EP3433496B1 - Magnetkupplungspumpe - Google Patents

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EP3433496B1
EP3433496B1 EP17717633.6A EP17717633A EP3433496B1 EP 3433496 B1 EP3433496 B1 EP 3433496B1 EP 17717633 A EP17717633 A EP 17717633A EP 3433496 B1 EP3433496 B1 EP 3433496B1
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EP
European Patent Office
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bearing
chamber
impeller
fluid
pump
Prior art date
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EP17717633.6A
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EP3433496A1 (de
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Thomas Eschner
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Klaus Union GmbH and Co KG
Original Assignee
Klaus Union GmbH and Co KG
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Publication date
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    • F04D29/42—Casings; Connections of working fluid for radial or helico-centrifugal pumps
    • F04D29/426—Casings; Connections of working fluid for radial or helico-centrifugal pumps especially adapted for liquid pumps

Definitions

  • the invention relates to a magnetic coupling pump.
  • Magnetic coupling pumps for example, have long been known from the prior art U.S. 2001/043871 A1 , DE 40 09 199 A1 or EP 0 814 275 A2 known.
  • Magnetic coupling pumps use the attraction and repulsion forces between permanent magnets in both coupling halves for non-contact and slip-free torque transmission.
  • the drive power is transmitted from an electric motor via a drive shaft, which is connected to an outer rotor, to a rotor (inner rotor) carrying magnets on the pump side, contact-free and slip-free.
  • the rotor drives an impeller via a pump shaft.
  • the pump shaft is supported by a bearing in the pump housing that is lubricated by the pumped fluid.
  • a can is arranged between the two rotors. The can separates the conveying fluid from the environment.
  • the delivery fluid is thus separated from the environment exclusively by static seals, so that the delivery fluid is prevented from escaping into the environment in a particularly reliable manner. Therefore, magnetic drive pumps are often used in the chemical and petrochemical sectors.
  • the bearing is lubricated by the conveying fluid of the pump, with a partial flow of the conveying fluid required for this being taken from the impeller chamber at a point of high pressure, passing through the bearing to be lubricated and via the bearing into the impeller chamber and into the clutch chamber enclosed by the containment shell reached.
  • the delivery fluid is returned to the impeller chamber via a drain hole which connects the clutch chamber to a point of low pressure in the impeller chamber.
  • the conveying fluid escaping into the clutch chamber via the bearing cools the containment shell at the same time and dissipates the heat generated there by eddy currents.
  • the disadvantage is that when the known magnetic clutch pumps are operated dry, sufficient lubrication of the bearing or cooling of the containment shell is not possible, since the partial flow required for lubrication or cooling continues to leave the bearing and the clutch chamber continuously, but no new one for the lubrication/cooling required partial flow can be tracked, since no conveying fluid is available. Overheating occurs within a very short time and the bearing is destroyed.
  • the magnetic coupling pump according to the invention has the advantage over the prior art that sufficient lubrication of the bearing is also ensured over a longer period of time when the pump is running dry and no further delivery fluid can be conveyed through the channel to the bearing.
  • the clutch chamber is sealed against the impeller chamber in a fluid-tight manner, i.e. the conveyed fluid is at most slightly recirculated from the clutch chamber directly into the impeller chamber, the conveyed fluid flows out of the bearing area much more slowly.
  • the bearing remains sufficiently lubricated over a significantly longer period of time, even if no delivery fluid is replenished via the channel.
  • the pumped fluid not only reaches the clutch chamber via the bearing, but also the impeller chamber.
  • the conveying fluid thus arrives without the conventionally carried out from the clutch chamber from emptying back into the impeller chamber, so that a circulation of serving as a lubricant conveying fluid is ensured during normal operation of the pump according to the invention.
  • the delivery fluid that escapes into the impeller chamber via the bearing is replenished from the clutch chamber.
  • the delivery fluid present in the clutch chamber is sufficient to maintain lubrication for an extended period of time (up to an hour or more) until the pump is noticed to be dry and the pump is turned off.
  • the can is preferably made of a non-metallic material. Due to the lack of electrical conductivity of the non-metallic material, eddy current losses are avoided, which significantly increases the efficiency of the magnetic coupling pump. In particular, unlike in the prior art, no cooling of the containment shell by the conveying fluid is required. The reduced circulation of the conveying fluid as a result of the closure of the clutch chamber in relation to the impeller chamber according to the invention is therefore unproblematic with regard to cooling in combination with the non-metallic material of the containment shell.
  • the containment shell is preferably made of technical ceramics or plastic, such as PEEK. Plastic containment shells are characterized by their low weight and their low susceptibility to breakage and easy handling. Ceramic containment shells (e.g. SiC) have high pressure resistance and excellent temperature resistance.
  • At least one throttle element is provided, which throttles the flow of the delivery fluid through the channel.
  • the throttle element can, for example, cover or close the inlet-side opening of the duct to the impeller chamber.
