EP3380285B1 - Vorrichtung zum behandeln von substraten - Google Patents
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- B31B50/14—Cutting, e.g. perforating, punching, slitting or trimming
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Definitions
- the invention relates to a device for treating substrates with a separating device with which the processed substrate can be separated into at least one waste part and at least one use.
- substrates are understood to be arch-shaped, which are preferably printable or printed.
- Such substrates are processed by one or more processing operations, such as, for example, by printing and / or coating and / or painting and / or cutting and / or punching and / or embossing and / or creasing and / or perforating.
- a method for stacking flat blanks made of cardboard or the like in which the blanks come on a first conveyor, are taken over by a second conveyor with the same conveying level and at times the same conveying speed and are conveyed in at least one linear imbricated flow, intermittently with the second conveyor conveyed at a higher speed and thrown over the end of the second conveyor onto a stack tray located immediately behind it against a stop to form a stack of blanks lying horizontally flat on top of one another.
- From the DE 103 56 405 A1 is a device for finishing processing, e.g. B. cutting, punching, embossing, film transfer, and / or coatings, of printed paper, cardboard, cardboard packaging, corrugated cardboard, plastics by means of a rotation process is known in which the substrate can be inserted in the feed direction between a rotating counter-pressure processing roller and a rotating processing roller and undergoes its processing when passing through tool parts effective in the working gap.
- the processing roller is followed by a delivery conveyor belt for non-shaped substrates, which is almost horizontally aligned.
- the device is designed exclusively for processing web-shaped substrates.
- From the DE 103 56 413 A1 is a device for the finishing processing of printed paper or similar web-shaped substrates, by means of a rotation process, in which the substrate can be inserted in the feed direction between a rotating counterpressure processing roller and a rotating processing roller and is processed when passing through tool parts effective in the working gap.
- the counter-pressure processing roller is arranged essentially next to a processing roller and a delivery conveyor belt for non-shaped substrates, which is aligned approximately horizontally, is directly downstream of the processing roller.
- the processing roller is double-sized and has grippers. The guidance of the substrates on the outer surface of the processing roller, in the areas spaced apart from the gripper, cannot be variably adjusted to different substrate formats.
- the DE 20 2004 018 764 U1 discloses a device for the finishing processing of printed and / or coated sheet-like substrates, in particular for z.
- the device is designed exclusively for the use of tool sheets which have recesses that correspond to hanging cams.
- the DE 10 2004 058 597 A1 shows a device for the finishing processing of printed sheet-like substrates by means of a rotary punching process, in which the substrate can be inserted between two rotating processing rollers and is processed, with one processing roller having a gripper for one Has in-register transport of the substrate and have pin needles on the surface at certain positions of one of the processing rollers, which pick up waste clippings.
- the substrates are guided in the areas spaced apart from the gripper on the outer surface of the processing roller using a large number of mechanically moved individual parts and are susceptible to contamination.
- From the DE 10 2004 058 598 A1 is a tool part in a device for the finishing processing of printed and / or coated sheet-like substrates, in particular for z.
- the tool part has a complex structure and, in addition to profiling, also has openings.
- the DE 10 2004 058 599 A1 discloses a device for the finishing processing of printed sheet-like substrates, printed paper or the like, by means of a rotary punching process in which the substrate can be inserted in the feed direction between two rotating processing rollers, the processing roller having a gripper for transporting the substrate in register.
- the processing roller is assigned two further processing rollers in the 12 o'clock position and in the 10 o'clock position. Due to the large number of processing rollers, the device is constructed in a comparatively complex manner.
- the DE 10 2004 058 600 A1 shows a device for the finishing processing of printed sheet-shaped substrates with two processing rollers.
- an approximately horizontally aligned conveyor belt is arranged that is designed in a form-related manner.
- a device for the finishing processing of printed sheet-shaped substrates with two processing rollers is known.
- An approximately horizontally aligned conveyor belt is arranged next to one of the processing rollers.
- the conveyor belt is supplied with suction air and one of the processing rollers with blown air.
- the DE 10 2005 039 773 B4 discloses a device for feeding and discharging an elevator.
- the DE 101 47 486 A1 discloses a punching or cutting device with a magnetic cylinder and a suction device arranged next to the magnetic cylinder for suctioning off punched pieces of material.
- the DE 103 00 234 B3 , DE 103 00 235 A1 , DE 1 786 548 A1 and EP 2 399 835 A1 each disclose a machine for processing web-shaped substrates.
- the DE 10 2007 003 592 B3 and U.S. 5,865,433 A disclose a suction roll for transporting material blanks.
- EP 0 281 064 A1 , WO 2006/117646 A1 , DE 1 486 958 A and GB 969,753 A disclose devices for treating substrates with separators.
- the EP 0 878 277 A2 discloses a device in which waste parts are broken out of pre-cut webs and the items with frames are conveyed on for a short time.
- the DD 214 566 , U.S. 2,594,804 and GB 1 050 360 A disclose a device for breaking out pre-cut pieces of material.
- the U.S. 3,404,607 relates to a device for treating substrates with a stripping and transport cylinder.
- a device for treating substrates comprising two processing cylinders, between which the substrate can be inserted, the substrate as it passes through tool parts from the group of cutting tools, punching tools, Creasing tools, perforating tools or grooving tools are processed, and comprising a separating device in the form of a stripper unit, which is arranged downstream of the processing cylinders, with which the processed substrate can be separated into at least one waste part and at least one use, the separating device comprising a transport cylinder and a break-out cylinder assigned to it and the transport cylinder has first openings and the break-out cylinder has raised areas.
- the EP 0 117 623 A2 discloses a method of treating substrates.
- the DE 10 2007 031 060 A1 and DE 10 2007 031 059 A1 disclose a sheet-fed rotary printing press with a separator.
- the invention is based on the object of creating a device for treating substrates with which a separation of processed substrates into one or more waste parts and at least one use is made possible.
- the invention is based on the object of creating a device for treating substrates which has improved flexibility.
- the advantages that can be achieved with the invention are that an effective and / or safe separation of substrates into at least one waste part and at least one Benefit is created while minimizing the mechanical effort required for this.
- the separating device treats substrate that has already been processed, in particular separates it into at least one waste part and at least one use, the substrate being processed by tool parts effective in the cylinder gap of two machining rollers upstream of the separating device, in particular by cutting, punching , Creasing or perforating.
- the functional stability of the device for treating substrates is increased by realizing the separation, also referred to as breaking out, on the one hand, and the processing on the other hand at different locations.
- the formation of two air supply means for the independent supply of first and second openings in connection with the ability to switch between suction air supply and a blown air supply ensures that waste parts and / or items are safely transported and released at the designated locations.
- a device for treating substrates with a gripper system for fixing the front edges of sheet-shaped substrate which is designed as a suction gripper system
- substrate sheets or waste parts referred to as grids can be safely transported until they are released at the designated locations he follows.
- the suction gripper system has a comparatively simple structure compared to mechanical gripper systems, in particular clamping grippers.
- the design of the suction gripper system for transport in precise register can advantageously be omitted.
- the suction gripper system is assigned to the means for fixing the elevator, which includes the reverse case. This advantageously ensures that the number of moving parts is limited to a minimum.
- the functions of securing the elevator and holding the leading edges of the arcuate substrate and of Grids realized in a simple manner and also functionally stable.
- the suction air required to operate the suction gripper system is already applied to the transport cylinder and can also be used in an advantageous manner to hold waste parts and / or items on the outer surface of the transport cylinder.
- the transport belt reliably takes over the waste parts or uses from the transport cylinder. If the conveyor belt is assigned directly to the transport cylinder and forms a transfer point or a transfer area with the transport cylinder, in particular in the form of a tangent point or a wrap angle, the conveyor belt can advantageously support the removal of the waste parts or use. The latter is particularly true when the conveyor belt is a suction belt.
- the transfer of waste parts or uses from the transport cylinder to the transport belt is supported by the application of blown air to the outer surface of the transport cylinder, i.e. in particular to the openings of the elevator fixed on the transport cylinder. It is also advantageous if the transfer of waste parts or utility from the transport cylinder to the transport belt is effected solely by applying blown air to the outer surface of the transport cylinder and the transport belt is not designed with openings exposed to suction air, i.e. as a suction belt.
- a device for treating substrates with a separating device which comprises a transport cylinder and a break-out cylinder assigned to the transport cylinder, to which a circulating conveyor belt is assigned
- the conveyor belt is assigned directly to the stripping cylinder and forms a transfer point or one Transfer area with the stripping cylinder, in particular in the form of a tangent point or a wrap angle
- the conveyor belt can advantageously support the removal of the waste parts or use.
- the conveyor belt is preferably associated with the break-out cylinder in a contacting manner. The latter is particularly true when the conveyor belt is a suction belt.
- the transfer of waste parts or uses from the stripping cylinder to the conveyor belt is supported by applying blown air to the outer surface of the stripping cylinder, ie in particular to the openings of the elevator fixed on the transport cylinder. It is also advantageous if the transfer of waste parts or utility from the stripping cylinder to the conveyor belt is effected solely by applying blown air to the outer surface of the conveyor cylinder and the conveyor belt is not designed with openings exposed to suction air, ie as a suction belt.
- the device for treating substrates 1 with a separating device 2, with which the processed substrate 1 can be separated into at least one waste part 9 and at least one use 10, can be designed as an independent machine and in this case has a feed system for substrate 1, which is not described in detail .
- the separating device 2 is part of a substrate-processing machine, in particular a sheet-processing machine, and is operated inline with the units of the sheet-processing machine.
- a sheet-fed printing machine is provided as the sheet-processing machine, as is shown in, for example Fig. 1 is shown.
- the sheet-fed printing machine includes a feed system for substrates 1, also referred to as feeder 7.
- Substrates 1 are understood to be, in particular, sheet-shaped workpieces made of paper, cardboard, cardboard, corrugated cardboard, plastic or the like, which are preferably printable or printed.
- the substrates 1 are present in the feeder 7 of the sheet-fed printing machine as a stack and are separated by this and fed to the units of the sheet-fed printing machine downstream of the feeder 7 via an acceleration system 8.
- the sheet-fed printing machine comprises at least one, preferably several, printing units 6.
- the printing units 6 each include, in particular, a printing cylinder 41 and a sheet-guiding cylinder 42, preferably designed as a transfer drum 42.
- the printing cylinder 41 is assigned a blanket cylinder 43 carrying a blanket and a plate cylinder 44 carrying a printing plate.
- the plate cylinder 44 is in contact with an inking unit 45 and preferably also a dampening unit.
- the substrate sheet 1 is guided in a known manner by the sheet holding systems provided on the printing cylinder 41 and sheet guide cylinder 42, printed in the nip formed between the printing cylinder 41 and blanket cylinder 43 and to the subsequent unit of the sheet-fed printing machine, e.g. in the form of the next printing unit 6, passed.
- the processing units 46 preferably comprise two processing cylinders 96, 97, one of which, preferably the lower one, has a sheet holding system and the other, preferably the upper one, has a tool carrier.
- the sheet holding system of the processing cylinder 96 can be designed as a clamping gripper system or as a suction gripper system. In its function and it is preferably identical to the gripper system (clamping gripper system or suction gripper system) of the transport cylinder 3, reference is made to the description thereof.
- the processing cylinders are assigned to one another with the formation of a cylinder gap. At least one of the processing cylinders carries a tool.
- a pair of processing cylinders is formed by the printing cylinder 41 and blanket cylinder 43 of a printing unit 6.
- a printing unit 6 serves as the processing unit 46.
- the clamping device for the rubber blanket is used to fasten the tool on the rubber blanket cylinder 43.
- the processing cylinders can be designed in a variety of ways.
- the upper processing cylinder is designed as a full magnetic cylinder or carrier cylinder with magnetic segments for holding magnetic sheets or magnetic sheets and the lower processing cylinder as a surface-hardened cylinder or with a hardened sheet attached to it.
- the upper processing cylinder is a full magnetic cylinder or carrier cylinder with magnetic segments for holding magnetic sheets or magnetic sheets and the lower processing cylinder is a surface-hardened cylinder or with a hardened sheet attached to it or formed with a sheet of hard rubber / plastic.
- the lower processing cylinder can be provided with tool carriers or elevator carriers that act mechanically, in particular positively or non-positively, in all of the above-mentioned cases.
- the force-fit tool carriers or elevator carriers are designed in particular to act magnetically.
- the device for treating substrates 1, which can be designed as a sheet processing machine or can be part of the same, in particular a processing unit 46, comprises a first and a second processing cylinder 96, 97. Between the first and a second processing cylinder 96, 97 are substrate sheets 1 which can be introduced at
- the first processing cylinder 96 has a sheet holding system.
- the first and / or the second machining cylinder 96, 97 have a tool carrier for receiving a tool or a tool part, which preferably comes from the group of cutting tools, punching tools, creasing tools, perforating tools or grooving tools.
- a counter-cylinder 98 is assigned to the second processing cylinder 97 on its side facing away from the first processing cylinder 96 and is in surface contact with the second processing cylinder 97.
- the counter cylinder 98 is assigned to the processing cylinder 97 in such a way that when the processing cylinder 97 bends, as occurs when processing substrate sheet 1 in the gap between the two processing cylinders 96, 97, the force of the resulting bending force of the second processing cylinder 97 pushes the counter cylinder 98, preferably in its center or near its center.
- the centers of the first and second processing cylinders 96, 97 and of the counter cylinder 98 preferably lie on an imaginary straight line or the centers of the second processing cylinder 97 and the counter cylinder 98 lie on a straight line that is opposite to a straight line on which the center points of the first and the second processing cylinder 96, 97 are inclined by an angle less than or equal to 10 degrees.
- the counter cylinder 98 can have the same diameter as the second processing cylinder 97.
- the counter cylinder 98 and the second machining cylinder 97 can also have bearer rings which are in rolling contact with one another. It is also possible that the surface contact between the counter cylinder 98 and the second machining cylinder 97 is limited to the contact between the bearer rings. In this case, at least one bending of the second processing cylinder 97 is counteracted in each case in the areas between its bearing points in a frame wall and the bearer ring adjacent to the respective bearing point.
- bearer rings are known in printing machine construction. Bearer rings on printing machines are placed on the sides of the printing cylinders.
- the Schmitz ring is supposed to prevent Schmitz. It is made of tempered steel and is ground with high precision, round and true to size.
- the bearer ring is approx. 1-4 cm wide and rolls either on the foundation rail or on the bearer ring of the counter cylinder.
- the circumference of the bearer ring is exactly the circumference of the elevator or it has exactly the circumference of the shape, depending on which machine part it is attached to.
- the bearer ring is an element of the positive control on printing machines with a central drive and compensates for minor bearing inaccuracies as well as uneven input and output from the gear drive of the printing machines.
- a device for adjusting the pressure between the bearer rings by displacing the counter cylinder 98 and / or the second machining cylinder 97 is advantageously provided.
- a device for fixing an elevator is preferably assigned to the counter cylinder 98. This enables an elevator to be arranged on the counter-cylinder 98 to ensure that it is in surface contact, in particular rolling contact, with the machining cylinder 97 or with the tool arranged on its surface, even when the tool is arranged on the second machining cylinder 97, the thickness of which can vary .
- a device for tensioning the elevator in the circumferential direction of the opposing cylinder 98 is preferably also assigned to the counter-cylinder 98, which device can form a structural unit with the device for fixing an elevator.
- the opposing cylinder 98 has a register system for positioning a elevator on the opposing cylinder 98.
- the device for treating substrates 1 comprises a processing unit 46 with two processing cylinders which interact with one another 96, 97, between which the substrate 1 can be inserted.
- the substrate 1 is processed as it passes through tool parts from the group of cutting tools, punching tools, creasing tools, perforating tools or grooving tools that are effective in the cylinder gap between the processing cylinders 96, 97.
- At least one of the processing cylinders 96, 97 is designed as a magnetic cylinder.
- a peeling device for peeling off at least one tool part is assigned to the machining cylinder 96, 97 designed as a magnetic cylinder.
- the device for treating substrates 1 comprises a separating device with a transport cylinder 3 and a break-out cylinder 4, between which the substrate 1 can be inserted. As the substrate 1 passes through the cylinder gap between the transport cylinder 3 and the stripping cylinder 4, it is separated into at least one waste part 9 and at least one use 10 by at least one elevator 5.
- the transport cylinder 3 and / or the break-out cylinder 4 are designed as magnetic cylinders.
- a peeling device 103 for peeling off the at least one elevator 5 is assigned to the transport cylinder 3 and / or the stripping cylinder 4. See in particular Figure 47 and 48 .
- the peeling device 103 is designed to be adjustable and / or adjustable on the cylinder to which it is assigned and which is designed to carry an elevator 5, in particular to the processing cylinder 96, 97 or the transport cylinder 3 or the stripping cylinder 4.
- the peeling device 103 has a peeling edge 104.
- the peeling edge 104 extends when the peeling device 103 is positioned against the respective cylinder, preferably tangentially or approximately tangentially to the periphery of the cylinder to which it is assigned, i.e. in particular to the processing cylinder 96, 97, transport cylinder 3 or stripping cylinder 4. It also proves It is advantageous if the peeling device 103 forms a structural unit with a protection 70, 71.
- the protection 70, 71 can, for example, be any part of the housing of a processing unit 46 or a separating unit 2.2 that the operator is in front of
- the peeling device 103 preferably has a holding element for fixing the tool parts or the at least one elevator 5.
- the holding element can act pneumatically or magnetically or be designed in another suitable manner, for example in the form of a step or pawl.
- an ejector is designed for this purpose, which is assigned to the processing cylinder 96, 97 and / or the transport cylinder 3 and / or the break-out cylinder 4 and which is used to at least partially lift tool parts or the at least one elevator 5 from the surface of the Processing cylinder 96, 97 or the transport cylinder 3 or the break-out cylinder 4 is formed.
- a drive acting on the processing cylinder 96, 97 and / or the transport cylinder 3 and / or the break-out cylinder 4 is preferably formed, with which a drive control interacts.
- the drive control causes the processing cylinder 96, 97 and / or the transport cylinder 3 and / or the stripping cylinder 4 to be automatically positioned in a position in which one end of a tool part or of the at least one elevator 5 is opposite the peeling device 103 and / or in The effective area of the peeling device 103, in particular the peeling edge 104, is located.
- the drive control can cause the processing cylinder 96, 97 and / or the transport cylinder 3 and / or the break-out cylinder 4 to rotate in such a way that the other end of the tool part or of the at least one elevator 5 is opposite the peeling device 103 and / or is located in the effective area of the peeling device 103.
- the peeling device 103 peels the tool part or the at least one elevator 5 from the respective cylinder surface.
- the ejector is used to at least partially lift the respective tool part or the at least one elevator 5 from the surface of the processing cylinder 96, 97 or the transport cylinder 3 or the break-out cylinder 4 is preferably activated.
- a magnetic cylinder is to be understood as meaning all types of cylinders or drums which, in the area of their periphery, exert a magnetic force on neighboring ferromagnetic elements, in particular on tools or tool parts from the group of cutting tools, punching tools, creasing tools, perforating tools or grooving tools.
- Such a cylinder can be designed as a full magnetic cylinder or cylinder with embedded magnet segments or as a carrier cylinder for magnet segments or magnetic sheets arranged on it, which applies to the design as a drum in the analogous sense.
- the device for treating substrates 1, which can be designed as a sheet processing machine or can be part of the same, in addition to plants preferably designed as printing units 6 and processing units 46, also further units which are arranged individually or in groups in any order could be.
- One or more coating units 88.2 and / or one or more separating units 2.2 and / or one or more window applicator units 85 or a film applicator unit 85 and / or one or more punching units can be arranged in alternative or in addition to the aforementioned units.
- a separating mechanism 2.2 preferably includes a transport cylinder 3 with it
- a break-out cylinder 4 is preferably assigned to the transport cylinder 3.
- a coating unit 88.2 preferably comprises a device for sheet transport, in particular a sheet-guiding cylinder and a coating device 88 and is designed for partially or full-surface coating of a substrate sheet 1 with an adhesive having an adhesive effect.
- a window applicator 85 or film applicator 85 can be designed in various designs.
- the film is in the form of film sections.
- the first design preferably comprises a transport cylinder 3.1 for transporting sheet-shaped substrates 1, a sheet conveying device, e.g. in the form of a sheet-guiding cylinder, which interacts with the transport cylinder 3.1, a film feed 86, which has means for guiding film sections, a coating device 88 for feeding an adhesion promoter to the substrate 1 or to a respective film section.
- the film feed 86 can have a memory 93 for receiving a stack formed from film sections and a separating device which separates film sections from the stack formed from film sections and accelerates them to the circumferential speed of the transport cylinder 3.1.
- the film feed 86 preferably comprises a feed cylinder 84 which forms a press nip with the transport cylinder 3.1.
- the separating device can have a transport member 94 for separating the film sections from the top or from the bottom of the stack formed from film sections.
- a transport member 94 is preferably formed.
- the transport member 94 can have one or more elements from the group of suction belts and / or suction rollers and / or suction devices.
- the transport mechanism is used Elements preferably a force effect as a result of an applied negative pressure.
- a suction device is provided as the transport element 94, it can be designed, for example, as a combined suction device and have one or more tow suction devices that interact with one or more lifting suction devices.
- the transport member 94 can be provided for the direct feeding of a respective separated film section to the press nip or feed cylinder 84.
- direct feed is to be understood as the feed without transfer, ie intermediate transfer to another transport element 94.
- openings are preferably formed which can be supplied with suction air by air supply means.
- the air supply means for the suction air supply can be designed as a function of the angular position of the openings supplied in each case.
- the coating device 88 can be assigned to the transport cylinder 3.1 or a feed cylinder 84. If the coating device 88 is assigned to the transport cylinder 3.1, the substrate 1 is coated directly and then brought into contact with a section of film. If the coating device 88 is assigned to the feed cylinder 84, the substrate 1 is coated indirectly. This means that the adhesion promoter, in particular the adhesive, is fed to a respective film section which is then brought into contact with a substrate sheet 1.
- the coating device 88 can be designed in the manner of a coating unit and / or comprise an application roller and / or an inkjet head.
- the coating device 88 is preferably designed in such a way that it enables an addressable, partial coating of the respective substrate sheet 1 or the respective film section with adhesion promoter, in particular adhesive.
- a printing form in particular a lacquer plate, in particular a flexographic plate, can be provided for the addressable, partial coating.
- the film is in the form of a film web 87.
- the second design preferably comprises a transport cylinder 3.1 for transporting sheet-shaped substrates 1, a sheet conveying device which interacts with the transport cylinder 3.1, a film feed 86 which has means for guiding a film web 87.
- a coating device 88 for feeding an adhesion promoter to the substrate 1 and a cutting device 89 for cutting the film web 87 into film sections or for severing film sections from the film web 87 are preferably assigned to the second design.
- the film feed 86 preferably comprises means for guiding the film sections.
- the film feed 86 preferably comprises a feed cylinder 84 which forms a press nip with the transport cylinder 3.1.
- the cutting device 89 can be assigned to the feed cylinder 84. According to one embodiment of the cutting device 89, it comprises a cutting cylinder 90 which has a cutting means or separating means which is effective in the gap between the feed cylinder 84 and the cutting cylinder 90.
- the cutting means can be designed as a cross cutter or in another suitable form.
- openings are preferably formed which can be supplied with suction air by air supply means. According to one embodiment, the air supply means for the suction air supply can be designed as a function of the angular position of the openings supplied in each case.
- the coating device 88 can be assigned to the transport cylinder 3.1 or a feed cylinder 84. If the coating device 88 is assigned to the transport cylinder 3.1, the substrate 1 is coated directly and then brought into contact with a section of film. If the coating device 88 is assigned to the feed cylinder 84, the substrate 1 is coated indirectly. This means that the adhesion promoter, in particular the adhesive, is fed to a respective film section which is then brought into contact with a substrate sheet 1.
- the coating device 88 can be designed in the manner of a coating unit and / or comprise an application roller and / or an inkjet head.
- the coating device 88 is preferably designed in such a way that it enables an addressable, partial coating of the respective substrate sheet 1 or the respective film section with adhesion promoter, in particular adhesive.
- a printing form in particular a lacquer plate, in particular a flexographic plate, can be provided for the addressable, partial coating.
- the film feed 86 comprises an unwinding device 91 which is designed to receive one or more film rolls 92.
- the unwinding device 91 preferably has positioning means for receiving a plurality of film rolls 92, the film rolls 92 being able to be positioned axially and / or radially in relation to one another with the positioning means.
- a window applicator 85 or film applicator 85 of the second design is, for example, in FIG Figure 33 or 40 shown.
- the film feed 86 of this window applicator 85 or film applicator 85 comprises an unwinding device 91 and a winding device.
- a cutting device 89 can also be provided, is shown in FIG Figure 33 or 40 but not shown.
- a coating device 88 is assigned to the feed cylinder 84.
- Another window applicator 85 or film applicator 85 of the second design is Figure 34 or 41 it can be seen that it differs from the window applicator 85 or film applicator 85 according to FIG Figure. 33 or 40 in that the coating device 88 is assigned to the transport cylinder 3.1.
- Another window applicator 85 or film applicator 85 of the second design is Figure 35 or 42 refer to.
- the film feed 86 is an unwinding device 91 but not a winding device. includes.
- the A cutting device 89 with a cutting cylinder 90 is assigned to the feed cylinder 84.
- Another window applicator 85 or film applicator 85 of the second design is Figure 36 or 43 refer to. It has a film feed 86 with an unwinding device 91.
- a cutting device 89 with a cutting cylinder 90 is assigned to the transport cylinder 3.1.
- the coating device 88 is assigned to the transport cylinder 3.1.
- a window applicator 85 or film applicator 85 of the first design shows, for example Figure 37 or 44 .
- the film feed 86 comprises a store 93 for receiving a stack formed from film sections and at least one transport element 94.
- the transport element 94 feeds a respective film section to the transport cylinder 3.1.
- the coating device is assigned to the transport cylinder 3.1.
- the device for treating substrates 1 which can be designed as a sheet processing machine or can be part of the same, comprises a feeder 7 to which one or more printing units 6 and / or one or more punching units are connected a separating unit 2.2 is connected, to which either a coating unit 88.2 and a film application unit or window application unit 85 or a window application unit 85 having a coating device 88 adjoin.
- a device or sheet processing machine is particularly suitable for producing film windows. Embodiments of such machines are in particular the Figures 33 to 46 removable.
- the film applicator or window applicator 85 is followed by a separating unit 2.2.
- the film applicator or window applicator 85 or the last separating unit 2.2 in the transport direction 74) of the substrate 1 is preferably followed by a delivery 99.
- the device for treating substrates 1 which can be designed as a sheet processing machine, comprises a feeder 7 and one or more first substructure modules 100, each of which has a printing cylinder 41 with means for fixing an elevator and a sheet conveying device and one or more a plurality of second substructure modules 101, each of which has a transport cylinder 3 with openings 12 formed in its outer surface as well as means for fixing an elevator 5 and a sheet conveyor device.
- All first and second substructure modules 100, 101 preferably have the same interfaces on the input side and / or output side for connecting the substructure modules 100, 101 to one another in a freely specifiable sequence and can be equipped or equipped with an add-on module.
- Air supply means 14 can be formed to supply the openings 12 with air.
- the pressure cylinder 41 of at least one first substructure module 100 is preferably designed as a magnetic cylinder. All pressure cylinders 41 of the first substructure modules 100 are preferably designed as magnetic cylinders. Likewise, all substructure modules 100, 101 can have structurally identical sheet conveying devices.
- first substructure modules 100 are preferably for equipping with an attachment module designed as a printing module 6.1 or as a lacquer module or as a drying module or as a film application module 85.1 or as a processing module 46.1 and / or all second substructure modules 101 for equipping with a separating module 2.1 or a Inspection module trained add-on module. More preferably, all of the first substructure modules 100 and / or all of the second substructure modules 101 have structurally identical interfaces for connection to add-on modules.
- the separating module 2.1 preferably comprises a break-out cylinder 4.
- the adhesive module 88.1 comprises at least one device for applying adhesive.
- the processing module 46.1 preferably comprises a punching cylinder 75 or a cylinder prepared for receiving a punching form.
- the printing module 6.1 preferably comprises a plate cylinder 44, a rubber blanket cylinder 43 and an inking unit 45.
- the film application module 85.1 preferably comprises a device for feeding in film sections.
- the feeder 7 is followed by at least one first substructure module 100 equipped with a printing module 6.1 or a processing module 46.1, and at least one second substructure module 101 equipped with a separating module 2.1.
- the feeder 7 can also be followed by one or more first substructure modules 100 equipped with a printing module 6.1, followed by one or more first substructure modules 100 equipped with a processing module 46.1, followed by a second substructure module 101 that is equipped with a separating module 2.1, followed by a first or second substructure module 100, 101 that is equipped with a film application module 85.1.
- a substructure module 102 equipped with an adhesive module 88.1 is arranged between the substructure module 100 equipped with a separating module 2.1 and the substructure module 100 equipped with an adhesive module 88.1, or the foil application module 85.1 comprises a device for adhesive application.
- the following structural units are formed in connection with one another: feeder 7, acceleration system 8, several printing units 6, processing unit 46, film applicator or window applicator 85, separating unit 2.2 and delivery 99.
- the mode of operation is as follows.
- the substrate sheets 1 separated by the feeder 7 are accelerated by the acceleration system 8 and printed in the printing units 6.
- the punching of window-shaped recesses in the substrates 1 then takes place in the processing unit 46, the waste parts 9 then being removed.
- film applicator or window applicator 85 film sections are coated with adhesive and fixed in an overlapping manner on the window-shaped recesses.
- the subsequent separation plant 2.2 further waste parts 9 are broken out and the substrate sheets 1 are placed in a stack in the display 99.
- the following structural units are formed in connection with one another: feeder 7, acceleration system 8, several printing units 6, processing unit 46, film applicator or window applicator 85, separating unit 2.2 and delivery 99.
- the mode of operation is as follows.
- the substrate sheets 1 separated by the feeder 7 are accelerated by the acceleration system 8 and printed in the printing units 6.
- the punching of window-shaped recesses in the substrates 1 then takes place in the processing unit 46, the waste parts 9 then being removed.
- the film applicator or window applicator 85 the substrate sheets 1 are coated with adhesive and the film sections are fixed in an overlapping manner on the window-shaped recesses.
- further waste parts 9 are broken out and the substrate sheets 1 are placed in a stack in the display 99.
- the following units are formed in connection with one another: feeder 7, acceleration system 8, several printing units 6, Processing unit 46, film application unit or window application unit 85, separating unit 2.2 and delivery 99.
- the mode of operation is as follows.
- the substrate sheets 1 separated by the feeder 7 are accelerated by the acceleration system 8 and printed in the printing units 6.
- the punching of window-shaped recesses in the substrates 1 then takes place in the processing unit 46, the waste parts 9 then being removed.
- film applicator or window applicator 85 film sections are separated from the film web 87 by means of a cutting device 89 and a cutting cylinder 90 and then coated with adhesive and fixed in an overlapping manner on the window-shaped recesses.
- the subsequent separation plant 2.2 further waste parts 9 are broken out and the substrate sheets 1 are placed in a stack in the display 99.
- the following structural units are formed in connection with one another: feeder 7, acceleration system 8, several printing units 6, processing unit 46, film applicator or window applicator 85, separating unit 2.2 and delivery 99.
- the mode of operation is as follows.
- the substrate sheets 1 separated by the feeder 7 are accelerated by the acceleration system 8 and printed in the printing units 6.
- the punching of window-shaped recesses in the substrates 1 then takes place in the processing unit 46, the waste parts 9 then being removed.
- the film applicator or window applicator 85 the substrate sheets 1 are coated with adhesive and the film sections are separated from the film web 87 by means of a cutting device 89 and a cutting cylinder 90 and then fixed in an overlapping manner on the window-shaped recesses.
- further waste parts 9 are broken out and the substrate sheets 1 are placed in a stack in the display 99.
- the following structural units are formed in connection with one another: feeder 7, acceleration system 8, several printing units 6, processing unit 46, film applicator or window applicator 85, separating unit 2.2 and Display 99.
- the mode of operation is as follows.
- the substrate sheets 1 separated by the feeder 7 are accelerated by the acceleration system 8 and printed in the printing units 6.
- the punching of window-shaped recesses in the substrates 1 then takes place in the processing unit 46, the waste parts 9 then being removed.
- the film applicator or window applicator 85 the substrate sheets 1 are coated with adhesive and the film sections are fed from a storage 93 via a transport element 94 to the transport cylinder 3.1 and fixed in an overlapping manner on the window-shaped recesses.
- the subsequent separation plant 2.2 further waste parts 9 are broken out and the substrate sheets 1 are placed in a stack in the display 99.
- the following units are formed in connection with one another: feeder 7, acceleration system 8, several printing units 6, processing unit 46, coating unit 88.2, film applicator unit or window applicator unit 85, separating unit 2.2 and delivery 99.
- the mode of operation is as follows.
- the substrate sheets 1 separated by the feeder 7 are accelerated by the acceleration system 8 and printed in the printing units 6.
- the punching of window-shaped recesses in the substrates 1 then takes place in the processing unit 46, the waste parts 9 then being removed.
- the coating unit 88.2 the substrate sheets 1 are coated with adhesive.
- film applicator or window applicator 85 film sections are fixed in an overlapping manner on the window-shaped recesses.
- the subsequent separation plant 2.2. further waste parts 9 are broken out and the substrate sheets 1 are placed in a stack in the display 99.
- the following structural units are formed in connection with one another: feeder 7, acceleration system 8, several printing units 6, processing unit 46, separating unit 2.2, film applicator or window applicator 85, separating unit 2.2 and delivery 99.
- the mode of operation is as follows.
- the 7 Individual substrate sheets 1 are accelerated by the acceleration system 8 and printed in the printing units 6.
- the punching of window-shaped recesses in the substrates 1 then takes place in the processing unit 46, the waste parts 9 then being removed.
- separating unit 2.2 further waste parts 9 are broken out.
- film applicator or window applicator 85 film sections are coated with adhesive and fixed in an overlapping manner on the window-shaped recesses.
- further waste parts 9 are broken out and the substrate sheets 1 are placed in a stack in the display 99.
- Fig. 40 the following structural units are formed in connection with one another: feeder 7, acceleration system 8, several printing units 6, processing unit 46, film applicator or window applicator 85, separating unit 2.2 and conveyor belts 29, 30.
- the mode of operation is as follows.
- the substrate sheets 1 separated by the feeder 7 are accelerated by the acceleration system 8 and printed in the printing units 6.
- the punching of window-shaped recesses in the substrates 1 then takes place in the processing unit 46, the waste parts 9 then being removed.
- film applicator or window applicator 85 film sections are coated with adhesive and fixed in an overlapping manner on the window-shaped recesses.
- the subsequent separation plant 2.2 either only further waste parts 9 or waste parts 9 are broken out together with the frame and removed.
- the conveyor belts 29, 30 transport substrate sheets 1 or broken copies 10 to a stack in accordance with the previous separation process.
- the following structural units are formed in connection with one another: feeder 7, acceleration system 8, several printing units 6, processing unit 46, film applicator or window applicator 85, separating unit 2.2 and conveyor belts 29, 30.
- the mode of operation is as follows.
- the substrate sheets 1 separated by the feeder 7 are accelerated by the acceleration system 8 and printed in the printing units 6.
- the punching then takes place in the processing unit 46 window-shaped recesses in the substrates 1, the waste parts 9 then being removed.
- the film applicator or window applicator 85 the substrate sheets 1 are coated with adhesive and the film sections are fixed in an overlapping manner on the window-shaped recesses.
- the subsequent separation plant 2.2 either only further waste parts 9 or waste parts 9 are broken out together with the frame and removed.
- the conveyor belts 29, 30 transport substrate sheets 1 or broken copies 10 to a stack in accordance with the previous separation process.
- the following structural units are formed in connection with one another: feeder 7, acceleration system 8, several printing units 6, processing unit 46, film applicator or window applicator 85, separating unit 2.2 and conveyor belts 29, 30.
- the mode of operation is as follows.
- the substrate sheets 1 separated by the feeder 7 are accelerated by the acceleration system 8 and printed in the printing units 6.
- the punching of window-shaped recesses in the substrates 1 then takes place in the processing unit 46, the waste parts 9 then being removed.
- film applicator or window applicator 85 film sections are separated from the film web 87 by means of a cutting device 89 and a cutting cylinder 90 and then coated with adhesive and fixed in an overlapping manner on the window-shaped recesses.
- the subsequent separation plant 2.2 either only further waste parts 9 or waste parts 9 are broken out together with the frame and removed.
- the conveyor belts 29, 30 transport substrate sheets 1 or broken copies 10 to a stack in accordance with the previous separation process.
- the following structural units are formed in connection with one another: feeder 7, acceleration system 8, several printing units 6, processing unit 46, film applicator or window applicator 85, separating unit 2.2 and Conveyor belts 29, 30.
- the mode of operation is as follows.
- the substrate sheets 1 separated by the feeder 7 are accelerated by the acceleration system 8 and printed in the printing units 6.
- the punching of window-shaped recesses in the substrates 1 then takes place in the processing unit 46, the waste parts 9 then being removed.
- the film applicator or window applicator 85 the substrate sheets 1 are coated with adhesive and the film sections are separated from the film web 87 by means of a cutting device 89 and a cutting cylinder 90 and then fixed in an overlapping manner on the window-shaped recesses. either only further waste parts 9 or waste parts 9 are broken out together with the frame and removed.
- the conveyor belts 29, 30 transport substrate sheets 1 or broken copies 10 to a stack in accordance with the previous separation process.
- the following structural units are formed in connection with one another: feeder 7, acceleration system 8, several printing units 6, processing unit 46, film applicator or window applicator 85, separating unit 2.2 and conveyor belts 29, 30.
- the mode of operation is as follows.
- the substrate sheets 1 separated by the feeder 7 are accelerated by the acceleration system 8 and printed in the printing units 6.
- the punching of window-shaped recesses in the substrates 1 then takes place in the processing unit 46, the waste parts 9 then being removed.
- the film applicator or window applicator 85 the substrate sheets 1 are coated with adhesive and the film sections are fed from a storage 93 via a transport element 94 to the transport cylinder 3.1 and fixed in an overlapping manner on the window-shaped recesses.
- the subsequent separation plant 2.2 either only further waste parts 9 or waste parts 9 are broken out together with the frame and removed.
- the conveyor belts 29, 30 transport substrate sheets 1 or broken copies 10 to a stack in accordance with the previous separation process.
- the following units are formed in connection with one another: feeder 7, acceleration system 8, several printing units 6, processing unit 46, coating unit 88.2, film applicator unit or window applicator unit 85, separating unit 2.2 and conveyor belts 29, 30.
- the mode of operation is as follows.
- the substrate sheets 1 separated by the feeder 7 are accelerated by the acceleration system 8 and printed in the printing units 6.
- the punching of window-shaped recesses in the substrates 1 then takes place in the processing unit 46, the waste parts 9 then being removed.
