EP3392427B1 - Befestigungssystem und verfahren zur montage eines paneels an einer halteleiste - Google Patents

Befestigungssystem und verfahren zur montage eines paneels an einer halteleiste Download PDF

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EP3392427B1
EP3392427B1 EP18157013.6A EP18157013A EP3392427B1 EP 3392427 B1 EP3392427 B1 EP 3392427B1 EP 18157013 A EP18157013 A EP 18157013A EP 3392427 B1 EP3392427 B1 EP 3392427B1
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EP
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panel
catch
retaining strip
bottom section
fastening system
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    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/0801—Separate fastening elements
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    • E04F15/02044—Separate elements for fastening to an underlayer
    • E04F2015/0205—Separate elements for fastening to an underlayer with load-supporting elongated furring elements between the flooring elements and the underlayer

Definitions

  • the present invention relates to a fastening system with a holding bar that can be fixed to a substructure and a plurality of elongate panels that can be latched to the holding bar, wherein each panel has two laterally projecting latching projections on the side facing the holding bar and adjacent to the latching projections Has latching receptacles into which at least one latching element of the retaining bar can be latched, two latching elements provided for fixing a panel forming a receptacle and being connected to one another via a bottom portion of the retaining bar and a method for mounting a panel on a retaining bar.
  • the AT 515684 discloses a facade system and a holding part for fastening two viewing profiles, for which purpose a base plate is fixed to a substructure and has a first hook-shaped web which engages in a longitudinal groove on a narrow side of the viewing profile and a second curved web which is on a narrow side of a further visual profile.
  • holding parts and visible profiles can be mounted alternately on a facade, which is comparatively complex, for each visible profile a separate holding part must be installed and several such holding parts must be provided over the length of the visible profile.
  • a similar fastening system is in the DE 20 2007 019 475 U1 described.
  • the DE 20 2016 102 100 U1 discloses a fastening element for fastening cladding elements to a facade, projecting locking webs being formed on the fastening element.
  • the problem also arises here that the holding forces are low due to the bendable locking webs and, moreover, only one panel can be fixed per holding part.
  • the US 2010/0236173 A1 discloses a fastening system according to the preamble of claim 1 for fixing wall panels by latching on a U-shaped bar, which is fixed on the bottom of the floor via screws on a substructure.
  • a fastening system with the features of claim 1 and a method with the feature of claim 13.
  • a panel is latched to the holding bar with a foot element, two spaced latching elements being provided for this purpose on the holding bar, said latching elements being latchable on latching receptacles of at least one foot element of the panel.
  • the latching elements are designed to be essentially dimensionally stable and when a panel is latched, the latching elements can be spread out by deforming the bendable bottom section which connects the latching elements to one another, no fastening means being provided in the bottom section which are fixed to the substructure.
  • the locking element In order to lock a foot element between two locking elements, the locking element is thus only slightly bent to the side, but essentially the bottom portion that bends the locking elements is bent in order to spread the locking elements and then to be able to press the foot element between the two locking elements.
  • the latching elements can be slightly bent themselves, but the essential evasive movement for latching, that is to say more than 50%, in particular more than 70%, takes place via the base section which connects the latching elements.
  • very high locking forces can be provided and the panels are securely attached to the retaining strip even under higher tensile loads, for example due to wind loads.
  • the latching elements In order to make the latching elements as dimensionally stable as possible, they have at least one web protruding from the bottom of the holding bar, which extends parallel to the longitudinal direction of the holding bar. This web can stiffen the locking element so that it does not bend when a foot element is pressed on, but rather transmits the torque to the base section, which is then bent open.
  • the locking elements can thus protrude from the bottom in an angular or U-shaped manner and form a comparatively rigid and rigid unit.
  • the retaining strip preferably has a length that enables several panels to be latched next to one another.
  • at least two, preferably at least three or four, panels can be latched next to one another on the retaining strip. This means that a variety of panels can be fixed in place by installing a retaining strip on the substructure, which makes it easier to install large areas on facades or floors.
  • the retaining strip can be made from a bent and punched metal sheet, in particular a steel sheet, which is preferably plastically deformable during the latching process.
  • At least one locking lug projecting from the foot element can also be formed on the locking elements and engages in the locking receptacle in the locked position.
  • the floor section In order to allow the floor section to bend between latching elements, no fastening means are provided in this floor section, which are fixed to a substructure. Rather, openings are arranged adjacent to the bottom section for fixing the retaining strip via fastening means.
  • at least one recess is provided around the openings on the side facing the latching elements, in order to facilitate lifting of the base section when a panel is latched.
  • the at least one recess can, for example, extend in the form of an arc or a strip around at least half of the circumference of the opening, so that the lifting of the bottom section is facilitated by the recess, while the bottom of the retaining strip is fixed on the opposite side to the recess.