  • the throttle element can, for example, be disc-shaped and attached to the ring so that it partially covers the opening of the channel.
  • an annular disk attached to the ring can do this Constitute a throttle element, which at the same time closes a drain hole formed in the ring, which is originally intended to connect the clutch chamber to the impeller chamber.
  • a throttle element which at the same time closes a drain hole formed in the ring, which is originally intended to connect the clutch chamber to the impeller chamber.
  • the parts of a conventional magnetic clutch pump can be used with little effort for a pump designed according to the invention in terms of a common parts strategy.
  • the additional annular disc preferably in combination with the use of a non-metallic containment shell.
  • the annular disk partially closes the channel in order to reduce the cross section for throttling the fluid flow, and the drain hole completely.
  • the throttle element is arranged in the inflow, so that the flow of the delivery fluid through the channel is throttled.
  • the throttle element is designed in such a way that particles have to move radially inwards into the channel against the centrifugal force in order to get into the clutch chamber.
  • the partial flow of the conveying fluid that reaches the clutch chamber from the impeller chamber to the bearing for the purpose of lubricating the bearing is significantly reduced by the throttle element, which reduces the entry of particles in the fluid flow into the containment shell when the fluid flow is loaded with solids.
  • the pump shaft preferably has no fluid connection between the impeller chamber and the clutch chamber.
  • the pump shaft has an axial through hole to ensure adequate circulation of the delivery fluid from the pressure side of the impeller chamber via the bearing into the clutch chamber and through the pump shaft back to the suction side of the impeller chamber for the purpose of adequate cooling of the containment shell. Due to the lack of fluid connection via the pump shaft, the circulation is reduced according to the invention and the result is that the clutch chamber remains filled with pumped fluid over as long a period of time as possible in dry running in order to maintain lubrication.
  • the pump shaft can be designed as a solid body. However, it is also possible for the pump shaft to be in the form of a hollow shaft which is closed at least at one end.
  • the delivery fluid is returned from the clutch chamber to the impeller chamber essentially only via the bearing.
  • the conveying fluid is returned from the clutch chamber to the impeller chamber in the area of the bearing, so that the bearing is sufficiently lubricated over a significantly longer period of time, even if no conveying fluid is replenished via the channel.
  • the delivery fluid thus returns to the impeller chamber, so that circulation of the delivery fluid serving as a lubricant is ensured during normal operation of the pump according to the invention.
  • dry running the delivery fluid that escapes into the impeller chamber via the bearing is replenished from the clutch chamber.
  • the conveying fluid present in the clutch chamber is sufficient over a longer period of time (up to an hour or more) to maintain lubrication. In this way, the pump can be switched off without damage as soon as it is noticed that the pump is running dry.
  • the delivery fluid is returned from the clutch chamber into the impeller chamber via a radial bearing gap in the bearing.
  • the radial bearing gap is preferably located between the bearing elements of the bearing, so that lubrication is ensured even when the pump is running dry.
  • a further advantageous embodiment is that the radial bearing gap is arranged in the bearing on the impeller side.
  • the radial bearing gap throttles the return of the pumped fluid from the clutch chamber to the impeller chamber.
  • the radial bearing gap in the radial bearing of the bearing on the impeller side preferably has no lubricating groove in order to allow the conveyed fluid to be returned continue to throttle. Since there is no flushing of the bearing when the delivery fluid is loaded with solids, the entry of particles into the clutch chamber should be reduced by the throttle element described above and below.
  • lubrication grooves are arranged in the bearing on the clutch side.
  • the clutch-side radial bearing of the bearing can have lubricating grooves that ensure flushing between the bearing elements. This is particularly important when the conveying fluid is loaded with solids in order to ensure a long service life of the bearing.
  • FIG 1 shows a magnetic coupling pump 10 according to the invention in a possible embodiment.
  • the magnetic coupling has a housing 12 with a ring 16 .
  • the housing 12 includes an impeller chamber 14 for receiving a production fluid drawn in through an inlet 44 and expelled through an outlet 46 .
  • the pump 10 includes a split pot 18 , with the split pot 18 and the ring 16 enclosing a clutch chamber 20 .
  • the ring 16 separates the clutch chamber 20 from the impeller chamber 14.
  • the can 18 consists of a non-metallic material so that no heat is generated there due to eddy currents.
  • a pump shaft 22 extends from the impeller chamber 14 through a ring 16 provided central opening in the clutch chamber 20. On the pump shaft 22, an impeller 24 is attached.
  • a rotor 50 equipped with permanent magnets is arranged at the other end of the shaft 22 in the clutch chamber 20 .
  • the pump 10 has a bearing 26, for example in the form of a sliding bearing with ceramic bearing elements, which is supported by the ring 16.
  • a channel 28 is provided in the ring 16 for supplying a partial flow of the conveying fluid from the impeller chamber 14 to the bearing 26 for the purpose of lubrication.
