, mit denen unter anderem der Flanschbeschnitt mit in die letzte Formgebungsoperation, beispielsweise Tiefziehoperation integriert wurde. Damit lassen sich zwar schon nennenswerte Kosteneinsparungen erzielen, jedoch verbleiben weiterhin einige Nachteile, wie beispielsweise das Anfallen von Verschnitt, die Erstellung komplizierter Werkzeuge, eine aufwändige Erprobung, ungewollte Rückfederungseffekte, eingeschränkte Maßhaltigkeit und eine Anfälligkeit gegenüber Prozessstörungen.
  • Aus diesem Grund wurden Verfahren und Werkzeuge vorgeschlagen, um den Randbeschnitt von insbesondere u-förmigen oder hutprofilartigen Bauteilen einzusparen bzw. stark zu reduzieren.
  • So beschreibt die deutsche Offenlegungsschrift DE 10 2007 059 251 A1 ein Verfahren zur Herstellung von hochmaßhaltigen, tiefgezogenen Halbschalen mit einem Bodenbereich und einer Zarge mit geringem apparativen Aufwand. Hierzu wird aus einer Platine zunächst eine vorgeformte Halbschale geformt. Der gesamte Querschnitt der vorgeformten Halbschale weist aufgrund seiner geometrischen Form überschüssiges Platinenmaterial auf. Während des Umformens der vorgeformten Halbschale in ihre Endform durch mindestens einen weiteren Pressvorgang wird der gesamte Querschnitt zur fertigen Halbschale gestaucht und die fertige Halbschale weist über den gesamten Querschnitt eine vergrößerte Wanddicke auf.
  • Die deutsche Offenlegungsschrift DE 10 2008 037 612 A1 beschreibt ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung von hoch maßhaltigen, tiefgezogenen Halbschalen mit einem Bodenbereich, einem Zargenbereich und einem Flanschbereich, wobei zunächst aus einer Platine eine vorgeformte Halbschale geformt wird, welche anschließend zur endgeformten Halbschale umgeformt wird. Die vorgeformte Halbschale weist aufgrund ihrer geometrischen Form überschüssiges Platinenmaterial auf. Durch das überschüssige Material wird während des Umformens der vorgeformten Halbschale in ihre Endform durch mindestens einen weiteren Pressvorgang die Halbschale zur endgeformten Halbschale gestaucht. Die vorgeformte Halbschale weist das überschüssige Platinenmaterial im Übergangsbereich zwischen Zargenbereich und Flanschbereich auf.
  • Die deutsche Offenlegungsschrift DE 10 2009 059 197 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Halbschalenteils mit einem Ziehstempel und einem Ziehgesenk. Eine prozesssichere und kostengünstige Herstellung wird dadurch erreicht, dass in einem einzigen Arbeitsschritt der Ziehstempel in das Ziehgesenk eingefahren wird, eine Platine zu einem Blechrohteil mit mindestens einem Bodenabschnitt, mindestens einem Zargenabschnitt und optional einem Flanschabschnitt vorgeformt wird, wobei während des Vorformens mit dem Ziehstempel ein Materialüberschuss entweder in den Bodenabschnitt und den Zargenabschnitt oder den optionalen Flanschabschnitt des Blechrohteils eingebracht wird, und das Blechrohteil zu einem Halbschalenteil fertiggeformt und kalibriert wird.
  • Die deutsche Offenlegungsschrift DE 10 2013 103 612 A1 beschreibt ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung von hoch maßhaltigen, tiefgezogenen Halbschalen, wobei eine aus einer Platine vorgeformte Halbschale zu einer fertigen Halbschale umgeformt wird und die vorgeformte Halbschale aufgrund ihrer geometrischen Form überschüssiges Platinenmaterial aufweist. Die Halbschale wird in einem Stauchwerkzeug zur endgeformten Halbschale gestaucht. Es ist vorgesehen, dass die Größe des Stauchspaltes während des Schließens des Stauchwerkzeugs auf die Ist-Wandstärke der Zarge der vorgeformten Halbschale verringert wird.