  • At least one projection preferably bears against the bottom section on an underside of the foot element. This has the advantage that when the panel is being assembled, the foot element presses the projection downward and thus the holding strip presses down again after the base section has been bent up. It is also difficult to pull off a panel.
  • a panel for mounting on the retaining strip is preferably made from an extruded composite material, in particular from a mixture of a plastic and a filling material, such as lignocellulose-containing fibers, for example wood fibers, straw or other natural materials.
  • a filling material such as lignocellulose-containing fibers, for example wood fibers, straw or other natural materials.
  • the panels are extremely hard and weather-resistant.
  • panels made of wood or plastic can be used.
  • the fastening system according to the invention is preferably used for facade constructions or terraces or other floors.
  • the retaining strip is first fixed to a substructure and then a panel with at least one foot element is positioned between two locking elements.
  • the panel is then pressed onto the locking elements, whereby spread the locking elements by bending a bottom section connecting the locking elements and then achieve a locking of the locking elements on locking receptacles adjacent to the locking projections.
  • the foot element with the latching projections preferably presses the curved bottom section back into a flat position, so that the assembly can be carried out with high reliability.
  • the deformation of the bendable base section into the arched position can take place by predominantly plastic deformation, and the arched base section is then pressed into a substantially flat position again by pressing in the panel, whereby this recovery can also take place by plastic deformation.
  • the bendable base section is preferably plastically deformed into an arched shape at least partially, in particular to more than 50%, when the panel is pressed onto the latching elements. Subsequently, by further pressing in the panel, the plastic deformation is reshaped to an essentially flat bottom section, a lower contact surface of the foot element preferably pressing on a central upwardly projecting projection or web on the bottom section. This projection acts as a spacer and, after latching, prevents the base section from bending towards the panel.
  • the holding strip 1 shown consists of a bent and stamped metal sheet and has a base 2 which is strip-shaped and from which a plurality of latching elements 3 protrude. Two adjacent locking elements 3 each form a receptacle 8 for a base element of a panel in order to fix it to the retaining strip 1. Distributed over the length of the holding strip 1, between two and twenty, in particular five to fifteen, receptacles 8 can be formed.
  • each locking element 3 has a wall section which protrudes from the bottom 2 and extends perpendicular to the longitudinal direction.
  • This wall section 3 is supported by a web 4, which extends parallel to the longitudinal direction, so that the locking element 3 is essentially L-shaped.
  • a protruding locking lug 5 is formed on the wall section.
  • the two locking elements 3 to form a receptacle 8 are connected to one another via a base section 12, which is part of the base 2 of the retaining strip 1. Small projections 6 and a central larger projection 7 protrude from the base section 12 adjacent to the latching elements 3.
  • four locking elements 3 are provided per receptacle 8, it also being possible to provide only two locking elements 3 per receptacle 8 or more than four locking elements 3.
  • openings 9 are provided adjacent to the base section 12, into which fastening means, such as screws, can be inserted.
  • the openings 9 are at least partially surrounded on the side facing the bottom section 12 with a recess 10 which is of an arcuate shape, so that an arcuate web 11 remains between the recess 10 and the opening 9. This makes it easier to lift the floor section 12 when installing a panel.
  • the opening 9 and the recess 10 are arranged essentially centrally to a longitudinal axis of the holding bar 1, while the latching elements 3 are provided on the side of the holding bar 1.
  • a panel 20 for mounting on the holding strip 1 is shown, which is formed from an extruded composite material, in particular a mixture of plastic and a filler, in particular with fibers containing lignocellulose.
  • the panel 20 comprises an upper side 21, which can be smooth or profiled, and a foot element 22 on an underside.
  • the Foot element 22 is designed in the form of a strip and comprises, on opposite sides, locking projections 23 which project laterally and are arranged adjacent to a groove-shaped locking receptacle 26.
  • Each foot element 22 also has an underside 24, on which a groove-shaped depression 25 is formed in a central region.
  • the foot element 22 there is a plate-shaped section which has the top side 21 and side edges 27 which, in the exemplary embodiment shown, do not run at right angles to the top side 21, but rather inclined thereto in order to arrange the adjacent panels 20 in an opaque manner, thereby inclining the inclined side edges 27 View of the substructure is adjusted.
  • FIG. 3A and 3B is a modified panel 30 with a slightly wider top 31 shown that has two base elements 22 on the bottom, which as in FIG Figure 2 illustrated embodiment are formed.
  • a panel 40 is shown which has an even wider upper side 41 and three lower elements 22 on the underside which, as in the exemplary embodiment in FIG Figure 2 are trained.