  • the ring 16 has a drain hole 30 which is originally provided for draining the clutch chamber 20 into the impeller chamber 14 . The opening of the drain hole 30 facing the impeller chamber 14 is closed by means of a disk-shaped element 32 .
  • the clutch chamber 20 is sealed in a fluid-tight manner with respect to the impeller chamber 14 .
  • the conveyed fluid is returned from the clutch chamber 20 to the impeller chamber 14 via the bearing 26.
  • the exclusive return of the conveyed fluid from the clutch chamber 20 to the impeller chamber 14 via the bearing 26 provides a sufficient quantity of conveyed fluid to lubricate the bearing 26 over a longer period of time .
  • the disk-shaped element 32 is fastened to the ring 16 by means of a screw 40 .
  • the conveyed fluid is therefore returned from the clutch chamber 20 to the impeller chamber 14 via a radial bearing gap 52 in the bearing 26.
  • the radial bearing gap 52 is arranged between the bearing elements of the impeller-side radial bearing 26b of the bearing 26, which ensures lubrication between the bearing elements even when the pump is running dry secured.
  • the radial bearing gap 52 throttles the return of the delivery fluid from the clutch chamber 20 into the impeller chamber 14.
  • the impeller-side radial bearing 26b of the bearing 26 has no lubrication groove to throttle the return of the delivery fluid.
  • a lubricating groove 54 can be seen, which ensures adequate flushing between the bearing elements.
  • the impeller 24 has a hollow-cylindrical section 42 which extends in the axial direction of the Pump shaft 22 extends and is adjacent to the disc-shaped member 32.
  • the gap between the disk-shaped element 32 and the section 42 limits the delivery fluid from the bearing 26 into the impeller chamber 14 .
  • a throttling element 34 is provided, which is arranged between the impeller chamber 14 and the opening 36 of the channel 28 .
  • the throttle element 34 prevents an accumulation of particles in the clutch chamber when the fluid flow is loaded with solids.
  • the throttle element 34 throttles the flow of the delivery fluid through the channel 28.
  • the throttle element 34 is formed on the disk-shaped element 32 and covers the channel opening 36 from.
  • the throttle element 34 rests against the channel opening 36 in such a way that the delivery fluid can flow into the area between the throttle element 34 and the channel opening 36 .
  • the throttle element 34 has a chamfer 38 on its outer circumference, which is arranged on the side of the element 32 facing away from the impeller 24 .
  • a gap 48 is created between the throttle element 34 and the ring 16 through which the delivery fluid can flow into the channel 28 .
  • the throttle element 34 causes particles to have to move radially inwards into the channel 28 against the centrifugal force in order to get into the clutch chamber 20 .
  • the partial flow of the delivery fluid, which reaches the clutch chamber from the impeller chamber 14 to the bearing 26 for the purpose of lubricating the bearing 26, is significantly reduced by the throttle element 34, which reduces the entry of particles into the containment can 18 when the fluid flow is loaded with solids.
  • the throttle element 34 causes a throttling of the conveying fluid flow through the channel 28.
  • the pump shaft 22 of the magnetic clutch pump 10 is designed in such a way that it does not establish any fluid connection between the clutch chamber 20 and the impeller chamber 14.
  • the pump shaft 22 is designed as a solid body.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Structures Of Non-Positive Displacement Pumps (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Magnetkupplungspumpe.
  • Magnetkupplungspumpen sind aus dem Stand der Technik seit langem beispielsweise aus US 2001/043871 A1 , DE 40 09 199 A1 oder EP 0 814 275 A2 bekannt.
  • Sie sind eine Kombination aus einer konventionellen Pumpenhydraulik mit einem Antriebssystem, das eine meist permanentmagnetische Kupplung aufweist. Magnetkupplungspumpen nutzen die Anziehungs- und Abstoßungskräfte zwischen Dauermagneten in beiden Kupplungshälften zur berührungslosen und schlupflosen Drehmomentübertragung. Die Antriebsleistung wird von einem Elektromotor über eine Antriebswelle, die mit einem Außenrotor verbunden ist, auf einen pumpenseitige Magnete tragenden Rotor (Innenrotor) berührungsfrei und schlupflos übertragen. Der Rotor treibt über eine Pumpenwelle ein Laufrad an. Die Pumpenwelle wird dabei von einer durch das Förderfluid geschmierten Lagerung im Gehäuse der Pumpe gelagert. Zwischen den beiden Rotoren ist ein Spalttopf angeordnet. Der Spalttopf trennt das Förderfluid von der Umwelt. Das Förderfluid ist bei Magnetkupplungspumpen somit ausschließlich über statische Dichtungen von der Umwelt getrennt, so dass ein Austritt des Förderfluids in die Umwelt besonders sicher verhindert wird. Daher werden Magnetkupplungspumpen häufig im Bereich der Chemie und Petrochemie eingesetzt.