- the coating unit 88.2 the substrate sheets 1 are coated with adhesive.
- film applicator or window applicator 85 film sections are fixed in an overlapping manner on the window-shaped recesses.
- the subsequent separation plant 2.2 either only further waste parts 9 or waste parts 9 are broken out together with the frame and removed.
- the conveyor belts 29, 30 transport substrate sheets 1 or broken copies 10 to a stack in accordance with the previous separation process.
- Fig. 46 the following units are formed in connection with one another: feeder 7, acceleration system 8, several printing units 6, processing unit 46, separating unit 2.2, film applicator or window applicator 85, separating unit 2.2 and conveyor belts 29, 30.
- the mode of operation is as follows.
- the substrate sheets 1 separated by the feeder 7 are accelerated by the acceleration system 8 and printed in the printing units 6.
- the punching of window-shaped recesses in the substrates 1 then takes place in the processing unit 46, the waste parts 9 then being removed.
- separating unit 2.2 further waste parts 9 are broken out.
- film applicator or window applicator 85 film sections are coated with adhesive and fixed in an overlapping manner on the window-shaped recesses.
- the subsequent separation plant 2.2 In the subsequent separation plant 2.2.
- the procedure is as follows.
- a punching process step window-shaped areas are punched into the substrates 1, with material connections being retained.
- a cutting process step which preferably immediately follows the punching process step
- the window-shaped areas are broken out of the substrates 1, the material connections being severed so that window-shaped cutouts are formed in the substrates 1.
- a coating process step which preferably immediately follows the separating process step
- the substrates 1 are coated with adhesive in the adjoining area of the window-shaped recesses.
- film sections whose extension is greater than the extension of the window-shaped cutouts are positioned over the window-shaped cutouts and fixed with the adhesive.
- panels 10 are punched into the substrates 1, in each of which at least one window-shaped area is arranged, further material connections between the benefit 10 and between benefit 10 and waste parts 9 are retained.
- a panel 10 would represent an unfolded envelope.
- the substrates 1 are either placed directly on a stack or on a conveyor belt 29, 30; alternatively, the further material connections between the panels 10 or between the panels 10 and the waste parts 9, e.g. the outer frame, can be performed in a further separation process before being deposited , be severed. It is also possible to print the substrates 1 prior to the punching process step.
- the method steps described are preferably carried out in consecutive units of a sheet-processing machine, in particular a rotary printing press.
- a further embodiment relates to a method for treating sheet-shaped substrates 1.
- a respective substrate sheet 1 is separated from a stack formed from substrate sheet 1 by a feeder 7, then embossed and / or dried in a first processing unit 46, then grooved or punched and / or punched in a second processing unit 46, then in a third processing unit 46 punched and / or punched and / or perforated and / or embossed and / or grooved.
- the respective substrate sheet 1 is preferably printed in one or more printing units 6 and / or coated in one or more coating units between the separation in the feeder 7 and the treatment in the first processing unit 46.
- the printing and / or painting in at least one printing or painting unit can also take place between the treatment in two of the processing units 46 and / or after the treatment in the last processing unit 46.
- the sheet-shaped substrates 1 or panels 10 are preferably in one Display 99 or on a conveyor belt 29, 30 on a stack or as a result, shingled or not shingled, deposited.
- Cutting is understood to mean, in particular, the complete mechanical separation of an unpunched material by pressure, with predominantly shear stresses acting.
- the cutting process can be done with knife cut, shear cut, or burst cut.
- Punching is understood in particular to mean the dividing of materials in a dividing line deviating from the straight line.
- the production of cutouts and blanks with self-contained delimiting lines is considered.
- open cuts are also made by punching, e.g. B. rounding corners and register punching.
- Embossing is understood to mean the processing of materials by pressure with appropriate tools, the material being shaped and / or deformed in a relief-like manner.
- Grooves are understood to mean the processing of materials by means of pressure with appropriate tools, with elongated, narrow indentations being made in the surface of the material.
- Perforating is understood to mean the processing of materials by means of pressure with appropriate tools, with a large number of mostly linearly arranged holes being made in the material. The distances between the holes are preferably the same.
- a separate work is preferably provided in each case, which can be used in any Sequence can be combined with other plants to implement modified production processes.
- the works preferably have their own frame walls.
- the punching process step or the punching and cutting process steps are carried out with a punching unit, the cutting process step with a separating unit 2.2, the coating process step with a coating unit 88.2, the window application process step or the coating and window application process steps with a window applicator 85.
- either substrate sheets 1 (copies 10 connected to one another via residual webs with or without frames) are available after going through various processing stages, which are stored in a display 99 in stacks or punched-out copies 10, which are preferably conveyed out of the machine on a conveyor belt 30.
- These utility 10 are preferably divided into utility streams which are laterally spaced from one another.
- several pairs of bugs are arranged following the conveyor belt 30, with each pair of rollers diverging from the other pairs of rollers, ie being arranged with a different lateral angular position.
- the roller pairs each form a roller gap and rotate at a circumferential speed that is greater than the speed of the conveyor belt 30.
- the adjacent and one behind the other panels 10 are conveyed by the conveyor belt 30 into a respective roller gap.
- the respective benefits 10 are then detected in the roller gap, accelerated to the circumferential speed of the rollers and spaced from one another in accordance with the alignment of the roller pair.
- the roller pairs are for Positioning on the benefits 10 can be displaced transversely to their transport direction 74.
- a conveyor belt is arranged that picks up and transports away the items 10, which are now laterally spaced apart from one another.
- the downstream conveyor belt preferably runs at a speed that is lower than the peripheral speed of the roller pairs.
- a device for treating, in particular depositing, substrates 1, in particular panels 10, can be connected to the downstream conveyor belt, which is described below in particular with regard to the Figures 18 and 19th is described.
- the device comprises a circulating conveyor belt 29, 30, which conveys the substrates 1, in particular panels 10, in at least one path, preferably as an imbricated flow, against at least one stop 77 for depositing the substrates 1 on a stack carrier 78.
- the stack carrier 78 can be a commercially available pallet or a system pallet such as are used in logistics systems in printing works or in the area of further processing.
- a transport device 79 is designed with which the stack carrier 78 can be displaced under the at least one stop 77 and / or the conveyor belt 29, 30 in such a way that the substrate sheets 1 or panels conveyed by the conveyor belt 29 10 on the stacking carrier 78.
- the transport device 79 is designed for the vertical and horizontal displacement of the stack carrier 78.
- the conveyor belt 29, 30 is assigned a device for forming a gap in the imbricated stream 83, which is preferably designed as a roller 83 or roller.
- the roller 83 or roller is arranged to be displaceable, for which purpose it is preferably mounted on levers at the end.
- the roller 83 or roller is relocated or pivoted until it is in surface contact with the conveyor belt 29, 30. If the conveyor belt 29, 30 further conveys substrate sheets 1 as a result of its movement, these are accumulated on the roller 83 or roller.
- the roller 83 or roller can be mounted in a stationary or rotatable manner and in the latter case is preferably braked.
- the transport device 79 is designed to move the stack carrier 78 in one or more positions in which the stack carrier 78 and the at least one stop 77 and / or the stack carrier 78 and the conveyor belt 29, 30 overlap.
- a plurality of stops 77 are preferably arranged transversely to the transport direction 74 of the substrate sheet 1 or the benefit 10 on the conveyor belt 29, 30 in groups next to one another. More preferably, each group of stops 77 has either two side stops or two side stops and one back stop. In each case a group of stops preferably forms a type of pocket which is aligned on the conveyor belt 29, 30 by positioning the stops 77 laterally on the stream or streams of substrate sheet 1 or sheet 10.
- the stops 77 are designed to be vertically movable.
- the transport device 79 preferably has a drive which is designed for the discontinuous or continuous displacement of the stack carrier 78.
- the transport device 79 is preferably designed to move the stack carrier 78 in and against the transport direction 74 of the transport belt 29, 30. More preferably, the transport device 79 is designed to move the stack carrier 78 in the transport direction 74 of the transport belt 29, 30 depending on the extent of the substrates 1 or panels 10 in the transport direction 74 of the transport belt 29, 30.
- the transport device 79 is designed to implement a movement cycle that comprises a first and at least one further movement of the stack carrier 78 in the transport direction 74 of the conveyor belt 29, 30, the stack carrier 78 between its first and its at least one further movement in relation to the transport direction 74 of the conveyor belt 29, 30 is stationary.
- a feed device 80 can be formed with which at least one separating element 81 can be positioned on the substrates 1 carried by the stack carrier 78.
- the feed device 80 comprises a separating device which separates the separating elements 81 from a stack 82 formed from a plurality of separating elements 81.
- the separating elements 81 are preferably sheet-like materials that can be inserted between utility stacks for spatial separation of the same from one another.
- the feed device 80 can be formed by a horizontally displaceable frame, the underside of which is assigned vertically displaceable suction cups or other suitable fixing elements.
- the design of the feed device 80 with rigid suction cups or other suitable fixing elements is also possible, provided that the frame allows a vertical movement for lifting a respective separating element 81.
- Preferred sequences of movements that the stack carrier 78 realizes by the action of the transport direction 74 will be described below in particular with reference to the Figures 20 to 32 are described by way of example.
- the stack carrier 78 is positioned by the transport device 79 in relation to the transport belt 29, 30 in such a way that it is as small as possible from its underside in relation to its vertical position.
- the positioning takes place in such a way that copies 10 or substrate sheets 1 conveyed by the conveyor belt 29, 30 reach the deposit on the stack carrier 78.
- substrate sheets 1 or panels 10 are then conveyed onto the stack carrier 78 and, in the process, aligned laterally by the stops 77 and preferably also in the direction of transport 74.
- the stack of substrate sheet 1 or panel 10 grows, as in FIG Figure 21 shown.
- the stack carrier 78 is preferably lowered.
- the stops 77 can be lowered synchronously with the lowering movement of the stack carrier 78.
- the stack carrier 78 can also be positioned from the start at such a vertical distance from the conveyor belt 29, 30 that it can accommodate a sufficient amount of substrate sheet 1 or panels 10 without vertical movement.
- Figure 21 only one stack can be seen.
- several other adjacent stacks can be formed at the same time.
- the stops 77 if these have been displaced with the stack carrier 78, are again displaced vertically into their starting position.
- the stack carrier 78 is vertically in its starting position and displaced horizontally by a distance which corresponds to the length of the substrate sheets 1 to be deposited plus a distance value.
- the time sequence of the displacement of the stack carrier 78 and the stops 77 is irrelevant, provided collisions are avoided.
- the shift is preferably carried out synchronously.
- the device for forming a gap in the imbricated stream 83 is activated, so that during this time no substrate sheets 1 or panels 10 are fed to the stack carrier 78.
- the next stack of substrate sheets 1 or panels 10 can be formed on the stack carrier 78 ( Figure 24 ).
- the feed device 80 can be used. This grips the uppermost separating element 81 of the stack 82 formed from separating elements 81 and transports it over the stack of substrate sheet 1 or sheet 10 formed on the stack carrier 78, where it is released and is placed on the respective uppermost substrate sheet 1 or sheet 10 ( Figure 26 ). The surface of the separating sheet 81 takes the place of the surface of the stack carrier 78 in the further course and thus forms the new stack plane.
- a single or a series of stacks of substrate sheets 1 or panels 10 are formed on the new stack level.
- the stack carrier 78 is positioned in relation to its vertical position by the transport device 79 in such a way that the new stack plane lies below the release plane of the transport belt 29, 30. In relation to its horizontal position, the
- the stack carrier 78 can also be positioned from the start at such a vertical distance from the conveyor belt 29, 30 that it can accommodate a sufficient amount of substrate sheet 1 or panels 10 without vertical movement.
- the stops 77 if these have been displaced with the stack carrier 78, are again displaced vertically into their starting position.
- the stack carrier 78 is displaced vertically into the position it held at the beginning of the formation of the first stack on the separating element 81 and horizontally by a distance which corresponds to the length of the substrate sheets 1 to be deposited plus a distance value.
- the device for forming a gap in the imbricated stream 83 is activated, so that during this time no substrate sheets 1 or panels 10 are fed to the stack carrier 78.
- the next stack of substrate sheet 1 or use 10 can be formed on the separating element 81 ( Figure 31 ). If a sufficient number of stacks of substrate sheet 1 or panels 10 have been formed on the stack carrier 78, the loaded stack carrier 78 is transported away and replaced by a new stack carrier 78 capable of receiving it.
- One or more processing units 46 are preferably formed following one or more printing units 6. In the case of several printing units 6, these are mostly equipped with different tools from the group of cutting tools, punching tools, creasing tools, perforating tools or grooving tools. Likewise, one or more processing units 46 can precede one or more printing units 6. Alternatively, one or more processing units 46 are interposed between one or more printing units 6.
- the sheet-fed printing press preferably also comprises one or more coating units, which are preferably connected downstream of the printing units 6 or are connected to the processing units 46.
- a substrate-processing machine in particular a sheet-processing machine, which is not a printing machine, can have the same structure as the sheet-fed printing machine described, reduced by the printing units 6.
- the separating device 2 is formed following the printing units 6 or the processing units 46.
- the separating device comprises a transport cylinder 3.
- the transport cylinder 3 is twice the size, ie it transports two substrate sheets 1 per revolution.
- the invention is not limited to a double-size embodiment of the transport cylinder 3.
- the invention will now be described using a single-size system. This description is also representative of the double-size system or the multi-size system in analogous correspondence.
- a sheet holding system for fixing the front edges of the sheet-shaped substrate 1, in particular a gripper system is formed (in the case of a double-sized system, two sheet holding systems are formed).
- the gripper system is preferably designed as a suction gripper system 17, also referred to as a suction system 17, and is supplied by air supply means.
- the suction gripper system 17 is designed to generate a suction area, the extent of which in the axial direction of the transport cylinder 3 is a multiple of its extent in the circumferential direction.
- the extension of the suction area of the suction gripper system 17 in the circumferential direction of the transport cylinder 3 is preferably less than 20 mm, more preferably less than 15 mm, more preferably less than 10 mm.
- the suction area can be extended across the width of the Transport cylinder 3 extending opening or a plurality of adjacent suction openings be formed.
- the at least one suction opening is arranged for fixing the front edge of the substrate 1 in such a way that, when the elevator 5 is fixed, it is spaced apart from the elevator 5 in the circumferential direction of the transport cylinder 3.
- the extension of the suction area in the axial direction of the transport cylinder 3 is advantageously designed to be adjustable.
- adjustment means 28, in particular in the form of shut-off valves, can be provided in the supply path of the suction air for the suction openings which are outer with respect to the center of the transport cylinder 3.
- the adjustability of the extent of the suction area has the advantage that the consumption of suction air is minimized.
- the transport cylinder 3 also preferably has means (in the case of a double-sized system, two fixing means are formed) for fixing an exchangeable elevator 5.
- the means for fixing are preferably designed as clamping grippers. With them, a respective elevator 5 can be fixed on the rear edge and on the front edge.
- the means for fixing the front edge of the elevator 5 are preferably formed by the clamping element front edge 22 (also referred to as a clamping jaw) and the additional clamping element 24 (also referred to as a cuff) which interacts with this to form a clamping gap.
- the further clamping element 24 is fixedly mounted on the base body of the transport cylinder 3.
- the clamping element 22 is firmly connected to a lever 21 which is mounted on the base body of the transport cylinder 3 such that it can pivot about a pivot point 34.
- the lever 21 is tensioned by an energy store 23, which is preferably designed as a spring, in such a way that the clamping gap formed between the clamping element 22 and the further clamping element 24 closes.
- the spring 23 is designed as a compression spring and is supported with one end on the lever 21 and with its other end on the head of a screw screwed into the base body of the transport cylinder 3.
- the Figure 3 shows the clamping gripper front edge with the front edge of the elevator 5 fixed, ie in the closed state.
- the Figure 4 shows the clamping gripper front edge with the front edge of the elevator 5 released, ie in the open state.
- the front edge of the clamping gripper is opened against the force of the spring 23.
- the one to open the clamping gripper The force required at the front edge is preferably applied by an adjusting element 23, which can in particular be designed as a pneumatic muscle 23.
- the adjusting element or the pneumatic muscle 23 preferably acts on a further lever 33, one end of which is supported on a fixed point of the transport cylinder 3. Under the force of the actuating element 23, which can in particular be designed as a pneumatic muscle 23, the further lever 33 can be pivoted about the aforementioned fixed point. If it is designed as a pneumatic muscle 23, compressed air is applied to it, under the action of which it expands, the further lever 33 being pivoted. The pivoting movement of the further lever 33 is limited by a wall formed on the transport cylinder 3.
- the further lever 33 acts on a ball 35 which is formed between the further lever 33 and the lever 21 and displaces it. With the displacement of the ball 35, the lever 21 and with it the front edge 22 of the clamping element are also displaced.
- the force of the energy accumulator 23, in particular the spring 23, shifts the lever 21, the ball 35 and the further lever 33 in their direction Starting position until the movement is limited by striking the front edge 22 of the clamp element against the front edge 24 of the clamp element or the elevator 5.
- the rear edge of the elevator 5 can be fixed between a clamping element rear edge 47 and a further clamping element rear edge 48, which together form a further clamping gap.
- the force required to close the rear edge clamping gripper is applied by a rotatable tensioning shaft 50 which acts on the rear edge 47 clamping element via a toggle lever 51.
- At least one of the clamping grippers that is, the clamping gripper front edge or the clamping gripper rear edge, can be displaced in the circumferential direction of the transport cylinder.
- the rear edge of the clamping gripper can be moved.
- the rear edge of the clamping gripper is mounted on a slide that is displaceable in the circumferential direction of the transport cylinder 3.
- the carriage 49 also carries the tensioning shaft 50 and the Toggle lever 51. To tension the elevator 5, it is first fixed at both ends by the front edge of the clamping gripper and the rear edge by the clamping gripper.
- the slide 49 is then shifted clockwise, which is effected by a further adjusting element 52, which can also be designed as a pneumatic muscle.
- these preferably carry positioning pins or are preferably assigned positioning elements.
- the positioning pins or positioning elements can in particular be assigned directly to the further clamping element front edge 22.
- the transport cylinder 3 preferably has first and second openings 12, 13 which, when the elevator 5 is fixed, are at least partially covered by the openings that can be formed in the elevator 5.
- the openings 12, 13 are connected to air supply means 14, 15.
- first air supply means 14 are provided for supplying the first openings 12 with air
- second air supply means 15 are provided for supplying the second openings 13 with air.
- air is understood to mean all forms of system air, ie in particular blown air or suction air, which are particularly suitable for exerting physical effects such as force and which can be characterized by at least one of the parameters static pressure, dynamic pressure or volume flow. In particular, it does not depend on the chemical composition of the air or its moisture content.
- air is generated in a manner known per se with compressors, compressors, vacuum pumps, suction pumps or similar components.
- the aforementioned air generators can comprise the first and second air supply means 14, 15 of the transport cylinder and in particular form the air supply means 14, 15 together with all means that supply the air to the openings 12, 14 and / or control the supply.
- the first and second openings 12, 13 can preferably be supplied with air independently of one another.
- the air supply to either the first or the second openings 14, 15 or both openings 14, 15 is preferably designed to be switchable.
- switchability is, in particular, switching meant between suction air and blown air, whereby it does not matter which type of air supply is switched to which type.
- the first and the second openings 12, 13 are formed in the lateral surface of the transport cylinder 3.
- the first and second openings 12, 13 are preferably arranged alternately in the circumferential direction of the transport cylinder 3 or in the axial direction of the transport cylinder 3.
- the first and / or the second openings 12, 13 are preferably designed in the form of grooves or holes.
- the arrangement of the first and second openings 12, 13 in the outer surface of the transport cylinder 3 preferably results in a fine-meshed network of elements with which any openings formed in the elevator 5 can be supplied with air.
- the arrangement of the openings in the elevator 5 takes place in accordance with the arrangement of waste part or waste parts 9 on the one hand and benefit 10 on the other hand.
- perforations can be formed in the elevator 5, while none of the second openings 13 that are formed in the area of panels 10 are opposed by any perforations in the elevator 5.
- the air supply means 14, 15 for supplying the first and second openings 12, 13 preferably comprise one or more rotary slide valves or rotary inlets.
- the rotary slides or rotary inlets are preferably formed on the end face of the transport cylinder 3 or assigned to it.
- two rotary slides or two rotary inlets are formed on opposite end faces of the transport cylinder 3.
- the one in the Figures 5 , 6th and 7th includes the rotary valve or the at least a rotary lead-in a disk 18 which is assigned to one of the end faces of the transport cylinder 3.
- a plurality of groove-shaped recesses 19, 56, 57 are formed in the disk 18, which preferably extend in the shape of a segment of a circle, coaxially to the axis of rotation 16 of the transport cylinder 3.
- the recess 19 is supplied with air via a first supply connection 53, the recess 56 via a second supply connection 54 and the recess 57 via a third supply connection 55.
- the recesses 19, 56 and 57 are formed on the side of the disk 18 facing the transport cylinder 3.
- each of the recesses 19, 56 and 57 does not have to be continuous in the circumferential direction of the disk 18, but rather can be perforated, so that several viewed in the circumferential direction of the disk 18 on the same radius Form recesses 19, 56 and 57 lying one behind the other.
- the recesses 19, 56 and 57 correspond in terms of their distance (radius) to the axis of rotation 16 of the transport cylinder 3 with openings 58 formed in the end face of the transport cylinder 3 a part of the first openings 12 or with a single or a part of the second openings 13 in the outer surface of the transport cylinder 3 or with the suction gripper system 17. This of course only applies as long as the respective opening of the respective recess 19, 56 and 57 depends on the angular position of the Transport cylinder 3 is opposite.
- the recesses 57 closest to the axis of rotation 16 of the transport cylinder 3 supply the suction gripper system 17, the recesses 56 adjacent to these the second openings 13 and the recesses 19 adjacent to these the first openings 12.
- the disk 18 stands still with respect to the transport cylinder 3, which rotates about the axis of rotation 16 in the operating state.
- areas of suction or blown air are created determined, which are formed on the outer surface of the transport cylinder 3 relative to the angle of rotation. Superimposed on these effects, the areas of suction or blown air can also be determined by the type of air supply or by how it is switched on or off.
- the area supplied in its extension by the same air supply means 12 or 13 corresponding to the recesses 19, 56 can be shortened by switching off the air supply in relation to the angle.
- an area supplied in its extension by the same air supply means 12 or 13 corresponding to the recesses 19, 56 can be divided into at least one suction area and at least one blowing area by switching the air supply between a suction air supply and a blowing air supply.
- the suction area on the lateral surface of the transport cylinder 3 is used for fixing and the blowing area for pushing off benefits 10 or waste parts 9. It goes without saying that the air supply for the first openings 12 is preferably independent of the air supply for the second openings 13.
- the first and / or the second air supply means 14, 15 are designed to switch off the suction air supply or to switch between suction air supply and blown air supply depending on the angular position of the respectively supplied openings 12, 13.
- the first air supply means 14 preferably switch the air supply to the first openings 12 off or from the suction air supply to the blown air supply when the respective first openings 12 reach a first release point by rotating the transport cylinder 3 about its axis of rotation 16.
- the second air supply means 15 switch the air supply to the second openings 13 off or from the suction air supply to the blown air supply when the respective second openings 13 reach a second release point by rotating the transport cylinder 3 about its axis of rotation 16.
- the disk 18 is preferably connected to a frame via a torque support 20 and is rotatably mounted on the transport cylinder 3.
- the transport cylinder 3 is preferably rotatably mounted in the same frame on which the torque arm 20 is articulated.
- adjusting elements for rotating the disk 18 can be provided.
- the disk 18 preferably has a recess which enables the disk 18 to be displaced radially in the sense of a displacement for the purpose of replacement. Instead of one disk 18, several disks 18 can also be provided.
- the recesses 57 for supplying the suction gripper system 17 are formed in one of the disks 18 and the recesses 19 and 56 for supplying the first and second openings 12, 13 in the other disk 18.
- the details of the supply of the suction gripper system 17 are in a preferred variant in Figure 8 shown.
- the disk 18 is used to supply the first and second openings 12, 13 and to supply the suction gripper system 17.
- the disk 18 can also exclusively have a groove-shaped recess 57, which preferably extends in the shape of a segment of a circle, coaxially to the axis of rotation 16 of the transport cylinder 3.
- the recess 57 is supplied with air from a third supply connection 55.
- the recess 57 is formed on the side of the disk 18 facing the transport cylinder 3.
- the recess 57 is preferably continuous or interrupted in the circumferential direction of the disk 18, so that a plurality of recesses 57 or sections of the recess 57 lying one behind the other viewed in the circumferential direction of the disk 18 are formed on the same radius.
- the recess 57 corresponds in terms of its distance (radius) to the axis of rotation 16 of the transport cylinder 3 with one or more openings 58 formed in the end face of the transport cylinder 3.
- the or each opening 58 communicates via further lines with the suction gripper system 17 respective opening 58 of the recess 57 depending on the angular position of the transport cylinder 3 is opposite.
- the length and the position of the angular area in which suction air is applied to the suction gripper system 17, ie the suction gripper system 17 has a holding effect is determined by the extent and position of the recesses 57.
- the air supply to the suction gripper system 17 is not limited to the described embodiment with disks 18.
- the air supply of the suction gripper system 17 can also be implemented with other known embodiments of an air supply, which can activate and deactivate the suction air applied to the suction gripper system 17 in cycles with sufficient speed.
- the suction gripper system 17 is formed in the area of the lateral surface of the transport cylinder 3.
- the suction gripper system 17 is preferably assigned to the means for fixing the elevator 5.
- the suction gripper system 17 can be mounted on the means for fixing the elevator 5.
- the means for fixing the elevator 5 itself and thus also the suction gripper system 17 are movably, in particular pivotably, mounted.
- the suction gripper system 17 can in particular be assigned to the front edge 22 of the clamping element. It is also advantageous to arrange the suction gripper system 17 together with the clamping element 22 on the lever 21.
- a break-out cylinder 4 is arranged adjacent to the transport cylinder 3.
- the break-out cylinder 4 is rotatably mounted like the transport cylinder 3.
- the break-out cylinder 4 is used to break out waste parts 9 or items 10.
- the break-out cylinder 4 preferably has third openings 32.
- Third air supply means are provided for supplying the third openings 32 with air.
- the break-out cylinder 4, like the transport cylinder 3, can also be double-sized or single-sized. In the case of a double-sized design of the stripping cylinder 4, its circumference or diameter corresponds to the circumference or diameter of a double-sized transport cylinder 3 Stripping cylinder 4 is designed as a single size.
- the stripping cylinder 4 is preferably similar in many features to the transport cylinder 3, so that reference is made to the explanations regarding the nature of the transport cylinder 3 to describe the nature of the stripping cylinder 4.
- the break-out cylinder 4 does not have a sheet holding system for fixing the front edges of the sheet-shaped substrate 1.
- the break-out cylinder 4 preferably has means for fixing an exchangeable elevator 5.
- the means for fixing are preferably designed as clamping grippers. With them, a respective elevator 5 can be fixed on the rear edge and on the front edge.
- the means for fixing the front edge of the elevator 5 are preferably formed by the front edge 22 clamping element and the further clamping element 24 which interacts with this in relation to form a clamping gap.
- the clamping element front edge 22 is mounted on the base body of the stripping cylinder 4.
- the further clamping element 24 can in particular be formed as a leaf spring package.
- An adjusting element 25, preferably designed as a pneumatic muscle, is arranged adjacent to the further clamping element 24.
- the actuating element is preferably connected to an air supply with which an overpressure can be applied to the actuating element 25. When overpressure is applied, the adjusting element 25 expands, in which case it rests against the further clamping element 24 and deforms it.
- FIG. 10 shows the clamping gripper of the stripping cylinder 4 front edge with the front edge of the elevator 5 fixed, ie in the closed state.
- the rear edge of the elevator 5 can be fixed between a clamping element rear edge 47 and a further clamping element rear edge 48, which together form a further clamping gap.
- the force required to close the rear edge clamping gripper is applied by a rotatable tensioning shaft 50 which acts on the rear edge 47 clamping element via a toggle lever 51.
- At least one of the clamping grippers that is, the clamping gripper front edge or the clamping gripper rear edge, can be displaced in the circumferential direction of the stripping cylinder 4.
- the rear edge of the clamping gripper can be moved.
- the rear edge of the clamping gripper is mounted on a slide 49 that is displaceable in the circumferential direction of the stripping cylinder 4.
- the carriage 49 preferably also carries the tensioning shaft 50 and the toggle lever 51.
- the slide 49 is then moved counterclockwise, which is effected by a further adjusting element 52, which can also be designed as a pneumatic muscle.
- the positioning pins or positioning elements can in particular be assigned directly to the further clamping element front edge 22. It goes without saying that the elements described for fixing the front edge and the elements for fixing the rear edge can also be designed in a different manner. As an alternative to the formation of non-positively acting elements, it also proves to be advantageous if the elements for fixing the The front edge and / or the elements for fixing the rear edge for the form-fitting fixing of elevators 5 are formed.
- hook-shaped or claw-shaped holding elements can in particular be formed which correspond to recesses which are formed in the elevator 5 or which engage in holding rails which are firmly connected to the elevator 5.
- the clamping gripper front edge or the clamping gripper rear edge are preferably mounted in a channel of the stripping cylinder 4, which can be spanned by a channel cover.
- the stripping cylinder 4 preferably has third openings 32 which, when the elevator 5 is fixed, are at least partially covered by the openings that can be formed in the elevator 5.
- the third openings 32 are connected to third air supply means.
- air is understood to mean all forms of system air, ie in particular blown air or suction air, which are particularly suitable for exerting physical effects such as force and which can be characterized by at least one of the parameters static pressure, dynamic pressure or volume flow.
- air is generated in a manner known per se with compressors, compressors, vacuum pumps, suction pumps or similar components.
- the third openings 32 can be supplied with suction air.
- the air supply is preferably designed to be switchable. In this sense, switchability means, in particular, switching between suction air and blowing air, whereby it does not matter which type of air supply is switched to which type.
- the third openings 32 are formed in the lateral surface of the stripping cylinder 4.
- the third openings 32 are preferably embodied in the form of grooves or holes.
- the arrangement of third openings 32 in the lateral surface of the stripping cylinder 4 preferably results in a fine-meshed network of elements with which any openings formed in the elevator 5 can be supplied with air.
- the arrangement of the openings in the elevator 5 takes place in accordance with the arrangement of waste part or waste parts 9 on the one hand, or use 10 on the other. For example, in the area of those third openings 32 which are formed in the area of use Openings are formed in the elevator 5. This proves to be advantageous if the stripping cylinder 4 is to be used for transporting the panels 10.
- openings are preferably formed in the elevator 5 in the area of those third openings 32 which are formed in the area of waste parts 9.
- benefits 10 or waste parts 9 can be treated differently or fixed on the outer surface of the transport cylinder 3 or its elevator 5.
- the release of the benefits 10 or waste parts 9 can be supported by applying blown air to the third openings 32.
- the details of the air supply to the third openings 32 are not shown separately and are described below with reference to the design of the air supply means 14, 15 on the transport cylinder 3.
- the air supply means for supplying the third openings 32 preferably comprise a rotary valve or a rotary inlet.
- the rotary slide valve or the rotary inlets are preferably formed on the end face of the transport cylinder 3 or assigned to it.
- the rotary valve or the at least one rotary inlet preferably comprises a disk 18 which is assigned to one of the end faces of the break-out cylinder 4.
- a recess X is formed in the disk 18, which preferably extends in the shape of a segment of a circle, coaxially to the axis of rotation of the stripping cylinder 4.
- the recess is supplied with air via a fourth feed connection 53.
- the recess is formed on the side of the disk 18 facing the break-out cylinder 4.
- the recesses are not continuous in the circumferential direction of the disk 18, but rather can be perforated, so that several recesses lying one behind the other as viewed in the circumferential direction of the disk 18 are formed on the same radius.
- Each recess corresponds in terms of its distance (radius) to the axis of rotation of the stripping cylinder 4 with openings 58 formed in the face of the stripping cylinder 4.
- Each of the openings 58 in the face of the transport cylinder 3 communicates via further lines with either a single or a part or all of the third openings 32 in the lateral surface of the stripping cylinder 4. Of course, this only applies as long as the respective Opening 58 of the respective recess depending on the angular position of the stripping cylinder 4 is opposite.
- the disk 18 stands still with respect to the break-out cylinder 4, which rotates around its central axis in the operating state.
- the extension of the recesses in the circumferential direction of the stripping cylinder 4 defines areas of suction or blown air which are formed on the lateral surface of the stripping cylinder 4 in relation to the angle of rotation.
- the areas of suction or blown air can also be determined by the type of air supply or by how it is switched on or off.
- the area supplied in its extension by the third air supply means corresponding to the recess can thus be shortened in that the air supply is switched off in relation to the angle.
- an area supplied in its extension by the third air supply means corresponding to the recesses can be divided into at least one suction area and at least one blowing area by switching the air supply between a suction air supply and a blowing air supply.
- the suction area on the lateral surface of the stripping cylinder 4 is used for fixing and the blowing area for pushing off benefits 10 or waste parts 9.
- the third air supply means are designed to switch off the suction air supply or to switch between suction air supply and blown air supply as a function of the angular position of the respectively supplied third openings 32.
- the third air supply means preferably switch the air supply to the third openings 32 off or from the suction air supply to the blown air supply when the respective third openings 32 reach a third release point by rotating the breakaway cylinder 4 about its central axis.
- the disk 18 is preferably connected to a frame via a torque support 20 and is rotatably mounted on the stripping cylinder 4.
- the break-out cylinder 4 is preferably rotatably mounted in the same frame on which the torque support 20 is articulated.
- the disk 18 In order to shift the areas of suction or blown air that are formed on the lateral surface of the stripping cylinder 4 in relation to the angle of rotation, adjusting elements for rotating the disk 18 can be provided.
- the disk 18 preferably has a recess which enables the disk 18 to be displaced radially in the sense of a displacement for the purpose of replacement.
- the recess has an extension which is greater than the diameter of a pin of the stripping cylinder 4 in the region of the stripping cylinder 4 in which the disk 18 is assigned to it.
- the break-out cylinder 4 and the transport cylinder 3 carry for the treatment of substrates 1, in particular for the separation or break-out of processed, ie cut or cut, web-affixed or perforated substrate 1 into at least one waste part 9 and at least one use 10, preferably one elevator 5 each or breaking out, remaining retaining webs or material connections or material connections that are not intended to be completely cut through, in particular fibers or fiber bundles, are torn in the area of cutting lines between waste part 9 and at least one use 10.
- one of the elevators 5 can be designed as a die and the other elevator 5 as a male mold.
- the patrix has a base plane and areas that are raised in relation to the base plane. The raised areas act on the substrate 1 and form tools.
- the die has a base plane and areas or further recesses that are recessed in relation to the base plane.
- the die and the male mold are arranged on the transport cylinder 3 or the stripping cylinder 4 in such a way that the raised areas of the male mold are opposite the recessed regions or the further recesses of the female mold.
- the male part forms a kind of counterpart to the female part.
- the die is arranged either on the transport cylinder 3 or the stripping cylinder 4 and the male die is arranged on the other cylinder.
- the other cylinder in this sense is the cylinder that interacts with the cylinder carrying the die (transport cylinder 3 or break-out cylinder 4).
- the die is preferably arranged on the transport cylinder 3 and the male die on the stripping cylinder.
- the male and female tool pair described above preferably differs from the male and female tool pairs as they are used in cutting or perforating, for example on the machining cylinders upstream of the separating device 2.
- the structural design of the male mold is determined by its function of simply pressing the elements to be separated or broken out into the recessed areas or the further recesses of the female mold. Accordingly, the raised areas of the male mold can also have significantly smaller extensions than the recessed areas or further recesses of the female mold that correspond to them.
- a flexographic printing plate can be used as the male mold.
- the male mold does not have any areas that are raised in relation to the base plane, but rather a base plane that is raised as a whole.
- the male part is provided with an elastic coating or formed from an elastic material, at least on the side facing the female part.
- an elastic coating or formed from an elastic material at least on the side facing the female part.
- the separating device 2 is formed from raised areas and areas of the surface of the transport cylinder 3 that are recessed in relation to the raised areas.
- First openings 12, which can be in operative connection with first air supply means 14, are furthermore preferably assigned to the recessed areas.
- the first air supply means 14 are preferably designed to supply suction air.
- an elevator 5 is interchangeably assigned to the outer surface of the transport cylinder 3, the raised areas of the surface of the transport cylinder 3 through the elevator 5 and the recessed areas of the surface of the transport cylinder 3 through the outer surface of the transport cylinder 3 in the area of openings formed in the elevator 5 are formed.
- second openings 13 can be formed, which are in operative connection with second air supply means 15. Furthermore, the first and / or the second air supply means 14, 15 can be switched between a suction air supply and a blown air supply.
- the transport cylinder 3 can be assigned an elevator 5, which is designed in particular in the form of a die and has recessed areas or further openings. In the area of the recessed areas or further openings, a negative pressure is applied via the first and / or second openings 12, 13, which moves the waste parts 9 and benefits 10 relative to one another, i.e.
- the separation process is preferably brought about solely by the force effect of the negative pressure applied in the recessed areas or further openings or the suction air on the sides of utility 10 or waste parts 9 facing the transport cylinder 3.
- the area of the recessed areas are preferred Arranged openings.
- waste parts 9 and / or benefits 10 adhere to the surfaces of the transport cylinder 3 and / or stripping cylinder 4.
- the effect of gravity is usually not sufficient to remove the waste parts 9 and / or benefits 10 from the cylinder surface, respectively Remove from the tools or tool parts, in particular the male and female molds, which are fixed on the cylinder surfaces.
- a separating device 2 which comprises a transport cylinder 3 and a break-out cylinder 4 assigned to it, an antistatic device 95 being assigned to the transport cylinder 3 and / or the break-out cylinder 4 is ( Figure 9 and Figure 49 , with the Figure 49 the transport cylinder 3 is shown as an example).
- the transport cylinder 3 preferably has means for fixing an exchangeable elevator 5, as well as openings 12, 13 which, when the elevator 5 is fixed, are at least partially covered by openings that can be formed in the elevator 5, air supply means 14, 15 for supplying the openings 12, 13 with air are provided.
- the antistatic device 95 preferably includes at least one electrode connected to at least one high voltage source.
- the high voltage source can be a positive or a negative high voltage source. Alternatively, the high-voltage source can be switched between an operating mode as a positive and an operating mode as a negative high-voltage source.
- the high voltage sources can have a
- the controller can be connected to a sensor which detects the voltage applied to the surfaces of the transport cylinder 3 and / or the stripping cylinder 4 or the tools or tool parts attached to them.
- the control is preferably designed to activate the positive or negative high-voltage source on a case-by-case basis or to switch the convertible high-voltage source as a function of the sign of the applied voltage.
- the controller can also read the value of the current Fig. 12 Process voltage as a system parameter and control at least one high voltage source as a function of this system parameter.