  • FIG. 5 A panel 20 is shown which is positioned adjacent to a receptacle 8 between two locking elements 3.
  • the lateral latching projections 23 can be positioned essentially in a form-fitting manner between the wall sections of the latching elements 3, the protruding latching lugs 5 preventing movement of the panel 20 towards the retaining strip 1.
  • the panel 20 is now pressed to the retaining strip 1, whereby the lateral locking projections 23 are pressed against the locking lugs which are inclined to the bottom section 12, but which are arranged rigidly on the locking elements 3 and can only bend slightly, which, however, does Locking not possible.
  • the locking elements 3, which are supported by the webs 4, can not be bent to the side, but rather a torque is transmitted to the retaining strip 1 via the locking projections 23 and the locking elements 3, as shown in FIGS Figures 6 and 7 is shown, whereby the base section 12, which connects the latching elements 3, is bent to form the panel 20.
  • Such a bending of the bottom section 12 leads to a spreading of the locking elements 3, so that the locking lugs 5 projecting inwards are thereby moved outwards, for example by 0.5 to 2 mm.
  • the panel 20 can be pressed further towards the holding bar 1 until the in Figure 8 shown position is reached.
  • Figure 9 a position is shown during assembly, in which the panel 20 has not yet been fully latched to the latching elements 3, but is beginning to push the base section 12 back into the plane starting position.
  • the locking elements 3 are still slightly spread out and no final locking has yet taken place.
  • the panel 20 is locked on the retaining strip 1.
  • the projections 6 and 7 projecting upwards on the base 2 rest on an underside of the foot element 22 and thus prevent the base section 12 from bending upwards under tensile load.
  • the locking projections 23 are now positively received between the locking lugs 5 and the projections 6 and the locking lugs 5 are arranged in the locking receptacle 26 and prevent the panel 20 from being lifted.
  • the dimensionally stable design of the locking elements 3 means that the panel 20 can also be subjected to high tensile loads, for example are held securely by wind loads.
  • the fastening system shown is particularly suitable for fixing a large number of panels 20, 30 or 40 to facades, in particular when these are exposed to the weather. However, it is also possible to use the fastening system for laying panels on floors, e.g. for terraces or other floors in the interior of buildings.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Finishing Walls (AREA)
  • Floor Finish (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Befestigungssystem mit einer an einer Unterkonstruktion fixierbaren Halteleiste und einer Vielzahl von länglichen Paneelen, die an der Halteleiste verrastbar sind, wobei jedes Paneel auf der zu der Halteleiste gewandten Seite an mindestens einem Fußelement zwei seitlich hervorstehende Rastvorsprünge und benachbart zu den Rastvorsprüngen Rastaufnahmen aufweist, in die mindestens ein Rastelement der Halteleiste verrastbar ist, wobei zwei zur Fixierung eines Paneels vorgesehene Rastelemente eine Aufnahme bilden und über einen Bodenabschnitt der Halteleiste miteinander verbunden sind und ein Verfahren zur Montage eines Paneels an einer Halteleiste.
  • Die AT 515684 offenbart ein Fassadensystem und ein Halteteil zur Befestigung von zwei Sichtprofilen, wobei hierfür eine Grundplatte an einer Unterkonstruktion fixiert wird und einen ersten hakenförmigen Steg aufweist, der in eine Längsnut an einer Schmalseite des Sichtprofils eingreift und einen zweiten gebogenen Steg, der an einer schmalen Seite eines weiteren Sichtprofils anliegt. Dadurch können an einer Fassade abwechselnd Halteteile und Sichtprofile montiert werden, was vergleichsweise aufwändig ist, dafür jedes Sichtprofil ein eigenes Halteteil montiert werden muss und über die Länge des Sichtprofils mehrere solcher Halteteile vorgesehen werden müssen. Ein ähnliches Befestigungssystem ist in der DE 20 2007 019 475 U1 beschrieben.
  • Die DE 20 2016 102 100 U1 offenbart ein Befestigungselement zur Befestigung von Verkleidungselementen an einer Fassade, wobei an dem Befestigungselement hervorstehende Raststege ausgebildet sind. Auch hier ergibt sich das Problem, dass die Haltekräfte durch die biegbaren Raststege gering sind und zudem pro Halteteil nur ein Paneel fixiert werden kann.
  • Die US 2010/0236173 A1 offenbart ein Befestigungssystem nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zur Fixierung von Wandplatten durch Verrasten an einer U-förmig gebogenen Leiste, die an beinem Boden über Schrauben an einer Unterkonstruktion festgegelegt ist.
  • Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Befestigungssystem zu schaffen, mit dem ein Paneel leicht montiert werden kann und sicher an einer Halteleiste festgelegt wird.