  • Die deutsche Offenlegungsschrift DE 10 2013 103 751 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von hochmaßhaltigen Halbschalen aus einer zugeschnittenen Platine, wobei die Halbschale in einem ersten Gesenk durch Tiefziehen vorgeformt wird, und wobei die vorgeformte Halbschale anschließend in einem zweiten Gesenk, insbesondere in einem Kalibrierwerkzeug, endgeformt wird. Die Platine wird unter Berücksichtigung der gewünschten Endform der vorgeformten bzw. endgeformten Halbschale vor dem Tiefziehen mit einer positiven Maßabweichung im vorgegebenen Toleranzbereich zugeschnitten und der Gesenkboden des ersten Gesenkes wird relativ zu der Gesenkauflagefläche bewegt, um die die Platine geführt tiefzuziehen.
  • Weitere Verfahren zur Herstellung von Blechbauteilen sind in den Druckschriften JP 2010-120058 A , JP 2010-120059 A , JP H06 218442 A und EP 0 873 437 B1 offenbart.
  • Den beschriebenen Ansätzen ist gemein, dass in einem ersten oder mehreren (ersten) Verfahrensschritten eine Vorform erzeugt wird, die der Endform oder Fertigform des Bauteils zwar möglichst nahe kommt, jedoch mit dem Unterschied, dass in den Bauteilabschnitten wie Flansch, Zarge, Übergangsbereich zwischen Flansch und Zarge und/oder Boden definierte Materialreserven eingebracht sind, die in einem zweiten Verfahrensschritt durch ein spezielles Stauchen des gesamten Teiles im während des Kalibrierens wieder herausgeformt werden.
  • Dieses bekannte Verfahren beseitigt zwar die oben genannten Nachteile, hat aber selbst unerwünschte Nebeneffekte. So benötigt das Stauchen des vorgeformten Bauteils vor allem bei großen oder stark gestuften Teilen, großen Wanddicken oder/und hochfesten Stählen sehr hohe Pressenkräfte, die vorhandene Pressenkapazitäten überschreiten können. Zudem können hohe Pressenkräfte die Standzeiten von Werkzeugen reduzieren. Treten diese Umstände auf, muss bislang auf die vorgenannte Anwendung des Verfahrens verzichtet werden. Weiterhin hat sich herausgestellt, dass sich durch den Stauchvorgang auch die lokalen Blechdicken verändern können. Hierdurch entstehen Welligkeiten, die einen optischen Mangel darstellen können. Bisherige Bemühungen gehen dahin, die Stauchanteile dann möglichst zu reduzieren, was jedoch ebenfalls zu Lasten der Bauteilqualität bezogen auf die Formabweichung durch Rückfederung geht.
  • Fahrzeugstrukturteile müssen häufig hohe Lasten und Energien aufnehmen. Hohe Lasten erfordern meistens hohe Biege- und Knicksteifigkeiten, während hohe Energien zudem hohe Materialfestigkeiten erfordern. Um diesen Anforderungen nachzukommen, insbesondere wenn kein Stauchvorgang möglich ist, wird beispielsweise auf Tailored Blanks, Patch-Bereiche oder das Tailored Tempering zurückgegriffen oder spezielle Querschnittsgestaltungen. Allen diesen Maßnahmen ist jedoch ein relativ hoher Aufwand einschließlich der dazugehörigen Kosten zu eigen. So müssen Tailored Blanks und aufgepatchte Blanks verschweißt und mitverformt werden. Das Tailored Tempering benötigt eine Aufheizung und den entsprechenden Tempering-Arbeitsschritt, während spezielle Querschnitte aufwändige Simulationen durchlaufen müssen.
  • Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und ein Werkzeug anzugeben, welche mit geringem, prozesstechnischem Aufwand eine hohe Maßhaltigkeit, Steifigkeit und/oder Verfestigung von Bauteilen erreichen können, insbesondere bei großen, teils gestuften Bauteilen und/oder Werkstoffen mit hoher Festigkeit und/oder großer Wanddicke.
  • Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird die Aufgabe bei einem gattungsgemäßen Verfahren dadurch gelöst, dass unterschiedliche Bereiche des vorgeformten Bauteils zeitversetzt kalibriert werden.