- the high-voltage sources described preferably supply a pulsed or an unpulsed DC voltage.
- the electrode of the antistatic device 95 preferably extends in the axial direction of the break-out cylinder 4 over its length and / or in the axial direction of the transport cylinder 3 over its length.
- the antistatic device 95 comprises a brush, the brush comprising a roller-shaped or a strip-shaped base body, which is designed in particular to be electrically conductive.
- Bristles 105 are assigned to the base body. In the case of a roller-shaped design, the base body can be rotatably mounted. In this case, the bristles 105 are arranged, preferably evenly distributed, on the outer surface of the base body.
- the bristles 105 are preferably formed from an electrically conductive material such as metal. A carbon compound can also be used as the material of the bristles 105.
- the bristles 105 are more preferably formed from interwoven fibers or fiber bundles. These can be arranged in a row next to one another. Preferably there are several of those described Rows of interwoven fibers or fiber bundles, viewed in the direction of rotation of the transport cylinder 3 or stripping cylinder 4, are arranged one behind the other.
- a cloth 105 which has electrically conductive fibers can also be assigned to the base body.
- the fibers can be woven into the cloth 105 or connected to the cloth 105, for example by means of an adhesion promoter.
- the bristles 105 or the cloth 105 form the electrode or are connected to the electrode.
- the embodiments of antistatic devices 95, which are equipped with bristles 105 or a cloth 105, are arranged in relation to the transport cylinder 3 or break-out cylinder 4 in such a way that they touch the outer surface of the respective cylinder.
- a device is preferably provided with which the antistatic device 95 between an operating position in which the bristles 105 or the cloth 105 touch the surface of the respective cylinder and a parking position in which the bristles 105 or the cloth 105 do not touch the surface of the respective cylinder touch, is relocatable.
- the antistatic device 95 comprises a blowing device that generates a volume flow of a gaseous medium ionized by at least one electrode in the direction of the outer surface of the transport cylinder 3 and / or the outer surface of the break-out cylinder 4.
- the tools or tool parts used such as the die and male mold, and / or the cylinder surfaces of the transport cylinder 3 and / or a break-out cylinder 4 assigned to it, can also be antistatic, in particular with electrically conductive materials, be formed.
- a circulating conveyor belt 29 is assigned to the transport cylinder 3, in particular from FIG Fig. 11 or Fig. 12 .
- the transport belt 29 is preferably arranged above the transport cylinder 3.
- the transport belt 29 is associated with the transport cylinder 3, preferably wrapping around the circumference, forming a wrap angle.
- the transport belt 29 can also be assigned to the transport cylinder 3 with the formation of a tangent point 36. More preferably, the tangent point 36 is formed in the 12 o'clock position of the transport cylinder 3.
- the conveyor belt 29 is determined in its extension by the arrangement of pulleys.
- the conveyor belt 29 preferably has a horizontally extending transport area 37.
- the conveyor belt 29 can in particular be designed as a suction belt. More preferably, suction air is applied to the conveyor belt 29 at least in the transport area 37. It follows from this that the conveyor belt 29 can be designed for suspended transport of items and / or waste parts 10, 9.
- the conveyor belt 29 in particular has the function of processed substrate sheets 1, waste parts 9 or benefits 10 at the tangent point 36 or in the area of the wrapping around the conveyor belt 29 in order to take over the transport cylinder 3 therefrom and to transport it further.
- Another transport system can be connected to the conveyor belt 29, for example in the form of a further conveyor belt 30.
- An overlap area is preferably formed between the conveyor belt 29 and the further conveyor belt 30, in which the processed substrate sheets 1 or panels 10 and / or waste parts 9 can be transferred from the conveyor belt 29 to the further conveyor belt 30.
- the further conveyor belt 30 is designed for the horizontal transport of use and / or waste parts 10, 9. It goes without saying that instead of the further conveyor belt 30, another suitable transport system can also be configured that takes over processed substrate sheets 1 or panels 10 and / or waste parts 9 from the conveyor belt 29.
- a container for receiving waste parts can also be arranged under the conveyor belt 30.
- a further transport system 76 can also be assigned to the transport cylinder 3 directly, that is, forming a transfer area or transfer point between the transport cylinder 3 and the further transport system for processed substrate sheets 1 or panels 10 and / or waste parts 9.
- This further transport system 76 is preferably designed as a sheet guide cylinder or sheet guide drum or chain conveyor system with gripper bridges or conveyor belt.
- the mode of operation of an embodiment as preferably shown by the Fig. 11 or Fig. 12 . illustrated can be described as follows.
- the illustrated embodiment of the device for treating substrates is preferably part of a sheet-fed printing machine.
- the sheet-fed printing press can comprise one or more printing units.
- the in Fig. 11 or Fig. 12 has two processing cylinders between which the substrate 1 can be inserted, the substrate 1 being processed as it passes through tool parts from the group of cutting tools, punching tools, creasing tools, perforating tools that are active in the cylinder gap.
- One of the processing cylinders is in Fig. 11 or Fig. 12 . shown as a semicircle.
- the processing cylinder is preferably designed as a sheet transport cylinder and has a sheet holding system.
- the sheet transport cylinder transfers a processed substrate sheet 1 at the tangent point A between the transport cylinder 3 and the upstream sheet transport cylinder to the transport cylinder 3 1 takes over.
- the substrate sheet 1 preferably comprises an edge and scrap parts 9 and panels 10 connected to this via so-called residual webs.
- the transport cylinder 3 carries an elevator 5.
- the elevator 5 has openings and is at the points which he acts on benefit 10 provided with depressions.
- openings are made in the area of the panels 10 at the points in the elevator 5 at which first openings 12 are formed, the second openings 13 in the area of the panels 10 being covered by the elevator 5, that is to say closed.
- openings are also made in the area of the waste parts 9 at the points in the elevator 5 at which second openings 13 are formed, the first openings 12 in the area of the waste parts 9 being covered by the elevator 5, that is to say closed.
- the first air supply means 14 apply a negative pressure to the first openings 12, which the benefits 10 on the outer surface of the transport cylinder 3 or on the elevator 5 fixed.
- the benefits 10 fixed by the negative pressure and the waste parts 9 reach the tangent point B, which is formed between the transport cylinder 3 and the break-out cylinder 4.
- a negative pressure is applied via the second air supply means 15 to the second openings 13 in the area of the waste parts 9, which fixes the waste parts 9 to the outer surface of the transport cylinder 3 or to the elevator 5.
- the negative pressure can also be applied via the second air supply means 15 to the second openings 13 in the area of the waste parts 9 already at day point A or immediately thereafter.
- the first air supply means 14 are preferably deactivated.
- the negative pressure in the area of the first openings 12 is no longer present and the panels 10 are no longer fixed and thus released.
- the negative pressure which is preferably applied to the conveyor belt 29 the panels 10 are lifted from the transport cylinder 3 at the transfer point or transfer area C, fixed on the underside of the conveyor belt 29 and transported away from the latter while hanging.
- the transfer of the panels 10 from the transport cylinder 3 to the conveyor belt 29 can be supported by applying an overpressure to the first openings 12.
- the supply of the first openings 12 is preferably switched from underpressure to overpressure when the first openings in the area of the respective panels 10 reach the transfer point or transfer area C.
- the benefits 10 can preferably be transported away with the further conveyor belt 30.
- the conveyor belt 29 conveys the items 10 to the further conveyor belt 30 and transfers the items 10 to the further conveyor belt 30.
- the negative pressure applied to the conveyor belt 29 is preferably deactivated, so that the items under the effect of gravity or by additional suction on the further conveyor belt 30 can be fixed on this and transported away by this.
- the negative pressure applied to the second openings 13 in the area of the waste parts 9 is deactivated or, preferably, an overpressure is applied instead of the negative pressure.
- the front edge of the substrate sheet 1 is preferably also released by the gripper system 17.
- the further mode of operation of an embodiment as it is preferably provided by the Fig. 11 or Fig. 12 . illustrated can be described as follows.
- the sheet transport cylinder transfers a processed substrate sheet 1 at the tangent point A between the transport cylinder 3 and the upstream sheet transport cylinder to the transport cylinder 3 1 takes over.
- the substrate sheet 1 preferably comprises an edge and is connected to it via so-called residual webs Waste parts 9 and use 10.
- the transport cylinder 3 carries an elevator 5.
- the elevator 5 has openings and is provided with depressions at the points where it acts on the benefit 10. On the one hand, openings are made in the area of the panels 10 at the points in the elevator 5 at which first openings 12 are formed, the second openings 13 in the area of the panels 10 being covered by the elevator 5, that is to say closed. On the other hand, openings are also made in the area of the waste parts 9 at the points in the elevator 5 at which second openings 13 are formed, the first openings 12 in the area of the waste parts 9 being covered by the elevator 5, that is to say closed.
- the first air supply means 14 apply a negative pressure to the first openings 12, which the benefits 10 on the outer surface of the transport cylinder 3 or on the elevator 5 fixed.
- the benefits 10 fixed by the negative pressure and the waste parts 9 reach the tangent point B, which is formed between the transport cylinder 3 and the break-out cylinder 4.
- the elevator 5 fixed on the stripping cylinder 4 has openings which correspond to the third openings 32 of the stripping cylinder 4. The openings are formed in the area of the elevator 5 in which it is not raised or interacts with the panel 10 in rolling contact.
- the negative pressure at the third openings 32 of the break-out cylinder 4 is deactivated as soon as it exceeds the area of the Tangent point B have left again or a few degrees, in particular 10 degrees, then.
- the negative pressure applied to the first openings 12 is preferably deactivated when the respective first openings 12 are in the area of the tangent point B. This ensures that the respective panel 10 is briefly lifted from the surface of the transport cylinder 3 under the effect of the negative pressure at the third openings 32 of the stripping cylinder 4, i.e. for a few degrees, in particular 10 degrees of the rotational movement of the transport cylinder 3.
- This measure additionally supports the separation of use 10 and waste parts 9, since these are actively moved in different directions, at least for a short time.
- a negative pressure is applied via the second air supply means 15 to the second openings 13 in the area of the waste parts 9, which fixes the waste parts 9 to the outer surface of the transport cylinder 3 or to the elevator 5.
- the negative pressure can also be applied via the second air supply means 15 to the second openings 13 in the area of the waste parts 9 already at day point A or immediately thereafter.
- the negative pressure in the area of the first openings 12 is no longer present and the panels 10 are no longer fixed and thus released.
- the panels 10 are lifted from the transport cylinder 3 at the transfer point or transfer area C, fixed on the underside of the conveyor belt 29 and transported away from it while hanging from it.
- the transfer of the panels 10 from the transport cylinder 3 to the conveyor belt 29 can be supported by applying an overpressure to the first openings 12.
- the supply of the first openings 12 is preferably switched from underpressure to overpressure when the first openings in the area of the respective panels 10 reach the transfer point or transfer area C.
- the benefits 10 can preferably be transported away with the further conveyor belt 30.
- the conveyor belt 29 promotes the benefit 10 to the next Conveyor belt 30 and transfers the items 10 to the further conveyor belt 30.
- the negative pressure applied to the conveyor belt 29 is preferably deactivated, so that the items are fixed on the conveyor belt 30 under the effect of gravity or by additional suction on the conveyor belt 30 and transported away by it .
- the negative pressure applied to the second openings 13 in the area of the waste parts 9 is deactivated or, preferably, an overpressure is applied instead of the negative pressure. This results in a release of the waste parts 9 or an active repulsion of the waste parts 9, which can be received by a waste container.
- the front edge of the substrate sheet 1 is preferably also released by the gripper system 17.
- the sheet transport cylinder transfers a processed substrate sheet 1 at the tangent point A between the transport cylinder 3 and the upstream sheet transport cylinder to the transport cylinder 3 1 takes over.
- the substrate sheet 1 preferably comprises an edge and scrap parts 9 and panels 10 connected to this via so-called residual webs.
- the transport cylinder 3 carries an elevator 5.
- the elevator 5 has openings. The perforations are made at the points in the elevator 5 at which first and / or second openings 12, 13 are formed.
- the first and / or second air supply means 14, 15 are preferably deactivated.
- the negative pressure in the area of the first and / or openings 12, 13 is no longer applied and the benefits 10 and the waste parts 9 are no longer fixed and thus released.
- the fixing of the front edges of the substrate sheet 1 by the gripper system 17 is also canceled at the transfer point or transfer area C.
- the panels 10 and the waste parts 9 and the frames of the substrate sheets 1 including the front edges of the substrate sheets 1, which are still connected to one another by the remaining webs (whole sheets), are removed from the transport cylinder 3 at the transfer point or transfer area C lifted off, fixed on the underside of the conveyor belt 29 and transported away from it while hanging on it.
- the transfer of the use 10 and the waste parts 9 and the frame of the substrate sheet 1 including the front edges of the substrate sheet 1 as a complete sheet from the transport cylinder 3 to the conveyor belt 29 can be supported by applying an overpressure to the first and / or second openings 12, 13.
- the supply of the first and / or second openings 12, 13 is preferably switched from underpressure to overpressure when the first and / or second openings 12, 13 reach the transfer point or transfer area C.
- the complete sheets can preferably be transported away with the further conveyor belt 30.
- the conveyor belt 29 conveys the whole sheets to the further conveyor belt 30 and transfers the whole sheets to the further conveyor belt 30.
- the negative pressure applied to the conveyor belt 29 is preferably deactivated, so that the whole sheets under the action of gravity or by additional Suction on the further conveyor belt 30 can be fixed on this and transported away by this.
- a circulating conveyor belt 29 is assigned to the stripping cylinder, such as in particular from Fig. 13 can be seen.
- the transport belt 29 is preferably arranged above the transport cylinder 3.
- the conveyor belt 29 is assigned to the stripping cylinder 4, preferably forming a transfer point 38 or transfer area.
- the conveyor belt 29 is furthermore preferably arranged so as to wrap around the stripping cylinder 4 in part around the circumference, forming a wrap angle.
- the transfer point 38 or the transfer area is particularly preferably designed in the 8 o'clock position of the stripping cylinder 4 and the stripping cylinder 4 is assigned to the transport cylinder 3 in the 12 o'clock position of the transport cylinder 3.
- the conveyor belt 29 is determined in its extension by the arrangement of pulleys.
- the conveyor belt 29 preferably has a first conveyor area 39 which extends at least approximately tangentially to the break-out cylinder 4. More preferably, the first transport area 39 is inclined at an angle between 30 and 60 degrees with respect to the horizontal.
- the conveyor belt 29 preferably has a second conveyor area 40 which runs at least approximately horizontally, in particular precisely horizontally.
- the transport belt 29 is a suction belt and the first transport area 39 is an area in which suction air is applied to the transport belt 29.
- the conveyor belt 29 has the particular function of taking over processed substrate sheets 1, waste parts 9 or benefits 10 at the transfer point 38 or transfer area between the conveyor belt 29 and the stripping cylinder 4 from the stripping cylinder 4 and transporting them further.
- Another transport system can be connected to the conveyor belt 29, for example in the form of a further conveyor belt 30.
- An overlap area is preferably formed between the conveyor belt 29 and the further conveyor belt 30, in which the processed substrate sheets 1 or panels 10 and / or waste parts 9 can be transferred from the conveyor belt 29 to the further conveyor belt 30.
- a further transport system 76 can also be assigned directly to the transport cylinder 3, ie forming a transfer area or transfer point between the transport cylinder 3 and the further transport system 76 for processed substrate sheets 1 or panels 10 and / or waste parts 9.
- This further transport system 76 is preferably designed as a sheet guide cylinder or sheet guide drum or chain conveyor system with gripper bridges or conveyor belt.
- the break-out cylinder 5 preferably has third openings 32 and third air supply means for supplying the third openings 32 with air.
- the third air supply means can preferably be switched between a suction air supply and a blown air supply.
- the third air supply means are designed to switch between suction air supply and blown air supply as a function of the angular position of the respectively supplied third openings 32.
- the third air supply means are also preferably designed to switch the air supply to the third openings 32 from the suction air supply to the blowing air supply when the respective third openings 32 reach a third release point by rotating the stripping cylinder 4 around its axis of rotation, in particular the transfer point or transfer area between the stripping cylinder 4 and conveyor belt 29
- the third openings 32 can be designed in the form of grooves or holes.
- the third air supply means preferably comprise a rotary slide valve or a rotary inlet, it being possible for the at least one rotary slide valve or the at least one rotary inlet to be formed on the end face of the breakaway cylinder 4.
- the break-out cylinder 4 preferably has means for fixing an exchangeable elevator 5.
- the means for fixing are preferably designed as clamping grippers. With them, a respective elevator 5 can be fixed on the rear edge and on the front edge.
- the means for fixing the front edge of the elevator 5 are preferably by means of the clamping element front edge 22 and that is correlative with this with the formation of a clamping gap cooperating further clamping element 24 is formed.
- the clamping element front edge 22 is mounted on the base body of the stripping cylinder 4.
- the further clamping element 24 can in particular be formed as a leaf spring package.
- An adjusting element 25, preferably designed as a pneumatic muscle, is arranged adjacent to the further clamping element 24.
- the actuating element is preferably connected to an air supply with which an overpressure can be applied to the actuating element 25.
- the rear edge of the elevator 5 can be fixed between a clamping element rear edge 47 and a further clamping element rear edge 48, which together form a further clamping gap.
- the force required to close the rear edge clamping gripper is applied by a rotatable tensioning shaft 50 which acts on the rear edge 47 clamping element via a toggle lever 51. Further preferred details of the stripping cylinder 4 are shown in FIG Figure 10 and the associated description, to which reference is made in connection with the exemplary embodiment described.
- An elevator 5 with openings is preferably fixed on the stripping cylinder 4.
- the perforations in the elevator 5 of the stripping cylinder 4 correspond to the third openings 32 of the stripping cylinder 4.
- the perforations are preferably formed in the area of the elevator 5, in which it is not raised and interacts with the panel 10 in rolling contact.
- the sheet transport cylinder transfers a processed substrate sheet 1 at the tangent point A between the transport cylinder 3 and the upstream sheet transport cylinder to the transport cylinder 3 cut substrate sheet 1 takes over.
- the substrate sheet 1 preferably comprises an edge and scrap parts 9 and panels 10 connected to this via so-called residual webs.
- the transport cylinder 3 carries an elevator 5.
- the elevator 5 has openings and is at the points where it acts on the panel 10 with depressions Mistake. Breakthroughs are preferably made in the area of the panels 10 at the points in the elevator 5 at which first openings 12 are formed, the second openings 13 in the area of the panels 10 being covered by the elevator 5, that is to say closed.
- openings are preferably also made in the area of the waste parts 9 at the points in the elevator 5 at which second openings 13 are formed, the first openings 12 in the area of the waste parts 9 being covered by the elevator 5, that is to say closed.
- the first air supply means 14 apply a negative pressure to the first openings 12, which the benefits 10 on the outer surface of the transport cylinder 3 or on the elevator 5 fixed.
- the benefits 10 fixed by the negative pressure and the waste parts 9 reach the tangent point B, which is formed between the transport cylinder 3 and the break-out cylinder 4.
- the elevator 5 fixed on the stripping cylinder 4 has openings which correspond to the third openings 32 of the stripping cylinder 4.
- the openings are preferably formed in the area of the elevator 5, in which it is not raised or interacts with the panel 10 in rolling contact.
- This negative pressure develops a force that lifts the panels 10 from the surface of the transport cylinder 3.
- the negative pressure applied to the first openings 12 of the transport cylinder 3 is preferably deactivated when the respective first openings 12 are in the area of the tangent point B. This ensures that the respective benefit 10 is lifted off the surface of the transport cylinder 3 under the effect of the negative pressure at the third openings 32 of the stripping cylinder.
- the negative pressure applied to the second openings 13 is preferably maintained when the respective second openings 13 pass the tangent point B.
- the waste parts 9 are held on the surface of the transport cylinder 4 and transported past the tangent point B, while the items 10 are transferred from the transport cylinder 3 to the stripping cylinder 4 at the tangent point B.
- the stripping cylinder 4 transports the items 10 fixed by negative pressure further in the direction of the conveyor belt 29 until they reach the transfer point or transfer area E of the stripping cylinder 4 and conveyor belt 29.
- a suction effect is preferably exerted on the side of the panel 10 facing away from the stripping cylinder 4 by the conveyor belt 29, which is preferably designed as a suction belt.
- the negative pressure applied to them is also deactivated.
- an overpressure can be built up.
- the respective panels 10 in the transfer point or transfer area E are transferred from the stripping cylinder 4 to the conveyor belt 29.
- the conveyor belt 29 runs on deflection rollers, at least one of which is driven, and preferably transports the copies 10 to a stacking device or storage device, not shown.
- the negative pressure applied to them can be deactivated. The deactivation ends at the latest when the third openings 32 enter the tangent point B again.
- the second A negative pressure is applied to the air supply means 15 at the second openings 13 in the area of the waste parts 9, which fixes the waste parts 9 to the outer surface of the transport cylinder 3 or to the elevator 5.
- the negative pressure can also be applied via the second air supply means 15 to the second openings 13 in the area of the waste parts 9 already at day point A or immediately thereafter.
- the negative pressure applied to the second openings 13 in the area of the waste parts 9 is deactivated or, preferably, an overpressure is applied instead of the negative pressure. This results in a release of the waste parts 9 or an active repulsion of the waste parts 9, which can be received by a waste container.
- the front edge of the substrate sheet 1 is preferably also released by the gripper system 17.
- the sheet transport cylinder transfers a processed substrate sheet 1 at the tangent point A between the transport cylinder 3 and the upstream sheet transport cylinder to the transport cylinder 3 1 takes over.
- the substrate sheet 1 preferably comprises an edge and scrap parts 9 and panels 10 connected to this via so-called residual webs.
- the transport cylinder 3 carries an elevator 5.
- the elevator 5 has openings. The perforations are made at the points in the elevator 5 at which first and / or second openings 12, 13 are formed.
- the first and / or second air supply means 14, 15 at the first and / or second openings 12, 13 a negative pressure is applied, which only the benefits 10 or only the waste parts 9 or the benefits 10 and the waste parts 9 are fixed to the outer surface of the transport cylinder 3 or to the elevator 5.
- the first and / or second air supply means 14, 15 are preferably deactivated.
- the negative pressure applied to the first and / or second openings 12, 13 of the transport cylinder 3 is preferably deactivated when the respective first and / or second openings 12, 13 are in the area of the tangent point B.
- the negative pressure preferably applied to the third openings 32 the panels 10 and the waste parts 9 and the frames of the substrate sheets 1 including the front edges of the substrate sheets 1, which are still connected to one another by the remaining webs (whole sheet), are at the tangent point B of the transport cylinder 3 lifted off and transferred to the stripping cylinder 4.
- the transfer of the use 10 and the waste parts 9 and the frame of the substrate sheet 1 including the front edges of the substrate sheet 1 as a complete sheet from the transport cylinder 3 to the stripping cylinder 4 can be supported by applying an overpressure to the first and / or second openings 12, 13.
- the supply of the first and / or second openings 12, 13 is preferably switched from underpressure to overpressure when the first and / or second openings 12, 13 reach the tangent point B.
- the stripping cylinder 4 transports the whole sheets fixed by negative pressure further in the direction of the conveyor belt 29 until they reach the transfer point or transfer area E of the stripping cylinder 4 and conveyor belt 29.
- a suction effect is exerted on the side of the whole sheet facing away from the stripping cylinder 4 by the conveyor belt 29, which is preferably designed as a suction belt.
- the negative pressure applied to them is also deactivated.
- an overpressure can be built up.
- the conveyor belt 29 runs on deflection rollers, at least one of which is driven, and preferably transports the whole sheets to a stacking device or storage device, not shown. After passing the transfer point or transfer area E through the third openings 32, the negative pressure applied to them can be deactivated. The deactivation ends at the latest when the third openings 32 enter the tangent point B again.
- a peeling device 31 (also called a peeling device) is assigned to the transport cylinder 3, such as in particular from Fig. 14 can be seen.
- the peeling device 31 preferably has a support surface which extends in the direction of a virtual tangent applied to the transport cylinder 3. The support surface can be aligned horizontally.
- the peeling device 31 is further preferably assigned a revolving conveyor belt 29, which can be designed as a suction belt revolving over deflection rollers.
- the peeling device 31 is assigned to the transport cylinder 3 preferably in its 12 o'clock position or viewed in the direction of rotation of the transport cylinder 3, immediately adjacent to its 12 o'clock position.
- the transport belt 29 preferably has a transport area 37 inclined horizontally or at an angle of less than 10 degrees with respect to the horizontal.
- the support surface formed on the peeling device 31 and the transport area 37 lie in one and the same virtual plane. Further Preferably, the support surface and the transport area 37 extend in the direction of a virtual tangent applied to the transport cylinder 3.
- the transport cylinder 3 and the optional break-out cylinder 4 can be designed according to those embodiments of the transport cylinder 3 and break-out cylinder 4, as they are in particular in connection with the objects according to FIG Figures 9 to 13 have already been described.
- the peeling device 31 has in particular the function of processed substrate sheets 1, waste parts 9 or panels 10 that are lifted off the surface of the transport cylinder 3 or the surface of the elevator 5 assigned to it with the help of the peeling device 31 and fed to the conveyor belt 29, which transports them away.
- Another transport system can be connected to the conveyor belt 29, for example in the form of a further conveyor belt 30.
- An overlap area is preferably formed between the conveyor belt 29 and the further conveyor belt 30, in which the processed substrate sheet 1 or panels 10 and / or waste parts 9 can be transferred from the conveyor belt 29 to the further conveyor belt 30.
- another suitable transport system can also be formed which takes over the processed substrate sheet 1 or panels 10 and / or waste parts 9 from the conveyor belt 29.
- a container for receiving waste parts 9 can also be arranged under the conveyor belt 29.
- a further transport system 76 can also be assigned directly to the transport cylinder 3, ie forming a transfer area or transfer point between the transport cylinder 3 and the further transport system 76 for processed substrate sheets 1 or panels 10 and / or waste parts 9.
- This further transport system 76 is preferably designed as a sheet guide cylinder or sheet guide drum or chain conveyor system with gripper bridges or conveyor belt.
- the mode of operation of an embodiment as preferably shown by the Fig. 14 illustrated can be described as follows.
- the illustrated embodiment the device for treating substrates 1 is preferably part of a sheet-fed printing machine.
- the sheet-fed printing press can comprise one or more printing units 6.
- the in Fig. 14 Two processing cylinders are arranged upstream of the illustrated embodiment, between which the substrate 1 can be inserted, the substrate 1 being processed as it passes through tool parts from the group of cutting tools, punching tools, creasing tools, perforating tools that act in the cylinder gap.
- One of the processing cylinders is in Fig. 14 . shown as a semicircle.
- the processing cylinder is preferably designed as a sheet transport cylinder and has a sheet holding system.
- the sheet transport cylinder transfers a processed substrate sheet 1 at the tangent point A between the transport cylinder 3 and the upstream sheet transport cylinder to the transport cylinder 3 cut substrate sheet 1 takes over.
- the substrate sheet 1 preferably comprises an edge and scrap parts 9 and panels 10 connected to this via so-called residual webs.
- the transport cylinder 3 carries an elevator 5.
- the elevator 5 has openings and is at the points where it acts on the panel 10 with depressions Mistake. On the one hand, openings are made in the area of the panels 10 at the points in the elevator 5 at which first openings 12 are formed, the second openings 13 in the area of the panels 10 being covered by the elevator 5, that is to say closed.
- openings are also made in the area of the waste parts 9 at the points in the elevator 5 at which second openings 13 are formed, the first openings 12 in the area of the waste parts 9 being covered by the elevator 5, that is to say closed.
- the first air supply means 14 apply a negative pressure to the first openings 12, which the benefits 10 on the outer surface of the transport cylinder 3 or on the elevator 5 fixed.
- the use 10 and the waste parts 9 fix the tangent point B, which is formed between the transport cylinder 3 and the stripping cylinder 4, under negative pressure.
- a negative pressure is applied via the second air supply means 15 to the second openings 13 in the area of the waste parts 9, which fixes the waste parts 9 to the outer surface of the transport cylinder 3 or to the elevator 5.
- the negative pressure can also be applied via the second air supply means 15 to the second openings 13 in the area of the waste parts 9 already at day point A or immediately thereafter.
- the copies 10 and the waste parts 9 are transported past the point B until they finally reach the transfer point F between the transport cylinder 3 and the peeling device 31.
- the first air supply means 14 of the transport cylinder 3 are switched from a suction air supply to a blown air supply.
- the negative pressure in the area of the first openings 12 is reduced so that the panels 10 are no longer fixed and, to the extent that the overpressure builds up at the first openings 12, are repelled from the surface of the transport cylinder 3 or from its elevator 5.
- the peeling device 31 aims in the gap formed between the front edges of the panels 10 and the surface of the transport cylinder 3 or its elevator 5.
- the panels 10 are pushed onto the support surface of the peeling device 31 until they are within the detection area of the conveyor belt 29, which causes the benefits 10 to be transported away.
- the negative pressure applied to the second openings 13 is maintained by the second air supply means 15 when the second openings 13 pass the tangent point B until they reach the release point D.
- the negative pressure applied to the second openings 13 is deactivated.
- an excess pressure can also be applied to the second openings 13 when the second openings 13 come into the area of the release point D.
- the sheet transport cylinder transfers a processed substrate sheet 1 at the tangent point A between the transport cylinder 3 and the upstream sheet transport cylinder to the transport cylinder 3 cut substrate sheet 1 takes over.
- the substrate sheet 1 preferably comprises an edge and scrap parts 9 and panels 10 connected to it via so-called residual webs.
- the transport cylinder 3 carries an elevator 5.
- the elevator 5 has openings. The perforations are made at the points in the elevator 5 at which first and / or second openings 12, 13 are formed.
- the benefits 10 and the waste parts 9 pass the tangent point B.
- the waste parts 9 or the benefits 10 do not come into contact with other elements at the tangent point B.
- the stripping cylinder 4 is parked by the transport cylinder 3.
- the first and / or second air supply means 14, 15 are deactivated or preferably switched to the supply of blown air.
- the negative pressure in the area of the first and / or second openings 12, 13 is no longer applied and the panels 10 and the waste parts 9 and the frames of the substrate sheets 1 including the front edges of the substrate sheets 1, which are still connected to one another by the remaining webs (whole sheet ), are no longer fixed and thus released at the transfer point F and preferably lifted in a targeted manner from the surface of the transport cylinder 3 or from the elevator 5.
- the fixing of the front edges of the substrate sheet 1 by the gripper system 17 is also canceled at the transfer point or transfer area C.
- the sheet transport cylinder transfers a processed substrate sheet 1 at the tangent point A between the transport cylinder 3 and the upstream sheet transport cylinder to the transport cylinder 3 cut substrate sheet 1 takes over.
- the substrate sheet 1 preferably comprises an edge and is connected to it via so-called residual webs Waste parts 9 and use 10.
- the transport cylinder 3 carries an elevator 5.
- the elevator 5 has openings and is provided with depressions at the points where it acts on the benefit 10.
- openings are made in the area of the panels 10 at the points in the elevator 5 at which first openings 12 are formed, the second openings 13 in the area of the panels 10 being covered by the elevator 5, that is to say closed.
- openings are also made in the area of the waste parts 9 at the points in the elevator 5 at which second openings 13 are formed, the first openings 12 in the area of the waste parts 9 being covered by the elevator 5, that is to say closed.
- the benefits 10 fixed by the negative pressure and the waste parts 9 reach the tangent point B, which is formed between the transport cylinder 3 and the break-out cylinder 4.
- the raised areas of the elevator 5, which is arranged on the stripping cylinder 4 contact the surfaces of the waste parts 9 and press the waste parts 9 into the depressions of the elevator 5 fixed on the transport cylinder 3 connect with the frame or with good parts 10, torn.
- the elevator 5 fixed on the stripping cylinder 4 has openings which correspond to the third openings 32 of the stripping cylinder 4. The openings are formed in the area of the elevator 5 in which it is not raised or interacts with the panel 10 in rolling contact.
- the negative pressure at the third openings 32 of the break-out cylinder 4 is deactivated as soon as it exceeds the area of the Tangent point B have left again or a few degrees, in particular 10 degrees, then.
- the negative pressure applied to the first openings 12 is preferably deactivated when the respective first openings 12 are in the area of the tangent point B.
- a negative pressure is applied via the second air supply means 15 to the second openings 13 in the area of the waste parts 9, which fixes the waste parts 9 to the outer surface of the transport cylinder 3 or to the elevator 5.
- the negative pressure can also be applied via the second air supply means 15 to the second openings 13 in the area of the waste parts 9 already at day point A or immediately thereafter.
- the copies 10 and the waste parts 9 are transported past the point B until they finally reach the transfer point F between the transport cylinder 3 and the peeling device 31.
- the first air supply means 14 of the transport cylinder 3 are switched from a suction air supply to a blown air supply.
- the negative pressure in the area of the first openings 12 is reduced so that the panels 10 are no longer fixed and, to the extent that the overpressure builds up at the first openings 12, are repelled from the surface of the transport cylinder 3 or from its elevator 5.
- the front edges of the panels 10, viewed in the direction of rotation of the transport cylinder 3, protrude in the radial direction of the transport cylinder 3 beyond the peeling device 31.
- the peeling device 31 aims.
- the panels 10 are pushed onto the support surface of the peeling device 31 until they reach the detection area of the conveyor belt 29, which causes the panels 10 to be transported away.
- the negative pressure applied to the second openings 13 is maintained by the second air supply means 15 when the second openings 13 pass the tangent point B until they reach the release point D.
- the negative pressure applied to the second openings 13 is deactivated.
- an excess pressure can also be applied to the second openings 13 when the second openings 13 come into the area of the release point D.
- a further transport system 76 can also be assigned directly to the transport cylinder 3, ie forming a transfer area or transfer point between the transport cylinder 3 and the further transport system 76 for processed substrate sheets 1 or panels 10 and / or waste parts 9.
- This further transport system 76 is preferably designed as a sheet guide cylinder or sheet guide drum or sheet guide system, in particular a chain conveyor system with gripper bridges, or a conveyor belt.
- An embodiment with a chain conveyor system with gripper bridges as part of the delivery 99 of a sheet-fed printing press is shown in FIG Fig. 17 shown.
- the chain conveyor system contains traction means which are moved via drive and deflection means and which drive gripping devices, in particular gripper bridges, for conveying the substrate.
- the gripping devices have fixing members for taking over and fixing the sheet-like substrates 1.
- clamping and / or suction grippers can be used as fixing elements for gripping the substrate edges.
- additional gripping devices are provided for the rear edges of the substrate.
- the sheet conveyor system designed here as a chain conveyor system, contains chains placed over chain wheels and driven by them, guided in laterally arranged guide rails, not shown, on which gripper bridges for transporting the substrates 1 are arranged.
- the substrates 1 are conveyed by the gripper bridges in the transport direction to the delivery stack stored on, for example, a pallet or some other type of transport support.
- the gripper bridges preferably contain leading edge clamping grippers which have gripper fingers which interact with gripper bridges and which are arranged at a distance from one another on a gripper shaft and can be controlled by the latter.
- a substrate guide device and, for example, a dryer are provided in the display 99.
- the substrate guide device has substrate guide plates facing the gripper bridges, which are provided with blown air nozzles and extend over the width of the machine. Blow boxes, via which the blown air nozzles are supplied with blown air, are arranged under the substrate guide plate, so that an air cushion is formed between the substrate guide plate and the substrates 1 transported by the gripper bridges.
- a coolant circuit can be integrated.
- a release agent application device is preferably provided in the area of the display 99, in particular a powder device, preferably combined with a device for sucking off the powder.
- a braking device is arranged in front of the delivery stack, not further designated, for decelerating the substrates 1 released by the gripper bridges.
- the braking device can contain rotating suction rings and / or circulating suction belts or it can be designed as a follow-up gripper system. The substrates 1 delayed by the braking device rest against front stops and are thus deposited in an aligned manner on the delivery stack.
- the delivery stack is preferably from one
- the stack lift drive is lowered by the thickness of the substrate placed in each case, so that the stack surface is always at an almost constant level.
- Another mode of operation of an embodiment, as is preferably provided by the Fig. 17 is illustrated is described below.
- the substrates 1 to be processed lie as a stack of substrate sheets in the feeder 7 and are separated from this stack of substrate sheets and either fed one after the other to one or more printing units 6 and printed in them or, if no printing units 6 are provided, fed directly to the processing unit 46.
- the processing of the substrate sheets 1 takes place in the processing unit 46 a waste part 9 and a frame surrounding this, wherein the benefit 10, waste part 9 and frame adhere to one another via material connections that have not been completely severed.
- the processing cylinders can be designed as tool-carrying punch cylinders or embodied by printing cylinders 41 and blanket cylinders 43 of a sheet-fed printing machine.
- the substrate sheets 1 that have now been processed are preferably transferred to the transport cylinder 3 by a sheet transport cylinder at the tangent point A between the transport cylinder 3 and the upstream sheet transport cylinder.
- the sheet holding system of the sheet transport cylinder releases the processed substrate sheet 1, while the gripper system 17, in particular the suction gripper system 17, of the transport cylinder 3 takes over the processed, in particular cut, substrate sheet 1.
- the transport cylinder 3 preferably carries an elevator 5.
- the elevator 5 has openings.
- the perforations are made at the points in the elevator 5 at which openings 12, 13, in particular first and / or second openings 12, 13, are formed.
- the first and / or second air supply means 14, 15 apply a negative pressure to the openings 12, 13, which the Use 10 or just that Waste parts 9 or the benefits 10 and the waste parts 9 are fixed on the outer surface of the transport cylinder 3 or on the elevator 5.
- the waste parts 9, which are preferably fixed by the negative pressure reach the tangent point B, which is formed between the transport cylinder 3 and the stripping cylinder 4.
- the raised areas of the elevator 5 which is arranged on the stripping cylinder 4, contact the surfaces of the waste parts 9 and press the waste parts 9 into the depressions of the elevator 5 fixed on the transport cylinder 3 connect the waste parts 9 to the frame or to benefit 10, separated, that is torn.
- the raised areas of the elevator 5 can alternatively also be designed as recessed areas.
- the corresponding areas of the stripping cylinder 4 are preferably raised.
- the raised or recessed areas on the transport cylinder 3 and a break-out cylinder 4 assigned to them are designed in such a way that the material connections that have not been completely severed are separated, that is to say torn.
- the copies 10 and the waste parts 9 are transported past the day point B until they finally reach the transfer point F between the transport cylinder 3 and the further transport system 76.
- the frames with the panels 10 adhering to them exclusively via incompletely severed material connections are transferred to a stacking device, in particular a display 99, more preferably a respective gripper bridge of the display 99, from which they are preferably transported to a stack carrier and stacked.
- the first and / or second air supply means 14, 15 of the transport cylinder 3 maintain the suction air supply to the first and / or second openings 12, 13.
- the method described above can be implemented in particular using one of the described embodiments of the device for treating substrates 1, in particular using the in Fig. 17 illustrated and in relation to Fig. 17 described device are carried out.