  • Diese Aufgabe wird mit einem Befestigungssystem mit den Merkmalen des Anspruches 1 und einem Verfahren mit dem Merkmal des Anspruches 13 gelöst. Bei dem erfindungsgemäßen Befestigungssystem wird ein Paneel mit einem Fußelement an der Halteleiste verrastet, wobei hierfür an der Halteleiste zwei beabstandete Rastelemente vorgesehen sind, die an Rastaufnahmen mindestens eines Fußelementes des Paneels verrastbar sind. Für eine stabile Befestigung sind die Rastelemente im Wesentlichen formstabil ausgebildet und beim Verrasten eines Paneels sind die Rastelemente über eine Verformung des biegbaren Bodenabschnittes, der die Rastelemente miteinander verbindet, aufspreizbar, wobei in dem Bodenabschnitt keine Befestigungsmittel vorgesehen sind, die an der Unterkonstruktion fixiert sind. Um ein Fußelement zwischen zwei Rastelementen zu verrasten, wird somit das Rastelement allenfalls geringfügig zur Seite gebogen, sondern im Wesentlichen der die Rastelemente verbiegende Bodenabschnitt wird gebogen, um die Rastelemente aufzuspreizen und dann das Fußelement zwischen die beiden Rastelemente eindrücken zu können. Selbstverständlich können die Rastelemente geringfügig selbst verbogen werden, die wesentliche Ausweichbewegung zum Verrasten, also mehr als 50%, insbesondere mehr als 70% erfolgt jedoch über den Bodenabschnitt, der die Rastelemente verbindet. Dadurch können sehr hohe Rastkräfte bereitgestellt werden und die Paneele sind auch bei höheren Zugbelastungen, bspw. durch Windlasten sicher an der Halteleiste fixiert.
  • Um die Rastelemente möglichst formstabil zu gestalten, weisen diese mindestens ein von dem Boden der Halteleiste hervorstehenden Steg auf, der sich parallel zur Längsrichtung der Halteleiste erstreckt. Dieser Steg kann das Rastelement versteifen, damit dieses sich nicht beim Aufdrücken eines Fußelementes verbiegt, sondern das Drehmoment auf den Bodenabschnitt überträgt, der dann aufgebogen wird. Die Rastelemente können somit von dem Boden winkel- oder U-förmig hervorstehen und bilden eine vergleichsweise starre und biegesteife Einheit aus.
  • Die Halteleiste besitzt vorzugsweise eine Länge, die ein Verrasten mehrerer Paneele nebeneinander ermöglicht. Insbesondere können mindestens zwei, vorzugsweise mindestens drei oder vier Paneele nebeneinander an der Halteleiste verrastet werden. Dadurch können durch die Montage einer Halteleiste an der Unterkonstruktion eine Vielzahl von Paneelen fixiert werden, was die Montage großer Flächen an Fassaden oder Böden erleichtert.
  • Für eine einfache Herstellung kann die Halteleiste aus einem gebogenen und gestanzten Metallblech, insbesondere einem Stahlblech hergestellt sein, das vorzugsweise beim Rastvorgang plastisch verformbar ist.
  • An den Rastelementen kann zusätzlich mindestens eine zu dem Fußelement hervorstehende Rastnase ausgebildet sein, die in die Rastaufnahme in der verrasteten Position eingreift.
  • Um ein Biegen des Bodenabschnittes zwischen Rastelementen zu ermöglichen, sind in diesem Bodenabschnitt keine Befestigungsmittel vorgesehen, die an einer Unterkonstruktion fixiert sind. Vielmehr sind benachbart zu dem Bodenabschnitt Öffnungen zum Fixieren der Halteleiste über Befestigungsmittel angeordnet. Bei diesen Offnungen sind erfindungsgemäß auf der zu den Rastelementen gewandten Seite mindestens eine Aussparung um die Öffnungen vorgesehen, um ein Anheben des Bodenabschnittes beim Verrasten eines Paneels zu erleichtern. Die mindestens eine Aussparung kann beispielsweise bogenförmig oder streifenförmig sich um mindestens die Hälfte des Umfangs der Öffnung erstrecken, so dass durch die Aussparung das Anheben des Bodenabschnittes erleichtert wird, während auf der gegenüber liegenden Seite zu der Aussparung der Boden der Halteleiste fixiert ist.
  • Um die Paneele gegen ein Abziehen von der Halteleiste zu sichern, liegt vorzugsweise mindestens ein Vorsprung an dem Bodenabschnitt an einer Unterseite des Fußelementes an. Dies hat den Vorteil, dass bei der Montage des Paneels das Fußelement den Vorsprung nach unten drückt und die Halteleiste somit nach dem Hochbiegen des Bodenabschnittes wieder nach unten drückt. Zudem wird das Abziehen eines Paneels erschwert.