  • Unterschiedliche Bereiche des vorgeformten Bauteils werden also zumindest teilweise nicht zeitgleich kalibriert. Die unterschiedlichen Bereiche können teilweise überlappen oder vollständig verschiedene Bereiche sein. Unterschiedliche Bereiche des vorgeformten Bauteils werden somit zumindest teilweise einzeln oder separat kalibriert. Das Kalibrieren setzt sich insbesondere aus partiellen Kalibrierungsschritten zusammen. Bevorzugt beginnt ein Kalibrieren eines Bereichs erst dann, wenn das Kalibrieren des vorherigen Bereichs abgeschlossen ist. Ebenfalls ist jedoch möglich, dass eine teilweise zeitliche Überlappung zwischen dem Kalibrieren unterschiedlicher Bereiche besteht. Dabei sind beispielsweise zumindest ein erster Bereich und ein zweiter Bereich vorgesehen, welche zeitlich versetzt kalibriert werden. Es können jedoch auch mehr als zwei (beispielsweise drei, vier, fünf oder mehr) unterschiedliche Bereiche vorgesehen sein. Es ist dabei nicht erforderlich, das gesamte Bauteil sondern nur einen oder mehrere Abschnitte des vorgeformten Bauteils zu kalibrieren. Insbesondere kann für geometrisch, unkritische Bereiche auf das Kalibrieren zumindest teilweise verzichtet werden. Heißt, das vorgeformte Bauteil wird nicht vollständig kalibriert.
  • Durch ein zeitlich versetztes Kalibrieren unterschiedlicher Bereiche wird erreicht, dass Bauteile, welche aufgrund eines hohen Kraftbedarfs einem Kalibrierschritt bisher nicht oder nicht in ausreichendem Maße zugänglich waren, nunmehr trotzdem derart kalibriert werden können, dass eine ausreichende Verfestigung erzielt werden kann. Damit lassen sich eingangs genannte Nachteile beseitigen oder zumindest stark minimieren und es lässt sich das Anwendungsspektrum auf Bauteile, die insbesondere mit den Randbedingungen des aus dem Stand der Technik bekannten Verfahrens bisher nicht gefertigt werden können, erweitern.
  • Das Werkstück ist beispielsweise eine im Wesentlichen ebene Platine. Bevorzugt ist das Werkstück aus einem oder mehreren Stahlwerkstoffen hergestellt. Alternativ können auch Aluminiumwerkstoffe oder andere formbare Metalle verwendet werden.
  • Die Herstellung der Vorform kann dabei mittels beliebig kombinierbaren Formgebungsverfahren in einem oder mehreren Schritten hergestellt werden. Das Vorformen kann beispielsweise ein tiefziehartiger Formgebungsschritt umfassen. Insbesondere kann auch eine mehrstufige Formgebung umfassend beispielsweise ein Prägen des zu erstellenden Bodens und Hochstellen der zu erstellenden Zargen bzw. optional Abstellen der zu erstellenden Flansche. Denkbar sind auch beliebige Kombinationen aus Abkanten und/oder (Ver-)Prägen. Das durch das Vorformen erhaltene vorgeformte Bauteil kann insbesondere als ein endformnahes Bauteil angesehen werden, welches der beabsichtigten Fertigteilgeometrie unter Berücksichtigung gegebener Randbedingungen wie Rückfederung und Umformvermögen des verwendeten Werkstoffes möglichst gut entspricht.