- the embodiment comprises a transport cylinder 3, which in its basic structure corresponds to that in FIG Fig. 2 can correspond to the transport cylinder 3 shown, so that hereby in particular to the Fig. 2 and the associated parts of the description as well as in addition to the Figures 3 to 8 including related parts of the description is referred to.
- the transport cylinder 3 can be assigned a break-out cylinder 4, which in its basic structure corresponds to that in the Fig. 10 can correspond to the breakout cylinder 4 shown, so that hereby on the Fig. 10 and the associated parts of the description are referred to.
- the transport cylinder 3 and / or the break-out cylinder 4 preferably have means for fixing an exchangeable elevator 5.
- the means for feeding the exchangeable elevator 5 are assigned to the transport cylinder 3 or the stripping cylinder 4 or both the transport cylinder 3 and the stripping cylinder 4.
- the means for feeding the interchangeable elevator 5 include, if they are assigned to the transport cylinder 3, a pressing means 60 that can be optionally attached and detached to the transport cylinder 3, in particular pivoted on and off, and if they are assigned to the stripping cylinder 4, one on the stripping cylinder 4 pressure means 61 that can optionally be put on and off, in particular swiveled on and off.
- the pressure means 60, 61 is preferably designed as a roller or cylinder.
- the roller or roller can have an elastic surface, in particular a rubber surface.
- the roller or roller is rotatably mounted and can extend over the entire width of the respective cylinder (transport cylinder 3 or stripping cylinder 4) or only over part of its width.
- the roller can be formed by a plurality of rollers which are aligned with one another with respect to their axis of rotation.
- the roller or roller is freely movable or, in a preferred embodiment, is driven by a motor. More preferably, the roller or roller can also be assigned a motor which drives and / or brakes the roller or roller.
- a suitable braking device for example in the form of a friction brake, can also be assigned to the roller.
- the roller or roller is preferably mounted on a displaceable pressure arm 62, 63 to which a drive means 64, 65, preferably in the form of a linear drive 64, 65, more preferably in the form of a pneumatic cylinder 64, 65 or electrical Linear motor, is assigned.
- the pressure arm 62, 63 can be pivoted about a pivot point.
- the means for feeding the exchangeable elevator 5 preferably comprise a guide roller 66, 67 and / or a guide rail 68, 69.
- the at least one guide roller 66, 67 is more preferably assigned to a movably mounted guard 70, 71.
- a sensor that detects its position can be assigned to the protection 70, 71.
- the means for feeding the exchangeable elevator 5 can furthermore comprise a memory 72, 73 which is able to accommodate a plurality of elevators 5.
- the memory 72, 73 is designed to store at least one elevator 5, while at least one further elevator 5 is arranged on the transport cylinder 3 or the stripping cylinder 4, for which the stored elevator 5 can be exchanged alternately.
- the memory 72, 73 can preferably also accommodate an elevator 5 that has been removed or removed.
- the memory 72, 73 preferably has different storage locations for an elevator 5 to be supplied and an elevator 5 to be removed.
- the means for feeding the exchangeable elevator 5 can furthermore also have a device for prepositioning, in particular positioning pins. The device for prepositioning is preferably assigned to the memory 72, 73.
- the transport cylinder 3 is first rotated into a receiving position provided for receiving the elevator 5.
- the rotation of the transport cylinder 3 can take place with the aid of an individual drive assigned to it or via a gear train that connects the transport cylinder 3 with other cylinders in terms of drive technology and into which a main drive drives.
- the means for fixing the front edge of the exchangeable elevator 5 are at least approximately opposite the store 72.
- the elevator 5 to be fed stands with its lower edge (which corresponds to the front edge when it is fixed on the transport cylinder 3) on a storage 72 designed as a rail 72, preferably an angled rail
- positioning means are assigned to the memory 72, for example in the form of positioning pins which correspond to positioning recesses in the elevator 5.
- the positioning recesses in the elevator 5 are opposite the positioning pins and the elevator 5 is pre-aligned by the assignment of the positioning recesses to the positioning pins.
- the lower edge of the elevator 5 is released from the rail 72 in that the rail 72 is pivoted or rotated by a motor or the front edge of the elevator 5 is lifted manually from the rail 72.
- the guard 70 which in turn is pivotably mounted and preferably carries a guide roller 66 at the end, is pivoted manually or by a motor so that an access opening results through which the elevator 5 can be fed to the means for fixing the elevator 5.
- the guard 70 is swiveled back into its starting position manually or by a motor, so that the guide roller 66 contacts the elevator 5 and thus the elevator 5 on its way is guided to the clamping gap formed between the clamping jaw 22 and the impact 24.
- the elevator 5 is preferably fed by the action of gravity or, alternatively, driven by a motor or manually.
- the transport cylinder 3 is further rotated counter-clockwise by a motor and the elevator 5 is pressed onto the outer surface of the transport cylinder 3 in the area of influence of the pressure roller 60 until the rear edge of the elevator 5 reaches the clamping gap formed between the clamping jaw 47 and the impact 48.
- the tensioning shaft 50 is rotated and the clamping gap is thus closed.
- the pressure roller 60 is then pivoted away. If the elevator 5 is to be removed from the transport cylinder 3 again, the pressure roller 60 remains pivoted away from the transport cylinder 3.
- Either the front edge or the rear edge of the elevator 5 is released by the transport cylinder 3 and the transport cylinder 3 then rotates so that the elevator 5 is conveyed again in the direction of the store 72. Finally, the edge of the elevator 5 that was still fixed up to that point is released.
- the arrangement of an elevator 5 on the stripping cylinder 4 is comparable to the arrangement of an elevator 5 on the transport cylinder 3, so that reference is preferably made to this unless differences are expressly described. To arrange an elevator 5 on the stripping cylinder 4, the stripping cylinder 4 is first rotated into a receiving position provided for receiving the elevator 5.
- the stripping cylinder 4 can be rotated with the aid of an individual drive assigned to it or via a gear train which drives the stripping cylinder 4 with other cylinders and which is driven by a main drive.
- the stripping cylinder 4 is preferably driven by a single drive, whereas the transport cylinder 3 is driven by a gear train that connects the transport cylinder 3 with other cylinders and into which a main drive drives.
- the means for fixing the rear edge of the exchangeable elevator 5 are at least approximately opposite the storage 73.
- the elevator 5 to be fed stands with its lower edge (which corresponds to the rear edge in the fixed state on the stripping cylinder 4) on a memory 73 comprising retaining pins.
- the retaining pins are designed as positioning means in the form of positioning pins which are provided with positioning recesses in the elevator 5 correspond.
- the positioning recesses in the elevator 5 are the positioning pins opposite and the elevator 5 is pre-aligned by the assignment of the positioning recesses to the positioning pins.
- the lower edge of the elevator 5 is released from the retaining pins by pulling in the retaining pins or manually lifting the rear edge off the retaining pins.
- the pivotably mounted guard 71 which preferably carries a guide roller 67 at the end, is pivoted manually or by a motor, so that an access opening results through which the elevator 5 can be fed to the means for fixing the elevator 5.
- the guard 71 is swiveled back into its starting position manually or by a motor, so that the guide roller 67 contacts the elevator 5 and thus the elevator 5 on its way is guided to the clamping gap formed between the clamping jaw 22 and the impact 24.
- the elevator 5 is preferably fed by the action of gravity or, alternatively, driven by a motor or manually.
- the pneumatic muscle 25 is relaxed and the rear edge of the elevator 5 is thus fixed between the clamping jaw 22 and the cuff 24.
- the stripping cylinder 4 is then rotated clockwise by a motor.
- the linear drive 65 is activated.
- the linear drive 65 pivots the pressure lever 63 until the pressure roller 61 rests against the elevator 5 and presses it against the outer surface of the stripping cylinder 4.
- the stripping cylinder 4 is then rotated further by a motor in the clockwise direction and, in the area of influence of the pressure roller 61, the elevator 5 is pressed onto the outer surface of the stripping cylinder 4 until the front edge of the elevator 5 reaches the clamping gap formed between the clamping jaw 47 and the impact 48.
- the tensioning shaft 50 is rotated and the clamping gap is thus closed.
- the pressure roller 61 is then pivoted away. If the elevator 5 is to be removed from the stripping cylinder 4 again, the pressure roller 61 remains pivoted away from the stripping cylinder 4.
- Tangent point transport cylinder and upstream sheet transport cylinder B Tangent point of transport cylinder and stripping cylinder C. Transfer point or transfer area transport cylinder and conveyor belt D. Release point E. Transfer point or transfer area, stripping cylinder and conveyor belt F. Transfer point transport cylinder and further transport system
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Description
- Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Behandeln von Substraten mit einer Trenneinrichtung, mit der bearbeitetes Substrat in mindestens ein Abfallteil und mindestens einen Nutzen trennbar ist. Als Substrate werden insbesondere bogenförmige verstanden, die vorzugsweise bedruckbar oder bedruckt sind. Derartige Substrate werden durch einen oder mehrere Bearbeitungsvorgänge bearbeitet, wie z.B. durch Bedrucken und/oder Beschichten und/oder Lackieren und/oder Schneiden und/oder Stanzen und/oder Prägen und/oder Rillen und/oder Perforieren.
- Aus der
DE 40 13 116 A1 ist ein Verfahren zum Stapeln flacher Zuschnitte aus Karton oder dergleichen bekannt, bei welchem die Zuschnitte auf einem ersten Förderer herankommen, von einem zweiten Förderer mit gleicher Förderebene und zeitweise gleicher Fördergeschwindigkeit übernommen und in mindestens einem linearen Schuppenstrom gefördert werden, auf dem zweiten Förderer intermittierend mit höherer Geschwindigkeit gefördert und über das Ende des zweiten Förderers auf eine unmittelbar dahinter befindliche Stapelablage gegen einen Anschlag zur Bildung eines Stapels horizontal flach aufeinanderliegender Zuschnitte abgeworfen werden. - Aus der
DE 103 56 405 A1 ist eine Vorrichtung zum veredelnden Bearbeiten, z. B. Schneiden, Stanzen, Prägen, Folientransfer, und/oder Beschichtungen, von bedrucktem Papier, Karton, Kartonverpackungen, Wellpappe, Kunststoffe mittels eines Rotationsvorganges bekannt, bei dem das Substrat in Vorschubrichtung zwischen einer rotierenden Gegendruck-Bearbeitungswalze und einer rotierenden Bearbeitungswalze einführbar ist und beim Durchlaufen durch im Arbeitsspalt wirksame Werkzeugteile seine Bearbeitung erfährt. Der Bearbeitungswalze ist direkt ein Auslageförderband für formfreie Substrate nachgeordnet, das annähernd horizontal ausgerichtet ist.
Die Vorrichtung ist ausschließlich zur Bearbeitung von bahnförmigen Substraten ausgebildet. - Aus der
DE 103 56 413 A1 ist eine Vorrichtung zum veredelnden Bearbeiten von bedrucktem Papier oder dergleichen bahnförmigen Substraten, mittels eines Rotationsvorganges, bei dem das Substrat in Vorschubrichtung zwischen einer rotierenden Gegendruck-Bearbeitungswalze und einer rotierenden Bearbeitungswalze einführbar ist und beim Durchlaufen durch im Arbeitsspalt wirksame Werkzeugteile seine Bearbeitung erfährt. Die Gegendruck-Bearbeitungswalze ist im Wesentlichen neben einer Bearbeitungswalze angeordnet und der Bearbeitungswalze direkt ein Auslageförderband für formfreie Substrate nachgeordnet, das annähernd horizontal ausgerichtet ist. Die Bearbeitungswalze ist doppeltgroß ausgebildet und weist Greifer auf. Die Führung der Substrate auf der Mantelfläche der Bearbeitungswalze, in den vom Greifer beabstandeten Bereichen, ist nicht variabel auf unterschiedliche Substratformate einstellbar. - Die
DE 20 2004 018 764 U1 offenbart eine Vorrichtung zum veredelnden Bearbeiten von bedruckten und/oder beschichteten bogenförmigen Substraten, insbesondere zum z. B. Stanzen mittels eines Rotationsvorgangs, bei dem das Substrat in Vorschubrichtung zwischen zwei rotierenden Bearbeitungswalzen einführbar ist und beim Durchlaufen durch im Arbeitsspalt wirksame Werkzeugteile seine Bearbeitung erfährt, wobei eine Bearbeitungswalze mit mindestens einem Greifer für einen registergerechten Transport des bogenförmigen Substrates versehen ist und eine Greifer-Auflage bzw. Greifer-Amboss als Einhängenocken für das als Werkzeugblech gebildete Werkzeugteil ausgebildet ist.
Die Vorrichtung ist ausschließlich zur Verwendung von Werkzeugblechen ausgebildet, die mit Einhängenocken korrespondierende Ausnehmungen aufweisen. - Die
DE 10 2004 058 597 A1 zeigt eine Vorrichtung zum veredelnden Bearbeiten von bedruckten bogenförmigen Substraten, mittels eines Rotationsstanzvorganges, bei dem das Substrat zwischen zwei rotierenden Bearbeitungswalzen einführbar ist und eine Bearbeitung erfährt, wobei eine Bearbeitungswalze einen Greifer für einen registergerechten Transport des Substrates aufweist und an bestimmten Positionen einer der Bearbeitungswalzen Punkturnadeln auf der Oberfläche aufweisen, die Abfallausschnitte aufnehmen.
Die Führung der Substrate in den vom Greifer beabstandeten Bereichen auf der Mantelfläche der Bearbeitungswalze erfolgt unter Verwendung einer Vielzahl von mechanisch bewegten Einzelteilen und ist anfällig gegen Verschmutzung. - Aus der
DE 10 2004 058 598 A1 ist ein Werkzeugteil in einer Vorrichtung zum veredelnden Bearbeiten von bedruckten und/oder beschichteten bogenförmigen Substraten, insbesondere zum z. B. Stanzen mittels eines Rotationsvorgangs, bekannt, bei dem das Substrat zwischen zwei rotierenden Bearbeitungswalzen einführbar ist und beim Durchlaufen durch im Arbeitsspalt wirksame Werkzeugteile seine Bearbeitung erfährt, wobei eine Bearbeitungswalze einen Greifer für den registergerechten Transport des Substrates und das als Matrize profilierte Werkzeugteil umfangsseitige Durchbrüche aufweist.
Das Werkzeugteil ist aufwendig aufgebaut und weist neben Profilierungen noch Öffnungen auf. - Die
DE 10 2004 058 599 A1 offenbart eine Vorrichtung zum veredelnden Bearbeiten von bedruckten bogenförmigen Substraten, von bedrucktem Papier oder dergleichen, mittels eines Rotationsstanzvorganges, bei dem das Substrat in Vorschubrichtung zwischen zwei rotierende Bearbeitungswalzen einführbar ist, wobei die Bearbeitungswalze einen Greifer für einen registergerechten Transport des Substrates aufweisen. Der Bearbeitungswalze sind zwei weitere Bearbeitungswalzen in 12-Uhr Position und in der 10-Uhr Position zugeordnet.
Die Vorrichtung ist auf Grund der Vielzahl der Bearbeitungswalzen vergleichsweise aufwendig aufgebaut. - Die
DE 10 2004 058 600 A1 zeigt eine Vorrichtung zum veredelnden Bearbeiten von bedruckten bogenförmigen Substraten mit zwei Bearbeitungswalzen. Neben einer der Bearbeitungswalzen ist ein annähernd horizontal ausgerichtetes Förderband angeordnet, dass formgebunden ausgebildet ist. - Aus der
DE 10 2004 058 601 A1 ist eine Vorrichtung zum veredelnden Bearbeiten von bedruckten bogenförmigen Substraten mit zwei Bearbeitungswalzen bekannt. Neben einer der Bearbeitungswalzen ist ein annähernd horizontal ausgerichtetes Förderband angeordnet. Das Förderband ist mit Saugluft und eine der Bearbeitungswalzen mit Blasluft beaufschlagt. - Die
DE 10 2005 039 773 B4 offenbart eine Vorrichtung zum Zuführen und Abführen eines Aufzugs. - Die
DE 101 47 486 A1 offenbart eine Stanz- oder Schneidevorrichtung mit einem Magnetzylinder und einer neben dem Magnetzylinder angeordneten Absaugeinrichtung, zum Absaugen von ausgestanzten Materialstücken. - Die
DE 103 00 234 B3 ,DE 103 00 235 A1 ,DE 1 786 548 A1 undEP 2 399 835 A1 offenbaren jeweils eine Maschine zum Bearbeiten von bahnförmigen Substraten. - Die
DE 10 2007 003 592 B3 undUS 5,865,433 A offenbaren eine Saugwalze zum Transportieren von Materialzuschnitten. - Die
EP 0 281 064 A1 ,WO 2006/117646 A1 ,DE 1 486 958 A undGB 969,753 A - Die
EP 0 878 277 A2 offenbart eine Vorrichtung, bei welcher aus vorgestanzten Bahnen Abfallteile ausgebrochen werden und die Nutzen mit Rahmen kurze Zeit weiterbefördert werden. - Die
DD 214 566 US 2,594,804 undGB 1 050 360 A - Die
US 3,404,607 betrifft eine Vorrichtung zum Behandeln von Substraten mit Ausbrech- und Transportzylinder Dieses Dokument offenbart eine Vorrichtung zum Behandeln von Substraten umfassend zwei Bearbeitungszylinder, zwischen die das Substrat einführbar ist, wobei das Substrat beim Durchlaufen durch im Zylinderspalt wirksame Werkzeugteile aus der Gruppe der Schneidwerkzeuge, Stanzwerkzeuge, Rillwerkzeuge, Perforierwerkzeuge oder Nutwerkzeuge eine Bearbeitung erfährt, und umfassend eine Trenneinrichtung in Form einer Strippereinheit, die den Bearbeitungszylindern nachgeordnet ist, mit der bearbeitetes Substrat in mindestens ein Abfallteil und mindestens einen Nutzen trennbar ist, wobei die Trenneinrichtung einen Transportzylinder und einen diesem zugeordneten Ausbrechzylinder umfasst und der Transportzylinder erste Öffnungen aufweist und der Ausbrechzylinder erhabenen Bereichen aufweist. - Die
EP 0 117 623 A2 offenbart ein Verfahren zum Behandeln von Substraten. - DE
EP 2 222 471 B1 offenbart eine modulare Folieneinheit. - Die
DE 10 2007 031 060 A1 undDE 10 2007 031 059 A1 offenbaren eine Bogenrotationsdruckmaschine mit einer Trennvorrichtung. - Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Behandeln von Substraten zu schaffen, mit der eine Trennung von bearbeiteten Substraten in ein oder mehrere Abfallteile und mindestens einen Nutzen ermöglicht wird. Insbesondere liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Behandeln von Substraten zu schaffen, die eine verbesserte Flexibilität aufweist.
- Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung gelöst, die gemäß der Merkmale von Patentanspruch 1 ausgebildet ist.
- Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen darin, dass eine effektive und/oder sichere Trennung von Substraten in mindestens ein Abfallteil und mindestens einen Nutzen unter Minimierung des hierfür erforderlichen maschinentechnischen Aufwands geschaffen wird.
Insbesondere von Vorteil ist bei einer Ausführungsform der Erfindung, dass die Trenneinrichtung bereits bearbeitetes Substrat behandelt, insbesondere in mindestens ein Abfallteil und mindestens einen Nutzen trennt, wobei das Substrat seine Bearbeitung durch im Zylinderspalt von zwei der Trenneinrichtung vorgelagerten Bearbeitungswalzen wirksame Werkzeugteile insbesondere durch Schneiden, Stanzen, Rillen oder Perforieren erfährt. Durch die Realisierung des auch als Ausbrechen bezeichneten Trennens einerseits und des Bearbeiten andererseits an verschiedenen Orten, wird die Funktionsstabilität der Vorrichtung zum Behandeln von Substraten erhöht.
Von Vorteil ist insbesondere ebenso, dass durch die Ausbildung zweier Luftversorgungsmittel zur unabhängigen Versorgung erster und zweiter Öffnungen in Verbindung mit der Umschaltbarkeit zwischen Saugluftversorgung und einer Blasluftversorgung ein sicherer Transport von Abfallteile und/oder Nutzen und eine sichere Freigabe an den dafür vorgesehenen Orten erfolgt. - Im Fall einer Vorrichtung zum Behandeln von Substraten mit einem Greifersystem zum Fixieren der Vorderkanten von bogenförmigem Substrat, das als Sauggreifersystem ausgebildet ist, ist insbesondere von Vorteil, dass Substratbogen oder als Gitter bezeichnete Abfallteile sicher transportiert werden können, bis eine Freigabe an den dafür vorgesehenen Orten erfolgt. Das Sauggreifersystem ist im Vergleich zu mechanischen Greifersystemen, insbesondere Klemmgreifern, vergleichsweise einfach aufgebaut. Die Ausbildung des Sauggreifersystems zum registergenauen Transport kann vorteilhafterweise unterbleiben. Bei der letztgenannten Vorrichtung ist es des Weiteren insbesondere vorteilhaft, dass dem Mittel zum Fixieren des Aufzugs das Sauggreifersystem zugeordnet ist, was den umgekehrten Fall einschließt. Dadurch wird in vorteilhafter Weise erreicht, dass die Zahl der beweglichen Teile auf ein Minimum beschränkt ist. Bei minimalem Platzbedarf werden die Funktionen des Fixierens des Aufzugs und des Haltens der Vorderkanten des bogenförmigem Substrats bzw. von Gittern in einfacher Weise und zudem funktionsstabil realisiert. Die zum Betrieb des Sauggreifersystems benötigte Saugluft liegt bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung am Transportzylinder bereits an und kann zudem in vorteilhafter Weise für das Halten von Abfallteilen und/oder Nutzen auf der Mantelfläche des Transportzylinders verwendet werden.
- Von Vorteil ist bei einer Ausführung der Vorrichtung zum Behandeln von Substraten mit einer Trenneinrichtung, die einen Transportzylinder umfasst, dem ein umlaufendes Transportband zugeordnet ist, insbesondere, dass das Transportband die Abfallteile oder Nutzen sicher vom Transportzylinder übernimmt. Ist das Transportband dem Transportzylinder direkt zugeordnet und bildet einen Übergabepunkt oder einen Übergabebereich mit dem Transportzylinder aus, insbesondere in Form eines Tangentenpunkts oder eines Umschlingungswinkels, kann das Transportband die Abnahme der Abfallteile oder Nutzen in vorteilhafter Weise unterstützen. Letzteres trifft insbesondere dann zu, wenn das Transportband ein Saugband ist. Bei der letztgenannten Vorrichtung ist es des Weiteren insbesondere vorteilhaft, dass die Übergabe von Abfallteilen oder Nutzen vom Transportzylinder an das Transportband durch das Anlegen von Blasluft an der Mantelfläche des Transportzylinders, d.h. insbesondere an den Öffnungen des auf dem Transportzylinder fixierten Aufzugs unterstützt wird. Vorteilhaft ist es ebenso, wenn die Übergabe von Abfallteilen oder Nutzen vom Transportzylinder an das Transportband allein durch das Anlegen von Blasluft an der Mantelfläche des Transportzylinders bewirkt wird und das Transportband nicht mit saugluftbeaufschlagten Öffnungen, d.h. als Saugband, ausgebildet ist.
- Im Fall einer Vorrichtung zum Behandeln von Substraten mit einer Trenneinrichtung, die einen Transportzylinder und einen dem Transportzylinder zugeordneten Ausbrechzylinder umfasst, dem ein umlaufendes Transportband zugeordnet ist, besteht ein Vorteil insbesondere in der flexiblen Verwendbarkeit der Vorrichtung. Ist das Transportband dem Ausbrechzylinder direkt zugeordnet und bildet einen Übergabepunkt oder einen Übergabebereich mit dem Ausbrechzylinder aus, insbesondere in Form eines Tangentenpunkts oder eines Umschlingungswinkels, kann das Transportband die Abnahme der Abfallteile oder Nutzen in vorteilhafter Weise unterstützen. Das Transportband ist dem Ausbrechzylinder vorzugsweise kontaktierend zugeordnet. Letzteres trifft insbesondere dann zu, wenn das Transportband ein Saugband ist. Bei der letztgenannten Vorrichtung ist es des Weiteren insbesondere vorteilhaft, dass die Übergabe von Abfallteilen oder Nutzen vom Ausbrechzylinder an das Transportband durch das Anlegen von Blasluft an der Mantelfläche des Ausbrechzylinder, d.h. insbesondere an den Öffnungen des auf dem Transportzylinder fixierten Aufzugs, unterstützt wird. Vorteilhaft ist es ebenso, wenn die Übergabe von Abfallteilen oder Nutzen vom Ausbrechzylinder an das Transportband allein durch das Anlegen von Blasluft an der Mantelfläche des Transportzylinders bewirkt wird und das Transportband nicht mit saugluftbeaufschlagten Öffnungen, d.h. als Saugband, ausgebildet ist.
- Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.
- Es zeigen:
-
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Bogen verarbeitenden Maschine mit schematischer Darstellung einer Vorrichtung zum Behandeln von Substraten -
Fig. 2 den Transportzylinder der Trenneinrichtung -
Fig. 3 einen detaillierten Ausschnitt des Transportzylinders im Bereich des Zylinderkanals mit Mitteln zum Fixieren des Aufzugs im geschlossenen Zustand -
Fig. 4 einen detaillierten Ausschnitt des Transportzylinders im Bereich des Zylinderkanals mit Mitteln zum Fixieren des Aufzugs im offenen Zustand -
Fig. 5 erste Luftversorgungsmittel -
Fig. 6 zweite Luftversorgungsmittel -
Fig. 7 den Transportzylinder mit Luftversorgungsmitteln -
Fig. 8 Luftversorgungsmittel Sauggreifersystem -
Fig. 9 Transportzylinder mit Ausbrechzylinder -
Fig. 10 einen detaillierten Ausschnitt des Ausbrechzylinders im Bereich des Zylinderkanals mit Mitteln zum Fixieren des Aufzugs im geschlossenen Zustand -
Fig. 11 undFig. 12 einen Transportzylinder mit umlaufenden Saugband -
Fig. 14 undFig. 15 einen Transportzylinder mit umlaufenden Saugband -
Fig. 16 einen Transportzylinder mit Mittel zum Zuführen eines Aufzugs -
Fig. 17 eine schematische Darstellung einer Bogen verarbeitenden Maschine mit schematischer Darstellung einer Vorrichtung zum Behandeln von SubstratenFig. 18 eine Vorrichtung zum Behandeln/Ablegen von Substraten in Seitenansicht -
Fig. 19 eine Vorrichtung zum Behandeln/Ablegen von Substraten in perspektivischer Ansicht -
Fig. 20 bis 32 Details der Vorrichtung gemäßFigur 18 und19 -
Fig. 33 bis 46 Varianten von Bogen verarbeitenden Maschinen mit Fensterauftragwerk oder Folienauftragswerk -
Fig. 47 bis 48 eine Vorrichtung zum Behandeln/Ablegen von Substraten mit einer Abschäleinrichtung -
Fig. 49 eine Antistatikvorrichtung am Transportzylinder - Die Vorrichtung zum Behandeln von Substraten 1 mit einer Trenneinrichtung 2, mit der bearbeitetes Substrat 1 in mindestens ein Abfallteil 9 und mindestens einen Nutzen 10 trennbar ist, kann als eigenständige Maschine ausgebildet sein und weist in diesem Fall ein nicht näher beschriebenes Zuführsystem für Substrat 1 auf.
Nach einer weiteren Ausführungsform ist die Trenneinrichtung 2 Bestandteil einer substratverarbeitenden, insbesondere einer Bogen verarbeitenden Maschine und wird inline mit den Aggregaten der Bogen verarbeitenden Maschine betrieben. Als Bogen verarbeitende Maschine ist insbesondere eine Bogendruckmaschine vorgesehen, wie sie z.B. inFig. 1 dargestellt ist. Die Erfindung wird nachfolgend am Beispiel einer Bogendruckmaschine, insbesondere einer Offsetbogendruckmaschine beschrieben, wobei diese Beschreibung sinngemäß auch für andere Bogen verarbeitende Maschinen sowie für eine Ausführung der Vorrichtung als eigenständige Maschine sinngemäß gelten soll.
Die Bogendruckmaschine umfasst ein auch als Anleger 7 bezeichnetes Zuführsystem für Substrate 1. Als Substrate 1 werden insbesondere bogenförmige Werkstücke aus Papier, Karton, Pappe, Wellpappe, Kunststoff oder dergleichen verstanden, die vorzugsweise bedruckbar oder bedruckt sind. Die Substrate 1 liegen im Anleger 7 der Bogendruckmaschine als Stapel vor und werden von diesem vereinzelt und den dem Anleger 7 nachgelagerten Aggregaten der Bogendruckmaschine über ein Beschleunigungssystem 8 zugeführt. Die Bogendruckmaschine umfasst mindestens ein vorzugsweise mehrere Druckwerke 6. Die Druckwerke 6 umfassen jeweils insbesondere einen Druckzylinder 41 und einen vorzugsweise als Übergabetrommel 42 ausgebildeten Bogenführungszylinder 42. Dem Druckzylinder 41 ist ein ein Gummituch tragender Gummituchzylinder 43 und diesem wiederum ein eine Druckplatte tragender Plattenzylinder 44 zugeordnet. Der Plattenzylinder 44 steht in Kontakt mit einem Farbwerk 45 und vorzugsweise auch einem Feuchtwerk. Im Druckwerk 6 wird der Substratbogen 1 in an sich bekannter Weise von den am Druckzylinder 41 und Bogenführungszylinder 42 vorgesehenen Bogenhaltesystemen geführt, in dem zwischen Druckzylinder 41 und Gummituchzylinder 43 gebildeten Druckspalt bedruckt und an das sich anschließende Aggregat der Bogendruckmaschine, z.B. in Form des nächsten Druckwerks 6, übergeben. Im Anschluss an das oder die Druckwerke 6 oder zwischen den Druckwerken 6 kann eine oder können mehrere Bearbeitungswerke 46 ausgebildet sein. Die Bearbeitungswerke 46 umfassen vorzugsweise zwei Bearbeitungszylinder 96, 97, von denen einer, vorzugsweise der untere, ein Bogenhaltesystem und der andere, vorzugsweise der obere, einen Werkzeugträger aufweist. Das Bogenhaltesystem des Bearbeitungszylinders 96, kann als Klemmgreifersystem oder als Sauggreifersystem ausgebildet sein. In seiner Funktion und ist es vorzugsweise mit dem Greifersystem (Klemmgreifersystem oder Sauggreifersystem) des Transportzylinders 3 identisch, auf dessen Beschreibung Bezug genommen wird. - Die Bearbeitungszylinder sind unter Bildung eines Zylinderspaltes einander zugeordnet. Mindestens einer der Bearbeitungszylinder trägt ein Werkzeug. Ein Bearbeitungszylinderpaar ist im einfachsten Fall durch den Druckzylinder 41 und Gummituchzylinder 43 eines Druckwerks 6 gebildet. In diesem Fall dient ein Druckwerk 6 als Bearbeitungswerk 46. Zum Befestigen des Werkzeugs auf dem Gummituchzylinder 43 dient in diesem Fall die Spanneinrichtung für das Gummituch.
Die Bearbeitungszylinder können auf vielfältige Weise ausgebildet sein. Nach einer Ausführungsform, die sich besonders für Stanz- und Perforieranwendungen eignet, ist der obere Bearbeitungszylinder als voller Magnetzylinder oder Trägerzylinder mit Magnetsegmenten zur Aufnahme von magnetischen Blechen oder Magnetblechen und der untere Bearbeitungszylinder als oberflächengehärteter Zylinder oder mit einem darauf befestigten gehärteten Blech ausgebildet.
Nach einer anderen Ausführungsform, die sich besonders für Präge- oder Rill- oder Nutanwendungen eignet, ist der obere Bearbeitungszylinder als voller Magnetzylinder oder Trägerzylinder mit Magnetsegmenten zur Aufnahme von magnetischen Blechen oder Magnetblechen und der untere Bearbeitungszylinder als oberflächengehärteter Zylinder oder mit einem darauf befestigten gehärteten Blech oder mit einem Blech mit Hartgummi / Kunststoff ausgebildet.
Der untere Bearbeitungszylinder kann dabei in allen genannten Fällen mit mechanisch insbesondere form- oder kraftschlüssig wirkenden Werkzeugträgern oder Aufzugträgern versehen sein. Die kraftschlüssig wirkenden Werkzeugträgern oder Aufzugträgern sind insbesondere magnetisch wirkend ausgebildet. - Die Vorrichtung zum Behandeln von Substraten 1, die als Bogen verarbeitende Maschine ausgebildet sein kann oder Bestandteil derselben, insbesondere ein Bearbeitungswerk 46 sein kann, umfasst einen ersten und einen zweiten Bearbeitungszylinder 96, 97. Zwischen ersten und einen zweiten Bearbeitungszylinder 96, 97 sind Substratbogen 1 einführbar, die beim
- Durchlaufen des Zylinderspaltes zwischen den Bearbeitungszylindern 96, 97 bearbeitet werden. Der erste Bearbeitungszylinder 96 weist ein Bogenhaltesystem auf. Der erste und/oder der zweite Bearbeitungszylinder 96, 97 weisen einen Werkzeugträger zur Aufnahme eines Werkzeugs oder eines Werkzeugteils auf, das vorzugsweise aus der Gruppe der Schneidwerkzeuge, Stanzwerkzeuge, Rillwerkzeuge, Perforierwerkzeuge oder Nutwerkzeuge stammt. Dem zweiten Bearbeitungszylinder 97 ist auf dessen dem ersten Bearbeitungszylinder 96 abgewandter Seite ein Gegenzylinder 98 zugeordnet, der mit dem zweiten Bearbeitungszylinder 97 in Oberflächenkontakt steht.
Der Gegenzylinder 98 ist dem Bearbeitungszylinder 97 derart zugeordnet, dass bei einer Durchbiegung des Bearbeitungszylinders 97, wie sie bei einer Bearbeitung von Substratbogen 1 im Spalt zwischen den beiden Bearbeitungszylindern 96, 97 auftritt, die Kraftwirkung der resultierenden Biegekraft des zweiten Bearbeitungszylinders 97 den Gegenzylinder 98, vorzugsweise in dessen Mitte oder nahe seiner Mitte trifft. Geometrisch betrachtet liegen die Mittelpunkte des ersten und des zweiten Bearbeitungszylinders 96, 97 und des Gegenzylinders 98 bevorzugt auf einer gedachten Geraden oder es liegen die Mittelpunkte des zweiten Bearbeitungszylinders 97und des Gegenzylinders 98 auf einer Geraden, die gegenüber einer Geraden, auf der die Mittelpunkte des ersten und des zweiten Bearbeitungszylinders 96, 97 liegen, um einen Winkel kleiner gleich 10 Grad geneigt ist.
Der Gegenzylinder 98 kann den gleichen Durchmesser aufweisen, wie der zweite Bearbeitungszylinder 97.
Ebenso können der Gegenzylinder 98 und der zweite Bearbeitungszylinder 97 Schmitzringe aufweisen, die in Abrollkontakt miteinander stehen. Es ist auch möglich, dass der Oberflächenkontakt zwischen dem Gegenzylinder 98 und dem zweiten Bearbeitungszylinder 97 auf den Kontakt zwischen den Schmitzringen begrenzt ist. In diesem Fall wird zumindest einer Durchbiegung des zweiten Bearbeitungszylinders 97 jeweils in den Bereichen zwischen dessen Lagerstellen in einer Gestellwand und dem der jeweiligen Lagerstelle benachbarten Schmitzring entgegengewirkt. - Die Verwendung von Schmitzringen ist im Druckmaschinenbau bekannt. Die Schmitzringe an Druckmaschinen werden an den Seiten der Druckzylinder angeordnet. Der Schmitzring soll den Schmitz verhindern. Er ist aus vergütetem Stahl und wird hochpräzise rund und maßhaltig geschliffen. Der Schmitzring ist ca. 1-4 cm breit und rollt entweder auf der Fundamentschiene oder auf dem Schmitzring des Gegenzylinders ab. Der Umfang des Schmitzringes beträgt genau den Umfang des Aufzuges oder er hat genau den Umfang der Form, je nachdem, an welchem Maschinenteil er angebracht ist. Der Schmitzring ist ein Element der Zwangsführung an Druckmaschinen mit Zentralantrieb und gleicht geringfügige Lagerungenauigkeiten ebenso aus wie ungleichmäßigen An- und Abtrieb aus dem Zahnradantrieb der Druckmaschinen.
Im Fall der Ausbildung von Schmitzringen ist vorteilhafter Weise eine Vorrichtung zur Einstellung der Pressung zwischen den Schmitzringen durch Verlagerung des Gegenzylinders 98 und/oder des zweiten Bearbeitungszylinders 97 vorgesehen.
Dem Gegenzylinder 98 ist vorzugsweise eine Vorrichtung zum Fixieren eines Aufzugs zugeordnet. Diese ermöglich die Anordnung eines Aufzugs auf dem Gegenzylinder 98 um sicherzustellen, dass dieser auch bei auf dem zweiten Bearbeitungszylinder 97 angeordneten Werkzeug, dessen Dicke variieren kann, mit dem Bearbeitungszylinder 97 bzw. mit dem auf dessen Oberfläche angeordneten Werkzeug in Oberflächenkontakt, insbesondere Abrollkontakt, steht. Vorzugsweise ist dem Gegenzylinder 98 auch eine Vorrichtung zum Spannen des Aufzugs in Umfangsrichtung des Gegenzylinders 98 zugeordnet, die mit der Vorrichtung zum Fixieren eines Aufzugs eine Baueinheit bilden kann.
Insbesondere für die Verwendung eines profilierten Aufzugs, zum Beispiel in Form einer Matrize, erweist es sich als vorteilhaft, wenn der Gegenzylinder 98 ein Registersystem zum Positionieren eines Aufzugs auf dem Gegenzylinder 98 aufweist. - Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform, die das Auswechseln von Werkzeugteilen erleichtert, umfasst die Vorrichtung zum Behandeln von Substraten 1 ein Bearbeitungswerk 46 mit zwei miteinander zusammenwirkenden Bearbeitungszylindern 96, 97, zwischen die das Substrat 1 einführbar ist. Das Substrat 1 wird beim Durchlaufen durch im Zylinderspalt zwischen den Bearbeitungszylindern 96, 97 wirksame Werkzeugteile aus der Gruppe der Schneidwerkzeuge, Stanzwerkzeuge, Rillwerkzeuge, Perforierwerkzeuge oder Nutwerkzeuge bearbeitet. Mindestens einer der Bearbeitungszylinder 96, 97 ist als Magnetzylinder ausgebildet. Dem als Magnetzylinder ausgebildeten Bearbeitungszylinder 96, 97 ist eine Abschäleinrichtung zum Abschälen mindestens eines Werkzeugteils zugeordnet.