  • Die Lagerung wird bei Magnetkupplungspumpen durch das Förderfluid der Pumpe geschmiert, wobei ein hierfür erforderlicher Teilstrom des Förderfluids an einer Stelle hohen Druckes aus der Laufradkammer entnommen wird, die zu schmierende Lagerung durchläuft und über das Lager in die Laufradkammer und in die von dem Spalttopf umschlossene Kupplungskammer gelangt. Über eine Entleerungsbohrung, die die Kupplungskammer mit einer Stelle niedrigen Drucks in der Laufradkammer verbindet, wird das Förderfluid in die Laufradkammer zurückgeführt. Das in die Kupplungskammer über die Lagerung austretende Förderfluid kühlt gleichzeitig den Spalttopf und führt die dort durch Wirbelströme entstehende Wärme ab.
  • Nachteilig ist, dass bei Betrieb der bekannten Magnetkupplungspumpen im Trockenlauf keine ausreichende Schmierung der Lagerung bzw. Kühlung des Spalttopfes möglich ist, da der zur Schmierung bzw. Kühlung benötigte Teilstrom die Lagerung und die Kupplungskammer weiterhin kontinuierlich verlässt, aber kein neuer für die Schmierung/Kühlung benötigter Teilstrom nachgeführt werden kann, da kein Förderfluid mehr vorhanden ist. Innerhalb kürzester Zeit kommt es zur Überhitzung und die Lagerung wird zerstört.
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine Magnetkupplungspumpe bereitzustellen, bei der eine sichere und zuverlässige Schmierung der Lagerung der Pumpenwelle über eine gewisse Zeit auch dann noch gewährleistet ist, wenn die Pumpe im Trockenlauf arbeitet, d.h. wenn sie weiterläuft, nachdem kein Förderfluid an der Saugseite der Pumpe mehr ansteht, z.B. aufgrund eines Bedienfehlers.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch eine Magnetkupplungspumpe mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind jeweils Gegenstand der abhängigen Ansprüche. Es ist darauf hinzuweisen, dass die in den Ansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale auch in beliebiger und technologisch sinnvoller Weise miteinander kombiniert werden können und somit weitere Ausgestaltungen der Erfindung aufzeigen.
  • Eine erfindungsgemäße Magnetkupplungspumpe umfasst:
    • ein zumindest teilweise mit einem Förderfluid gefülltes Gehäuse;
    • eine von dem Gehäuse umschlossene Laufradkammer;
    • eine Pumpenwelle;
    • ein Laufrad, das in der Laufradkammer an der Pumpenwelle angeordnet ist;
    • eine Lagerung, die die Pumpenwelle im Gehäuse lagert;
    • einen Spalttopf, der eine Kupplungskammer umschließt;
    • einen Rotor, der in der Kupplungskammer an der Pumpenwelle angeordnet ist;
    • einen in dem Gehäuse gehaltenen Ring, der die Lagerung stützt und die Laufradkammer von der Kupplungskammer trennt;
    • einen in dem Ring ausgebildeten Kanal zur Förderung eines Teilstroms des Förderfluids aus der Laufradkammer zu der Lagerung zum Zwecke der Schmierung der Lagerung, wobei zumindest ein Teil des aus der Lagerung austretenden Förderfluids in die Kupplungskammer gelangt
  • Dabei wird die obige Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Kupplungskammer gegenüber der Laufradkammer (nahezu) fluiddicht verschlossen ist.
  • Die erfindungsgemäße Magnetkupplungspumpe weist gegenüber dem Stand der Technik den Vorteil auf, dass eine ausreichende Schmierung der Lagerung auch dann noch über einen längeren Zeitraum gewährleistet ist, wenn die Pumpe im Trockenlauf arbeitet und kein weiteres Förderfluid durch den Kanal zur Lagerung gefördert werden kann.
  • Dadurch dass erfindungsgemäß, anders als im Stand der Technik, die Kupplungskammer gegenüber der Laufradkammer fluiddicht verschlossen ist, d.h. allenfalls eine geringe Zurückführung des Förderfluids aus der Kupplungskammer direkt in die Laufradkammer erfolgt, fließt das Förderfluid aus dem Bereich der Lagerung wesentlich langsamer ab. Somit bleibt die Lagerung über einen deutlich längeren Zeitraum hinweg ausreichend geschmiert, selbst wenn kein Förderfluid über den Kanal nachgeliefert wird.
  • Das Förderfluid gelangt über die Lagerung nicht nur in die Kupplungskammer, sondern auch in die Laufradkammer. Das Förderfluid gelangt also auch ohne die herkömmlich von der Kupplungskammer aus erfolgende Entleerung in die Laufradkammer zurück, so dass eine Zirkulation des als Schmiermittel dienenden Förderfluids während des normalen Betriebs der erfindungsgemäßen Pumpe gewährleistet ist. Im Trockenlauf wird das über die Lagerung in die Laufradkammer austretende Förderfluid aus der Kupplungskammer nachgeliefert. Das in der Kupplungskammer vorhandene Förderfluid reicht aus, um die Schmierung über einen längeren Zeitraum (bis zu einer Stunde oder auch länger) aufrecht zu erhalten, bis der Trockenlauf der Pumpe bemerkt wird und die Pumpe ausgeschaltet wird.