  • Unter dem Kalibrieren kann insbesondere ein Endformen des vorgeformten Bauteils verstanden werden, welches beispielsweise durch einen Pressvorgang erreicht werden kann. Das endgeformte Bauteil kann insofern als ein im Wesentlichen fertiggeformtes Bauteil verstanden werden. Allerdings ist es möglich, dass das endgeformte Bauteil noch weiteren, das Bauteil modifizierenden Verarbeitungsschritten unterzogen werden kann, wie etwa einem Einbringen von Anbindungslöchern. Allerdings wird angestrebt, die Kalibrierform derart zu gestalten, dass keine weiteren Formgebungsschritte mehr notwendig sind. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens ist das Bauteil ein halbschalenförmiges Bauteil, insbesondere ein im Querschnitt u-förmiges oder hutförmiges Bauteil, wobei auch zum Beispiel eine L-förmige Querschnittsform mit nur einer ausgeprägten Zarge denkbar ist. Beispielsweise weist das Bauteil einen Bodenbereich, einen Zargenbereich und/oder einen Flanschbereich auf. Beispielsweise ist das Bauteil zumindest bereichsweise ein flanschloses Bauteil oder weist zumindest bereichsweise einen Flansch auf. Das überschüssige Material kann beispielsweise als Materialreserve im Bodenbereich, im Zargenbereich, im Flanschbereich und/oder in einem Übergangsbereich zwischen Flansch- und Zargenbereich bzw. Zargen- und Bodenbereich vorgesehen sein. Insbesondere bei einem stauchenden Kalibrieren von halbschalenförmigen, länglichen Profilen waren aufgrund der vergleichsweise großen Länge bisher die Pressenkräfte häufig nicht ausreichend. Zudem lassen sich derartige Bauteile besonders vorteilhaft in unterschiedliche Bereiche aufteilen und zeitversetzt kalibrieren. Alternativ werden nur ein oder mehrere Abschnitte des vorgeformten Bauteils kalibriert.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens wird das vorgeformte Bauteil zumindest bereichsweise beschnittfrei zu dem endgeformten Bauteil kalibriert. Auf einen zusätzlichen, anlagentechnisch aufwendigen Beschnitt kann durch das vorgesehene Kalibrieren des vorgeformten Bauteils unter einem zumindest abschnittsweisen Stauchen zumindest abschnittsweise verzichtet werden.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens erfolgt das Kalibrieren zu dem im Wesentlichen endgeformten Bauteil in einem Werkzeug oder unterschiedlichen Werkzeugen. Erfolgt das Kalibrieren zu dem endgeformten Bauteil in einem Werkzeug kann der anlagentechnische Aufwand gering gehalten werden. Beispielsweise weist das Werkzeug unterschiedliche Werkzeugteile auf, welche zeitversetzt belastet und/oder entlastet werden. Während des Kalibrierens können etwa Werkzeugteile teilweise entlastet werden, sodass unterschiedliche Bereiche des vorgeformten Bauteils zeitversetzt kalibriert werden. Beispielsweise ist das Werkzeug zum Kalibrieren nur eines Bereichs des vorgeformten Bauteils eingerichtet und durch eine Relativbewegung zwischen Bauteil und Werkzeug und wiederholtes Schließen des Werkzeugs wird das Bauteil nach und nach kalibriert. Erfolgt das Kalibrieren zu dem endgeformten Bauteil in unterschiedlichen Werkzeugen, ist ein Werkzeug beispielsweise nur zum Kalibrieren eines Teils der unterschiedlichen Bereiche (beispielsweise nur eines Bereichs) eingerichtet. Dies ermöglicht insbesondere ein taktzeitneutrales Kalibrieren.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens erfolgt zwischen dem Kalibrieren unterschiedlicher Bereiche des vorgeformten Bauteils zu dem im Wesentlichen endgeformten Bauteil ein Bauteiltransport. Es kann ein Transport innerhalb eines Werkzeugs oder zwischen unterschiedlichen Werkzeugen erfolgen. Dies ermöglicht die Komplexität und Ansteuerung des Werkzeugs zum Kalibrieren gering zu halten und die Aufteilung in unterschiedliche Werkzeugteile zu vermeiden.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens sind die zeitversetzt kalibrierten unterschiedlichen Bereiche entlang des vorgeformten Bauteils angeordnete Bauteilabschnitte. Beispielsweise sind die Bereiche in Längsrichtung nebeneinander angeordnete Längsabschnitte des Bauteils. Hierdurch kann ein zusätzlicher Zeitaufwand beim zeitversetzten Kalibrieren geringgehalten werden.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens wird während des Kalibrierens eines Bereichs zumindest ein Teil der übrigen Bereiche gegen ein Ausweichen gesichert. Hierdurch kann erreicht werden, dass die Kalibrierwirkung im gewünschten Bereich möglichst umfassend eintritt. Das Sichern kann beispielsweise durch ein zumindest teilweises Fixieren oder Stützen zumindest eines Teils der übrigen Bereiche, die gerade keinem Kalibrieren unterzogen werden, erreicht werden.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens weist das Werkstück eine im Wesentlichen homogene Dicke auf und/oder ist aus einem Werkstoff hergestellt. Durch das zeitversetzte Kalibrieren kann eine ausreichend hohe Festigkeit und/oder Steifigkeit erreicht werden, während gleichzeitig auf die Verwendung von Werkstücken aus unterschiedlichen Werkstoffen oder mit unterschiedlichen Blechdicken (beispielsweise Tailored Blanks oder Patchwork-Platinen) verzichtet werden kann, was Arbeitsschritte und damit Aufwand und Kosten spart.