- Die Vorrichtung zum Behandeln von Substraten 1 umfasst eine Trenneinrichtung mit einen Transportzylinder 3 und einen Ausbrechzylinder 4, zwischen die das Substrat 1 einführbar ist. Das Substrat 1 wird beim Durchlaufen durch den Zylinderspalt zwischen Transportzylinder 3 und Ausbrechzylinder 4 durch mindestens einen Aufzug 5 in mindestens ein Abfallteil 9 und mindestens einen Nutzen 10 getrennt. Der Transportzylinder 3 und/oder der Ausbrechzylinder 4 sind als Magnetzylinder ausgebildet. Dem Transportzylinder 3 und/oder dem Ausbrechzylinder 4 ist eine Abschäleinrichtung 103 zum Abschälen des mindestens einen Aufzugs 5 zugeordnet. Siehe dazu insbesondere
Figur 47 und48 . Die Abschäleinrichtung 103 ist an den Zylinder, dem sie zugeordnet ist und der zum Tragen eines Aufzugs 5 ausgebildet ist, insbesondere an den Bearbeitungszylinder 96, 97 oder den Transportzylinder 3 oder den Ausbrechzylinder 4 anstell- und/oder abstellbar ausgebildet. Die Abschäleinrichtung 103 weist eine Abschälkante 104 auf. Die Abschälkante 104 erstreckt sich, wenn die Abschäleinrichtung 103 an den jeweiligen Zylinder angestellt ist, vorzugsweise tangential oder annähernd tangential zur Peripherie des Zylinders, dem sie zugeordnet ist, also insbesondere zum Bearbeitungszylinder 96, 97, Transportzylinder 3 oder Ausbrechzylinder 4. Des Weiteren erweist es sich als vorteilhaft, wenn die Abschäleinrichtung 103 mit einem Schutz 70, 71 eine Baueinheit bildet. Bei dem Schutz 70, 71 kann es sich zum Beispiel um ein beliebiges Teil des Gehäuses eines Bearbeitungswerkes 46 oder eines Trennwerks 2.2 handeln, das die Bedienperson vor - Verletzungen durch rotierenden Zylinder schützt oder Lärm oder Staubemissionen vermeidet oder vermindert. Eine Zuordnung der Abschäleinrichtung 103 zu Teilen der Plattenwechseleinheit oder der Vorrichtung zum Aufzugswechsel ist ebenfalls möglich. Bildet die Abschäleinrichtung 103 mit einem Schutz 70, 71 eine Baueinheit, kann die Baueinheit in einer Stellung die Funktion als Abschäleinrichtung 103 und in einer anderen Stellung eine Funktion als Schutz 70, 71 erfüllen.
Vorzugsweise weist die die Abschäleinrichtung 103 ein Halteelement zum Fixieren der Werkzeugteile oder des mindestens einen Aufzugs 5 auf. Das Halteelement kann pneumatisch oder magnetisch wirken oder in anderer geeigneter Weise ausgebildet sein, z.B. in Form einer Stufe oder Klinke.
Um Sicherzustellen, dass die Abschäleinrichtung 103 eine Kante des Werkzeugteils oder des mindestens einen Aufzugs 5 untergreift, kann das Werkzeugteil oder der mindestens eine Aufzug 5 manuell abgehoben werden. Nach einer vorteilhaften Alternative ist zu diesem Zweck ein Auswerfer ausgebildet, der dem Bearbeitungszylinder 96, 97 und/oder dem Transportzylinder 3 und/oder dem Ausbrechzylinder 4 zugeordnet ist und der zum zumindest teilweisen Abheben von Werkzeugteilen oder des mindestens einen Aufzugs 5 von der Oberfläche des Bearbeitungszylinders 96, 97 oder des Transportzylinders 3 oder des Ausbrechzylinders 4 ausgebildet ist. - Vorzugsweise ist ein auf den Bearbeitungszylinder 96, 97 und/oder den Transportzylinder 3 und/oder den Ausbrechzylinder 4 einwirkender Antrieb ausgebildet, mit dem eine Antriebsteuerung zusammenwirkt. Die Antriebssteuerung bewirkt, dass der Bearbeitungszylinder 96, 97 und/oder der Transportzylinder 3 und/oder der Ausbrechzylinder 4 automatisch in einer Stellung positioniert wird, in der ein Ende eines Werkzeugteils oder des mindestens einen Aufzugs 5 der Abschäleinrichtung 103 gegenüberliegt und/oder sich im Wirkbereich der Abschäleinrichtung 103, insbesondere der Abschälkante 104 befindet. Nach dem Positionieren kann die Antriebssteuerung ein Verdrehen des Bearbeitungszylinders 96, 97 und/oder des Transportzylinders 3 und/oder des Ausbrechzylinders 4 derart bewirken, dass das andere Ende des Werkzeugteils oder des mindestens einen Aufzugs 5 der Abschäleinrichtung 103 gegenüberliegt und/oder sich im Wirkbereich der Abschäleinrichtung 103 befindet. Während des Verdrehens schält die Abschäleinrichtung 103 das Werkzeugteil oder den mindestens einen Aufzug 5 von der jeweiligen Zylinderoberfläche ab. Zwischen dem Positionieren und Verdrehen des Bearbeitungszylinders 96, 97 und/oder des Transportzylinders 3 und/oder des Ausbrechzylinders 4 wird der Auswerfer zum zumindest teilweisen Abheben des jeweiligen Werkzeugteils oder des mindestens einen Aufzugs 5 von der Oberfläche des Bearbeitungszylinders 96, 97 oder des Transportzylinders 3 oder des Ausbrechzylinders 4 vorzugsweise aktiviert.
- Unter einem Magnetzylinder sind im vorgenannten Zusammenhang alle Arten von Zylindern oder Trommeln zu verstehen, die im Bereich ihrer Peripherie eine magnetische Kraftwirkung auf benachbarte ferromagnetische Elemente, insbesondere auf Werkzeuge oder Werkzeugteile aus der Gruppe der Schneidwerkzeuge, Stanzwerkzeuge, Rillwerkzeuge, Perforierwerkzeuge oder Nutwerkzeuge, ausüben. Ein derartiger Zylinder kann als voller Magnetzylinder oder Zylinder mit eingelassenen Magnetsegmenten oder als Trägerzylinder für auf ihm angeordnete Magnetsegmenten oder Magnetbleche ausgebildet sein, was für die Bauweise als Trommel im analogen Sinn gilt.
- Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform umfasst die Vorrichtung zum Behandeln von Substraten 1, die als Bogen verarbeitende Maschine ausgebildet sein kann oder Bestandteil derselben sein kann, neben vorzugsweise als Druckwerken 6 und Bearbeitungswerke 46 ausgebildeten Werken noch weitere Werke, die in beliebiger Reihenfolge einzeln oder gruppenweise angeordnet sein könne. So können ein oder mehrere Beschichtungswerke 88.2 und/oder ein oder mehrere Trennwerke 2.2 und/oder ein oder mehrere Fensterauftragwerke 85 oder ein Folienauftragswerk 85 und/oder ein oder mehrere Stanzwerke in alternativ oder in Ergänzung zu den vorgenannten Werken angeordnet sein.
Ein Trennwerk 2.2 umfasst vorzugsweise einen Transportzylinder 3 mit in dessen - Mantelfläche ausgebildeten Öffnungen 12, 13 und Luftversorgungsmittel 14, 15 zur Versorgung der Öffnungen 12, 13 mit Luft, vorzugsweise Saugluft. Dem Transportzylinder 3 ist vorzugsweise ein Ausbrechzylinder 4 zugeordnet.
Ein Beschichtungswerk 88.2 umfasst vorzugsweise eine Vorrichtung zum Bogentransport insbesondere einen bogenführenden Zylinder und eine Beschichtungsvorrichtung 88 und ist zum partiellen oder vollflächigem Beschichten eines Substratbogens 1 mit einem adhäsiv wirkenden Kleber ausgebildet. - Ein Fensterauftragwerk 85 oder Folienauftragswerk 85 kann in verschiedenen Bauformen ausgebildet sein. In einer ersten Bauform liegt die Folie in Form von Folienabschnitten vor. Die erste Bauform umfasst vorzugsweise einen Transportzylinder 3.1 zum Transport bogenförmiger Substrate 1, eine Bogenfördereinrichtung, z.B. in Form eines bogenführenden Zylinders, die mit dem Transportzylinder 3.1 zusammenwirkt, eine Folienzuführung 86, die Mittel zur Führung von Folienabschnitten aufweist, eine Beschichtungsvorrichtung 88 zur Zuführung eines Haftvermittlers zum Substrat 1 oder zu einem jeweiligen Folienabschnitt.
Die Folienzuführung 86 kann einen Speicher 93 zur Aufnahme eines aus Folienabschnitten gebildeten Stapels und eine Vereinzelungsvorrichtung aufweisen, welche Folienabschnitte vom aus Folienabschnitten gebildeten Stapel vereinzelt und auf Umfangsgeschwindigkeit des Transportzylinders 3.1 beschleunigt.
Vorzugsweise umfasst die Folienzuführung 86 einen Zuführzylinder 84, der mit dem Transportzylinder 3.1 einen Pressspalt bildet.
Die Vereinzelungsvorrichtung kann ein Transportorgan 94 zur Vereinzelung der Folienabschnitte von der Oberseite oder von der Unterseite des aus Folienabschnitten gebildeten Stapels aufweisen. Zum Zuführen der Folienabschnitte zu dem zwischen Zuführzylinder 84 und Transportzylinder 3.1 gebildeten Pressspalt ist vorzugsweise ein Transportorgan 94 ausgebildet. Das Transportorgan 94 kann ein oder mehrere Elemente aus der Gruppe der Saugbänder und/oder Saugwalzen und/oder Sauger aufweisen. Als Transportmechanismus dient bei den genannten als Transportorganen 94 vorgesehenen Elementen vorzugsweise eine Kraftwirkung in Folge eines anliegenden Unterdruckes. Alternativ oder ergänzen dazu kann als Transportmechanismus auch Reibschluss dienen. Ist als Transportorgane 94 ein Sauger vorgesehen, kann dieser z.B. als kombinierter Sauger ausgebildet sein und einen oder mehrere Schleppsauger aufweisen, die mit einem oder mehreren Hubsauger zusammenwirken.
Das Transportorgan 94 kann zur direkten Zuführung eines jeweiligen vereinzelten Folienabschnitts zum Pressspalt oder Zuführzylinder 84 vorgesehen sein. Unter direkter Zuführung ist in diesem Zusammenhang die Zuführung ohne Übergabe, d.h. Zwischenübergabe an ein anderes Transportorgan 94, zu verstehen.
In der Mantelfläche des Zuführzylinders 84 sind vorzugsweise Öffnungen ausgebildet, die von Luftversorgungsmitteln mit Saugluft versorgbar sind. Nach einer Ausführungsform können die Luftversorgungsmittel zur Saugluftversorgung in Abhängigkeit der Winkellage der jeweils versorgten Öffnungen ausgebildet sein.
Die Beschichtungsvorrichtung 88 kann dem Transportzylinder 3.1 oder einem Zuführzylinder 84 zugeordnet sein.
Ist die Beschichtungsvorrichtung 88 dem Transportzylinder 3.1 zugeordnet, so wird das Substrat 1 unmittelbar beschichtet und anschließend mit einem Folienabschnitt in Kontakt gebracht. Ist die Beschichtungsvorrichtung 88 dem Zuführzylinder 84 zugeordnet, so wird das Substrat 1 mittelbar beschichtet. Das bedeutet, dass der Haftvermittler insbesondere der Kleber einem jeweiligen Folienabschnitt zugeführt wird, der anschließend mit einem Substratbogen 1 in Kontakt gebracht wird.
Die Beschichtungsvorrichtung 88 kann in Art eines Lackwerks ausgebildet sein und/oder eine Auftragswalze und/oder einen Inkjetkopf umfassen. Vorzugsweise ist die Beschichtungsvorrichtung 88 derart beschaffen, dass sie eine adressierbare, partielle Beschichtung des jeweiligen Substratbogens 1 oder des jeweiligen Folienabschnitts mit Haftvermittler, insbesondere Kleber, ermöglicht. Im Fall der Ausbildung einer Beschichtungsvorrichtung 88 mit Auftragswalze kann zur adressierbaren, partiellen Beschichtung eine Druckform, insbesondere eine Lackplatte, insbesondere eine Flexoplatte vorgesehen sein. - Bei einer zweiten bevorzugten Bauform eines Fensterauftragwerkes 85 oder Folienauftragswerkes 85 liegt die Folie in Form einer Folienbahn 87 vor.
Die zweite Bauform umfasst vorzugsweise einen Transportzylinder 3.1 zum Transport bogenförmiger Substrate 1, eine Bogenfördereinrichtung, die mit dem Transportzylinder 3.1 zusammenwirkt, eine Folienzuführung 86, die Mittel zur Führung einer Folienbahn 87 aufweist. Der zweiten Bauform sind vorzugsweise eine Beschichtungsvorrichtung 88 zur Zuführung eines Haftvermittlers zum Substrat 1 und eine Schneideinrichtung 89 zum Schneiden der Folienbahn 87 in Folienabschnitte oder zum Heraustrennen von Folienabschnitten aus der Folienbahn 87 zugeordnet. Die Folienzuführung 86 umfasst vorzugsweise Mittel zur Führung der Folienabschnitte.
Vorzugsweise umfasst die Folienzuführung 86 einen Zuführzylinder 84, der mit dem Transportzylinder 3.1 einen Pressspalt bildet. Die Schneideinrichtung 89 kann dem Zuführzylinder 84 zugeordnet sein. Nach einer Ausführungsform der Schneideinrichtung 89 umfasst diese einen Schneidzylinder 90, der ein im Spalt zwischen dem Zuführzylinder 84 und dem Schneidzylinder 90 wirksames Schneidmittel oder Trennmittel aufweist. Das Schneidmittel kann als Querschneider oder in anderer geeigneter Form ausgebildet sein. In der Mantelfläche des Zuführzylinders 84 sind vorzugsweise Öffnungen ausgebildet, die von Luftversorgungsmitteln mit Saugluft versorgbar sind. Nach einer Ausführungsform können die Luftversorgungsmittel zur Saugluftversorgung in Abhängigkeit der Winkellage der jeweils versorgten Öffnungen ausgebildet sein.
Die Beschichtungsvorrichtung 88 kann dem Transportzylinder 3.1 oder einem Zuführzylinder 84 zugeordnet sein. Ist die Beschichtungsvorrichtung 88 dem Transportzylinder 3.1 zugeordnet, so wird das Substrat 1 unmittelbar beschichtet und anschließend mit einem Folienabschnitt in Kontakt gebracht. Ist die Beschichtungsvorrichtung 88 dem Zuführzylinder 84 zugeordnet, so wird das Substrat 1 mittelbar beschichtet. Das bedeutet, dass der Haftvermittler insbesondere der Kleber einem jeweiligen Folienabschnitt zugeführt wird, der anschließend mit einem Substratbogen 1 in Kontakt gebracht wird. - Die Beschichtungsvorrichtung 88 kann in Art eines Lackwerks ausgebildet sein und/oder eine Auftragswalze und/oder einen Inkjetkopf umfassen. Vorzugsweise ist die Beschichtungsvorrichtung 88 derart beschaffen, dass sie eine adressierbare, partielle Beschichtung des jeweiligen Substratbogens 1 oder des jeweiligen Folienabschnitts mit Haftvermittler, insbesondere Kleber, ermöglicht. Im Fall der Ausbildung einer Beschichtungsvorrichtung 88 mit Auftragswalze kann zur adressierbaren, partiellen Beschichtung eine Druckform, insbesondere eine Lackplatte, insbesondere eine Flexoplatte vorgesehen sein.
- Nach einer weiteren Ausführungsform umfasst die Folienzuführung 86 eine Abwickelvorrichtung 91, die zur Aufnahme einer oder mehrerer Folienrollen 92 ausgebildet ist. Vorzugsweise weist die Abwickelvorrichtung 91 zur Aufnahme mehrerer Folienrollen 92 Positioniermittel auf, wobei mit den Positioniermitteln die Folienrollen 92 axial und/oder radial in Bezug zueinander positionierbar sind.
- Ein Fensterauftragwerk 85 oder Folienauftragswerk 85 der zweiten Bauform ist z.B. in der
Figur 33 oder40 dargestellt. Die Folienzuführung 86 dieses Fensterauftragwerks 85 oder Folienauftragswerks 85 umfasst eine Abwickelvorrichtung 91 und eine Aufwickelvorrichtung. Eine Schneideinrichtung 89 kann ebenfalls vorgesehen sein, ist inFigur 33 oder40 aber nicht dargestellt. Dem Zuführzylinder 84 ist eine Beschichtungsvorrichtung 88 zugeordnet.
Ein weiteres Fensterauftragwerk 85 oder Folienauftragswerk 85 der zweiten Bauform istFigur 34 oder41 zu entnehmen, es unterscheidet sich vom Fensterauftragwerk 85 oder Folienauftragswerk 85 gemäßFigur. 33 oder40 dadurch, dass die Beschichtungsvorrichtung 88 dem Transportzylinder 3.1 zugeordnet ist.
Eine weiteres Fensterauftragwerk 85 oder Folienauftragswerk 85 der zweiten Bauform istFigur 35 oder42 zu entnehmen. Es unterscheidet sich vom Fensterauftragwerk 85 oder Folienauftragswerk 85 gemäßFigur. 33 oder40 dadurch, dass die Folienzuführung 86 zwar eine Abwickelvorrichtung 91 aber keine Aufwickelvorrichtung. umfasst. Dem Zuführzylinder 84 ist eine Schneideinrichtung 89 mit einem Schneidzylinder 90 zugeordnet.
Ein weiteres Fensterauftragwerk 85 oder Folienauftragswerk 85 der zweiten Bauform istFigur 36 oder43 zu entnehmen. Es weist eine Folienzuführung 86 mit Abwickelvorrichtung 91 auf. Dem Transportzylinder 3.1 ist eine Schneideinrichtung 89 mit einem Schneidzylinder 90 zugeordnet. Die Beschichtungsvorrichtung 88 ist dem Transportzylinder 3.1 zugeordnet. - Ein Fensterauftragwerk 85 oder Folienauftragswerk 85 der ersten Bauform zeigt z.B.
Figur 37 oder44 . Die Folienzuführung 86 umfasst einen Speicher 93 zur Aufnahme eines aus Folienabschnitten gebildeten Stapels und mindestens ein Transportorgan 94. Das Transportorgan 94 führt einen jeweiligen Folienabschnitt dem Transportzylinder 3.1 zu. Die Beschichtungsvorrichtung ist dem Transportzylinder 3.1 zugeordnet. - Nach einer Ausführungsform umfasst die Vorrichtung zum Behandeln von Substraten 1, die als Bogen verarbeitende Maschine ausgebildet sein kann oder Bestandteil derselben sein kann, einen Anleger 7, an den sich ein oder mehrere Druckwerke 6 und/oder ein oder mehrere Stanzwerke anschließen, an die sich ein Trennwerk 2.2 anschließt, an das sich entweder ein Beschichtungswerk 88.2 und ein Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 oder ein eine Beschichtungsvorrichtung 88 aufweisendes Fensterauftragwerk 85 anschließen. Eine derartige Vorrichtung oder Bogen verarbeitende Maschine ist insbesondere zum Herstellen von Folienfenstern geeignet. Ausführungsformen derartiger Maschinen sind insbesondere den
Figuren 33 bis 46 entnehmbar. Vorzugsweise schließt sich an das Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 ein Trennwerk 2.2 an. Vorzugsweise folgt dem Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 oder dem in Transportrichtung 74)des Substrats 1 letzten Trennwerk 2.2 eine Auslage 99. - Nach einer Ausführungsform umfasst die Vorrichtung zum Behandeln von Substraten 1, die als Bogen verarbeitende Maschine ausgebildet sein kann, einen Anleger 7 und ein oder mehrere erste Unterbaumodule 100, die jeweils einen Druckzylinder 41 mit Mitteln zum Fixieren eines Aufzugs und eine Bogenfördereinrichtung aufweisen und ein oder mehrere zweite Unterbaumodule 101, die jeweils einen Transportzylinder 3 mit in dessen Mantelfläche ausgebildeten Öffnungen 12 sowie Mittel zum Fixieren eines Aufzugs 5 und eine Bogenfördereinrichtung aufweisen.
Vorzugsweise weisen alle ersten und zweiten Unterbaumodule 100, 101 eingangsseitig und/oder ausgangsseitig gleiche Schnittstellen zur Verbindung der Unterbaumodule 100, 101 miteinander in frei vorgebbarer Reihenfolge auf und sind mit einem Aufsatzmodul ausrüstbar oder ausgerüstet. Zur Versorgung der Öffnungen 12 mit Luft können Luftversorgungsmittel 14 ausgebildet sein. Diese Luftversorgungsmittel 14 sind bevorzugt zur Umschaltung zwischen Saugluftversorgung und Blasluftversorgung in Abhängigkeit der Winkellage der jeweils versorgten Öffnungen 12 ausgebildet.
Der Druckzylinder 41 mindestens eines ersten Unterbaumoduls 100 ist vorzugsweise als Magnetzylinder ausgebildet. Vorzugsweise sind alle Druckzylinder 41 der ersten Unterbaumodule 100 als Magnetzylinder ausgebildet. Ebenso können alle Unterbaumodule 100, 101 baugleiche Bogenfördereinrichtungen aufweisen.
Einige oder alle der ersten Unterbaumodule 100 sind vorzugsweise für die Ausrüstung mit einem als Druckmodul 6.1 oder als Lackmodul oder als Trockenmodul oder als Folienauftragsmodul 85.1 oder als Bearbeitungsmodul 46.1 ausgebildeten Aufsatzmodul und/oder alle zweiten Unterbaumodule 101 für die Ausrüstung mit einem als Trennmodul 2.1 oder einem Inspektionsmodul ausgebildeten Aufsatzmodul ausgebildet. Weiter bevorzugt weisen alle ersten Unterbaumodule 100 und/oder alle zweiten Unterbaumodule 101 baugleiche Schnittstellen zur Verbindung mit Aufsatzmodulen auf. - Das Trennmodul 2.1 umfasst vorzugsweise einen Ausbrechzylinder 4.
Das Klebemodul 88.1 umfasst mindestens eine Vorrichtung zum Kleberauftrag.
Das Bearbeitungsmodul 46.1 umfasst vorzugsweise einen Stanzzylinder 75 oder einen zur Aufnahme einer Stanzform vorbereiteten Zylinder.
Das Druckmodul 6.1 umfasst vorzugsweise einen Plattenzylinder 44, einen Gummituchzylinder 43 und ein Farbwerk 45.
Das Folienauftragsmodul 85.1 umfasst vorzugsweise eine Vorrichtung zum Zuführen von Folienabschnitten. - Nach einer Ausführungsform sind dem Anleger 7 mindestens ein mit einem Druckmodul 6.1 oder einem Bearbeitungsmodul 46.1 ausgerüstetes erstes Unterbaumodul 100 nachgeordnet, und diesem mindestens ein mit einem Trennmodul 2.1 ausgerüstetes zweites Unterbaumodul 101 nachgeordnet.
Dem Anleger 7 können auch ein oder mehrere mit einem Druckmodul 6.1 ausgerüstete erste Unterbaumodule 100 nachgeordnet sein, gefolgt von einem oder mehreren ersten Unterbaumodulen 100, die mit einem Bearbeitungsmodul 46.1 ausgerüstet sind,
gefolgt von einem zweiten Unterbaumodul 101, das mit einem Trennmodul 2.1 ausgerüstet ist, gefolgt von einem ersten oder zweiten Unterbaumodul 100, 101, dass mit einem Folienauftragsmodul 85.1 ausgerüstet ist.
Nach einer Ausführungsform ist zwischen dem mit einem Trennmodul 2.1 und dem mit einem Folienauftragsmodul 85.1 ausgerüsteten Unterbaumodul 100 ein mit einem Klebemodul 88.1 ausgerüstetes Unterbaumodul 102 angeordnet oder das Folienauftragsmodul 85.1 umfasst eine Vorrichtung zum Kleberauftrag. - Mögliche Konfigurationen von Vorrichtungen zum Behandeln von Substraten 1, die als Bogen verarbeitende Maschinen ausgebildet sind, sollen nachfolgend beschrieben werden. Für die Beschreibung wird dabei nicht differenziert, ob es sich bei einem jeweiligen Werk um eine Einheit aus Unterbaumodul 101 und Aufsatzmodul handelt oder nicht. Somit bezieht sich die Beschreibung jeweils auf beide Varianten.
- In der bevorzugten Ausführung nach
Fig. 33 sind folgende Baueinheiten im Anschluss aneinander ausgebildet: Anleger 7, Beschleunigungssystem 8, mehrere Druckwerke 6, Bearbeitungswerk 46, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, Trennwerk 2.2 und Auslage 99. Die Funktionsweise ist folgende. Die vom Anleger 7 vereinzelten Substratbogen 1 werden vom Beschleunigungssystem 8 beschleunigt und in den Druckwerken 6 bedruckt. Anschließend erfolgt im Bearbeitungswerk 46 das Stanzen fensterförmiger Aussparungen in den Substraten 1, wobei anschließend die Abfallteile 9 abgeführt werden. Im Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 werden Folienabschnitte mit Kleber beschichtet und auf den fensterförmigen Aussparungen überlappend fixiert. Im anschließenden Trennwerk 2.2. werden weitere Abfallteile 9 ausgebrochen und die Substratbogen 1 in der Auslage 99 zu einem Stapel abgelegt. - In der bevorzugten Ausführung nach
Fig. 34 sind folgende Baueinheiten im Anschluss aneinander ausgebildet: Anleger 7, Beschleunigungssystem 8, mehrere Druckwerke 6, Bearbeitungswerk 46, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, Trennwerk 2.2 und Auslage 99. Die Funktionsweise ist folgende. Die vom Anleger 7 vereinzelten Substratbogen 1 werden vom Beschleunigungssystem 8 beschleunigt und in den Druckwerken 6 bedruckt. Anschließend erfolgt im Bearbeitungswerk 46 das Stanzen fensterförmiger Aussparungen in den Substraten 1, wobei anschließend die Abfallteile 9 abgeführt werden. Im Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 werden die Substratbogen 1 mit Kleber beschichtet und die Folienabschnitte auf den fensterförmigen Aussparungen überlappend fixiert. Im anschließenden Trennwerk 2.2. werden weitere Abfallteile 9 ausgebrochen und die Substratbogen 1 in der Auslage 99 zu einem Stapel abgelegt. - In der bevorzugten Ausführung nach
Fig. 35 sind folgende Baueinheiten im Anschluss aneinander ausgebildet: Anleger 7, Beschleunigungssystem 8, mehrere Druckwerke 6, Bearbeitungswerk 46, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, Trennwerk 2.2 und Auslage 99. Die Funktionsweise ist folgende. Die vom Anleger 7 vereinzelten Substratbogen 1 werden vom Beschleunigungssystem 8 beschleunigt und in den Druckwerken 6 bedruckt. Anschließend erfolgt im Bearbeitungswerk 46 das Stanzen fensterförmiger Aussparungen in den Substraten 1, wobei anschließend die Abfallteile 9 abgeführt werden. Im Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 werden Folienabschnitte mittels einer Schneideinrichtung 89 und eines Schneidzylinders 90 von der Folienbahn 87 getrennt und anschließend mit Kleber beschichtet und auf den fensterförmigen Aussparungen überlappend fixiert. Im anschließenden Trennwerk 2.2. werden weitere Abfallteile 9 ausgebrochen und die Substratbogen 1 in der Auslage 99 zu einem Stapel abgelegt. - In der bevorzugten Ausführung nach
Fig. 36 sind folgende Baueinheiten im Anschluss aneinander ausgebildet: Anleger 7, Beschleunigungssystem 8, mehrere Druckwerke 6, Bearbeitungswerk 46, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, Trennwerk 2.2 und Auslage 99. Die Funktionsweise ist folgende. Die vom Anleger 7 vereinzelten Substratbogen 1 werden vom Beschleunigungssystem 8 beschleunigt und in den Druckwerken 6 bedruckt. Anschließend erfolgt im Bearbeitungswerk 46 das Stanzen fensterförmiger Aussparungen in den Substraten 1, wobei anschließend die Abfallteile 9 abgeführt werden. Im Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 werden die Substratbogen 1 mit Kleber beschichtet und die Folienabschnitte mittels einer Schneideinrichtung 89 und eines Schneidzylinders 90 von der Folienbahn 87 getrennt und anschließend auf den fensterförmigen Aussparungen überlappend fixiert. Im anschließenden Trennwerk 2.2. werden weitere Abfallteile 9 ausgebrochen und die Substratbogen 1 in der Auslage 99 zu einem Stapel abgelegt. - In der bevorzugten Ausführung nach
Fig. 37 sind folgende Baueinheiten im Anschluss aneinander ausgebildet: Anleger 7, Beschleunigungssystem 8, mehrere Druckwerke 6, Bearbeitungswerk 46, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, Trennwerk 2.2 und Auslage 99. Die Funktionsweise ist folgende. Die vom Anleger 7 vereinzelten Substratbogen 1 werden vom Beschleunigungssystem 8 beschleunigt und in den Druckwerken 6 bedruckt. Anschließend erfolgt im Bearbeitungswerk 46 das Stanzen fensterförmiger Aussparungen in den Substraten 1, wobei anschließend die Abfallteile 9 abgeführt werden. Im Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 werden die Substratbogen 1 mit Kleber beschichtet und die Folienabschnitte aus einem Speicher 93 über ein Transportorgan 94 dem Transportzylinder 3.1 zugeführt und dabei auf den fensterförmigen Aussparungen überlappend fixiert. Im anschließenden Trennwerk 2.2. werden weitere Abfallteile 9 ausgebrochen und die Substratbogen 1 in der Auslage 99 zu einem Stapel abgelegt. - In der bevorzugten Ausführung nach
Fig. 38 sind folgende Baueinheiten im Anschluss aneinander ausgebildet: Anleger 7, Beschleunigungssystem 8, mehrere Druckwerke 6, Bearbeitungswerk 46, Beschichtungswerk 88.2, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, Trennwerk 2.2 und Auslage 99. Die Funktionsweise ist folgende. Die vom Anleger 7 vereinzelten Substratbogen 1 werden vom Beschleunigungssystem 8 beschleunigt und in den Druckwerken 6 bedruckt. Anschließend erfolgt im Bearbeitungswerk 46 das Stanzen fensterförmiger Aussparungen in den Substraten 1, wobei anschließend die Abfallteile 9 abgeführt werden. Im Beschichtungswerk 88.2 werden die Substratbogen 1 mit Kleber beschichtet. Im Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 werden Folienabschnitte auf den fensterförmigen Aussparungen überlappend fixiert. Im anschließenden Trennwerk 2.2. werden weitere Abfallteile 9 ausgebrochen und die Substratbogen 1 in der Auslage 99 zu einem Stapel abgelegt. - In der bevorzugten Ausführung nach
Fig. 39 sind folgende Baueinheiten im Anschluss aneinander ausgebildet: Anleger 7, Beschleunigungssystem 8, mehrere Druckwerke 6, Bearbeitungswerk 46, Trennwerk 2.2, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, Trennwerk 2.2 und Auslage 99. Die Funktionsweise ist folgende. Die vom Anleger 7 vereinzelten Substratbogen 1 werden vom Beschleunigungssystem 8 beschleunigt und in den Druckwerken 6 bedruckt. Anschließend erfolgt im Bearbeitungswerk 46 das Stanzen fensterförmiger Aussparungen in den Substraten 1, wobei anschließend die Abfallteile 9 abgeführt werden. Im darauffolgenden Trennwerk 2.2 werden weiter Abfallteile 9 ausgebrochen. Im Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 werden Folienabschnitte mit Kleber beschichtet und auf den fensterförmigen Aussparungen überlappend fixiert. Im anschließenden Trennwerk 2.2. werden weitere Abfallteile 9 ausgebrochen und die Substratbogen 1 in der Auslage 99 zu einem Stapel abgelegt. - In der bevorzugten Ausführung nach
Fig. 40 sind folgende Baueinheiten im Anschluss aneinander ausgebildet: Anleger 7, Beschleunigungssystem 8, mehrere Druckwerke 6, Bearbeitungswerk 46, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, Trennwerk 2.2 und Transportbänder 29, 30. Die Funktionsweise ist folgende. Die vom Anleger 7 vereinzelten Substratbogen 1 werden vom Beschleunigungssystem 8 beschleunigt und in den Druckwerken 6 bedruckt. Anschließend erfolgt im Bearbeitungswerk 46 das Stanzen fensterförmiger Aussparungen in den Substraten 1, wobei anschließend die Abfallteile 9 abgeführt werden. Im Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 werden Folienabschnitte mit Kleber beschichtet und auf den fensterförmigen Aussparungen überlappend fixiert. Im anschließenden Trennwerk 2.2. werden entweder nur weitere Abfallteile 9 oder Abfallteile 9 zusammen mit den Rahmen ausgebrochen und abgeführt. Die Transportbänder 29, 30 transportieren entsprechend des vorangegangenen Trennvorgangs Substratbogen 1 oder ausgebrochene Nutzen 10 zu einem Stapel. - In der bevorzugten Ausführung nach
Fig. 41 sind folgende Baueinheiten im Anschluss aneinander ausgebildet: Anleger 7, Beschleunigungssystem 8, mehrere Druckwerke 6, Bearbeitungswerk 46, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, Trennwerk 2.2 und Transportbänder 29, 30. Die Funktionsweise ist folgende. Die vom Anleger 7 vereinzelten Substratbogen 1 werden vom Beschleunigungssystem 8 beschleunigt und in den Druckwerken 6 bedruckt. Anschließend erfolgt im Bearbeitungswerk 46 das Stanzen fensterförmiger Aussparungen in den Substraten 1, wobei anschließend die Abfallteile 9 abgeführt werden. Im Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 werden die Substratbogen 1 mit Kleber beschichtet und die Folienabschnitte auf den fensterförmigen Aussparungen überlappend fixiert. Im anschließenden Trennwerk 2.2. werden entweder nur weitere Abfallteile 9 oder Abfallteile 9 zusammen mit den Rahmen ausgebrochen und abgeführt. Die Transportbänder 29, 30 transportieren entsprechend des vorangegangenen Trennvorgangs Substratbogen 1 oder ausgebrochene Nutzen 10 zu einem Stapel. - In der bevorzugten Ausführung nach
Fig. 42 sind folgende Baueinheiten im Anschluss aneinander ausgebildet: Anleger 7, Beschleunigungssystem 8, mehrere Druckwerke 6, Bearbeitungswerk 46, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, Trennwerk 2.2 und Transportbänder 29, 30. Die Funktionsweise ist folgende. Die vom Anleger 7 vereinzelten Substratbogen 1 werden vom Beschleunigungssystem 8 beschleunigt und in den Druckwerken 6 bedruckt. Anschließend erfolgt im Bearbeitungswerk 46 das Stanzen fensterförmiger Aussparungen in den Substraten 1, wobei anschließend die Abfallteile 9 abgeführt werden. Im Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 werden Folienabschnitte mittels einer Schneideinrichtung 89 und eines Schneidzylinders 90 von der Folienbahn 87 getrennt und anschließend mit Kleber beschichtet und auf den fensterförmigen Aussparungen überlappend fixiert. Im anschließenden Trennwerk 2.2. werden entweder nur weitere Abfallteile 9 oder Abfallteile 9 zusammen mit den Rahmen ausgebrochen und abgeführt. Die Transportbänder 29, 30 transportieren entsprechend des vorangegangenen Trennvorgangs Substratbogen 1 oder ausgebrochene Nutzen 10 zu einem Stapel. - In der bevorzugten Ausführung nach
Fig. 43 sind folgende Baueinheiten im Anschluss aneinander ausgebildet: Anleger 7, Beschleunigungssystem 8, mehrere Druckwerke 6, Bearbeitungswerk 46, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, Trennwerk 2.2 und Transportbänder 29, 30. Die Funktionsweise ist folgende. Die vom Anleger 7 vereinzelten Substratbogen 1 werden vom Beschleunigungssystem 8 beschleunigt und in den Druckwerken 6 bedruckt. Anschließend erfolgt im Bearbeitungswerk 46 das Stanzen fensterförmiger Aussparungen in den Substraten 1, wobei anschließend die Abfallteile 9 abgeführt werden. Im Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 werden die Substratbogen 1 mit Kleber beschichtet und die Folienabschnitte mittels einer Schneideinrichtung 89 und eines Schneidzylinders 90 von der Folienbahn 87 getrennt und anschließend auf den fensterförmigen Aussparungen überlappend fixiert Im anschließenden Trennwerk 2.2. werden entweder nur weitere Abfallteile 9 oder Abfallteile 9 zusammen mit den Rahmen ausgebrochen und abgeführt. Die Transportbänder 29, 30 transportieren entsprechend des vorangegangenen Trennvorgangs Substratbogen 1 oder ausgebrochene Nutzen 10 zu einem Stapel. - In der bevorzugten Ausführung nach
Fig. 44 sind folgende Baueinheiten im Anschluss aneinander ausgebildet: Anleger 7, Beschleunigungssystem 8, mehrere Druckwerke 6, Bearbeitungswerk 46, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, Trennwerk 2.2 und Transportbänder 29, 30. Die Funktionsweise ist folgende. Die vom Anleger 7 vereinzelten Substratbogen 1 werden vom Beschleunigungssystem 8 beschleunigt und in den Druckwerken 6 bedruckt. Anschließend erfolgt im Bearbeitungswerk 46 das Stanzen fensterförmiger Aussparungen in den Substraten 1, wobei anschließend die Abfallteile 9 abgeführt werden. Im Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 werden die Substratbogen 1 mit Kleber beschichtet und die Folienabschnitte aus einem Speicher 93 über ein Transportorgan 94 dem Transportzylinder 3.1 zugeführt und dabei auf den fensterförmigen Aussparungen überlappend fixiert. Im anschließenden Trennwerk 2.2. werden entweder nur weitere Abfallteile 9 oder Abfallteile 9 zusammen mit den Rahmen ausgebrochen und abgeführt. Die Transportbänder 29, 30 transportieren entsprechend des vorangegangenen Trennvorgangs Substratbogen 1 oder ausgebrochene Nutzen 10 zu einem Stapel. - In der bevorzugten Ausführung nach
Fig. 45 sind folgende Baueinheiten im Anschluss aneinander ausgebildet: Anleger 7, Beschleunigungssystem 8, mehrere Druckwerke 6, Bearbeitungswerk 46, Beschichtungswerk 88.2, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, Trennwerk 2.2 und Transportbänder 29, 30. Die Funktionsweise ist folgende. Die vom Anleger 7 vereinzelten Substratbogen 1 werden vom Beschleunigungssystem 8 beschleunigt und in den Druckwerken 6 bedruckt. Anschließend erfolgt im Bearbeitungswerk 46 das Stanzen fensterförmiger Aussparungen in den Substraten 1, wobei anschließend die Abfallteile 9 abgeführt werden. Im Beschichtungswerk 88.2 werden die Substratbogen 1 mit Kleber beschichtet. Im Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 werden Folienabschnitte auf den fensterförmigen Aussparungen überlappend fixiert. Im anschließenden Trennwerk 2.2. werden entweder nur weitere Abfallteile 9 oder Abfallteile 9 zusammen mit den Rahmen ausgebrochen und abgeführt. Die Transportbänder 29, 30 transportieren entsprechend des vorangegangenen Trennvorgangs Substratbogen 1 oder ausgebrochene Nutzen 10 zu einem Stapel. - In der bevorzugten Ausführung nach
Fig. 46 sind folgende Baueinheiten im Anschluss aneinander ausgebildet: Anleger 7, Beschleunigungssystem 8, mehrere Druckwerke 6, Bearbeitungswerk 46, Trennwerk 2.2, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, Trennwerk 2.2 und Transportbänder 29, 30. Die Funktionsweise ist folgende. Die vom Anleger 7 vereinzelten Substratbogen 1 werden vom Beschleunigungssystem 8 beschleunigt und in den Druckwerken 6 bedruckt. Anschließend erfolgt im Bearbeitungswerk 46 das Stanzen fensterförmiger Aussparungen in den Substraten 1, wobei anschließend die Abfallteile 9 abgeführt werden. Im darauffolgenden Trennwerk 2.2 werden weiter Abfallteile 9 ausgebrochen. Im Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 werden Folienabschnitte mit Kleber beschichtet und auf den fensterförmigen Aussparungen überlappend fixiert. Im anschließenden Trennwerk 2.2. werden entweder nur weitere Abfallteile 9 oder Abfallteile 9 zusammen mit den Rahmen ausgebrochen und abgeführt. Die Transportbänder 29, 30 transportieren entsprechend des vorangegangenen Trennvorgangs Substratbogen 1 oder ausgebrochene Nutzen 10 zu einem Stapel.