  • Bevorzugt besteht der Spalttopf aus einem nichtmetallischen Werkstoff. Durch die fehlende elektrische Leitfähigkeit des nichtmetallischen Werkstoffs werden Wirbelstromverluste vermieden, wodurch der Wirkungsgrad der Magnetkupplungspumpe signifikant ansteigt. Insbesondere ist, anders als im Stand der Technik, keine Kühlung des Spalttopfes durch das Förderfluid erforderlich. Die durch den erfindungsgemäßen Verschluss der Kupplungskammer gegenüber der Laufradkammer reduzierte Zirkulation des Förderfluids ist im Hinblick auf die Kühlung in Kombination mit dem nichtmetallischen Werkstoff des Spalttopfes somit unproblematisch. Bevorzugt besteht der Spalttopf aus technischer Keramik bzw. Kunststoff, wie beispielsweise PEEK. Spalttöpfe aus Kunststoff zeichnen sich durch ihr geringes Gewicht und ihre geringe Bruchempfindlichkeit und einfaches Handling aus. Spalttöpfe aus Keramik (z.B. SiC) weisen eine hohe Druckbeständigkeit und eine ausgezeichnete Temperaturfestigkeit auf.
  • Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Magnetkupplungspumpe ist wenigstens ein Drosselelement vorgesehen, das den Durchfluss des Förderfluids durch den Kanal bedrosselt. Dadurch wird die Zirkulation des Förderfluids über den Teilstrom und über die Lagerung weiter verlangsamt. Durch die Reduktion des Durchflusses wird eine Ansammlung von Partikeln in der Kupplungskammer verhindert. Das Drosselelement kann hierzu z.B. die eingangsseitige Öffnung des Kanals zur Laufradkammer abdecken oder verschließen. Das Drosselelement kann z.B. scheibenförmig ausgebildet und an dem Ring befestigt sein, so dass es die Öffnung des Kanals teilweise abdeckt. Besonders bevorzugt kann eine an dem Ring befestigte Ringscheibe das Drosselelement bilden, die gleichzeitig eine in dem Ring ausgebildete Entleerungsbohrung, die ursprünglich zur Verbindung der Kupplungskammer mit der Laufradkammer vorgesehen ist, verschließt. Auf diese Weise können im Sinne einer Gleichteilestrategie die Teile einer herkömmlichen Magnetkupplungspumpe mit geringem Aufwand für eine erfindungsgemäß ausgestaltete Pumpe verwendet werden. Es ist lediglich die Anbringung der zusätzlichen Ringscheibe erforderlich, vorzugsweise in Kombination mit der Verwendung eines nichtmetallischen Spalttopfes. Vorteilhaft verschließt die Ringscheibe den Kanal teilweise, um zur Drosselung des Fluidstroms den Querschnitt zu reduzieren, und die Entleerungsbohrung komplett. Um eine Ansammlung von Partikeln in der Kupplungskammer bei Feststoffbeladung des Fluidstroms zu verhindern, ist das Drosselelement im Zustrom angeordnet, so dass der Durchfluss des Förderfluids durch den Kanal bedrosselt wird. Das Drosselelement ist hierzu derart ausgeführt, dass sich Partikel gegen die Zentrifugalkraft radial einwärts in den Kanal bewegen müssen, um in die Kupplungskammer zu gelangen. Der Teilstrom des Förderfluids, der aus der Laufradkammer zu der Lagerung zum Zwecke der Schmierung der Lagerung in die Kupplungskammer gelangt, ist durch das Drosselelement deutlich reduziert, wodurch der Eintrag von Partikeln bei Feststoffbeladung des Fluidstroms in den Spalttopf reduziert wird.
  • Bevorzugt weist die Pumpenwelle keine Fluidverbindung zwischen Laufradkammer und Kupplungskammer auf. Herkömmlich weist die Pumpenwelle eine axiale Durchgangsbohrung auf, um eine ausreichende Zirkulation des Förderfluids von der Druckseite der Laufradkammer über die Lagerung in die Kupplungskammer und durch die Pumpenwelle zurück zur Saugseite der Laufradkammer zum Zwecke der ausreichenden Kühlung des Spalttopfes zu gewährleisten. Durch die fehlende Fluidverbindung über die Pumpenwelle wird die Zirkulation erfindungsgemäß reduziert und dadurch erreicht, dass die Kupplungskammer über einen möglichst langen Zeitraum im Trockenlauf mit Förderfluid gefüllt bleibt, um die Schmierung aufrecht zu erhalten. Die Pumpenwelle kann als Vollkörper ausgebildet sein. Es ist aber auch möglich, dass die Pumpenwelle als Hohlwelle ausgebildet ist, die wenigstens einendseitig verschlossen ist.
  • Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass eine Zurückführung des Förderfluids aus der Kupplungskammer in die Laufradkammer im Wesentlichen nur über die Lagerung erfolgt.
  • Hierdurch ist eine ausreichende Schmierung der Lagerung über einen längeren Zeitraum gewährleistet, auch wenn die Pumpe im Trockenlauf arbeitet und kein weiteres Förderfluid durch den Kanal zur Lagerung gefördert werden kann.
  • Die Zurückführung des Förderfluids aus der Kupplungskammer in die Laufradkammer erfolgt im Bereich der Lagerung, sodass die Lagerung über einen deutlich längeren Zeitraum hinweg ausreichend geschmiert ist, selbst wenn kein Förderfluid über den Kanal nachgeliefert wird. Das Förderfluid gelangt also in die Laufradkammer zurück, so dass eine Zirkulation des als Schmiermittel dienenden Förderfluids während des normalen Betriebs der erfindungsgemäßen Pumpe gewährleistet ist. Im Trockenlauf wird das über die Lagerung in die Laufradkammer austretende Förderfluid aus der Kupplungskammer nachgeliefert. Das in der Kupplungskammer vorhandene Förderfluid reicht über einen längeren Zeitraum (bis zu einer Stunde oder auch länger) aus, um die Schmierung aufrecht zu erhalten. So kann die Pumpe ohne Schäden ausgeschaltet werden, sobald der Trockenlauf der Pumpe bemerkt wird.
  • Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Magnetkupplungspumpe ist vorgesehen, dass die Zurückführung des Förderfluids aus der Kupplungskammer in die Laufradkammer über einen Radiallagerspalt in der Lagerung erfolgt. Der Radiallagerspalt befindet sich vorzugsweise zwischen den Lagerelementen der Lagerung, sodass eine Schmierung auch bei Trockenlauf der Pumpe sichergestellt ist.
  • Eine weitere vorteilhafte Ausführung ist, dass der Radiallagerspalt laufradseitig in der Lagerung angeordnet ist. Der Radiallagerspalt drosselt die Zurückführung des Förderfluids aus der Kupplungskammer in die Laufradkammer. Der Radiallagerspalt in dem laufradseitigen Radiallager der Lagerung weist vorzugsweise keine Schmiernut auf, um die Zurückführung des Förderfluid weiter zu drosseln. Da eine Spülung des Lagers bei Feststoffbeladung des Förderfluids hierdurch ausbleibt, sollte der Eintrag von Partikeln in die Kupplungskammer durch das oben und im Folgenden beschriebene Drosselelement reduziert werden.
  • Besonders vorteilhaft ist die Ausführung, dass Schmiernuten kupplungsseitig in der Lagerung angeordnet sind. Das kupplungsseitige Radiallager der Lagerung kann Schmiernuten aufweisen, durch die eine Spülung zwischen den Lagerelementen sichergestellt ist. Dies ist besonders bei Feststoffbeladung des Förderfluids von Bedeutung um dennoch eine hohe Langlebigkeit der Lagerung sicherzustellen.
  • Die Erfindung sowie das technische Umfeld werden nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Es ist darauf hinzuweisen, dass die Figuren eine besonders bevorzugte Ausführungsvariante der Erfindung zeigen. Die Erfindung ist jedoch nicht auf die gezeigte Ausführungsvariante beschränkt. Insbesondere umfasst die Erfindung, soweit es technisch sinnvoll ist, beliebige Kombinationen der technischen Merkmale, die in den Ansprüchen aufgeführt oder in der Beschreibung als erfindungsrelevant beschrieben sind.
    • Es zeigt:
    • Fig. 1
    Schnittdarstellung einer erfindungsgemäßen Magnetkupplungspumpe.
  • Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Magnetkupplungspumpe 10 in einer möglichen Ausgestaltung. Die Magnetkupplung weist ein Gehäuse 12 mit einem Ring 16 auf. Das Gehäuse 12 umfasst eine Laufradkammer 14 zur Aufnahme eines Förderfluids, das durch einen Einlass 44 angesaugt und einen Auslass 46 ausgestoßen wird. Ferner umfasst die Pumpe 10 einen Spalttopf 18, wobei der Spalttopf 18 und der Ring 16 eine Kupplungskammer 20 umschließen. Der Ring 16 trennt die Kupplungskammer 20 von der Laufradkammer 14. Der Spalttopf 18 besteht aus einem nichtmetallischen Werkstoff, so dass dort keine Wärmeentwicklung aufgrund von Wirbelströmen auftritt. Eine Pumpenwelle 22 erstreckt sich von der Laufradkammer 14 durch eine in dem Ring 16 vorgesehene zentrale Öffnung in die Kupplungskammer 20. An der Pumpenwelle 22 ist ein Laufrad 24 befestigt. Am anderen Ende der Welle 22 ist in der Kupplungskammer 20 ein mit Permanentmagneten bestückter Rotor 50 angeordnet. Zur Lagerung der Pumpenwelle 22 weist die Pumpe 10 eine Lagerung 26, z.B. in Form einer Gleitlagerung mit keramischen Lagerelementen, auf, die von dem Ring 16 gestützt wird. Ferner ist in dem Ring 16 ein Kanal 28 zur Zuführung eines Teilstroms des Förderfluids von der Laufradkammer 14 zu der Lagerung 26 zum Zwecke der Schmierung vorgesehen. Der Ring 16 weist eine Entleerungsbohrung 30 auf, die ursprünglich zur Entleerung der Kupplungskammer 20 in die Laufradkammer 14 vorgesehen ist. Die der Laufradkammer 14 zugewandte Öffnung der Entleerungsbohrung 30 ist mittels eines scheibenförmigen Elements 32 verschlossen. Dadurch wird erfindungsgemäß die Kupplungskammer 20 gegenüber der Laufradkammer 14 fluiddicht verschlossen. Auf diese Weise wird dafür gesorgt, dass in der Kupplungskammer 20 über eine gewisse Zeit eine ausreichende Menge Förderfluid zur Schmierung der Lagerung 26 im Trockenlauf verbleibt. Eine Zurückführung des Förderfluids aus der Kupplungskammer 20 in die Laufradkammer 14 erfolgt über die Lagerung 26. Die ausschließliche Zurückführung des Förderfluids über die Lagerung 26 aus der Kupplungskammer 20 in die Laufradkammer 14 stellt über einen längeren Zeitraum eine ausreichende Menge Förderfluid zur Schmierung der Lagerung 26 bereit. Das scheibenförmige Element 32 ist mittels einer Schraube 40 an dem Ring 16 befestigt. Die Zurückführung des Förderfluids aus der Kupplungskammer 20 in die Laufradkammer 14 erfolgt daher über einen Radiallagerspalt 52 in der Lagerung 26. Der Radiallagerspalt 52 ist zwischen den Lagerelementen des laufradseitigen Radiallagers 26b der Lagerung 26 angeordnet, was eine Schmierung zwischen den Lagerelementen auch bei Trockenlauf der Pumpe sichergestellt. Der Radiallagerspalt 52 drosselt die Zurückführung des Förderfluids aus der Kupplungskammer 20 in die Laufradkammer 14. Wie zu erkennen ist, weist das laufradseitigen Radiallager 26b der Lagerung 26 keine Schmiernut auf, um die Zurückführung des Förderfluid zu drosseln. In dem kupplungsseitigen Radiallager 26a der Lagerung 26 ist eine Schmiernut 54 zu erkennen, die eine ausreichende Spülung zwischen den Lagerelementen sichergestellt ist. Das Laufrad 24 weist einen hohlzylinderförmigen Abschnitt 42 auf, der sich in Axialrichtung der Pumpenwelle 22 erstreckt und an das scheibenförmige Element 32 angrenzt. Durch den Spalt zwischen dem scheibenförmigen Element 32 und dem Abschnitt 42 wird der Austritt von Förderfluid aus der Lagerung 26 in die Laufradkammer 14 begrenzt. Ein Drosselelement 34 ist vorgesehen, das zwischen der Laufradkammer 14 und der Öffnung 36 des Kanals 28 angeordnet ist. Das Drosselelement 34 verhindert eine Ansammlung von Partikeln in der Kupplungskammer bei Feststoffbeladung des Fluidstroms. Das Drosselelement 34 bedrosselt den Durchfluss des Förderfluids durch den Kanal 28. Das Drosselelement 34 ist an dem scheibenförmigen Element 32 ausgebildet und deckt die Kanalöffnung 36 ab. Das Drosselelement 34 liegt erfindungsgemäß so an der Kanalöffnung 36 an, dass das Förderfluid in den Bereich zwischen Drosselelement 34 und Kanalöffnung 36 einströmen kann. Hierzu weist das Drosselelement 34 an seinem Außenumfang eine Fase 38 auf, die auf der von dem Laufrad 24 abgewandten Seite des Elements 32 angeordnet ist. Es entsteht ein Spalt 48 zwischen Drosselelement 34 und Ring 16 durch den Förderfluid in den Kanal 28 strömen kann. Das Drosselelement 34 bewirkt auf diese Weise, dass sich Partikel gegen die Zentrifugalkraft radial einwärts in den Kanal 28 bewegen müssen, um in die Kupplungskammer 20 zu gelangen. Der Teilstrom des Förderfluids, der aus der Laufradkammer 14 zu der Lagerung 26 zum Zwecke der Schmierung der Lagerung 26 in die Kupplungskammer gelangt, ist durch das Drosselelement 34 deutlich reduziert, wodurch der Eintrag von Partikeln bei Feststoffbeladung des Fluidstroms in den Spalttopf 18 reduziert wird. Das Drosselelement 34 bewirkt auf diese Weise eine Drosselung des Förderfluidstroms durch den Kanal 28. Die Pumpenwelle 22 der Magnetkupplungspumpe 10 ist so ausgebildet, dass sie keine Fluidverbindung zwischen der Kupplungskammer 20 und der Laufradkammer 14 herstellt. Hierzu ist die Pumpenwelle 22 als Vollkörper ausgebildet.