  • Gemäß einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird die Aufgabe bei einem gattungsgemäßen Werkzeug dadurch gelöst, dass das Werkzeug dazu eingerichtet ist, unterschiedliche Bereiche des vorgeformten Bauteils zeitversetzt zu kalibrieren. Wie bereits ausgeführt, lassen sich damit eingangs genannte Nachteile beseitigen oder zumindest stark minimieren und das Anwendungsspektrum lässt sich auf Bauteile erweitern, die insbesondere mit den Randbedingungen des aus dem Stand der Technik bekannten Verfahrens bisher nicht gefertigt werden können.
  • Ein Vorformwerkzeug kann insbesondere ein (Tiefzieh-) Gesenk und einen (Tiefzieh-) Stempel aufweisen. Selbstverständlich können auch andere Vorformwerkzeuge zur Erzeugung einer Vorform in einem Werkstück verwendet werden. Ein Kalibrierwerkzeug kann insbesondere zumindest ein Kalibriergesenk und einen Kalibrierstempel aufweisen. Das Werkzeug kann ein oder mehrere Vorformwerkzeuge und/oder ein oder mehrere Kalibrierwerkszeuge umfassen.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des Werkzeugs weist das zumindest eine Kalibrierwerkzeug mehrere Werkzeugteile auf und das Werkzeug ist derart eingerichtet, dass während des Kalibrierens die Kalibrierwerkzeugteile teilweise entlastet werden, sodass unterschiedliche Bereiche des vorgeformten Bauteils zeitversetzt kalibriert werden. Auf diese Weise kann ein zeitversetztes Kalibrieren unterschiedlicher Bereiche vorteilhaft in einem Werkzeug und ohne einen zusätzlichen Bauteiltransport erfolgen. Allerdings ist alternativ es auch möglich, lediglich ein Kalibrierwerkzeug vorzusehen, welches beispielsweise durch mehrmaliges Schließen unterschiedliche Bereiche des vorgeformten Bauteils kalibriert. Ebenfalls alternativ können mehrere Kalibrierwerkzeuge vorgesehen werden. Alternativ können auch nur ein oder mehrere Abschnitte des vorgeformten Bauteils kalibriert werden.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des Werkzeugs weist das Werkzeug weiterhin Sicherungsmittel auf, welche dazu ausgebildet sind, während des Kalibrierens eines Bereichs zumindest einen Teil der übrigen - vorzugsweise benachbarten - Bereiche gegen ein Ausweichen zu sichern. Hierdurch kann die Kalibrierwirkung in den zu kalibrierenden Bereichen verbessert werden. Beispielsweise sind die Sicherungsmittel in Form eines Niederhalters oder ebenfalls in Form eines Gesenks und/oder Stempels ausgeführt.
  • Die eingangs genannte Aufgabe kann bei einem gattungsgemäßen Verfahren dadurch gelöst werden, dass während des Kalibrierens ein oder mehrere lokal aufgedickte Bereiche erzeugt werden.
  • Beispielsweise werden der eine oder die mehreren lokal aufgedickten Bereiche in einem Bodenbereich, einem Zargenbereich und/oder einem Flanschbereich des im Wesentlichen endgeformten Bauteils erzeugt. Unter einem aufgedickten Bereich wird verstanden, dass die Wandstärke in dem aufgedickten Bereich höher ist als in einem umliegenden Bereich. Beispielsweise ist die Wandstärke in dem aufgedickten Bereich höher als die Wandstärke des endgeformten Bauteils in den nicht gezielt aufgedickten Bereichen. Durch die aufgedickten Bereiche kann in den gewünschten Bereichen insbesondere eine Versteifung und/oder Verfestigung, taktzeitneutral und kostenneutral erreicht werden, ohne auf die eingangs beschriebenen aufwendigen Maßnahmen zurückgreifen zu müssen.