Für alle beschriebenen Ausführungen mit einem, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 ist es sinnvoll, wenn unmittelbar oder mittelbar vor dem Werk in dem der Kleber aufgebracht wird, eine Wendeeinrichtung angeordnet ist. Das hat den Vorteil, dass z.B. für eine Produktion von Briefumschlägen die Schneid-, bzw. Stanzlinien bzw. Materialausrisse infolge des Scheidens oder Stanzens im Substrat 1 auf der Innenseite der Briefumschläge auftreten würden, wo sie weniger stören als auf der Außenseite. - Im Folgenden wird ein bevorzugtes Verfahren zum Behandeln von bogenförmigen Substraten 1, beschrieben, welches mit einer der Ausführungen gemäß den
Figuren 33 bis 46 durchgeführt werden kann. - Das Verfahren läuft wie folgt ab.
In einem Verfahrensschritt Stanzen werden fensterförmige Bereiche in den Substraten 1 angestanzt, wobei Materialverbindungen erhalten bleiben. In einem Verfahrensschritt Trennen, der sich vorzugsweise unmittelbar an den Verfahrensschritt Stanzen anschließt, werden die fensterförmigen Bereiche aus den Substraten 1 ausgebrochen, wobei die Materialverbindungen durchtrennt werden, so dass sich fensterförmige Aussparungen in den Substraten 1 bilden. In einem Verfahrensschritt Beschichten, der sich vorzugsweise unmittelbar an den Verfahrensschritt Trennen anschließt, werden die Substrate 1 im angrenzenden Bereich der fensterförmigen Aussparungen mit Kleber beschichtet. In einem Verfahrensschritt Fensterauftragen werden Folienabschnitte, deren Erstreckung größer als die Erstreckung der fensterförmigen Aussparungen ist, über den fensterförmigen Aussparungen positioniert und mit dem Kleber fixiert.
Vorzugsweise werden im Verfahrensschritt Stanzen Nutzen 10 in den Substraten 1 angestanzt, in denen jeweils mindestens ein fensterförmiger Bereich angeordnet ist, wobei weitere Materialverbindungen zwischen den Nutzen 10 und zwischen Nutzen 10 und Abfallteilen 9 erhalten bleiben. Im Fall einer Produktion von Briefumschlägen mit Fenster würde ein derartiger Nutzen 10 einen ungefalteten Briefumschlag repräsentieren. Nach dem Fensterauftragen werden die Substrate 1 entweder unmittelbar auf einem Stapel oder ein Transportband 29, 30 abgelegt, alternativ können vor dem Ablegen in einem weiteren Trennvorgang die weiteren Materialverbindungen zwischen den Nutzen 10 oder zwischen den Nutzen 10 und den Abfallteilen 9, z.B. den äußeren Rahmen, durchtrennt werden. Es ist auch möglich die Substrate 1 vor dem Verfahrensschritt Stanzen zu Bedrucken. Die beschriebenen Verfahrensschritte werden vorzugsweise in sich aneinander anschließenden Werken einer Bogen verarbeitenden Maschine, insbesondere Rotationsdruckmaschine, durchgeführt. - Eine weitere Ausführung bezieht sich auf ein Verfahren zum Behandeln von bogenförmigen Substraten 1.
- Das Verfahren läuft wie folgt ab.
- Ein jeweiliger Substratbogen 1 wird von einem aus Substratbogen 1 gebildeten Stapel von einem Anleger 7 vereinzelt, anschließend in einem ersten Bearbeitungswerk 46 geprägt und/oder getrocknet, anschließend in einem zweiten Bearbeitungswerk 46 gerillt oder gestanzt und/oder angestanzt, anschließend in einem dritten Bearbeitungswerk 46 gestanzt und/oder angestanzt und/oder perforiert und/oder geprägt und/oder gerillt. Vorzugsweise wird der jeweilige Substratbogen 1 zwischen dem Vereinzeln im Anleger 7 und dem Behandeln im ersten Bearbeitungswerk 46 in einem oder mehreren Druckwerken 6 bedruckt und/oder in einem oder mehreren Lackwerken lackiert. Alternativ dazu oder ergänzend kann das Bedrucken und/oder Lackieren in mindestens einem Druck-, bzw. Lackierwerk auch zwischen dem Behandeln in zwei der Bearbeitungswerke 46 und/oder nach dem Behandeln im letzten Bearbeitungswerke 46 erfolgen. Nach dem Trennen werden die bogenförmigen Substrate 1 oder Nutzen 10 vorzugsweise in einer Auslage 99 oder auf einem Transportband 29, 30 auf einem Stapel oder als Folge, geschuppt oder ungeschuppt, abgelegt.
- Unter Schneiden wird dabei insbesondere das vollständige mechanische Trennen eines ungestanzten Werkstoffs durch Druck verstanden, wobei vorwiegend Scherspannungen wirken. Der Schneidvorgang kann im Messerschnitt-, oder im Scherschnitt-, oder im Berstschnittprinzig erfolgen.
- Unter Stanzen wird insbesondere das Teilen von Werkstoffen in einer von der Geraden abweichenden Trennlinie verstanden. Vorzugsweise wird dabei an die Herstellung von Aus- und Zuschnitten mit in sich geschlossenen Begrenzungslinien gedacht. In einigen Fällen werden jedoch auch offene Schnitte durch Stanzen realisiert, z. B. das Abrunden von Ecken sowie das Registerstanzen.
- Unter Prägen wird das Bearbeiten von Werkstoffen durch Druck mit entsprechenden Werkzeugen verstanden, wobei der Werkstoff dabei reliefartig geformt und/oder verformt wird.
- Unter Rillen wird das Bearbeiten von Werkstoffen durch Druck mit entsprechenden Werkzeugen verstanden, wobei im Werkstoff längliche, schmale Vertiefung in der Oberfläche eingebracht werden.
- Unter Perforieren wird das Bearbeiten von Werkstoffen durch Druck mit entsprechenden Werkzeugen verstanden, wobei im Werkstoff eine Vielzahl von zumeist linienförmig angeordneten Löchern eingebracht werden. Die Abstände zwischen den Löchern sind dabei vorzugsweise gleich.
- Zur Durchführung der einzelnen Verfahrensschritte der beschriebenen Verfahren ist vorzugsweise jeweils ein eigenständiges Werk vorgesehen, das in beliebiger Reichenfolge mit anderen Werken zur Realisierung veränderter Produktionsabläufe kombinierbar ist. Die Werke weisen zu diesem Zweck vorzugsweise eigenständige Gestellwände auf. Insbesondere wird der Verfahrensschritt Stanzen oder die Verfahrensschritte Stanzen und Trennen mit einem Stanzwerk, der Verfahrensschritt Trennen mit einen Trennwerk 2.2, der Verfahrensschritt Beschichten mit einem Beschichtungswerk 88.2, der Verfahrensschritt Fensterauftragen oder die Verfahrensschritte Beschichten und Fensterauftragen mit einem Fensterauftragwerk 85 durchgeführt. Jedes der genannten Werke, mit Ausnahme des letzten Werkes, übergibt das Substrat 1 nach Durchführung von jeweils mindestens einem Verfahrensschritt an das ihm nachfolgende Werk.
- In Abhängigkeit von der jeweils realisierten Maschinenkonfiguration mit oder ohne Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, liegen nach dem Durchlaufen verschiedener Bearbeitungsstufen entweder Substratbogen 1 (miteinander über Reststege verbundene Nutzen 10 mit oder ohne Rahmen) vor, die in einer Auslage 99 zu Stapeln abgelegt werden oder ausgestanzte Nutzen 10, die vorzugsweise auf einem Transportband 30 aus der Maschine gefördert werden. Diese Nutzen 10 werden vorzugsweise in Nutzenströme aufgeteilt, die einen seitlichen Abstand zueinander aufweisen. Dazu sind im Anschluss an das Transportband 30 mehrere Wanzenpaare angeordnet, wobei jedes Walzenpaar zu den anderen Walzenpaaren divergierend, d.h. mit anderer seitlicher Winkellage, angeordnet ist. Die Walzenpaare bilden jeweils einen Walzenspalt und laufen mit einer Umfangsgeschwindigkeit um, die größer ist, als die Geschwindigkeit des Transportbandes 30. Die nebeneinander und hintereinander liegenden Nutzen 10 werden vom Transportband 30 bis in einen jeweiligen Walzenspalt gefördert. Im Walzenspalt werden dann die jeweiligen Nutzen 10 erfasst, auf Umfangsgeschwindigkeit der Walzen beschleunigt und entsprechend der Ausrichtung des Walzenpaares auf Abstand zueinander gebracht. Die Walzenpaare sind zur Positionierung auf die Nutzen 10 quer zu ihrer Transportrichtung 74 verschiebbar. Nach den Walzenpaaren ist ein Transportband angeordnet, dass die nunmehr seitlich zueinander beabstandeten Nutzen 10 aufnimmt und abtransportiert. Das nachgeordnete Transportband läuft vorzugsweise mit einer Geschwindigkeit, die kleiner ist als die Umfangsgeschwindigkeit der Walzenpaare.
An das nachgeordnete Transportband kann sich eine Vorrichtung zum Behandeln, insbesondere Ablegen von Substraten 1, insbesondere Nutzen 10, anschließen, die nachfolgend insbesondere in Bezug auf dieFiguren 18 und19 beschrieben wird. Die Vorrichtung umfasst ein umlaufendes Transportband 29, 30, das die Substrate 1, insbesondere Nutzen 10, in mindestens einer Bahn, vorzugsweise als Schuppenstrom, gegen mindestens einen Anschlag 77 zur Ablage der Substrate 1 auf einem Stapelträger 78 fördert. Der Stapelträger 78 kann eine handelsübliche Palette oder eine Systempalette sein, wie sie in Logistiksystemen von Druckereien oder im Bereich der Weiterverarbeitung Verwendung finden. Zur Handhabung, insbesondere Verlagerung des Stapelträgers 78 ist eine Transportvorrichtung 79 ausgebildet, mit der der Stapelträger 78 derart unter den mindestens einen Anschlag 77 und/oder das Transportband 29, 30 verlagerbar ist, dass sich die vom Transportband 29. 30 geförderten Substratbogen 1 oder Nutzen 10 auf dem Stapelträger 78 ablegen. Die Transportvorrichtung 79 ist zur vertikalen und horizontalen Verlagerung des Stapelträgers 78 ausgebildet. Dem Transportband 29, 30 ist eine Vorrichtung zur Bildung einer Lücke im Schuppenstrom 83 zugeordnet, die vorzugsweise als Walze 83 oder Rolle ausgebildet ist. Die Walze 83 oder Rolle ist verlagerbar angeordnet, wozu sie vorzugsweise endseitig an Hebeln gelagert ist. Soll eine Lücke im Schuppenstroms gebildet werden, weil z.B. der Stapelträger 78 verlagert oder ausgetauscht werden muss, wird die die Walze 83 oder Rolle verlagert oder verschwenkt bis sie in Oberflächenkontakt mit dem Transportband 29, 30 ist. Fördert das Transportband 29, 30 infolge seiner Bewegung weiter Substratbogen 1, werden diese an der Walze 83 oder Rolle aufgestaut. Die Walze 83 oder Rolle kann dabei feststehend oder drehbar gelagert sein und wird im letzten Fall vorzugsweise gebremst. - Die Transportvorrichtung 79 ist zur Verlagerung des Stapelträgers 78 in einer oder mehrere Positionen ausgebildet, in denen sich der Stapelträger 78 und der mindestens eine Anschlag 77 und/oder der Stapelträger 78 und das Transportband 29, 30 überlappen. Vorzugsweise sind mehrere Anschläge 77 quer zu der Transportrichtung 74 der Substratbogen 1 oder der Nutzen 10 auf dem Transportband 29, 30 in Gruppen nebeneinanderliegend angeordnet. Weiter bevorzugt weist jede Gruppe von Anschlägen 77 entweder zwei Seitenanschläge oder zwei Seitenanschläge und einen Hinteranschlag auf. Jeweils eine Gruppe von Anschlägen bildet dabei vorzugsweise eine Art Tasche, die durch seitliche Positionierung der Anschlägen 77 auf den oder die Ströme von Substratbogen1 oder Nutzen 10 auf den Transportband 29, 30 ausgerichtet wird.
Die Anschläge 77 sind vertikal beweglich ausgebildet. Zur synchronen Verlagerung der Anschläge 77 ist ein oder sind mehrere Antriebe ausgebildet. Die Transportvorrichtung 79 weist vorzugsweise einen Antrieb auf, der zur diskontinuierlichen oder kontinuierlichen Verlagerung des Stapelträgers 78 ausgebildet ist. Die Transportvorrichtung 79 ist vorzugsweise zur Verlagerung des Stapelträgers 78 in und entgegen der Transportrichtung 74 des Transportbandes 29, 30 ausgebildet. Weiter bevorzugt ist die Transportvorrichtung 79 zur Verlagerung des Stapelträgers 78 in der Transportrichtung 74 des Transportbandes 29, 30 in Abhängigkeit von der Erstreckung der Substrate 1 oder Nutzen 10 in Transportrichtung 74 des Transportbandes 29, 30 ausgebildet. Weiter bevorzugt ist die Transportvorrichtung 79 zur Realisierung eines Bewegungszyklus ausgebildet, der eine erste und mindestens eine weitere Bewegung des Stapelträgers 78 in der Transportrichtung 74 des Transportbandes 29, 30 umfasst, wobei der Stapelträger 78 zwischen seiner ersten und seiner mindestens einen weiteren Bewegung in Bezug auf die Transportrichtung 74 des Transportbandes 29, 30 stillsteht.
Des Weiteren kann eine Zuführeinrichtung 80 ausgebildet sein, mit der mindestens ein Trennelement 81 auf die vom Stapelträger 78 getragenen Substrate 1 positionierbar ist. Die Zuführeinrichtung 80 umfasst eine Vereinzelungsvorrichtung, die die Trennelemente 81 von einem aus mehreren Trennelementen 81 gebildeten Stapel 82 vereinzelt. Bei den Trennelemente 81 handelt es sich vorzugsweise um bogenförmige Materialien, die zwischen Nutzenstapeln zur räumlichen Separierung derselben voneinander eingelegt werden können. Die Zuführeinrichtung 80 kann durch einen horizontal verlagerbaren Rahmen gebildet sein, dessen Unterseite vertikal verlagerbare Sauger oder andere geeignete Fixierorgane zugeordnet sind. Die Ausbildung der Zuführeinrichtung 80 mit starren Saugern oder anderen geeigneten Fixierorganen ist ebenfalls möglich, sofern der Rahmen eine vertikale Bewegung zum Abheben eines jeweiligen Trennelements 81 zulässt.
Bevorzugte Bewegungsabläufe, die der Stapelträger 78 durch Einwirkung der Transportrichtung 74 realisiert, sollen nachfolgend insbesondere in Bezug auf dieFiguren 20 bis 32 beispielhaft beschrieben werden.
Zuerst wird der Stapelträger 78 von der Transportvorrichtung 79 in Bezug auf das Transportband 29, 30 derart positioniert, dass er in Bezug auf seine vertikale Lage einen möglichst geringen Abstand zu dessen Unterseite aufweist. In Bezug auf seine horizontale Lage erfolgt die Positionierung derart, dass vom Transportband 29, 30 geförderte Nutzen 10 oder Substratbogen 1 auf dem Stapelträger 78 zur Ablage gelangen. Bei umlaufenden Transportband 29, 30 werden anschließend Substratbogen 1 oder Nutzen 10 auf den Stapelträger 78 gefördert und dabei von den Anschlägen 77 seitlich und vorzugsweise auch in Transportrichtung 74 ausgerichtet. Im weiteren Verlauf wächst der Stapel aus Substratbogen 1 oder Nutzen 10, wie inFigur 21 dargestellt. Der Stapelträger 78 wird vorzugsweise abgesenkt. Dabei können die Anschläge 77 synchron zur Absenkbewegung des Stapelträgers 78 mit abgesenkt werden. Alternativ kann der Stapelträger 78 von Anfang an auch in einem derartigen vertikalen Abstand zum Transportband 29, 30 positioniert werden, dass er ohne Vertikalbewegung eine ausreichende Menge Substratbogen 1 oder Nutzen 10 aufzunehmen vermag. InFigur 21 ist dabei nur ein Stapel erkennbar. Neben diesem können zeitgleich zueinander mehrere weitere nebeneinanderliegende Stapel gebildet werden. Wenn der Stapel aus Substratbogen 1 oder Nutzen 10 eine ausreichende Höhe erreicht hat, werden die Anschläge 77, falls diese mit dem Stapelträger 78 verlagert wurden, wieder vertikal in ihre Ausgangsposition verlagert. Der Stapelträgers 78 wird vertikal in seine Ausgangsposition und horizontal um einen Weg verlagert, der der Länge der abzulegenden Substratbogen 1 plus einem Abstandswert entspricht. Die zeitliche Abfolge der Verlagerung von Stapelträger 78 und Anschlägen 77 ist dabei unerheblich, sofern Kollisionen vermieden werden. Vorzugsweise erfolgt die Verlagerung synchron. Während der Verlagerung des Stapelträgers 78 wird die Vorrichtung zur Bildung einer Lücke im Schuppenstrom 83 aktiviert, so dass in dieser Zeit dem Stapelträger 78 keine Substratbogen 1 oder Nutzen 10 zugeführt werden. Nach dem deaktivieren der Vorrichtung zur Bildung einer Lücke im Schuppenstrom 83 kann der nächste Stapel aus Substratbogen 1 oder Nutzen 10 auf dem Stapelträger 78 gebildet werden (Figur 24 ). - Anschließen wiederholen sich die Vorgänge, wie für die Bildung des ersten Stapels aus Substratbogen 1 oder Nutzen 10 beschrieben, einfach oder mehrfach bis ein weiterer Stapel oder weitere Stapel mit der gewünschten Höhe gebildet sind, die in Transportrichtung 74 betrachtet hintereinander und gegebenenfalls auch nebeneinander liegen (
Figur 25 ). - An dieser Stelle des Ablaufs kann die Zuführeinrichtung 80 zum Einsatz gelangen. Diese erfasst das oberste Trennelement 81 des aus Trennelementen 81 gebildeten Stapels 82 und transportiert es über die auf dem Stapelträger 78 gebildeten Stapel aus Substratbogen 1 oder Nutzen 10, wo es freigegeben wird und zur Ablage auf den jeweils obersten Substratbogen 1 oder Nutzen 10 gelangt (
Figur 26 ). Die Oberfläche des Trennbogens 81 tritt im weiteren Verlauf an die Stelle der Oberfläche des Stapelträgers 78 und bildet somit die neue Stapelebene. - Auf der neuen Stapelebene werden in einem nächsten Schritt ein einzelner oder eine Reihe von Stapeln aus Substratbogen 1 oder Nutzen 10 gebildet. Dazu wird der Stapelträger 78 in Bezug auf seine vertikale Lage von der Transportvorrichtung 79 derart positioniert, dass die neue Stapelebene unterhalb der Freigabeebene des Transportbandes 29, 30 liegt. In Bezug auf seine horizontale Lage erfolgt die
- Positionierung derart, dass vom Transportband 29, 30 geförderte Nutzen 10 oder Substratbogen1 auf dem Trennelement 81 zur Ablage gelangen. (
Fig. 28 )
Bei umlaufenden Transportband 29, 30 werden anschließend Substratbogen 1 oder Nutzen 10 auf das Trennelement 81 gefördert und dabei von den Anschlägen 77 seitlich und vorzugsweise auch in Transportrichtung 74 ausgerichtet. Im weiteren Verlauf wächst der Stapel aus Substratbogen 1 oder Nutzen 10 wie inFigur 29 dargestellt.
Der Stapelträger 78 wird vorzugsweise abgesenkt. Dabei können die Anschläge 77 synchron zur Absenkbewegung des Stapelträgers 78 mit abgesenkt werden. Alternativ kann der Stapelträger 78 von Anfang an auch in einem derartigen vertikalen Abstand zum Transportband 29, 30 positioniert werden, dass er ohne Vertikalbewegung eine ausreichende Menge Substratbogen 1 oder Nutzen 10 aufzunehmen vermag. Wenn der Stapel aus Substratbogen 1 oder Nutzen 10 eine ausreichende Höhe erreicht hat, werden die Anschläge 77, falls diese mit dem Stapelträger 78 verlagert wurden, wieder vertikal in ihre Ausgangsposition verlagert. Der Stapelträgers 78 wird vertikal in die Position verlagert, die er zu Beginn der Bildung des ersten Stapels auf dem Trennelement 81 innehatte und horizontal um einen Weg, der der Länge der abzulegenden Substratbogen 1 plus einem Abstandswert entspricht.
Während der Verlagerung des Stapelträgers 78 wird die Vorrichtung zur Bildung einer Lücke im Schuppenstrom 83 aktiviert, so dass in dieser Zeit dem Stapelträger 78 keine Substratbogen 1 oder Nutzen 10 zugeführt werden. Nach dem Deaktivieren der Vorrichtung zur Bildung einer Lücke im Schuppenstrom 83 kann der nächste Stapel aus Substratbogen 1 oder Nutzen 10 auf dem Trennelement 81 gebildet werden (Figur 31 ). Ist eine ausreichende Anzahl von Stapeln aus Substratbogen 1 oder Nutzen 10 auf dem Stapelträger 78 gebildet, wird der beladene Stapelträger 78 abtransportiert und durch einen neuen aufnahmefähigen Stapelträger 78 ersetzt. - Die Abfolge der Werke der Bogendruckmaschine ergibt sich aus den technologischen Erfordernissen. Vorzugsweise sind ein oder mehrere Bearbeitungswerke 46 im Anschluss an ein oder mehrere Druckwerke 6 ausgebildet. Im Fall mehrerer Druckwerke 6 sind diese zumeist mit unterschiedlichen Werkzeugen aus der Gruppe der Schneidwerkzeuge, Stanzwerkzeuge, Rillwerkzeuge, Perforierwerkzeuge oder Nutwerkzeuge ausgestattet. Ebenso können ein oder mehrere Bearbeitungswerke 46 einem oder mehreren Druckwerken 6 vorangestellt sein. Alternativ ist auch eine Zwischenschaltung von einem oder mehreren Bearbeitungswerken 46 zwischen ein oder mehrere Druckwerke 6 vorgesehen. Vorzugsweise umfasst die Bogendruckmaschine auch ein oder mehrere Lackwerke, die vorzugsweise den Druckwerken 6 nachgeschaltet sind oder sich an die Bearbeitungswerke 46 anschließen.
Eine substratverarbeitende, insbesondere Bogen verarbeitende Maschine die keine Druckmaschine ist, kann in ihrem Aufbau der beschriebenen Bogendruckmaschine vermindert um die Druckwerke 6 gleichen.
Im Anschluss an die Druckwerke 6 oder die Bearbeitungswerke 46 ist die Trenneinrichtung 2 ausgebildet. Die Trenneinrichtung umfasst einen Transportzylinder 3. Der Transportzylinder 3 ist doppeltgroß, d.h. er transportiert pro Umdrehung zwei Substratbogen 1. Die Erfindung ist jedoch nicht auf eine doppeltgroße Ausführung des Transportzylinders 3 beschränkt. Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines einfachgroßen Systems beschrieben. Diese Beschreibung steht auch stellvertretend für das doppeltgroße System oder mehrfachgroße System in analoger Entsprechung. Im Bereich der Mantelfläche des Transportzylinders 3 ist ein Bogenhaltesystem zum Fixieren der Vorderkanten von bogenförmigem Substrat 1, insbesondere ein Greifersystem ausgebildet (im Fall eines doppelgroßen Systems sind zwei Bogenhaltesysteme ausgebildet). Das Greifersystem ist vorzugsweise als Sauggreifersystem 17, auch als Saugersystem 17 bezeichnet, ausgebildet und wird von Luftversorgungsmitteln versorgt. Das Sauggreifersystem 17 ist zur Erzeugung eines Saugbereichs ausgebildet, dessen Erstreckung in axialer Richtung des Transportzylinders 3 ein Vielfaches seiner Erstreckung in Umfangsrichtung beträgt. Die Erstreckung des Saugbereichs des Sauggreifersystem 17 in Umfangsrichtung des Transportzylinders 3 beträgt vorzugsweise weniger als 20 mm, weiter bevorzugt weniger als 15mm, weiter bevorzugt weniger als 10 mm. Der Saugbereich kann durch eine durchgehende, sich über die Breite des Transportzylinders 3 erstreckende Öffnung oder eine Vielzahl von nebeneinanderliegenden Saugöffnungen gebildet sein. Die mindestens eine Saugöffnungen ist derart zum Fixieren der Vorderkante des Substrats 1 angeordnet, dass sie bei fixierten Aufzug 5 in Umfangsrichtung des Transportzylinders 3 zum Aufzug 5 beabstandet ist. Vorteilhafter Weise ist die Erstreckung des Saugbereichs in axialer Richtung des Transportzylinders 3 einstellbar ausgebildet. Dazu können insbesondere im Zuführweg der Saugluft für die in Bezug auf die Mitte des Transportzylinders 3 äußeren Saugöffnungen Einstellmittel 28 insbesondere in Form von Absperrventilen vorgesehen sein. Die Einstellbarkeit der Erstreckung des Saugbereichs hat den Vorteil, dass der Saugluftverbrauch minimiert wird. Der Transportzylinder 3 weist des Weiteren vorzugsweise Mittel (im Fall eines doppelgroßen Systems sind zwei Fixiermittel ausgebildet) zum Fixieren eines austauschbaren Aufzugs 5 auf. Die Mittel zum Fixieren sind vorzugsweise als Klemmgreifer ausgebildet. Mit ihnen ist ein jeweiliger Aufzug 5 an der Hinterkante und an der Vorderkante fixierbar. Die Mittel zum Fixieren der Vorderkante des Aufzugs 5 sind vorzugsweise durch das Klemmelement Vorderkante 22 (auch als Klemmbacke bezeichnet) und das korrelativ mit diesem unter Bildung eines Klemmspaltes zusammenwirkende weitere Klemmelement 24 (auch als Aufschlag bezeichnet) gebildet. Das weitere Klemmelement 24 ist fest am Grundkörper des Transportzylinders 3 gelagert. Das Klemmelement 22 ist fest mit einem Hebel 21 verbunden, der um einen Drehpunkt 34 verschwenkbar auf dem Grundkörper des Transportzylinders 3 gelagert ist. Der Hebel 21 wird von einem vorzugsweise als Feder ausgebildeten Kraftspeicher 23 verspannt, derart dass sich der zwischen dem Klemmelement 22 und dem weiteren Klemmelement 24 gebildete Klemmspalt schließt. Die Feder 23 ist als Druckfeder ausgebildet und stützt sich mit einem Ende auf dem Hebel 21 und mit ihrem anderen Ende am Kopf einer in den Grundkörper des Transportzylinders 3 geschraubten Schraube ab. DieFigur 3 zeigt den Klemmgreifer Vorderkante mit fixierter Vorderkante des Aufzugs 5, d.h. im geschlossenen Zustand. DieFigur 4 zeigt den Klemmgreifer Vorderkante mit freigegebener Vorderkante des Aufzugs 5, d.h. im offenen Zustand. Die Öffnung des Klemmgreifers Vorderkante wird gegen die Kraftwirkung der Feder 23 bewirkt. Die zum Öffnen des Klemmgreifers Vorderkante benötigte Kraft wird vorzugsweise von einem Stellelement 23, das insbesondere als pneumatischer Muskel 23 ausgebildet sein kann, aufgebracht. Das Stellelement, bzw. der pneumatischer Muskel 23 wirkt vorzugsweise auf einen weiteren Hebel 33 ein, dessen eines Ende sich an einem Fixpunkt des Transportzylinders 3 abstützt. Unter der Kraftwirkung des Stellelements 23, das insbesondere als pneumatischer Muskel 23 ausgebildet sein kann, ist der weitere Hebel 33 um den vorgenannten Fixpunkt verschwenkbar. Im Fall der Ausbildung als pneumatischer Muskel 23 wird dieser mit Druckluft beaufschlagt, unter deren Wirkung er sich ausdehnt, wobei der weitere Hebel 33 verschwenkt wird. Die Verschwenkbewegung des weiteren Hebels 33 wird durch eine am Transportzylinder 3 ausgebildete Wandung begrenzt. Der weitere Hebel 33 wirkt dabei auf eine Kugel 35 ein, die zwischen dem weiteren Hebel 33 und dem Hebel 21 ausgebildet ist und verlagert diese. Mit der Verlagerung der Kugel 35 wird auch der Hebel 21 und mit diesem das Klemmelement Vorderkante 22 verlagert. Wird das Stellelement 23 in der entgegengesetzten Richtung betätigt, bzw. der pneumatische Muskel 23 drucklos, d.h. kraftlos geschaltet, verlagert die Kraft des Kraftspeichers 23, insbesondere der Feder 23, den Hebel 21, die Kugel 35 und den weiteren Hebel 33 wieder in Richtung ihrer Ausgangslage, bis die Bewegung durch Anschlagen des Klemmenelements Vorderkante 22 an dem weiteren Klemmelement Vorderkante 24 bzw. dem Aufzug 5 begrenzt wird. Die Hinterkante des Aufzugs 5 ist zwischen einem Klemmelement Hinterkante 47 und einem weiteren Klemmelement Hinterkante 48 fixierbar, die gemeinsam einen weiteren Klemmspalt bilden. Die für das Schließen des Klemmgreifers Hinterkante benötigte Kraft wird von einer verdrehbaren Spannwelle 50 aufgebracht, die über einen Kniehebel 51 auf das Klemmelement Hinterkante 47 einwirkt. Zum Spannen des Aufzugs 5 ist mindestens einer der Klemmgreifer also der Klemmgreifer Vorderkante oder der Klemmgreifer Hinterkante in Umfangsrichtung des Transportzylinders verlagerbar. In denFiguren 3 und4 ist der Klemmgreifer Hinterkante verlagerbar. Insbesondere ist der Klemmgreifer Hinterkante auf einem in Umfangsrichtung des Transportzylinders 3 verschiebbaren Schlitten gelagert. Der Schlitten 49 trägt vorzugsweise neben dem Klemmgreifer Hinterkante auch die Spannwelle 50 und den Kniehebel 51. Zum Spannen des Aufzugs 5 wird dieser zunächst an seinen beiden Enden vom Klemmgreifer Vorderkante und vom Klemmgreifer Hinterkante fixiert. Anschließend wird der Schlitten 49 im Uhrzeigersinn verschoben, was von einem weiteren Stellelement 52, das ebenfalls als pneumatischer Muskel ausgebildet sein kann, bewirkt wird. Unabhängig von der Art der Ausbildung der Mittel zum Fixieren des Aufzugs 5 tragen diese vorzugsweise Positionierstifte oder sind diesen vorzugsweise Positionierelemente zugeordnet. Die Positionierstifte oder Positionierelemente können insbesondere dem weiteren Klemmelement Vorderkante 22 direkt zugeordnet sein.
Der Transportzylinder 3 weist vorzugsweise erste und zweite Öffnungen 12, 13 auf, die bei fixiertem Aufzug 5 zumindest teilweise vom im Aufzug 5 ausbildbaren Durchbrechungen überdeckt sind. Die Öffnungen 12, 13 sind mit Luftversorgungsmitteln 14, 15 verbunden. Insbesondere sind erste Luftversorgungsmittel 14 zur Versorgung der ersten Öffnungen 12 mit Luft und zweite Luftversorgungsmittel 15 zur Versorgung der zweiten Öffnungen 13 mit Luft vorgesehen. Unter Luft werden in nachstehenden Zusammenhang alle Formen von Systemluft verstanden, d.h. insbesondere Blasluft oder Saugluft, die geeignet sind insbesondere physikalische Wirkung wie z.B. Kraftwirkung auszuüben und die durch mindestens einen der Paramater statischer Druck, dynamischer Druck oder Volumenstrom kennzeichenbar sind. Dabei kommt es insbesondere nicht auf die chemische Zusammensetzung der Luft oder deren Feuchtegehalt an. Derartige Luft wird in an sich bekannter Weise mit Kompressoren, Verdichtern, Vakuumpumpen, Saugpumpen oder ähnlichen Bauelementen erzeugt. Die vorgenannten Lufterzeuger können von den ersten und zweiten Luftversorgungsmitteln 14, 15 umfasst des Transportzylinder und insbesondere gemeinsam mit allen Mitteln die die Luft den Öffnungen 12, 14 zuführen und/oder die Zuführung steuern die Luftversorgungsmittel 14, 15 bilden.
Die ersten und die zweiten Öffnungen 12, 13 sind dabei vorzugsweise unabhängig voneinander mit Luft versorgbar. Vorzugsweise ist dabei die Luftversorgung entweder der ersten oder der zweiten Öffnungen 14, 15 oder beider Öffnungen 14, 15 umschaltbar ausgebildet. Unter Umschaltbarkeit ist in diesem Sinn insbesondere das Umschalten zwischen Saugluft und Blasluft gemeint, wobei es nicht darauf ankommt von welcher Art der Luftversorgung in welche Art umgeschaltet wird.
Die ersten und die zweiten Öffnungen 12, 13 sind in der Mantelfläche des Transportzylinders 3 ausgebildet. Vorzugsweise sind die ersten und zweiten Öffnungen 12, 13 in Umfangsrichtung des Transportzylinders 3 oder in Achsrichtung des Transportzylinders 3 sich jeweils abwechselnd angeordnet sind. Die ersten und/oder die zweiten Öffnungen 12, 13 sind vorzugsweise nutförmig oder lochförmig ausgebildet sind. Durch die Anordnung der ersten und der zweiten Öffnungen 12, 13 in der Mantelfläche des Transportzylinders 3 ergibt sich vorzugsweise ein feinmaschiges Netz von Elementen, mit denen eventuell im Aufzug 5 ausgebildete Durchbrechungen mit Luft versorgt werden können. Die Anordnung der Durchbrechungen im Aufzug 5 erfolgt dabei entsprechend der Anordnung von Abfallteil oder Abfallteilen 9 einerseits und Nutzen 10 andererseits. So können beispielsweise im Bereich derjenigen ersten Öffnungen 12, die im Bereich von Nutzen ausgebildet sind Durchbrechungen im Aufzug 5 ausgebildet werden, während allen zweiten Öffnungen 13, die im Bereich von Nutzen 10 ausgebildet sind, keine Durchbrechungen im Aufzug 5 gegenüberstehen. Das Gleiche gilt sinngemäß auch für den Bereich von Abfallteilen 9, wobei hier den zweiten Öffnungen 13 Durchbrechungen im Aufzug 5 gegenüberstehen, während die ersten Öffnungen 12 von geschlossenen Bereichen des Aufzugs 5 abgedeckt sind. Durch diese Maßnahmen können Nutzen 10 und Abfallteile 9 unterschiedlich behandelt, bzw. auf der Mantelfläche des Transportzylinders 3 bzw. dessen Aufzug 5 fixiert werden.
Die Details der Luftversorgung der ersten und zweiten Öffnungen 12, 13 sind insbesondere in denFiguren 5 ,6 und7 dargestellt. Die Luftversorgungsmittel 14, 15 zur Versorgung der ersten und zweiten Öffnungen 12, 13 umfassen vorzugsweise einen oder mehrere Drehschieber oder Dreheinführungen. Vorzugsweise sind die Drehschieber oder Dreheinführungen an der Stirnseite des Transportzylinders 3 ausgebildet oder dieser zugeordnet. Vorzugsweise sind zwei Drehschieber oder zwei Dreheinführungen an gegenüberliegenden Stirnseiten des Transportzylinders 3 ausgebildet. Bei dem in denFiguren 5 ,6 und7 dargestellten Beispiel umfasst der Drehschieber oder die mindestens eine Dreheinführung ein Scheibe 18, die einer der Stirnseiten des Transportzylinders 3 zugeordnet ist. In der Scheibe 18 sind mehrere nutförmige Ausnehmungen 19, 56, 57 ausgebildet, die sich vorzugsweise kreissegmentförmig, koaxial zur Drehachse 16 des Transportzylinders 3 erstrecken. Die Ausnehmung 19 wird über einen ersten Zuführstutzen 53, die Ausnehmung 56 über einen zweiten Zuführstutzen 54 und die Ausnehmung 57 über eine dritten Zuführstutzen 55 mit Luft versorgt. Die Ausnehmungen 19, 56 und 57 sind auf der dem Transportzylinder 3 zugewandten Seite der Scheibe 18 ausgebildet. Sie erstrecken sich in unterschiedlichen Radien kreissegmentförmig, koaxial zur Drehachse 16 des Transportzylinders 3. Jede der Ausnehmungen 19, 56 und 57 muss in Umfangsrichtung der Scheibe 18 nicht durchgängig sondern kann vielmehr durchbrochen sein, so dass auf demselben Radius mehrere in Umfangsrichtung der Scheibe 18 betrachtet hintereinanderliegende Ausnehmungen 19, 56 und 57 bilden. Die Ausnehmungen 19, 56 und 57 korrespondieren bezüglich ihres Abstandes (Radius) zur Drehachse 16 des Transportzylinders 3 mit in der Stirnseite des Transportzylinders 3 ausgebildeten Öffnungen 58. Jede der Öffnungen 58 in der Stirnseite des Transportzylinders 3 kommuniziert über weitere Leitungen entweder mit einer einzigen oder einem Teil der ersten Öffnungen 12 oder mit einer einzigen oder einem Teil der zweiten Öffnungen 13 in der Mantelfläche des Transportzylinders 3 oder mit dem Sauggreifersystem 17. Das gilt natürlich nur solange die jeweilige Öffnung der jeweiligen Ausnehmung 19, 56 und 57 abhängig von der Winkellage des Transportzylinders 3 gegenüberliegt. Bei dem inFig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel versorgen die der Drehachse 16 des Transportzylinders 3 am nächsten liegenden Ausnehmungen 57 das Sauggreifersystem 17, die zu diesen benachbarten Ausnehmungen 56 die zweiten Öffnungen 13 und die zu diesen benachbarten Ausnehmungen 19 die ersten Öffnungen 12.