    • Bezuaszeichenliste
    • 10
    Magnetkupplungspumpe
    12
    Gehäuse
    14
    Laufradkammer
    16
    Ring
    18
    Spalttopf
    20
    Kupplungskammer
    22
    Pumpenwelle
    24
    Laufrad
    26
    Lagerung
    26a
    kupplungsseitiges Radiallager
    26b
    laufradseitiges Radiallager
    28
    Kanal
    30
    Entleerungsbohrung
    32
    scheibenförmiges Element
    34
    Drosselelement
    36
    Kanalsöffnung
    38
    Fase
    40
    Schraube
    42
    in Längsrichtung verlaufender Endbereich Laufrad
    44
    Einlass
    46
    Auslass
    48
    Spalt
    50
    Rotor
    52
    Radiallagerspalt
    54
    Schmiernut

Claims (11)

  1. Magnetkupplungspumpe (10) aufweisend:
    - ein zumindest teilweise mit einem Förderfluid gefülltes Gehäuse (12);
    - eine von dem Gehäuse (12) umschlossene Laufradkammer (14);
    - eine Pumpenwelle (22);
    - ein Laufrad (24), das in der Laufradkammer (14) an der Pumpenwelle (22) angeordnet ist;
    - eine Lagerung (26), die die Pumpenwelle (22) im Gehäuse (12) lagert;
    - einen Spalttopf (18), der eine Kupplungskammer (20) umschließt;
    - einen Rotor (50), der in der Kupplungskammer (20) an der Pumpenwelle (22) angeordnet ist;
    - einen in dem Gehäuse gehaltenen Ring (16), der die Lagerung (26) stützt und die Laufradkammer (14) von der Kupplungskammer (20) trennt;
    - einen in dem Ring (16) ausgebildeten Kanal (28) zur Förderung eines Teilstroms des Förderfluids aus der Laufradkammer (14) zu der Lagerung (26) zum Zwecke der Schmierung der Lagerung (26), wobei zumindest ein Teil des aus der Lagerung (26) austretenden Förderfluids in die Kupplungskammer (20) gelangt,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Kupplungskammer (20) gegenüber der Laufradkammer (14) fluiddicht verschlossen ist, wobei die Kupplungskammer (20) derart fluiddicht verschlossen ist, dass eine Zurückführung des Förderfluids aus der Kupplungskammer (20) in die Laufradkammer (14) im Wesentlichen nur über die Lagerung (26) erfolgt.
  2. Magnetkupplungspumpe (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalttopf (18) aus einem nichtmetallischen Werkstoff hergestellt ist.
  3. Magnetkupplungspumpe (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch wenigstens ein Drosselelement (34), das den Durchfluss des Förderfluids durch den Kanal (28) bedrosselt.
  4. Magnetkupplungspumpe (10) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Drosselelement (34) die Öffnung des Kanals (28) zur Laufradkammer (14) teilweise abdeckt oder verschließt.
  5. Magnetkupplungspumpe (10) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Drosselelement (34) scheibenförmig ausgebildet und an dem Ring (16) befestigt ist, so dass es die Öffnung des Kanals (28) zumindest teilweise abdeckt.
  6. Magnetkupplungspumpe (10) nach dem vorangehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass eine an dem Ring (16) befestigte Ringscheibe (32) das Drosselelement (34) bildet und gleichzeitig eine an dem Ring (16) ausgebildete Entleerungsbohrung (30), die die Kupplungskammer (20) mit der Laufradkammer (14) verbindet, verschließt.
  7. Magnetkupplungspumpe (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Pumpenwelle (22) keine Fluidverbindung zwischen Laufradkammer (14) und Kupplungskammer (20) aufweist.
  8. Magnetkupplungspumpe (10) nach dem vorangehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Pumpenwelle (22) als Vollkörper ausgebildet ist.
  9. Magnetkupplungspumpe (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zurückführung des Förderfluids aus der Kupplungskammer (20) in die Laufradkammer (14) über einen Radiallagerspalt (52) in der Lagerung (26) erfolgt.
  10. Magnetkupplungspumpe (10) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Radiallagerspalt (52) laufradseitig in der Lagerung (26) angeordnet ist.
  11. Magnetkupplungspumpe (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Schmiernuten (54) kupplungsseitig in der Lagerung (26) angeordnet sind.
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