  • Gemäß einer Ausgestaltung des Verfahrens werden während des Kalibrierens ein oder mehrere sich entlang des endgeformten Bauteils erstreckende lokal aufgedickte Bereiche erzeugt. Beispielsweise werden sich im Wesentlichen streifenförmig erstreckende lokal aufgedickte Bereiche erzeugt. Hierdurch kann eine Versteifung des im Wesentlichen gesamten Bauteils erreicht werden.
  • Gemäß einer Ausgestaltung des Verfahrens wird das in das vorgeformte Bauteil eingebrachte überschüssige Material zur Erzeugung des einen oder der mehreren lokal aufgedickten Bereiche angepasst. Es hat sich gezeigt, dass zur Steuerung der versteifenden Wirkung es lediglich notwendig ist, das überschüssige Material, also lokale Materialreserven, anzupassen, um eine ausreichende versteifende Wirkung zu erzielen. Das heißt, es wird insbesondere mehr überschüssiges Material als bisher eingebracht, da nun eine Verdickung nicht vermieden wird, sondern gezielt positiv genutzt wird.
  • Gemäß einer Ausgestaltung des Verfahrens werden der eine oder die mehreren lokal aufgedickten Bereiche durch das Kalibrieren verfestigt. Die aufgedickten Bereiche verstärken das Bauteil also nicht nur durch die Anwesenheit von zusätzlichem Material, sondern es findet eine zusätzliche Verfestigung (beispielsweise eine Kaltverfestigung) statt.
  • Gemäß einer Ausgestaltung des Verfahrens wird in das vorgeformte Bauteil mehr überschüssiges Material eingebracht, als für das Kalibrieren benötigt wird. Abweichend vom bisherigen Vorgehen wird somit absichtlich mehr überschüssiges Material eingebracht, um die Entstehung lokal aufgedickter Bereiche zu provozieren.
  • Gemäß einer Ausgestaltung des Verfahrens wird zu Beginn des Kalibrierens das überschüssige Material wellenförmig kollabiert und bis zum Abschluss des Kalibrierens zu dem einen oder den mehreren lokal aufgedickten Bereichen verfestigt. Wird das überschüssige Material vorgesehen und das Kalibrieren durchgeführt, so dass das überschüssige Material wellenförmig kollabiert, kann das Bilden des einen oder der mehreren lokal aufgedickten Bereiche, insbesondere als streifenförmige Bereichen, auf einfache Weise erreicht werden.
  • Die Aufgabe kann bei einem gattungsgemäßen Werkzeug dadurch gelöst werden, dass das Werkzeug dazu eingerichtet ist, während des Kalibrierens ein oder mehrere lokal aufgedickte Bereiche zu erzeugen. Dabei kann das Werkzeug beispielsweise durch eine entsprechende geometrische Anpassung des Kalibrierwerkzeugs, beispielsweise eines Stempels und/oder eines Gesenks des Kalibrierwerkzeugs dazu eingerichtet sein, die aufgedickten Bereiche zu erzeugen.
  • In Bezug auf weitere Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und des erfindungsgemäßen Werkzeugs können diese weiterhin mit dem Verfahren bzw. des Werkzeugs der oben genannten Ausgestaltung und jeweiligen Ausgestaltungen hiervon kombiniert und weiter ausgestaltet werden. Entsprechend können in Bezug auf weitere Ausgestaltungen des Verfahrens und des Werkzeugs diese auch mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. des erfindungsgemäßen Werkzeugs und jeweiligen Ausgestaltungen hiervon kombiniert werden.
  • Weiterhin sollen durch die vorherige und folgende Beschreibung von Verfahrensschritten gemäß bevorzugter Ausführungsformen des Verfahrens auch entsprechende Mittel zur Durchführung der Verfahrensschritte durch bevorzugte Ausführungsformen des Werkzeugs offenbart sein. Ebenfalls soll durch die Offenbarung von Mitteln zur Durchführung eines Verfahrensschrittes der entsprechende Verfahrensschritt offenbart sein.