Die Scheibe 18 steht gegenüber dem Transportzylinder 3, der im Betriebszustand um die Drehachse 16 dreht, still. Durch die Erstreckung der Ausnehmungen 19, 56 und 57 in Umfangsrichtung des Transportzylinders 3 werden Bereiche von Saug- oder Blasluft bestimmt, die auf der Mantelfläche des Transportzylinders 3 drehwinkelbezogen ausgebildet werden.
Überlagert zu diesen Wirkungen sind die Bereiche von Saug- oder Blasluft auch durch die Art der Luftversorgung bzw. von deren Zuschaltung oder Abschaltung bestimmbar. So kann der in seiner Erstreckung durch die gleichen Luftversorgungsmittel 12 oder 13 entsprechend der Ausnehmungen 19, 56 versorgter Bereich verkürzt werden, indem eine winkelbezogene Abschaltung der Luftversorgung erfolgt. Ebenso kann ein in seiner Erstreckung durch die gleichen Luftversorgungsmittel 12 oder 13 entsprechend der Ausnehmungen 19, 56 versorgte Bereich durch Umschaltung der Luftversorgung zwischen einer Saugluftversorgung und einer Blasluftversorgung in mindestens einen Saugbereich und mindestens einen Blasbereich unterteilt werden. Dabei dient der Saugbereich auf der Mantelfläche des Transportzylinders 3 zum Fixieren und der Blasbereich zum Abstoßen von Nutzen 10 beziehungsweise Abfallteilen 9. Es versteht sich von selbst, dass die Luftversorgung für die ersten Öffnungen 12 vorzugsweise unabhängig von der Luftversorgung für die zweiten Öffnungen 13 ist.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform sind die ersten und/oder die zweiten Luftversorgungsmittel 14, 15 zur Abschaltung der Saugluftversorgung oder Umschaltung zwischen Saugluftversorgung und Blasluftversorgung in Abhängigkeit der Winkellage der jeweils versorgten Öffnungen 12, 13 ausgebildet. Vorzugsweise schalten die ersten Luftversorgungsmittel 14 die Luftversorgung der ersten Öffnungen 12 aus oder von Saugluftversorgung auf Blasluftversorgung um, wenn die jeweiligen ersten Öffnungen 12 durch Rotation des Transportzylinders 3 um seine Drehachse 16 einen ersten Freigabepunkt erreichen. Weiter bevorzugt schalten die zweiten Luftversorgungsmittel 15 die Luftversorgung der zweiten Öffnungen 13 aus oder von Saugluftversorgung auf Blasluftversorgung um, wenn die jeweiligen zweiten Öffnungen 13 durch Rotation des Transportzylinders 3 um seine Drehachse 16 einen zweiten Freigabepunkt erreichen. Die Scheibe 18 ist vorzugsweise über eine Drehmomentstütze 20 mit einem Gestell verbunden und auf dem Transportzylinder 3 drehbar gelagert ist. Der Transportzylinder 3 ist vorzugsweise im selben Gestell an dem die Drehmomentstütze 20 angelenkt ist, drehbar gelagert.
Zur Verlagerung der Bereiche von Saug- oder Blasluft, die auf der Mantelfläche des Transportzylinders 3 drehwinkelbezogen ausgebildet werden, können Stellorgane zum Verdrehen der Scheibe 18 vorgesehen sein.
Um die Montage zu erleichtern weist die Scheibe 18 vorzugsweise eine Aussparung auf, die eine radiale Verlagerung der Scheibe 18 im Sinne einer Verschiebung zum Zweck des Austauschs ermöglicht.
Statt einer Scheibe 18 können auch mehrere Scheiben 18 vorgesehen sein. Im Fall mehrerer Scheiben 18 sind in einer der Scheiben 18 die Ausnehmungen 57 zur Versorgung des Sauggreifersystems 17 und in der anderen Scheibe 18 die Ausnehmungen 19 und 56 zur Versorgung der ersten und zweiten Öffnungen 12, 13 ausgebildet.
Die Details der Versorgung des Sauggreifersystems 17 sind in einer bevorzugten Variante inFigur 8 dargestellt. Im gezeigten Ausführungsbeispiel dient die Scheibe 18 zur Versorgung der ersten und der zweiten Öffnungen 12, 13 sowie der Versorgung des Sauggreifersystems 17. '
Alternativ dazu kann die Scheibe 18 auch ausschließlich eine nutförmige Ausnehmungen 57 aufweisen, die sich vorzugsweise kreissegmentförmig, koaxial zur Drehachse 16 des Transportzylinders 3 erstreckt. Die Ausnehmung 57 wird auch in dieser Ausgestaltung von einen dritten Zuführstutzen 55 mit Luft versorgt. Die Ausnehmung 57 ist auf der dem Transportzylinder 3 zugewandten Seite der Scheibe 18 ausgebildet. Die Ausnehmung 57 ist in Umfangsrichtung der Scheibe 18 vorzugsweise durchgängig oder unterbrochen, so dass auf demselben Radius mehrere in Umfangsrichtung der Scheibe 18 betrachtet hintereinanderliegende Ausnehmungen 57 bzw. Abschnitte der Ausnehmung 57 gebildet sind. Die Ausnehmung 57 korrespondiert bezüglich ihres Abstandes (Radius) zur Drehachse 16 des Transportzylinders 3 mit einer oder mehreren in der Stirnseite des Transportzylinders 3 ausgebildeten Öffnungen 58. Die oder jede Öffnung 58 kommuniziert über weitere Leitungen mit dem Sauggreifersystem 17. Das gilt natürlich nur solange die jeweilige Öffnung 58 der Ausnehmung 57 abhängig von der Winkellage des Transportzylinders 3 gegenüberliegt. Mit anderen Worten wird die Länge und die Lage des Winkelbereichs in dem am Sauggreifersystem 17 Saugluft anliegt, d.h. das Sauggreifersystem 17 Haltewirkung entfaltet, durch die Erstreckung und Lage der Ausnehmungen 57 bestimmt.
Es versteht sich von selbst, dass die Luftversorgung des Sauggreifersystems 17 nicht auf die beschriebene Ausführungsform mit Scheiben 18 beschränkt ist. Die Luftversorgung des Sauggreifersystems 17 kann ebenso mit anderen bekannten Ausführungsformen einer Luftversorgung realisiert sein, die ausreichend schnell die am Sauggreifersystem 17 anliegende Saugluft taktweise aktivieren und deaktivieren können.
Das Sauggreifersystem 17 ist im Bereich der Mantelfläche des Transportzylinders 3 ausgebildet. Vorzugsweise ist das Sauggreifersystem 17 dem Mittel zum Fixieren des Aufzugs 5 zugeordnet ist. Insbesondere kann das Sauggreifersystem 17 auf dem Mittel zum Fixieren des Aufzugs 5 gelagert sein. Vorzugsweise ist das Mittel zum Fixieren des Aufzugs 5 seinerseits und damit auch das Sauggreifersystem 17 beweglich, insbesondere verschwenkbar gelagert. Das Sauggreifersystem 17 kann insbesondere dem Klemmelement Vorderkante 22 zugeordnet sei. Es ist ebenfalls vorteilhaft das Sauggreifersystem 17 gemeinsam mit dem Klemmelement 22 auf dem Hebel 21 anzuordnen.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist benachbart zum Transportzylinder 3 ein Ausbrechzylinder 4 angeordnet. Der Ausbrechzylinder 4 ist wie der Transportzylinder 3 drehbar gelagert. Der Ausbrechzylinder 4 dient dem Ausbrechen von Abfallteilen 9 oder von Nutzen 10. Vorzugsweise weist der Ausbrechzylinder 4 dritte Öffnungen 32 auf. Zur Versorgung der dritten Öffnungen 32 mit Luft sind dritte Luftversorgungsmittel vorgesehen.
Der Ausbrechzylinder 4 kann wie der Transportzylinder 3 auch doppeltgroß oder einfachgroß ausgebildet sein. Im Falle einer doppelgroßen Ausbildung des Ausbrechzylinders 4 entspricht dessen Umfang bzw. Durchmesser dem Umfang bzw. Durchmesser eines doppeltgroß ausgebildeten Transportzylinders 3. Vorzugsweise ist der Ausbrechzylinder 4 einfachgroß ausgebildet. In seinem Aufbau gleicht der Ausbrechzylinder 4 vorzugsweise in vielen Merkmalen dem Transportzylinder 3, so dass zur Beschreibung der Beschaffenheit des Ausbrechzylinders 4 auf die Ausführungen zur Beschaffenheit des Transportzylinders 3 Bezug genommen wird. Das gilt insbesondere für alle Baugruppen des Transportzylinders 3 bzw. des Ausbrechzylinders 4 zu denen nicht ausdrücklich auf bauliche Unterschiede oder ein Fehlen hingewiesen wird. Die Beschaffenheit des Ausbrechzylinders 4 wird nachfolgend anhand eines einfachgroßen Systems beschrieben. Diese Beschreibung steht auch stellvertretend für das doppeltgroße System oder mehrfachgroße System in analoger Entsprechung. Im Unterschied zum Transportzylinder 3 umfasst der Ausbrechzylinder 4 kein Bogenhaltesystem zum Fixieren der Vorderkanten von bogenförmigem Substrat 1.
Wie auch der Transportzylinder 3 weist der Ausbrechzylinder 4 vorzugsweise Mittel zum Fixieren eines austauschbaren Aufzugs 5 auf. Die Mittel zum Fixieren sind vorzugsweise als Klemmgreifer ausgebildet. Mit ihnen ist ein jeweiliger Aufzug 5 an der Hinterkante und an der Vorderkante fixierbar. Die Mittel zum Fixieren der Vorderkante des Aufzugs 5 sind vorzugsweise durch das Klemmelement Vorderkante 22 und das korrelativ mit diesem unter Bildung eines Klemmspaltes zusammenwirkende weitere Klemmelement 24 gebildet. Das Klemmelement Vorderkante 22 ist am Grundkörper des Ausbrechzylinders 4 gelagert. Das weitere Klemmelement 24 kann insbesondere als Blattfederpaket gebildet sein. Benachbart zum weiteren Klemmelement 24 ist ein vorzugsweise als pneumatischer Muskel ausgebildetes Stellelement 25 angeordnet. Das Stellelement ist vorzugsweise mit einer Luftzuführung verbunden, mit der am Stelleelement 25 ein Überdruck angelegt werden kann. Bei anliegendem Überdruck dehnt sich das Stellelement 25 aus, wobei es am weiteren Klemmelement 24 anliegt und dieses verformt. Infolge der Verformung, insbesondere der Biegung des weiteren Klemmelements 24 ändert sich dessen Erstreckung in Richtung des Klemmelements Vorderkante 22. Durch Anlegen eines Überdrucks z.B. in Form von Druckluft am Stellelement 25 kann damit der zwischen Klemmelement Vorderkante 22 und weiteren Klemmelement 24 gebildete Spalt vergrößert und bei Abschaltung des Überdrucks am Stellelement 25 verkleinert werden, was dem Klemmen des Aufzugs 5 entspricht. DieFigur 10 zeigt den Klemmgreifer des Ausbrechzylinders 4 Vorderkante mit fixierter Vorderkante des Aufzugs 5, d.h. im geschlossenen Zustand.
Die Hinterkante des Aufzugs 5 ist zwischen einem Klemmelement Hinterkante 47 und einem weiteren Klemmelement Hinterkante 48 fixierbar, die gemeinsam einen weiteren Klemmspalt bilden. Die für das Schließen des Klemmgreifers Hinterkante benötigte Kraft wird von einer verdrehbaren Spannwelle 50 aufgebracht, die über einen Kniehebel 51 auf das Klemmelement Hinterkante 47 einwirkt. - Zum Spannen des Aufzugs 5 ist mindestens einer der Klemmgreifer also der Klemmgreifer Vorderkante oder der Klemmgreifer Hinterkante in Umfangsrichtung des Ausbrechzylinders 4 verlagerbar. In der
Figur 10 ist der Klemmgreifer Hinterkante verlagerbar. Insbesondere ist der Klemmgreifer Hinterkante auf einem in Umfangsrichtung des Ausbrechzylinders 4 verschiebbaren Schlitten 49 gelagert. Der Schlitten 49 trägt vorzugsweise neben dem Klemmgreifer Hinterkante auch die Spannwelle 50 und den Kniehebel 51. Zum Spannen des Aufzugs 5 wird dieser zunächst an seinen beiden Enden vom Klemmgreifer Vorderkante und vom Klemmgreifer Hinterkante fixiert. Anschließend wird der Schlitten 49 gegen den Uhrzeigersinn verschoben, was von einem weiteren Stellelement 52, das ebenfalls als pneumatischer Muskel ausgebildet sein kann, bewirkt wird.
Unabhängig von der Art der Ausbildung der Mittel zum Fixieren des Aufzugs 5 tragen diese vorzugsweise Positionierstifte oder sind diesen vorzugsweise Positionierelemente zugeordnet. Die Positionierstifte oder Positionierelemente können insbesondere dem weiteren Klemmelement Vorderkante 22 direkt zugeordnet sein.
Es versteht sich von selbst, dass die beschriebenen Elemente zum Fixieren der Vorderkante sowie die Elemente zum Fixieren der Hinterkante auch in anderer Weise ausgebildet sein können. So erweist es sich alternativ zur Ausbildung von kraftschlüssig wirkenden Elementen auch als vorteilhaft, wenn die Elemente zum Fixieren der Vorderkante und/oder die Elemente zum Fixieren der Hinterkante zum formschlüssigen Fixieren von Aufzügen 5 ausgebildet sind. In diesem Fall können insbesondere hackenförmige oder klauenförmige Halteelemente ausgebildet sein, die mit Aussparungen korrespondieren, die im Aufzug 5 ausgebildet sind oder in Halteschienen eingreifen, die fest mit dem Aufzug 5 verbunden sind.
Der Klemmgreifer Vorderkante oder der Klemmgreifer Hinterkante sind vorzugsweise in einem Kanal des Ausbrechzylinders 4 gelagert, der von einer Kanalabdeckung überspannt sein kann.
Der Ausbrechzylinder 4 weist vorzugsweise dritte Öffnungen 32 auf, die bei fixiertem Aufzug 5 zumindest teilweise vom im Aufzug 5 ausbildbaren Durchbrechungen überdeckt sind. Die dritten Öffnungen 32 sind mit dritten Luftversorgungsmitteln verbunden. Unter Luft werden in nachstehenden Zusammenhang alle Formen von Systemluft verstanden, d.h. insbesondere Blasluft oder Saugluft, die geeignet sind insbesondere physikalische Wirkung wie z.B. Kraftwirkung auszuüben und die durch mindestens einen der Paramater statischer Druck, dynamischer Druck oder Volumenstrom kennzeichenbar sind. Derartige Luft wird in an sich bekannter Weise mit Kompressoren, Verdichtern, Vakuumpumpen, Saugpumpen oder ähnlichen Bauelementen erzeugt.
Die dritten Öffnungen 32 sind dabei mit Saugluft versorgbar. Vorzugsweise ist die Luftversorgung umschaltbar ausgebildet. Unter Umschaltbarkeit ist in diesem Sinn insbesondere das Umschalten zwischen Saugluft und Blasluft gemeint, wobei es nicht darauf ankommt von welcher Art der Luftversorgung in welche Art umgeschaltet wird.
Die dritten Öffnungen 32 sind in der Mantelfläche des Ausbrechzylinders 4 ausgebildet. Vorzugsweise sind die dritten Öffnungen 32 nutförmig oder lochförmig ausgebildet. Durch die Anordnung dritten Öffnungen 32 in der Mantelfläche des Ausbrechzylinders 4 ergibt sich vorzugsweise ein feinmaschiges Netz von Elementen, mit denen eventuell im Aufzug 5 ausgebildete Durchbrechungen mit Luft versorgt werden können. Die Anordnung der Durchbrechungen im Aufzug 5 erfolgt dabei entsprechend der Anordnung von Abfallteil oder Abfallteilen 9 einerseits oder Nutzen 10 andererseits. So können beispielsweise im Bereich derjenigen dritten Öffnungen 32, die im Bereich von Nutzen ausgebildet sind Durchbrechungen im Aufzug 5 ausgebildet werden. Die erweist sich als vorteilhaft, wenn der Ausbrechzylinder 4 zum Transport der Nutzen 10 verwendet werden soll.
Ist die Verwendung des Ausbrechzylinders 4 zum Transport von Abfallteilen 9 vorgesehen, werden vorzugsweise im Bereich derjenigen dritten Öffnungen 32, die im Bereich von Abfallteilen 9 ausgebildet sind Durchbrechungen im Aufzug 5 ausgebildet. Durch diese Maßnahmen können Nutzen 10 bzw. Abfallteile 9 unterschiedlich behandelt, bzw. auf der Mantelfläche des Transportzylinders 3 bzw. dessen Aufzug 5 fixiert werden. Die Freigabe der Nutzen 10 bzw. Abfallteile 9 kann durch Anlegen von Blasluft an den dritten Öffnungen 32 unterstützt werden.
Die Details der Luftversorgung der dritten Öffnungen 32 sind nicht gesondert dargestellt und werden nachfolgend unter Verweis auf die Ausbildung der Luftversorgungsmittel 14, 15 am Transportzylinder 3 beschrieben. Die Luftversorgungsmittel zur Versorgung der dritten Öffnungen 32 umfassen vorzugsweise einen Drehschieber oder eine Dreheinführung. Vorzugsweise ist der Drehschieber oder die Dreheinführungen an der Stirnseite des Transportzylinders 3 ausgebildet oder dieser zugeordnet. Der Drehschieber oder die mindestens eine Dreheinführung umfasst vorzugsweise eine Scheibe 18, die einer der Stirnseiten des Ausbrechzylinders 4 zugeordnet ist. In der Scheibe 18 ist eine Ausnehmungen X ausgebildet, die sich vorzugsweise kreissegmentförmig, koaxial zur Drehachse des Ausbrechzylinders 4 erstrecken. Die Ausnehmung wird über einen vierten Zuführstutzen 53 mit Luft versorgt. Die Ausnehmung ist auf der dem Ausbrechzylinder 4 zugewandten Seite der Scheibe 18 ausgebildet. Die Ausnehmungen ist in Umfangsrichtung der Scheibe 18 nicht durchgängig sondern kann vielmehr durchbrochen sein, so dass auf demselben Radius mehrere in Umfangsrichtung der Scheibe 18 betrachtet hintereinanderliegende Ausnehmungen gebildet sind. Jede Ausnehmung korrespondiert bezüglich ihres Abstandes (Radius) zur Drehachse des Ausbrechzylinders 4 mit in der Stirnseite des Ausbrechzylinders 4 ausgebildeten Öffnungen 58. Jede der Öffnungen 58 in der Stirnseite des Transportzylinders 3 kommuniziert über weitere Leitungen entweder mit einer einzigen oder einem Teil oder allen dritten Öffnungen 32 in der Mantelfläche des Ausbrechzylinders 4. Das gilt natürlich nur solange die jeweilige Öffnung 58 der jeweiligen Ausnehmung abhängig von der Winkellage des Ausbrechzylinders 4 gegenüberliegt.
Die Scheibe 18 steht gegenüber dem Ausbrechzylinder 4, der sich im Betriebszustand um seine Mittelachse dreht, still. Durch die Erstreckung der Ausnehmungen in Umfangsrichtung des Ausbrechzylinders 4 werden Bereiche von Saug- oder Blasluft bestimmt, die auf der Mantelfläche des Ausbrechzylinders 4 drehwinkelbezogen ausgebildet werden.
Überlagert zu diesen Wirkungen sind die Bereiche von Saug- oder Blasluft auch durch die Art der Luftversorgung bzw. von deren Zuschaltung oder Abschaltung bestimmbar. So kann der in seiner Erstreckung durch die dritten Luftversorgungsmittel entsprechend der Ausnehmung versorgte Bereich verkürzt werden, indem eine winkelbezogene Abschaltung der Luftversorgung erfolgt. Ebenso kann ein in seiner Erstreckung durch die dritten Luftversorgungsmittel entsprechend der Ausnehmungen versorgter Bereich durch Umschaltung der Luftversorgung zwischen einer Saugluftversorgung und einer Blasluftversorgung in mindestens einen Saugbereich und mindestens einen Blasbereich unterteilt werden. Dabei dient der Saugbereich auf der Mantelfläche des Ausbrechzylinders 4 zum Fixieren und der Blasbereich zum Abstoßen von Nutzen 10 beziehungsweise Abfallteilen 9.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform sind die dritten Luftversorgungsmittel zur Abschaltung der Saugluftversorgung oder Umschaltung zwischen Saugluftversorgung und Blasluftversorgung in Abhängigkeit der Winkellage der jeweils versorgten dritten Öffnungen 32 ausgebildet. Vorzugsweise schalten die dritten Luftversorgungsmittel die Luftversorgung der dritten Öffnungen 32 aus oder von Saugluftversorgung auf Blasluftversorgung um, wenn die jeweiligen dritten Öffnungen 32 durch Rotation des Ausbrechzylinders 4 um seine Mittelachse einen dritten Freigabepunkt erreichen.
Die Scheibe 18 ist vorzugsweise über eine Drehmomentstütze 20 mit einem Gestell verbunden und auf dem Ausbrechzylinder 4 drehbar gelagert ist. Der Ausbrechzylinder 4 ist vorzugsweise im selben Gestell an dem die Drehmomentstütze 20 angelenkt ist, drehbar gelagert. - Zur Verlagerung der Bereiche von Saug- oder Blasluft, die auf der Mantelfläche des Ausbrechzylinders 4 drehwinkelbezogen ausgebildet werden, können Stellorgane zum Verdrehen der Scheibe 18 vorgesehen sein.
Um die Montage zu erleichtern weist die Scheibe 18 vorzugsweise eine Aussparung auf, die eine radiale Verlagerung der Scheibe 18 im Sinne einer Verschiebung zum Zweck des Austauschs ermöglicht. Die Aussparung weist eine Erstreckung auf, die größer ist als der Durchmesser eines Zapfens des Ausbrechzylinders 4 in dem Bereich des Ausbrechzylinders 4, in dem diesem die Scheibe 18 zugeordnet ist.
Der Ausbrechzylinder 4 und der Transportzylinder 3 tragen zum Behandeln von Substraten 1, insbesondere zum Trennen bzw. Ausbrechen von bearbeiteten, d.h. angeschnittenem oder durchgeschnittenem stegbehafteten oder perforiertem Substrat 1 in mindestens ein Abfallteil 9 und mindestens einen Nutzen 10 vorzugsweise jeweils einen Aufzug 5. Beim Trennen bzw. Ausbrechen werden verbliebene Haltestege oder Materialverbindungen oder beabsichtigt nicht vollständig durchgeschnittene Materialverbindungen, insbesondere Fasern oder Faserbündel im Bereich von Schnittlinien zwischen Abfallteil 9 und mindestens einen Nutzen 10 zerrissen. Zu diesem Zweck kann einer der Aufzüge 5 als Matrize und der andere Aufzug 5 als Patrize ausgebildet sein. Die Patrize weist eine Grundebene und gegenüber der Grundebene erhabene Bereiche auf. Die erhabenen Bereiche wirken auf das Substrat 1 ein und bilden Werkzeuge. Die Matrize weist eine Grundebene und gegenüber der Grundebene vertiefte Bereiche oder weitere Aussparungen auf. Matrize und Patrize sind derart auf Transportzylinder 3 bzw. Ausbrechzylinders 4 angeordnet, dass die erhabenen Bereiche der Patrize den vertieften Bereichen oder den weiteren Aussparungen der Matrize gegenüberliegen. Die Patrize bildet dabei eine Art Gegenstück zur Matrize. Die Matrize ist entweder auf dem Transportzylinder 3 oder dem Ausbrechzylinders 4 und die Patrize jeweils auf dem anderen Zylinder angeordnet. Der andere Zylinder in diesem Sinne ist der Zylinder, der mit dem die Matrize tragenden Zylinder zusammenwirkt (Transportzylinder 3 oder Ausbrechzylinder 4) angeordnet. Vorzugsweise ist die Matrize auf dem Transportzylinder 3 und die Patrize auf dem Ausbrechzylinder angeordnet. Das vorstehend beschriebene Werkzeugpaar Patrize und Matrize unterscheidet sich dabei vorzugsweise von Patrize und Matrize Werkzeugpaaren wie sie beim Schneiden oder Perforieren, z.B. auf den der Trenneinrichtung 2 vorgelagerten Bearbeitungszylindern. Die konstruktive Ausführung der Patrize ist durch ihre Funktion, die zu trennenden bzw. auszubrechenden Elemente lediglich in die vertieften Bereiche oder die weiteren Aussparungen der Matrize hineinzudrücken, bestimmt. Dementsprechend können die erhabenen Bereiche der Patrize auch deutlich kleinere Erstreckungen aufweisen, als die mit ihnen korrespondierenden vertieften Bereiche oder weiteren Aussparungen der Matrize. Als Patrize kann insbesondere eine Flexodruckplatte verwendet werden.
In einer alternativen Ausführungsform weist die Patrize keine gegenüber der Grundebene erhabenen Bereiche sondern eine im Ganzen erhöhte Grundebene auf. In diesem Fall ist die Patrize zumindest auf der der Matrize zugewandten Seite mit einem elastischen Überzug versehen oder aus einem elastischen Material gebildet.
Beim Trennen bzw. Ausbrechen werden Abfallteile 9 und Nutzen 10 relativ zueinander bewegt, wobei Reststege oder einzelne Fasern oder Faserbündel im Bereich von Schnittlinien zu zerrissen werden. Dazu werden entweder die Abfallteile 9 oder die Nutzen 10 vorzugsweise von der Patrize in die vertieften Bereiche oder die weiteren Aussparungen der Matrize gedrückt. Im Fall der Verwendung einer Patrize mit elastische Oberfläche, werden die Abfallteile 9 in die vertieften Bereiche oder die weiteren Aussparungen der Matrize gedrückt, wobei sich die Oberfläche der Patrize an diesen Stellen ausdehnt, während in Bereichen der Oberfläche außerhalb der Vertiefungen oder weiteren Aussparungen in der der Matrize das Substrat an die Oberfläche der Matrize gepresst wird. - Die Trenneinrichtung 2 ist in einer bevorzugten Ausführungsform aus erhabenen Bereichen und gegenüber den erhabenen Bereichen vertieften Bereichen der Oberfläche des Transportzylinders 3 gebildet. Den vertieften Bereichen sind weiter bevorzugt erste Öffnungen 12 zugeordnet, die mit ersten Luftversorgungsmitteln 14 in Wirkverbindung stehen können. Die ersten Luftversorgungsmittel 14 sind vorzugsweise zur Saugluftversorgung ausgebildet. Weiter bevorzugt ist der Mantelfläche des Transportzylinders 3 ein Aufzug 5 austauschbar zugeordnet, wobei die erhabenen Bereiche der Oberfläche des Transportzylinders 3 durch den Aufzug 5 und die vertieften Bereichen der Oberfläche des Transportzylinders 3 durch die Mantelfläche des Transportzylinders 3 im Bereich von im Aufzug 5 ausgebildeten Durchbrechungen gebildet sind. In den erhabenen Bereichen und/oder den vertieften Bereichen der Oberfläche des Transportzylinders 3 können zweiten Öffnungen 13 ausgebildet sein, die mit zweiten Luftversorgungsmitteln 15 in Wirkverbindung stehen. Des Weiteren können die ersten und/oder die zweiten Luftversorgungsmittel 14, 15 zwischen einer Saugluftversorgung und einer Blasluftversorgung umschaltbar sein.
Zur Realisierung der Relativbewegung der Abfallteile 9 und Nutzen 10 relativ zueinander kann dem Transportzylinder 3 ein Aufzug 5 zugeordnet sein, der insbesondere in Art einer Matrize ausgebildet ist und vertiefte Bereiche oder weitere Durchbrechungen aufweist. Im Bereich der vertieften Bereiche oder weiteren Durchbrechungen wird über die ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 ein Unterdruck angelegt, der die Abfallteile 9 und Nutzen 10 relativ zueinander bewegt, das heißt insbesondere die Abfallteile 9 in die vertieften Bereiche oder die weiteren Durchbrechungen zieht, während die Nutzen 10 auf der Grundebene der Matrize abgestützt sind. Alternativ dazu kann ebenso vorgesehen sein, die Nutzen 10 in die vertieften Bereiche oder die weiteren Durchbrechungen zu ziehen, während die Abfallteile 9 auf der Grundebene der Matrize abgestützt sind. Mit anderen Worten wird der Trennvorgang vorzugsweise allein durch die Kraftwirkung des in den vertieften Bereichen oder weiteren Durchbrechungen anliegenden Unterdrucks oder der Saugluft auf die dem Transportzylinder 3 zugewandten Seiten von Nutzen 10 oder Abfallteilen 9 bewirkt. Im Bereich der vertieften Bereiche sind dabei vorzugsweise Durchbrechungen angeordnet. Diese stellen sicher, dass sich der an den ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 anliegende Unterdruck bis zu der dem Transportzylinder 3 zugewandten Seite von Nutzen 10 oder Abfallteilen 9 ausbreiten kann. - Bei Trennen der Substratbogen 1 in Abfallteile 9 und Nutzen 10 ergeben sich insbesondere in Umgebungen mit geringer Luftfeuchtigkeit Probleme, die durch unerwünschte elektrostatische Aufladungen der Abfallteile 9 und/oder Nutzen 10 und/oder den Oberflächen von Transportzylinder 3 und/oder Ausbrechzylinder 4 verursacht sind. Infolge der elektrostatischen Aufladungen haften Abfallteile 9 und/oder Nutzen 10 an den Oberflächen von Transportzylinder 3 und/oder Ausbrechzylinder 4. Die Wirkung der Schwerkraft reicht in diesen Fällen zumeist nicht aus, um die Abfallteile 9 und/oder Nutzen 10 von der Zylinderoberfläche, bzw. von den auf den Zylinderoberflächen fixierten Werkzeugen oder Werkzeugteilen, insbesondere Patrize und Matrize, zu entfernen.
- Nach einer weiteren Ausführungsform, die insbesondere der Vermeidung von Problemen durch elektrostatische Aufladungen dient, ist vorgesehen, eine Trenneinrichtung 2 auszubilden, die einen Transportzylinder 3 und einen diesem zugeordneten Ausbrechzylinder 4 umfasst, wobei dem Transportzylinder 3 und/oder dem Ausbrechzylinder 4 eine Antistatikvorrichtung 95 zugeordnet ist (
Figur 9 undFigur 49 , wobei bei derFigur 49 beispielhaft der Transportzylinder 3 dargestellt ist). Vorzugsweise weist der Transportzylinder 3 Mittel zum Fixieren eines austauschbaren Aufzugs 5, sowie Öffnungen 12, 13 auf, die bei fixiertem Aufzug 5 zumindest teilweise von im Aufzug 5 ausbildbaren Durchbrechungen überdeckt sind, wobei Luftversorgungsmittel 14, 15 zur Versorgung der Öffnungen 12, 13 mit Luft vorgesehen sind. Die Antistatikvorrichtung 95 umfasst vorzugsweise mindestens eine Elektrode, die mit mindestens einer Hochspannungsquelle verbunden ist. Bei der Hochspannungsquelle kann es sich um eine positive oder eine negative Hochspannungsquelle handeln. Alternativ ist die Hochspannungsquelle zwischen einer Betriebsart als positive und einer Betriebsart als negative Hochspannungsquelle umstellbar. Die Hochspannungsquellen können über eine Steuerung mit einem Sensor verbunden sein, der die an den Oberflächen von Transportzylinder 3 und/oder Ausbrechzylinder 4 oder den an ihnen befestigten Werkzeugen oder Werkzeugteilen anliegende Spannung erfasst. Die Steuerung ist vorzugsweise zur fallweisen Aktivierung der positiven oder negativen Hochspannungsquelle oder der Umstellung der umstellbaren Hochspannungsquelle in Abhängigkeit vom Vorzeichen der anliegenden Spannung ausgebildet. Die Steuerung kann ebenfalls den Wert der anliegendenFig. 12 Spannung als Systemparameter verarbeiten und mindestens eine Hochspannungsquelle in Abhängigkeit von diesem Systemparameter ansteuern. Die beschriebenen Hochspannungsquellen liefern vorzugsweise eine gepulste oder eine ungepulste Gleichspannung.
Die Elektrode der Antistatikvorrichtung 95 erstreckt sich vorzugsweise in axialer Richtung des Ausbrechzylinders 4 über dessen Länge und/oder in axialer Richtung des Transportzylinders 3 über dessen Länge.
Die Antistatikvorrichtung 95 umfasst nach einer Weiterbildung eine Bürste, wobei die Bürste einen walzenförmigen oder einen leistenförmigen Grundkörper umfasst, der insbesondere elektrisch leitfähig ausgebildet ist. Dem Grundkörper sind Borsten 105 zugeordnet. Der Grundkörper kann im Fall einer walzenförmigen Ausbildung drehbar gelagert sein.
Die Borsten 105 sind in diesem Fall auf der Mantelfläche des Grundkörpers vorzugsweise gleichmäßig verteilt angeordnet. Im Fall einer leistenförmigen Ausbildung des Grundkörpers ist dieser in Bezug auf die Oberfläche des Zylinders, dem er zugeordnet ist (Transportzylinder 3 oder Ausbrechzylinder 4), zumindest in einer Betriebsposition fest angeordnet.
Die Borsten 105 sind vorzugsweise aus einem elektrisch leitfähigen Material, wie zum Beispiel Metall, gebildet. Als Material der Borsten 105 kann auch eine Kohlenstoffverbindung verwendet werden. Die Borsten 105 sind weiter bevorzugt aus miteinander verflochtenen Fasern oder Faserbündeln gebildet. Diese können in einer Reihe nebeneinander angeordnet sein. Vorzugsweise sind mehrere der beschriebenen Reihen von miteinander verflochtenen Fasern oder Faserbündeln in Rotationsrichtung des Transportzylinders 3 bzw. Ausbrechzylinders 4 betrachtet hintereinander angeordnet. Alternativ zur Zuordnung von Borsten 105 kann dem Grundkörper auch ein Tuch 105 zugeordnet sein, das elektrisch leitenden Fasern aufweist. Die Fasern können in das Tuch 105 eingewebt oder mit dem Tuch 105 z.B. durch einen Haftvermittler verbunden sein. Bei den Weiterbildungen bei denen dem Grundkörper Borsten 105 oder ein Tuch 105 zugeordnet sind, bilden die Borsten 105 bzw. das Tuch 105 die Elektrode oder sind mit der Elektrode verbunden.
Die Ausführungsformen von Antistatikvorrichtungen 95, die mit Borsten 105 oder einem Tuch 105 ausgestattet sind, sind in Bezug auf den Transportzylinders 3 bzw. Ausbrechzylinder 4 derart angeordnet, dass diese die Mantelfläche des jeweiligen Zylinders berühren. Vorzugsweise ist eine Vorrichtung vorgesehen, mit der die Antistatikvorrichtung 95 zwischen einer Betriebsposition in der die Borsten 105 bzw. das Tuch 105 die Mantelfläche des jeweiligen Zylinders berühren und einer Parkposition, in der die Borsten 105 bzw. das Tuch 105 die Mantelfläche des jeweiligen Zylinders nicht berühren, verlagerbar ist. - Des Weiteren oder alternativ dazu ist in derartigen Weiterbildungen bevorzugt, dass die Antistatikvorrichtung 95 eine Blaseinrichtung umfasst, die einen Volumenstrom eines von mindestens einer Elektrode ionisierten gasförmiges Medium in Richtung der Mantelfläche des Transportzylinders 3 und/oder der Mantelfläche des Ausbrechzylinders 4 erzeugt.
- Alternativ oder ergänzend zur Ausbildung der Trenneinrichtung 2 mit einer Antistatikvorrichtung 95 können auch die verwendeten Werkzeuge oder Werkzeugteile, wie z.B. Matrize und Patrize, und/oder die Zylinderoberflächen von Transportzylinder 3 und/oder einen diesem zugeordneten Ausbrechzylinder 4 antistatisch, insbesondere mit elektrisch leitenden Materialien, ausgebildet werden.
- Nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform mit Ausbrechzylinder 4 ist dem Transportzylinder 3 ein umlaufendes Transportband 29 zugeordnet, wie insbesondere aus
Fig. 11 oderFig. 12 . ersichtlich ist. Das Transportband 29 ist vorzugsweise oberhalb des Transportzylinders 3 angeordnet. Das Transportband 29 ist den Transportzylinder 3 vorzugsweise unter Bildung eines Umschlingungswinkels teilumfänglich umschlingend zugeordnet. Alternativ dazu kann das Transportband 29 dem Transportzylinder 3 auch unter Bildung eines Tangentenpunkts 36 zugeordnet sein. Weiter bevorzugt ist der Tangentenpunkt 36 in der 12 Uhr Position des Transportzylinders 3 ausgebildet. Das Transportband 29 wird in seiner Erstreckung durch die Anordnung von Umlenkrollen bestimmt. Vorzugsweise weist das Transportband 29 einen sich waagerecht erstreckenden Transportbereich 37 auf. Das Transportband 29 kann insbesondere als Saugband ausgebildet sein. Weiter bevorzugt liegt zumindest im Transportbereich 37 Saugluft am Transportband 29 an. Daraus ergibt sich, dass das Transportband 29 zum hängenden Transport Nutzen und/oder Abfallteilen 10, 9 ausgebildet sein kann.
Das Transportband 29 hat insbesondere die Funktion bearbeitete Substratbogen 1, Abfallteile 9 oder Nutzen 10 im Tangentenpunkt 36 oder im Bereich der Umschlingung des Transportbands 29 um den Transportzylinder 3 von diesem zu übernehmen und weiter zu transportieren.
An das Transportband 29 kann sich ein anderes Transportsystem zum Beispiel in Form eines weiteren Transportbandes 30 anschließen. Vorzugsweise ist zwischen dem Transportband 29 und dem weiteren Transportband 30 ein Überlappungsbereich ausgebildet ist, in dem Funktion bearbeitete Substratbogen 1 oder Nutzen 10 und/oder Abfallteile 9 vom Transportband 29 an das weitere Transportband 30 übergebbar sind. Weiter bevorzugt ist das weitere Transportband 30 zum liegenden Transport von Nutzen und/oder Abfallteilen 10, 9 ausgebildet.