  • Ein Paneel für die Montage an der Halteleiste ist vorzugsweise aus einem extrudierten Verbundmaterial hergestellt, insbesondere aus einer Mischung aus einem Kunststoff und einem Füllmaterial, wie lignocellulosehaltigen Fasern, beispielsweise Holzfasern, Stroh oder andere Naturmaterialien. Dadurch besitzt die Paneele eine hohe Härte und sind witterungsbeständig. Alternativ können auch Paneele aus Holz oder Kunststoff eingesetzt werden.
  • Das erfindungsgemäße Befestigungssystem wird vorzugsweise für Fassadenkonstruktionen oder Terrassen oder andere Böden eingesetzt.
  • Bei einem Verfahren zur Montage eines Paneels an eine Halteleiste wird zunächst die Halteleiste an eine Unterkonstruktion fixiert und anschließend ein Paneel mit mindestens einem Fußelement zwischen zwei Rastelementen positioniert. Anschließend wird das Paneel auf die Rastelemente gedrückt, wobei die Rastelemente durch Biegen eines die Rastelemente verbindenden Bodenabschnittes aufspreizen und dann ein Verrasten der Rastelemente an Rastaufnahmen benachbart zu den Rastvorsprüngen erreichen. Bei dem Verrasten drückt das Fußelement mit den Rastvorsprüngen vorzugsweise den gebogenen Bodenabschnitt wieder in eine flache Position, so dass die Montage mit hoher Zuverlässigkeit ausgeführt werden kann. Die Verformung des biegbaren Bodenabschnittes in die gewölbte Position kann dabei durch überwiegend plastische Verformung erfolgen, und der gewölbte Bodenabschnitt wird dann durch das Eindrücken des Paneels wieder in eine im Wesentlichen flache Position gedrückt, wobei auch diese Rückverformung durch plastische Verformung stattfinden kann.
  • Der biegbare Bodenabschnitt wird vorzugsweise beim Eindrücken des Paneels auf die Rastelemente zumindest teilweise, insbesondere zu mehr als 50%, zu einer gewölbten Form plastisch verformt. Anschließend wird über ein weiteres Eindrücken des Paneels eine Rückverformung der plastischen Verformung zu einer im Wesentlichen ebenen Bodenabschnitt erfolgt, wobei eine untere Kontaktfläche des Fußelementes vorzugsweise auf einen mittigen nach oben ragenden Vorsprung oder Steg an dem Bodenabschnitt drückt. Dieser Vorsprung wirkt als Abstandshalter und verhindert nach dem Verrasten ein Verbiegen des Bodenabschnittes zu dem Paneel hin.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand mehrerer Ausführungsbeispiele mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
    • Figuren 1A bis 1 F
    mehrere Ansichten einer Halteleiste für ein Befestigungssystem ;
    Figuren 2A und 2B
    zwei Ansichten eines Paneels für ein Befestigungssystem;
    Figuren 3A und 3B
    zwei Ansichten eines zweiten Paneels für ein Befestigungssystem;
    Figuren 4A und 4B
    zwei Ansichten eines dritten Paneels für ein Befestigungssystem, und
    Figuren 5 bis 10
    mehrere Ansichten eines Paneels an der Halteleiste in unterschiedlichen Montagepositionen.
  • Eine in Figuren 1A bis 1F dargestellte Halteleiste 1 besteht aus einem gebogenen und gestanzten Metallblech und weist einen Boden 2 auf, der streifenförmig ausgebildet ist und von dem eine Vielzahl von Rastelementen 3 hervorstehen. Zwei benachbarte Rastelemente 3 bilden jeweils eine Aufnahme 8 für ein Fußelement eines Paneels auf, um dieses an der Halteleiste 1 zu fixieren. Über die Länge der Halteleiste 1 verteilt können zwischen zwei und zwanzig, insbesondere fünf bis fünfzehn Aufnahmen 8 ausgebildet sein.
  • Wie aus den Detailansichten der Figuren 1D bis 1F hervorgeht, weist jedes Rastelement 3 einen Wandabschnitt auf, der von dem Boden 2 hervorsteht und sich senkrecht zur Längsrichtung erstreckt. Dieser Wandabschnitt 3 ist durch einen Steg 4 gestützt, der sich parallel zur Längsrichtung erstreckt, sodass das Rastelement 3 im Wesentlichen L-förmig ausgebildet ist. Auf der zur Aufnahme 8 gewandten Seite ist an dem Wandabschnitt eine hervorstehende Rastnase 5 angeformt. Die beiden Rastelemente 3 zur Bildung einer Aufnahme 8 sind über einen Bodenabschnitt 12 miteinander verbunden, der Teil des Bodens 2 der Halteleiste 1 ist. An dem Bodenabschnitt 12 stehen benachbart zu den Rastelementen 3 kleinere Vorsprünge 6 und ein mittiger größerer Vorsprung 7 hervor. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind pro Aufnahme 8 vier Rastelemete 3 vorgesehen, wobei es auch möglich ist, nur zwei Rastelemente 3 pro Aufnahme 8 oder mehr als vier Rastelemente 3 vorzusehen.