  • Im Weiteren soll die Erfindung anhand von zwei Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung näher erläutert werden. Die Zeichnung zeigt in
    • Fig. 1a-c
    schematische Darstellungen des Kalibriervorgangs im Rahmen eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Verfahrens;
    Fig. 2
    eine schematische Darstellung eines vorgeformten Bauteils mit überschüssigem Material im Rahmen eines Ausführungsbeispiels eines Verfahrens; und
    Fig. 3
    eine schematische Darstellung eines endgeformten Bauteils nach dem Kalibrieren des vorgeformten Bauteils aus Fig. 2.
  • Fig. 1a-c zeigen schematische Darstellungen des Kalibriervorgangs im Rahmen eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Verfahrens. Hierzu zeigt Fig. 1a ein Kalibrierwerkzeug 1 eines Werkzeugs zur Herstellung von Blechbauteilen. Das Werkzeug umfasst weiterhin ein Vorformwerkzeug (nicht dargestellt). Mit dem Vorformwerkzeug wurde ein Werkstück (zum Beispiel eine Platine) zu dem vorgeformten Bauteil 2 umgeformt, wobei zumindest bereichsweise überschüssiges Material in das vorgeformte Bauteil 2 eingebracht wurde. Das Bauteil 2 ist in diesem Fall ein flanschloses u-förmiges Bauteil aus einem Stahl-Werkstoff.
  • Das Kalibrierwerkzeug 1 dient dem Kalibrieren des vorgeformten Bauteils 2 zu einem zumindest teilweise endgeformten Bauteil 2' (vgl. Fig. 1c) unter Verwendung des überschüssigen Materials, wobei das vorgeformte Bauteil 2 zumindest abschnittsweise gestaucht wird. Das Kalibrierwerkzeug 1 umfasst einen Stempel 1a und ein Gesenk 1b.
  • Das Werkzeug ist dazu eingerichtet, unterschiedliche Bereiche des vorgeformten Bauteils 2 zeitversetzt zu kalibrieren. Das Bauteil 2 wird in diesem Fall in drei unterschiedlichen Bereichen 2a, 2b, 2czeitversetzt kalibriert. Die Bereiche 2a, 2b, 2c sind in Längsrichtung des Bauteils 2 angeordnete Bauteilabschnitte. Das Kalibrieren erfolgt dabei nur durch das Werkzeug 1.
  • Zunächst wird der Bereich 2a in einem ersten Pressvorgang kalibriert (Fig. 1a). Das vorgeformte und bereits teilweise kalibrierte Bauteil 2 wird daraufhin in Längsrichtung in dem Werkzeug 1 transportiert, sodass der nächste Bereich 2b kalibriert werden kann. Daraufhin wird durch einen zweiten Pressvorgang der Bereich 2b kalibriert (Fig. 1b). Das vorgeformte und bereits teilweise kalibrierte Bauteil 2 wird daraufhin erneut in Längsrichtung in dem Werkzeug 1 transportiert, sodass der letzte Bereich 2c kalibriert werden kann. Daraufhin wird durch einen dritten Pressvorgang der Bereich 2c kalibriert (Fig. 1c).
  • Das vorgeformte Bauteil 2 ist nun ein endgeformtes Bauteil 2' und kann dem Werkzeug 1 vollständig entnommen werden.
  • Im Ergebnis konnte das Bauteil 2 trotz einer nur begrenzt zur Verfügung stehenden Pressenkraft vollständig kalibriert werden und kann insbesondere beschnittfrei und ausreichend verstärkt bereitgestellt werden.
  • Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung eines vorgeformten Bauteils 3 mit überschüssigem Material 4 im Rahmen eines Ausführungsbeispiels eines Verfahrens. Das Bauteil 3 ist ein u-förmiges Bauteil mit einem Bodenbereich und Zargenbereich. In den Bodenbereich des vorgeformten Bauteils 3 wurde nicht nur überschüssiges Material 4 eingebracht, sondern dieses wurde auch zur Erzeugung eines oder der mehrerer lokal aufgedickter Bereiche 5 angepasst. Hierzu wird in das vorgeformte Bauteil 3 mehr überschüssiges Material 4 eingebracht, als für das Kalibrieren benötigt wird.