  • Zur Befestigung des Halteleiste 1 an einer Unterkonstruktion sind benachbart zu dem Bodenabschnitt 12 Öffnungen 9 vorgesehen, in die Befestigungsmittel, wie Schrauben eingefügt werden können. Die Öffnungen 9 sind zumindest bereichsweise auf der zu dem Bodenabschnitt 12 gewandten Seite mit einer Aussparung 10 umgeben, die bogenförmig ausgebildet ist, sodass zwischen der Aussparung 10 und der Öffnung 9 ein bogenförmiger Steg 11 verbleibt. Dies erleichtert ein Anheben des Bodenabschnittes 12 bei der Montage eines Paneels. Die Öffnung 9 und die Aussparung 10 sind dabei im Wesentlichen mittig zu einer Längsachse der Halteleiste 1 angeordnet, während die Rastelemente 3 seitlich an der Halteleiste 1 vorgesehen sind.
  • In Figur 2A und 2B ist ein Paneel 20 zur Montage an der Halteleiste 1 gezeigt, das aus einem extrudierten Verbundmaterial, insbesondere einer Mischung aus Kunststoff und einem Füllstoff, insbesondere mit lignocellulosehaltigen Fasern ausgebildet ist. Das Paneel 20 umfasst eine Oberseite 21, die glatt oder profiliert ausgebildet sein kann und ein Fußelement 22 an einer Unterseite. Das Fußelement 22 ist leistenförmig ausgebildet und umfasst an gegenüber liegenden Seiten seitlich hervorstehende Rastvorsprünge 23, die benachbart zu einer nutförmigen Rastaufnahme 26 angeordnet sind. Jedes Fußelement 22 besitzt ferner eine Unterseite 24, an der in einem mittleren Bereich eine nutförmige Vertiefung 25 ausgebildet ist. Oberhalb des Fußelementes 22 ist ein plattenförmiger Abschnitt vorgesehen, der die Oberseite 21 aufweist und Seitenkanten 27, die in dem dargestellten Ausführungsbeispiel nicht rechtwinklig zu der Oberseite 21 verlaufen, sondern geneigt hierzu, um die benachbarte Paneele 20 blickdicht anzuordnen, dadurch die geneigten Seitenkanten 27 ein Blick auf die Unterkonstruktion verstellt wird.
  • In den Figuren 3A und 3B ist ein modifiziertes Paneel 30 mit einer etwas breiteren Oberseite 31 gezeigt, dass an der Unterseite zwei Fußelemente 22 besitzt, die wie in der Figur 2 dargestellten Ausführungsbeispiel ausgebildet sind.
  • In den Figuren 4A und 4B ist ein Paneel 40 gezeigt, das eine noch breitere Oberseite 41 besitzt und an der Unterseite drei Fußelemente 22 besitzt, die wie in dem Ausführungsbeispiel der Figur 2 ausgebildet sind.
  • In den Figuren 5 bis 10 ist die Montage eines Paneels 20 an der Halteleiste 1 dargestellt, wobei die Paneele 30 und 40 auf die gleiche Weise montiert werden, bis auf den Unterschied, dass gleichzeitig zwei oder drei Fußelemente 22 an der Halteleiste 1 verrastet werden.
  • In Figur 5 ist ein Paneel 20 dargestellt das benachbart zu einer Aufnahme 8 zwischen zwei Rastelementen 3 positioniert ist. Die seitlichen Rastvorsprünge 23 sind im Wesentlichen formschlüssig zwischen den Wandabschnitten der Rastelemente 3 positionierbar, wobei durch die hervorstehenden Rastnasen 5 eine Bewegung des Paneels 20 zu der Halteleiste 1 verhindert wird. Für die Montage wird das Paneel 20 nun zu der Halteleiste 1 gedrückt, wodurch die seitlichen Rastvorsprünge 23 gegen die zu dem Bodenabschnitt 12 geneigt ausgebildeten Rastnasen gedrückt werden, die allerdings biegesteif an den Rastelementen 3 angeordnet sind und sich nur geringfügig verbiegen können, was allerdings ein Verrasten nicht ermöglicht. Auch die Rastelemente 3, die durch die Stege 4 gestützt sind, lassen sich nicht zur Seite wegbiegen, sondern vielmehr wird über die Rastvorsprünge 23 und die Rastelemente 3 ein Drehmoment auf die Halteleiste 1 übertragen, wie dies in den Figuren 6 und 7 gezeigt ist, wobei dadurch der Bodenabschnitt 12, der die Rastelemente 3 verbindet zu dem Paneel 20 gebogen wird. Ein solches Biegen des Bodenabschnittes 12 führt zu einem Aufspreizen der Rastelemente 3, sodass dadurch die nach innen hervorstehenden Rastnasen 5 nach außen bewegt werden, bspw. um 0,5 bis 2 mm. Dadurch kann das Paneel 20 weiter zu der Halteleiste 1 gedrückt werden, bis die in Figur 8 gezeigte Position erreicht ist. In dieser Position liegt eine Unterseite des Fußelementes 22 auf den seitlichen Vorsprüngen 6 und dem höheren mittleren Vorsprung 27 an, der in die Vertiefung 25 eingreift. Wird das Paneel 20 nun weiter zu der Halteleiste 1 gedrückt, drückt das Fußelement 22 gleichzeitig auch den Bodenabschnitt 12 von der hochgebogenen Position wieder in eine abgesenkte Position.
  • In Figur 9 ist eine Position bei der Montage dargestellt, bei der das Paneel 20 noch nicht vollständig an den Rastelementen 3 verrastet ist, allerdings anfängt, den Bodenabschnitt 12 wieder in die Ebene Ausgangsposition zu drücken. Die Rastelemente 3 sind immer noch leicht aufgespreizt und es hat noch keine endgültige Verrastung stattgefunden.
  • In der Figur 10 gezeigten Position ist das Paneel 20 an der Halteleiste 1 verrastet. Die an dem Boden 2 nach oben hervorstehenden Vorsprünge 6 und 7 liegen an einer Unterseite des Fußelementes 22 an und somit wird verhindert, dass sich der Bodenabschnitt 12 bei einer Zugbelastung nach oben krümmt. Die Rastvorsprünge 23 sind nun zwischen den Rastnasen 5 und den Vorsprüngen 6 formschlüssig aufgenommen und die Rastnasen 5 sind in der Rastaufnahme 26 angeordnet und verhindern ein Anheben des Paneels 20. Durch die formstabile Ausbildung der Rastelemente 3 kann das Paneel 20 auch bei hohen Zugbelastungen, bspw. durch Windlasten sicher gehalten werden.
  • Das dargestellte Befestigungssystem eignet sich besonders zur Fixierung einer Vielzahl von Paneelen 20, 30 oder 40 an Fassaden, insbesondere wenn diese Witterungseinflüssen ausgesetzt sind. Es ist allerdings auch möglich, das Befestigungssystem für das Verlegen von Paneelen an Böden einzusetzen, bspw. für Terrassen oder anderen Böden im Innenbereich von Gebäuden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Halteleiste
    2
    Boden
    3
    Rastelement
    4
    Steg
    5
    Rastnase
    6
    Vorsprung
    7
    Vorsprung
    8
    Aufnahme
    9
    Öffnung
    10
    Aussparung
    11
    Steg
    12
    Bodenabschnitt
    20
    Paneel
    21
    Oberseite
    22
    Fußelement
    23
    Rastvorsprung
    24
    Unterseite
    25
    Vertiefung
    26
    Rastaufnahme
    27
    Seitenkante
    28
    Vorsprung
    30
    Paneel
    31
    Oberseite
    40
    Paneel
    41
    Oberseite

Claims (15)

  1. Befestigungssystem mit einer an einer Unterkonstruktion fixierbaren Halteleiste (1) und einer Vielzahl von länglichen Paneelen (20, 30, 40), die an der Halteleiste (1) verrastbar sind, wobei jedes Paneel (20, 30, 40) auf der zu der Halteleiste (1) gewandten Seite an mindestens einem Fußelement (22) zwei seitlich hervorstehende Rastvorsprünge (23) und benachbart zu den Rastvorsprüngen (23) Rastaufnahmen (26) aufweist, in die mindestens ein Rastelement (3) der Halteleiste (1) verrastbar ist, wobei zwei zur Fixierung eines Paneels (20, 30, 40) vorgesehene Rastelemente (3) eine Aufnahme (8) bilden und über einen Bodenabschnitt (12) der Halteleiste (1) miteinander verbunden sind, wobei die Rastelemente (3) formstabil ausgebildet sind und beim Verrasten eines Paneels (20, 30, 40) die Rastelemente (3) über eine Verformung des biegbaren Bodenabschnittes (12) aufspreizbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Bodenabschnitt (12) keine Befestigungsmittel vorgesehen sind, die an der Unterkonstruktion fixierbar sind und benachbart zu dem Bodenabschnitt (12) Öffnungen (9) zum Fixieren der Halteleiste (1) über Befestigungsmittel angeordnet sind, und an diesen Öffnungen (9) auf der zu den Rastelementen (3) gewandten Seite mindestens eine Aussparung (10) um die Öffnungen (9) vorgesehen ist, um ein Anheben des Bodenabschnittes (12) beim Verrasten eines Paneels (20, 30, 40) zu erleichtern.