  • Wird das vorgeformte Bauteil 3 kalibriert, kollabiert zu Beginn des Kalibrierens das überschüssige Material 4 wellenförmig. Bis zum Abschluss des Kalibrierens (unterer Totpunkt der Presse, nicht dargestellt) wird das überschüssige Material 4 zu mehreren lokal aufgedickten Bereichen 5 verfestigt.
  • Das endgeformte Bauteil 3' ist in Fig. 3 dargestellt. Die während des Kalibrierens erzeugten lokal aufgedickten Bereiche 5 erstrecken sich entlang des endgeformten Bauteils 3'.
  • Die in Fig. 1 und Fig. 2, 3 dargestellten Verfahren können auch vorteilhaft miteinander kombiniert werden.

Claims (10)

  1. Verfahren zur Herstellung von Blechbauteilen, das Verfahren umfassend:
    - Vorformen eines Werkstücks zu einem vorgeformten Bauteil (2, 3), wobei zumindest bereichsweise überschüssiges Material (4) in das vorgeformte Bauteil (2, 3) eingebracht wird; und
    - Kalibrieren des vorgeformten Bauteils (2, 3) zu einem zumindest teilweise endgeformten Bauteil (2', 3') unter Verwendung des überschüssigen Materials (4), wobei das vorgeformte Bauteil (2, 3) zumindest abschnittsweise gestaucht wird;
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass unterschiedliche Bereiche (2a, 2b, 2c) des vorgeformten Bauteils (2, 3) zeitversetzt kalibriert werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Bauteil (2, 3, 2', 3') ein halbschalenförmiges Bauteil, insbesondere ein im Querschnitt u-förmiges oder hutförmiges Bauteil ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Bauteil (2, 3, 2', 3') zumindest bereichsweise ein flanschloses Bauteil ist oder zumindest bereichsweise einen Flansch aufweist.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das vorgeformte Bauteil (2, 3) zumindest bereichsweise beschnittfrei zu dem endgeformten Bauteil (2', 3') kalibriert wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei zwischen dem Kalibrieren unterschiedlicher Bereiche (2a, 2b, 2c) des vorgeformten Bauteils (2, 3) zu dem im Wesentlichen endgeformten Bauteil (2', 3') ein Bauteiltransport erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die zeitversetzt kalibrierten unterschiedlichen Bereiche (2a, 2b, 2c) entlang des vorgeformten Bauteils (2, 3) angeordnete Bauteilabschnitte sind.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei während des Kalibrierens eines Bereichs zumindest ein Teil der übrigen Bereiche gegen ein Ausweichen gesichert wird.
  8. Werkzeug zur Herstellung von Blechbauteilen, insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, umfassend:
    - zumindest ein Vorformwerkzeug zum Vorformen eines Werkstücks zu einem vorgeformten Bauteil (2, 3), wobei zumindest bereichsweise überschüssiges Material (4) in das vorgeformte Bauteil (2, 3) eingebracht wird; und
    - zumindest ein Kalibrierwerkzeug (1) zum Kalibrieren des vorgeformten Bauteils (2, 3) zu einem zumindest teilweise endgeformten Bauteil (2', 3') unter Verwendung des überschüssigen Materials (4), wobei das vorgeformte Bauteil (2, 3) zumindest abschnittsweise gestaucht wird;
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass das Werkzeug dazu eingerichtet ist, unterschiedliche Bereiche (2a, 2b, 2c) des vorgeformten Bauteils (2, 3) zeitversetzt zu kalibrieren.
  9. Werkzeug nach Anspruch 8, wobei das zumindest eine Kalibrierwerkzeug (1) mehrere Werkzeugteile aufweist und das Werkzeug derart eingerichtet ist, dass während des Kalibrierens die Kalibrierwerkzeugteile teilweise entlastet werden, sodass unterschiedliche Bereiche des vorgeformten Bauteils (2, 3) zeitversetzt oder nur ein oder mehrere Abschnitte des vorgeformten Bauteils kalibriert werden.
  10. Werkzeug nach Anspruch 8 oder 9, wobei das Werkzeug weiterhin Sicherungsmittel aufweist, welche dazu ausgebildet sind, während des Kalibrierens eines Bereichs zumindest einen Teil der übrigen Bereiche gegen ein Ausweichen zu sichern.
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