  2. Befestigungssystem des Anspruchs 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rastelemente (3) mindestens ein von dem Boden (2) hervorstehenden Steg (4) aufweisen, der sich parallel zur Längsrichtung der Halteleiste (1) erstreckt.
  3. Befestigungssystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Rastelemente (3) von dem Bodenabschnitt (12) Winkel- oder u-förmig hervorstehen.
  4. Befestigungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Halteleiste (1) mindestens zwei, vorzugweise mindestens vier Paneele (20, 30, 40) fixierbar sind.
  5. Befestigungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteleiste (1) aus einem gebogenen und gestanzten Metallblech, insbesondere einem Stahlblech hergestellt ist.
  6. Befestigungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an den Rastelementen (3) eine zu den Paneelen (20, 30, 40) hervor stehende Rastnase (5) ausgebildet ist, die in die Rastaufnahme (26) eingreift.
  7. Befestigungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Boden (2) der Halteleiste (1) Öffnungen (9) zum Fixieren der Halteleiste (1) über Befestigungsmittel vorgesehen sind und an mindestens einer der Öffnungen (9) auf der zu den Rastelementen (3) gewandten Seite eine Aussparung (10) vorgesehen ist, die ein Anheben des Bodenabschnittes (12) beim Verrasten eines Paneels (20, 30, 40) erleichtert.
  8. Befestigungssystem nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparungen (10) sich bogenförmig um mindestens die Hälfte des Umfangs der Öffnung (9) erstreckt.
  9. Befestigungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Bodenabschnitt (12) mindestens ein Vorsprung (6,7) ausgebildet ist, der an einer Unterseite des Fußelementes (22) anliegt.
  10. Befestigungssystem des Anspruchs 9, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Vorsprung (7) in Längsrichtung der Halteleiste (1) mittig zwischen den Rastelementen (3) angeordnet ist.
  11. Befestigungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Paneele (20, 30, 40) aus einem extrudierten Verbundmaterial aus Kunststoff und einem Füllmaterial umfassend lignocellulosehaltige Fasern hergestellt ist.
  12. Fassadenkonstruktion mit einem Befestigungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
  13. Verfahren zur Montage eines Paneels (20, 30, 40) an einer Halteleiste (1) mit den folgenden Schritten:
    - Fixieren einer Halteleiste (1) an einer Unterkonstruktion;
    - Positionieren eines Paneels (20, 30, 40) mit mindestens einem Fußelement (22) mit Rastvorsprüngen (23) zwischen zwei Rastelementen (3) an der Halteleiste (1);
    - Eindrücken des Paneels (20, 30, 40) auf die Rastelemente (3), wobei die Rastelemente (3) durch Biegen eines die Rastelemente (3) verbindenden Bodenabschnittes (12) aufspreizen, und
    - Verrasten der Rastelemente (3) an Rastaufnahmen (26) benachbart zu den Rastvorsprüngen (23);
    dadurch gekennzeichnet, dass in dem Bodenabschnitt (12) keine Befestigungsmittel vorgesehen sind, die an der Unterkonstruktion fixierbar sind, und benachbart zu dem Bodenabschnitt (12) Öffnungen (9) zum Fixieren der Halteleiste (1) über Befestigungsmittel angeordnet sind, und an diesen Öffnungen (9) auf der zu den Rastelementen (3) gewandten Seite mindestens eine Aussparung (10) um die Öffnungen (9) vorgesehen ist, um ein Anheben des Bodenabschnittes (12) beim Verrasten eines Paneels (20, 30, 40) zu erleichtern.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Rastvorsprünge (23) an dem mindestens ein Fußelement beim Eindrücken des Paneels (20, 30, 40) den gebogenen Bodenabschnitt (12) mit einer Unterseite wieder in eine flache Position drückt.
  15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass der biegbare Bodenabschnitt (12) beim Eindrücken des Paneels (20, 30, 40) auf die Rastelemente (3) zumindest teilweise zu einer gewölbten Form plastisch verformt wird und anschließend über ein weiteres Eindrücken des Paneels (20, 30, 40) eine Rückverformung der plastischen Verformung zu einer im Wesentlichen ebenen Bodenabschnitt (12) erfolgt.
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