Es versteht sich von selbst, dass statt des weiteren Transportbandes 30 auch ein anderes geeignetes Transportsystem ausgebildet sein kann, dass bearbeitete Substratbogen 1 oder Nutzen 10 und/oder Abfallteile 9 vom Transportband 29 übernimmt. - Statt des weiteren Transportbandes 30 kann auch ein Behälter zur Aufnahme von Abfallteilen unter dem Transportband 30 angeordnet sein.
Neben dem Transportband 29 kann dem Transportzylinder 3 auch ein weiteres Transportsystem 76 direkt, d.h. unter Bildung eines Übergabebereichs oder Übergabepunktes zwischen dem Transportzylinder 3 und dem weiteren Transportsystem für bearbeitete Substratbogen 1 oder Nutzen 10 und/oder Abfallteile 9, zugeordnet sein. Dieses weitere Transportsystem 76 ist vorzugsweise als Bogenführungszylinder oder Bogenführungstrommel oder Kettenfördersystem mit Greiferbrücken oder Transportband ausgebildet.
Die Betriebsweise einer Ausführungsform wie sie vorzugsweise durch dieFig. 11 oderFig. 12 . veranschaulicht ist, kann wie folgt beschrieben werden. Die dargestellte Ausführungsform der Vorrichtung zum Behandeln von Substraten ist vorzugsweise Bestandteil einer Bogendruckmaschine. Die Bogendruckmaschine kann ein oder mehrere Druckwerke umfassen. Weiter bevorzugt sind der inFig. 11 oderFig. 12 . dargestellten Ausführungsform zwei Bearbeitungszylinder, zwischen die das Substrat 1 einführbar ist, wobei das Substrat 1 beim Durchlaufen durch im Zylinderspalt wirksame Werkzeugteile aus der Gruppe der Schneidwerkzeuge, Stanzwerkzeuge, Rillwerkzeuge, Perforierwerkzeuge eine Bearbeitung erfährt, vorgeordnet. Einer der Bearbeitungszylinder ist inFig. 11 oderFig. 12 . als Halbkreis dargestellt. Der Bearbeitungszylinder ist vorzugsweise als Bogentransportzylinder ausgebildet und weist ein Bogenhaltesystem auf. Der Bogentransportzylinder übergibt einen bearbeiteten Substratbogen 1 im Tangentenpunkt A zwischen Transportzylinder 3 und vorgelagerten Bogentransportzylinder an den Transportzylinder 3. Dabei gibt das Bogenhaltesystem des Bogentransportzylinders den bearbeiteten Substratbogen 1 frei, während das Greifersystem, insbesondere das Sauggreifersystem 17 des Transportzylinders 3 den bearbeiteten, insbesondere angeschnittenen Substratbogen 1 übernimmt. Der Substratbogen 1 umfasst dabei vorzugsweise einen Rand und mit diesem über sogenannte Reststege verbundene Abfallteile 9 sowie Nutzen 10. Der Transportzylinder 3 trägt einen Aufzug 5. Der Aufzug 5 weist Durchbrechungen auf und ist an den Stellen, an denen er auf Nutzen 10 einwirkt mit Vertiefungen versehen. Durchbrechungen sind zum einen im Bereich der Nutzen 10 an den Stellen im Aufzug 5 eingebracht, an denen erste Öffnungen 12 ausgebildet sind, wobei die zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Nutzen 10 vom Aufzug 5 abgedeckt, das heißt verschlossen sind. Durchbrechungen sind zum anderen auch im Bereich der Abfallteile 9 an den Stellen im Aufzug 5 eingebracht, an denen zweite Öffnungen 13 ausgebildet sind, wobei die ersten Öffnungen 12 im Bereich der Abfallteile 9 vom Aufzug 5 abgedeckt, das heißt verschlossen sind. Wenn die ersten Öffnungen 12 infolge der Rotation des Transportzylinders 3 den Tangentenpunkt A passiert haben oder genau im Tangentenpunkt A, wird von den ersten Luftversorgungsmitteln 14 an den ersten Öffnungen 12 ein Unterdruck angelegt, der die Nutzen 10 an der Mantelfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise am Aufzug 5 fixiert. Infolge der weiteren Rotation des Transportzylinders 3 erreichen die durch den Unterdruck fixierten Nutzen 10 sowie die Abfallteile 9 den Tangentenpunkt B, der zwischen Transportzylinder 3 und Ausbrechzylinder 4 gebildet ist. Im Tangentenpunkt B kontaktieren die erhabenen Bereiche des Aufzugs 5, der auf dem Ausbrechzylinder 4 angeordnet ist, die Oberflächen der Abfallteile 9 und drücken die Abfallteile 9 in die Vertiefungen des auf dem Transportzylinder 3 fixierten Aufzugs 5. Dabei werden die Reststege, die die Abfallteile 9 mit dem Rahmen oder mit Gutteilen 10 verbinden, zerrissen. Vorzugsweise am Tagentenpunkt B wird über die zweiten Luftversorgungsmittel 15 an den zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Abfallteile 9 ein Unterdruck angelegt, der die Abfallteile 9 an der Mantelfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise am Aufzug 5 fixiert. Alternativ dazu kann der Unterdruck über die zweiten Luftversorgungsmittel 15 an den zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Abfallteile 9 auch schon im Tagentenpunkt A oder unmittelbar danach angelegt werden. Wenn die jeweiligen Nutzen 10 den Übergabepunkt oder Übergabebereich C zwischen Transportzylinder 3 und Transportband 29 erreichen, werden die ersten Luftversorgungsmittel 14 vorzugsweise deaktiviert. Der Unterdruck im Bereich der ersten Öffnungen 12 liegt nicht mehr an und die Nutzen 10 werden nicht mehr fixiert und somit freigegeben. Infolge des vorzugsweise am Transportband 29 anliegenden Unterdrucks werden die Nutzen 10 im Übergabepunkt oder Übergabebereich C vom Transportzylinder 3 abgehoben, an der Unterseite des Transportbandes 29 fixiert und von an diesem hängend abtransportiert. Die Übergabe der Nutzen 10 vom Transportzylinder 3 an das Transportband 29 kann durch Anlegen eines Überdruckes an den ersten Öffnungen 12 unterstützt werden. Die Versorgung der ersten Öffnungen 12 wird von Unterdruck auf Überdruck vorzugsweise umgeschaltet, wenn die ersten Öffnungen im Bereich der jeweiligen Nutzen 10 den Übergabepunkt oder Übergabebereich C erreichen. Der Abtransport der Nutzen 10 kann vorzugsweise mit dem weiteren Transportband 30 realisiert werden. Dazu fördert das Transportband 29 die Nutzen 10 bis zum weiteren Transportband 30 und übergebt die Nutzen 10 an das weitere Transportband 30. Zur Übergabe wird vorzugsweise der am Transportband 29 anliegende Unterdruck deaktiviert, so dass die Nutzen unter der Wirkung der Schwerkraft oder durch zusätzliche Saugwirkung am weiteren Transportband 30 auf diesem fixiert und von diesem abtransportiert werden. Wenn die Abfallteile 9 den Freigabepunkt D erreichen, wird der an den zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Abfallteile 9 anliegende Unterdruck deaktiviert oder vorzugsweise statt des Unterdrucks ein Überdruck angelegt. Dadurch erfolgt eine Freigabe der Abfallteile 9 oder eine aktive Abstoßung der Abfallteile 9, die von einem Abfallbehälter aufgenommen werden können. Im Bereich von Freigabepunkt D wird neben den der Abfallteilen 9 vorzugsweise auch der vordere Rand den Substratbogens 1 vom Greifersystem 17 freigegeben.
Die weitere Betriebsweise einer Ausführungsform wie sie vorzugsweise durch dieFig. 11 oderFig. 12 . veranschaulicht ist, kann wie folgt beschrieben werden. Der Bogentransportzylinder übergibt einen bearbeiteten Substratbogen 1 im Tangentenpunkt A zwischen Transportzylinder 3 und vorgelagerten Bogentransportzylinder an den Transportzylinder 3. Dabei gibt das Bogenhaltesystem des Bogentransportzylinders den bearbeiteten Substratbogen 1 frei, während das Greifersystem, insbesondere das Sauggreifersystem 17 des Transportzylinders 3 den bearbeiteten, insbesondere angeschnittenen Substratbogen 1 übernimmt. Der Substratbogen 1 umfasst dabei vorzugsweise einen Rand und mit diesem über sogenannte Reststege verbundene Abfallteile 9 sowie Nutzen 10. Der Transportzylinder 3 trägt einen Aufzug 5. Der Aufzug 5 weist Durchbrechungen auf und ist an den Stellen, an denen er auf Nutzen 10 einwirkt mit Vertiefungen versehen. Durchbrechungen sind zum einen im Bereich der Nutzen 10 an den Stellen im Aufzug 5 eingebracht, an denen erste Öffnungen 12 ausgebildet sind, wobei die zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Nutzen 10 vom Aufzug 5 abgedeckt, das heißt verschlossen sind. Durchbrechungen sind zum anderen auch im Bereich der Abfallteile 9 an den Stellen im Aufzug 5 eingebracht, an denen zweite Öffnungen 13 ausgebildet sind, wobei die ersten Öffnungen 12 im Bereich der Abfallteile 9 vom Aufzug 5 abgedeckt, das heißt verschlossen sind. Wenn die ersten Öffnungen 12 infolge der Rotation des Transportzylinders 3 den Tangentenpunkt A passiert haben oder genau im Tangentenpunkt A, wird von den ersten Luftversorgungsmitteln 14 an den ersten Öffnungen 12 ein Unterdruck angelegt, der die Nutzen 10 an der Mantelfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise am Aufzug 5 fixiert. Infolge der weiteren Rotation des Transportzylinders 3 erreichen die durch den Unterdruck fixierten Nutzen 10 sowie die Abfallteile 9 den Tangentenpunkt B, der zwischen Transportzylinder 3 und Ausbrechzylinder 4 gebildet ist. Im Tangentenpunkt B kontaktieren die erhabenen Bereiche des Aufzugs 5, der auf dem Ausbrechzylinder 4 angeordnet ist, die Oberflächen der Abfallteile 9 und drücken die Abfallteile 9 in die Vertiefungen des auf dem Transportzylinder 3 fixierten Aufzugs 5. Dabei werden die Reststege, die die Abfallteile 9 mit dem Rahmen oder mit Gutteilen 10 verbinden, zerrissen. Der auf dem Ausbrechzylinder 4 fixierte Aufzug 5 weist Durchbrechungen auf, die mit den dritten Öffnungen 32 des Ausbrechzylinders 4 korrespondieren. Die Durchbrechungen sind im Bereich des Aufzugs 5 ausgebildet, in dem dieser nicht erhaben ist beziehungsweise im Abrollkontakt mit den Nutzen 10 in Wechselwirkung tritt. Wenn die dritten Öffnungen 32 des Ausbrechzylinders 4 den Tangentenpunkt B erreichen und im Tangentenpunkt B einem jeweiligen Nutzen 10 gegenüberstehen, wird an ihnen ein Unterdruck angelegt. Infolge dieses Unterdrucks wird eine die Nutzen 10 von der Oberfläche des Transportzylinders 3 abhebende Kraftwirkung entfaltet. Der Unterdruck an den dritten Öffnungen 32 des Ausbrechzylinders 4 wird deaktiviert, sobald diese den Bereich des Tangentenpunktes B wieder verlassen haben oder wenige Winkelgrade, insbesondere 10 Grad, danach. Vorzugsweise wird der an den ersten Öffnungen 12 anliegende Unterdruck deaktiviert, wenn sich die jeweiligen ersten Öffnungen 12 im Bereich des Tangentenpunkts B befinden. Dadurch wird sichergestellt, dass der jeweiligen Nutzen 10 unter der Wirkung des Unterdrucks an den dritten Öffnungen 32 des Ausbrechzylinders 4 kurz, das heißt für wenigen Winkelgrade, insbesondere 10 Grad der Drehbewegung des Transportzylinders 3 von der Oberfläche des Transportzylinders 3 abgehoben wird. Durch diese Maßnahme wird die Trennung von Nutzen 10 und Abfallteilen 9 zusätzlich unterstützt, da diese zumindest kurzzeitig aktiv in unterschiedliche Richtungen bewegt werden. Vorzugsweise am Tagentenpunkt B wird über die zweiten Luftversorgungsmittel 15 an den zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Abfallteile 9 ein Unterdruck angelegt, der die Abfallteile 9 an der Mantelfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise am Aufzug 5 fixiert. Alternativ dazu kann der Unterdruck über die zweiten Luftversorgungsmittel 15 an den zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Abfallteile 9 auch schon im Tagentenpunkt A oder unmittelbar danach angelegt werden. Wenn die jeweiligen Nutzen 10 den Übergabepunkt oder Übergabebereich C zwischen Transportzylinder 3 und Transportband 29 erreichen, werden die ersten Luftversorgungsmittel 14 vorzugsweise deaktiviert. Der Unterdruck im Bereich der ersten Öffnungen 12 liegt nicht mehr an und die Nutzen 10 werden nicht mehr fixiert und somit freigegeben. Infolge des vorzugsweise am Transportband 29 anliegenden Unterdrucks werden die Nutzen 10 im Übergabepunkt oder Übergabebereich C vom Transportzylinder 3 abgehoben, an der Unterseite des Transportbandes 29 fixiert und von an diesem hängend abtransportiert. Die Übergabe der Nutzen 10 vom Transportzylinder 3 an das Transportband 29 kann durch Anlegen eines Überdruckes an den ersten Öffnungen 12 unterstützt werden. Die Versorgung der ersten Öffnungen 12 wird von Unterdruck auf Überdruck vorzugsweise umgeschaltet, wenn die ersten Öffnungen im Bereich der jeweiligen Nutzen 10 den Übergabepunkt oder Übergabebereich C erreichen. Der Abtransport der Nutzen 10 kann vorzugsweise mit dem weiteren Transportband 30 realisiert werden. Dazu fördert das Transportband 29 die Nutzen 10 bis zum weiteren Transportband 30 und übergebt die Nutzen 10 an das weitere Transportband 30. Zur Übergabe wird vorzugsweise der am Transportband 29 anliegende Unterdruck deaktiviert, so dass die Nutzen unter der Wirkung der Schwerkraft oder durch zusätzliche Saugwirkung am weiteren Transportband 30 auf diesem fixiert und von diesem abtransportiert werden. Wenn die Abfallteile 9 den Freigabepunkt D erreichen, wird der an den zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Abfallteile 9 anliegende Unterdruck deaktiviert oder vorzugsweise statt des Unterdrucks ein Überdruck angelegt. Dadurch erfolgt eine Freigabe der Abfallteile 9 oder eine aktive Abstoßung der Abfallteile 9, die von einem Abfallbehälter aufgenommen werden können. Im Bereich von Freigabepunkt D wird neben den der Abfallteilen 9 vorzugsweise auch der vordere Rand den Substratbogens 1 vom Greifersystem 17 freigegeben. - Eine weitere Betriebsweise einer Ausführungsform wie sie vorzugsweise durch die
Fig. 11 oderFig. 12 . veranschaulicht ist, bezieht sich auf die Ganzbogenverarbeitung oder die Ganzbogeninspektion und wird nachfolgend beschrieben. Der Bogentransportzylinder übergibt einen bearbeiteten Substratbogen 1 im Tangentenpunkt A zwischen Transportzylinder 3 und vorgelagerten Bogentransportzylinder an den Transportzylinder 3. Dabei gibt das Bogenhaltesystem des Bogentransportzylinders den bearbeiteten Substratbogen 1 frei, während das Greifersystem, insbesondere das Sauggreifersystem 17 des Transportzylinders 3 den bearbeiteten, insbesondere angeschnittenen Substratbogen 1 übernimmt. Der Substratbogen 1 umfasst dabei vorzugsweise einen Rand und mit diesem über sogenannte Reststege verbundene Abfallteile 9 sowie Nutzen 10. Der Transportzylinder 3 trägt einen Aufzug 5. Der Aufzug 5 weist Durchbrechungen. Die Durchbrechungen sind an den Stellen im Aufzug 5 eingebracht, an denen erste und oder zweite Öffnungen 12, 13 ausgebildet sind. Wenn die ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 infolge der Rotation des Transportzylinders 3 den Tangentenpunkt A passiert haben oder genau im Tangentenpunkt A, wird von den ersten und/oder zweiten Luftversorgungsmitteln 14, 15 an den ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 ein Unterdruck angelegt, der nur die Nutzen 10 oder nur die Abfallteile 9 oder die Nutzen 10 und die Abfallteile 9 an der Mantelfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise am Aufzug 5 fixiert. Infolge der weiteren Rotation des Transportzylinders 3 passieren die Nutzen 10 sowie die Abfallteile 9 den Tangentenpunkt B. Ein Kontaktieren der Abfallteile 9 oder der Nutzen mit weiteren Elementen erfolgt im Tangentenpunkt B nicht. Wenn die jeweiligen Nutzen 10 und die jeweiligen Abfallteile 9 den Übergabepunkt oder Übergabebereich C zwischen Transportzylinder 3 und Transportband 29 erreichen, werden die ersten und/oder zweiten Luftversorgungsmittel 14, 15 vorzugsweise deaktiviert. Der Unterdruck im Bereich der ersten und/oder Öffnungen 12, 13 liegt nicht mehr an und die Nutzen 10 und die Abfallteile 9 werden nicht mehr fixiert und somit freigegeben. Auch der Fixierung der Vorderkanten der Substratbogen 1 durch das Greifersystem 17 wird am Übergabepunkt oder Übergabebereich C aufgehoben. Infolge des vorzugsweise am Transportband 29 anliegenden Unterdrucks werden die Nutzen 10 und die Abfallteile 9 und die Rahmen der Substratbogen 1 einschließlich der vorderen Ränder der Substratbogen 1, die noch durch die Reststege miteinander verbunden sind (Ganzbogen), im Übergabepunkt oder Übergabebereich C vom Transportzylinder 3 abgehoben, an der Unterseite des Transportbandes 29 fixiert und von an diesem hängend abtransportiert. Die Übergabe der Nutzen 10 und der Abfallteile 9 und der Rahmen der Substratbogen 1 einschließlich der vorderen Ränder der Substratbogen 1 als Ganzbogen vom Transportzylinder 3 an das Transportband 29 kann durch Anlegen eines Überdruckes an den ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 unterstützt werden. Die Versorgung der ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 wird vorzugsweise von Unterdruck auf Überdruck vorzugsweise umgeschaltet, wenn die ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 den Übergabepunkt oder Übergabebereich C erreichen. - Der Abtransport der Ganzbogen kann vorzugsweise mit dem weiteren Transportband 30 realisiert werden. Dazu fördert das Transportband 29 die Ganzbogen bis zum weiteren Transportband 30 und übergebt die Ganzbogen an das weitere Transportband 30. Zur Übergabe wird vorzugsweise der am Transportband 29 anliegende Unterdruck deaktiviert, so dass die Ganzbogen unter der Wirkung der Schwerkraft oder durch zusätzliche Saugwirkung am weiteren Transportband 30 auf diesem fixiert und von diesem abtransportiert werden.
Nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform mit Ausbrechzylinder 4 ist dem Ausbrechzylinder ein umlaufendes Transportband 29 zugeordnet, wie insbesondere ausFig. 13 ersichtlich ist. Das Transportband 29 ist vorzugsweise oberhalb des Transportzylinders 3 angeordnet. Das Transportband 29 ist dem Ausbrechzylinder 4 vorzugsweise unter Bildung eines Übergabepunktes 38 oder Übergabebereiches zugeordnet. Weiter bevorzugt ist das Transportband 29 den Ausbrechzylinder 4 unter Bildung eines Umschlingungswinkels teilumfänglich umschlingend angeordnet. Besonders bevorzugt ist der Übergabepunkt 38 oder der Übergabebereich in der 8 Uhr Position des Ausbrechzylinders 4 ausgebildet und der Ausbrechzylinder 4 dem Transportzylinder 3 in der 12 Uhr Position des Transportzylinders 3 zugeordnet. Das Transportband 29 wird in seiner Erstreckung durch die Anordnung von Umlenkrollen bestimmt. Vorzugsweise weist das Transportband 29 einen ersten Transportbereich 39 auf, der sich zumindest annähernd tangential zum Ausbrechzylinder 4 erstreckt. Weiter bevorzugt ist der erste Transportbereich 39 in einem Winkel zwischen 30 und 60 Grad gegenüber der Waagerechten geneigt. Das Transportband 29 weist vorzugsweise einen zweiten Transportbereich 40 auf, der zumindest annähernd waagerecht, insbesondere genau waagerecht verläuft. Insbesondere ist das Transportband 29 ein Saugband und der erste Transportbereich 39 ein Bereich, in dem Saugluft am Transportband 29 anliegt. Das Transportband 29 hat insbesondere die Funktion bearbeitete Substratbogen 1, Abfallteile 9 oder Nutzen 10 im Übergabepunkt 38 oder Übergabebereiches zwischen dem Transportband 29 dem Ausbrechzylinder 4 vom Ausbrechzylinder 4 zu übernehmen und weiter zu transportieren. An das Transportband 29 kann sich ein anderes Transportsystem zum Beispiel in Form eines weiteren Transportbandes 30 anschließen. Vorzugsweise ist zwischen dem Transportband 29 und dem weiteren Transportband 30 ein Überlappungsbereich ausgebildet ist, in dem Funktion bearbeitete Substratbogen 1 oder Nutzen 10 und/oder Abfallteile 9 vom Transportband 29 an das weitere Transportband 30 übergebbar sind. Es versteht sich von selbst, dass statt des weiteren Transportbandes 30 auch ein anderes geeignetes Transportsystem ausgebildet sein kann, dass bearbeitete Substratbogen 1 oder Nutzen 10 und/oder Abfallteile 9 vom Transportband 29 übernimmt. Neben dem Transportband 29 kann dem Transportzylinder 3 auch ein weiteres Transportsystem 76 direkt, d.h. unter Bildung eines Übergabebereichs oder Übergabepunktes zwischen dem Transportzylinder 3 und dem weiteren Transportsystem 76 für bearbeitete Substratbogen 1 oder Nutzen 10 und/oder Abfallteile 9, zugeordnet sein. Dieses weitere Transportsystem 76 ist vorzugsweise als Bogenführungszylinder oder Bogenführungstrommel oder Kettenfördersystem mit Greiferbrücken oder Transportband ausgebildet. Der Ausbrechzylinder 5 weist vorzugsweise dritte Öffnungen 32 und dritte Luftversorgungsmittel zur Versorgung der dritten Öffnungen 32 mit Luft auf. Die dritten Luftversorgungsmittel sind vorzugsweise zwischen einer Saugluftversorgung und einer Blasluftversorgung umschaltbar. Insbesondere sind die dritten Luftversorgungsmittel zur Umschaltung zwischen Saugluftversorgung und Blasluftversorgung in Abhängigkeit der Winkellage der jeweils versorgten dritten Öffnungen 32 ausgebildet sind. Weiter bevorzugt sind die dritten Luftversorgungsmittel zur Umschaltung die Luftversorgung der dritten Öffnungen 32 von Saugluftversorgung auf Blasluftversorgung ausgebildet, wenn die jeweiligen dritten Öffnungen 32 durch Rotation des Ausbrechzylinders 4 um seine Drehachse einen dritten Freigabepunkt erreichen, insbesondere den Übergabepunkt oder Übergabebereich zwischen Ausbrechzylinder 4 und Transportband 29. Die dritten Öffnungen 32 können nutförmig oder lochförmig ausgebildet sein. Die dritten Luftversorgungsmittel umfassen vorzugsweise einen Drehschieber oder eine Dreheinführung, wobei der mindestens eine Drehschieber oder die mindestens eine Dreheinführung an der Stirnseite des Ausbrechzylinders 4 ausgebildet sein kann. Wie auch der Transportzylinder 3 weist der Ausbrechzylinder 4 vorzugsweise Mittel zum Fixieren eines austauschbaren Aufzugs 5 auf. Die Mittel zum Fixieren sind vorzugsweise als Klemmgreifer ausgebildet. Mit ihnen ist ein jeweiliger Aufzug 5 an der Hinterkante und an der Vorderkante fixierbar. Die Mittel zum Fixieren der Vorderkante des Aufzugs 5 sind vorzugsweise durch das Klemmelement Vorderkante 22 und das korrelativ mit diesem unter Bildung eines Klemmspaltes zusammenwirkende weitere Klemmelement 24 gebildet. Das Klemmelement Vorderkante 22 ist am Grundkörper des Ausbrechzylinders 4 gelagert. Das weitere Klemmelement 24 kann insbesondere als Blattfederpaket gebildet sein. Benachbart zum weiteren Klemmelement 24 ist ein vorzugsweise als pneumatischer Muskel ausgebildetes Stellelement 25 angeordnet. Das Stellelement ist vorzugsweise mit einer Luftzuführung verbunden, mit der am Stelleelement 25 ein Überdruck angelegt werden kann. Die Hinterkante des Aufzugs 5 ist zwischen einem Klemmelement Hinterkante 47 und einem weiteren Klemmelement Hinterkante 48 fixierbar, die gemeinsam einen weiteren Klemmspalt bilden. Die für das Schließen des Klemmgreifers Hinterkante benötigte Kraft wird von einer verdrehbaren Spannwelle 50 aufgebracht, die über einen Kniehebel 51 auf das Klemmelement Hinterkante 47 einwirkt.
Weitere bevorzugte Details des Ausbrechzylinders 4 sind inFigur 10 und der zugehörigen Beschreibung dargestellt, auf die im Zusammenhang mit dem beschriebenen Ausführungsbeispiel verwiesen wird. Auf dem Ausbrechzylinder 4 ist vorzugsweise ein Aufzug 5 mit Durchbrechungen fixiert. Die Durchbrechungen im Aufzug 5 des Ausbrechzylinders 4 korrespondieren mit den dritten Öffnungen 32 des Ausbrechzylinders 4. Die Durchbrechungen sind vorzugsweise im Bereich des Aufzugs 5 ausgebildet, in dem dieser nicht erhaben ist und im Abrollkontakt mit den Nutzen 10 in Wechselwirkung tritt. Wenn die dritten Öffnungen 32 des Ausbrechzylinders 4 den Tangentenpunkt B erreichen und im Tangentenpunkt B einem jeweiligen Nutzen 10 gegenüberstehen, wird an ihnen ein Unterdruck angelegt. Infolge dieses Unterdrucks wird eine die Nutzen 10 von der Oberfläche des Transportzylinders 3 abhebende Kraftwirkung entfaltet.
Eine bevorzugte Betriebsweise einer Ausführungsform wie sie vorzugsweise durch dieFig. 13 veranschaulicht ist, kann wie folgt beschrieben werden. Der Bogentransportzylinder übergibt einen bearbeiteten Substratbogen 1 im Tangentenpunkt A zwischen Transportzylinder 3 und vorgelagerten Bogentransportzylinder an den Transportzylinder 3. Dabei gibt das Bogenhaltesystem des Bogentransportzylinders den bearbeiteten Substratbogen 1 frei, während das Greifersystem, insbesondere das Sauggreifersystem 17 des Transportzylinders 3 den bearbeiteten, insbesondere angeschnittenen Substratbogen 1 übernimmt. Der Substratbogen 1 umfasst dabei vorzugsweise einen Rand und mit diesem über sogenannte Reststege verbundene Abfallteile 9 sowie Nutzen 10. Der Transportzylinder 3 trägt einen Aufzug 5. Der Aufzug 5 weist Durchbrechungen auf und ist an den Stellen, an denen er auf Nutzen 10 einwirkt mit Vertiefungen versehen. Durchbrechungen sind vorzugsweise zum einen im Bereich der Nutzen 10 an den Stellen im Aufzug 5 eingebracht, an denen erste Öffnungen 12 ausgebildet sind, wobei die zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Nutzen 10 vom Aufzug 5 abgedeckt, das heißt verschlossen sind. Durchbrechungen sind vorzugsweise zum anderen auch im Bereich der Abfallteile 9 an den Stellen im Aufzug 5 eingebracht, an denen zweite Öffnungen 13 ausgebildet sind, wobei die ersten Öffnungen 12 im Bereich der Abfallteile 9 vom Aufzug 5 abgedeckt, das heißt verschlossen sind. Wenn die ersten Öffnungen 12 infolge der Rotation des Transportzylinders 3 den Tangentenpunkt A passiert haben oder genau im Tangentenpunkt A, wird von den ersten Luftversorgungsmitteln 14 an den ersten Öffnungen 12 ein Unterdruck angelegt, der die Nutzen 10 an der Mantelfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise am Aufzug 5 fixiert. Infolge der weiteren Rotation des Transportzylinders 3 erreichen die durch den Unterdruck fixierten Nutzen 10 sowie die Abfallteile 9 den Tangentenpunkt B, der zwischen Transportzylinder 3 und Ausbrechzylinder 4 gebildet ist. Im Tangentenpunkt B kontaktieren die erhabenen Bereiche des Aufzugs 5, der auf dem Ausbrechzylinder 4 angeordnet ist, die Oberflächen der Abfallteile 9 und drücken die Abfallteile 9 in die Vertiefungen des auf dem Transportzylinder 3 fixierten Aufzugs 5. Dabei werden die Reststege, die die Abfallteile 9 mit dem Rahmen oder mit Gutteilen 10 verbinden, zerrissen. Der auf dem Ausbrechzylinder 4 fixierte Aufzug 5 weist Durchbrechungen auf, die mit den dritten Öffnungen 32 des Ausbrechzylinders 4 korrespondieren. Die Durchbrechungen sind vorzugsweise im Bereich des Aufzugs 5 ausgebildet, in dem dieser nicht erhaben ist beziehungsweise im Abrollkontakt mit den Nutzen 10 in Wechselwirkung tritt. Wenn die dritten Öffnungen 32 des Ausbrechzylinders 4 den Tangentenpunkt B erreichen und im Tangentenpunkt B einem jeweiligen Nutzen 10 gegenüberstehen oder unmittelbar davor, wird an ihnen ein Unterdruck angelegt. Infolge dieses Unterdrucks wird eine die Nutzen 10 von der Oberfläche des Transportzylinders 3 abhebende Kraftwirkung entfaltet. Vorzugsweise wird der an den ersten Öffnungen 12 des Transportzylinders 3 anliegende Unterdruck dabei deaktiviert, wenn sich die jeweiligen ersten Öffnungen 12 im Bereich des Tangentenpunkts B befinden. Dadurch wird sichergestellt, dass der jeweilige Nutzen 10 unter der Wirkung des Unterdrucks an den dritten Öffnungen 32 des Ausbrechzylinders von der Oberfläche des Transportzylinders 3 abgehoben wird. Der an den zweiten Öffnungen 13 anliegende Unterdruck wird aufrecht vorzugsweise erhalten, wenn die jeweiligen zweiten Öffnungen 13 den Tangentenpunkt B passieren. Dadurch werden die Abfallteile 9 an der Oberfläche des Transportzylinders 4 gehalten und am Tangentenpunkt B vorbei transportiert, während die Nutzen 10 im Tangentenpunkt B vom Transportzylinder 3 an den Ausbrechzylinder 4 übergeben werden. Der Ausbrechzylinder 4 transportiert die durch Unterdruck fixierten Nutzen 10 infolge seiner Rotation weiter in Richtung des Transportbandes 29, bis diese den Übergabepunkt oder Übergabebereich E von Ausbrechzylinder 4 und Transportband 29 erreichen. Im Übergabepunkt oder Übergabebereich E von Ausbrechzylinder 4 und Transportband 29 wird auf die dem Ausbrechzylinder 4 abgewandte Seite der Nutzen 10 vorzugsweise eine Saugwirkung durch das vorzugsweise als Saugband ausgebildete Transportband 29 ausgeübt. Wenn die jeweiligen dritten Öffnungen 32 den Übergabepunkt oder Übergabebereich E erreichen wird zudem der an ihnen anliegende Unterdruck deaktiviert. Vorzugsweise kann im Anschluss an die Deaktivierung des Unterdrucks an den dritten Öffnungen 32 ein Überdruck aufgebaut werden. Durch die beschriebenen Kraftwirkungen werden die jeweiligen Nutzen 10 im Übergabepunkt oder Übergabebereich E vom Ausbrechzylinder 4 an das Transportband 29 übergeben. Das Transportband 29 läuft auf Umlenkrollen von denen mindestens eine angetrieben ist und transportiert die Nutzen 10 vorzugsweise zu einer nicht dargestellten Stapeleinrichtung oder Ablageeinrichtung. Nach Passieren des Übergabepunktes oder Übergabebereiches E durch die dritten Öffnungen 32 kann der an ihnen anliegende Unterdruck deaktiviert werden. Die Deaktivierung endet spätestens, wenn die dritten Öffnungen 32 wieder in den Tangentenpunkt B einlaufen. Vorzugsweise am Tagentenpunkt B wird über die zweiten Luftversorgungsmittel 15 an den zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Abfallteile 9 ein Unterdruck angelegt, der die Abfallteile 9 an der Mantelfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise am Aufzug 5 fixiert. Alternativ dazu kann der Unterdruck über die zweiten Luftversorgungsmittel 15 an den zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Abfallteile 9 auch schon im Tagentenpunkt A oder unmittelbar danach angelegt werden. Wenn die Abfallteile 9 den Freigabepunkt D erreichen, wird der an den zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Abfallteile 9 anliegende Unterdruck deaktiviert oder vorzugsweise statt des Unterdrucks ein Überdruck angelegt. Dadurch erfolgt eine Freigabe der Abfallteile 9 oder eine aktive Abstoßung der Abfallteile 9, die von einem Abfallbehälter aufgenommen werden können. Im Bereich von Freigabepunkt D wird neben den der Abfallteilen 9 vorzugsweise auch der vordere Rand den Substratbogens 1 vom Greifersystem 17 freigegeben.
Eine weitere Betriebsweise einer Ausführungsform wie sie vorzugsweise durch dieFig. 13 . veranschaulicht ist, bezieht sich auf die Ganzbogenverarbeitung oder die Ganzbogeninspektion und wird nachfolgend beschrieben. Der Bogentransportzylinder übergibt einen bearbeiteten Substratbogen 1 im Tangentenpunkt A zwischen Transportzylinder 3 und vorgelagerten Bogentransportzylinder an den Transportzylinder 3. Dabei gibt das Bogenhaltesystem des Bogentransportzylinders den bearbeiteten Substratbogen 1 frei, während das Greifersystem, insbesondere das Sauggreifersystem 17 des Transportzylinders 3 den bearbeiteten, insbesondere angeschnittenen Substratbogen 1 übernimmt. Der Substratbogen 1 umfasst dabei vorzugsweise einen Rand und mit diesem über sogenannte Reststege verbundene Abfallteile 9 sowie Nutzen 10. Der Transportzylinder 3 trägt einen Aufzug 5. Der Aufzug 5 weist Durchbrechungen. Die Durchbrechungen sind an den Stellen im Aufzug 5 eingebracht, an denen erste und oder zweite Öffnungen 12, 13 ausgebildet sind. Wenn die ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 infolge der Rotation des Transportzylinders 3 den Tangentenpunkt A passiert haben oder genau im Tangentenpunkt A, wird von den ersten und/oder zweiten Luftversorgungsmitteln 14, 15 an den ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 ein Unterdruck angelegt, der nur die Nutzen 10 oder nur die Abfallteile 9 oder die Nutzen 10 und die Abfallteile 9 an der Mantelfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise am Aufzug 5 fixiert. Wenn die jeweiligen Nutzen 10 und die jeweiligen Abfallteile 9 Infolge der weiteren Rotation des Transportzylinders 3 den Tangentenpunkt B erreichen, werden die ersten und/oder zweiten Luftversorgungsmittel 14, 15 vorzugsweise deaktiviert. Der Unterdruck im Bereich der ersten und/oder Öffnungen 12, 13 liegt nicht mehr an und die Nutzen 10 und die Abfallteile 9 werden nicht mehr fixiert und somit freigegeben. Auch der Fixierung der Vorderkanten der Substratbogen 1 durch das Greifersystem 17 wird am Tangentenpunkt B aufgehoben. Wenn die dritten Öffnungen 32 des Ausbrechzylinders 4 den Tangentenpunkt B erreichen und im Tangentenpunkt B einem jeweiligen Nutzen 10 gegenüberstehen oder unmittelbar davor, wird an ihnen ein Unterdruck angelegt. Infolge dieses Unterdrucks wird eine die Nutzen 10 von der Oberfläche des Transportzylinders 3 abhebende Kraftwirkung entfaltet. Vorzugsweise wird der an den ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 des Transportzylinders 3 anliegende Unterdruck dabei deaktiviert, wenn sich die jeweiligen ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 im Bereich des Tangentenpunkts B befinden. Infolge des vorzugsweise an den dritten Öffnungen 32 anliegenden Unterdrucks werden die Nutzen 10 und die Abfallteile 9 und die Rahmen der Substratbogen 1 einschließlich der vorderen Ränder der Substratbogen 1, die noch durch die Reststege miteinander verbunden sind (Ganzbogen), im Tangentenpunkt B vom Transportzylinder 3 abgehoben und an den Ausbrechzylinder 4 übergeben. Die Übergabe der Nutzen 10 und der Abfallteile 9 und der Rahmen der Substratbogen 1 einschließlich der vorderen Ränder der Substratbogen 1 als Ganzbogen vom Transportzylinder 3 an den Ausbrechzylinder 4 kann durch Anlegen eines Überdruckes an den ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 unterstützt werden. Die Versorgung der ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 wird vorzugsweise von Unterdruck auf Überdruck vorzugsweise umgeschaltet, wenn die ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 den Tangentenpunkt B erreichen. Der Ausbrechzylinder 4 transportiert die durch Unterdruck fixierten Ganzbogen infolge seiner Rotation weiter in Richtung des Transportbandes 29, bis diese den Übergabepunkt oder Übergabebereich E von Ausbrechzylinder 4 und Transportband 29 erreichen. Im Übergabepunkt oder Übergabebereich E von Ausbrechzylinder 4 und Transportband 29 wird auf die dem Ausbrechzylinder 4 abgewandte Seite der Ganzbogen vorzugsweise eine Saugwirkung durch das vorzugsweise als Saugband ausgebildete Transportband 29 ausgeübt. Wenn die jeweiligen dritten Öffnungen 32 den Übergabepunkt oder Übergabebereich E erreichen wird zudem der an ihnen anliegende Unterdruck deaktiviert. Vorzugsweise kann im Anschluss an die Deaktivierung des Unterdrucks an den dritten Öffnungen 32 ein Überdruck aufgebaut werden. Durch die beschriebenen Kraftwirkungen werden die Ganzbogen im Übergabepunkt oder Übergabebereich E vom Ausbrechzylinder 4 an das Transportband 29 übergeben. Das Transportband 29 läuft auf Umlenkrollen von denen mindestens eine angetrieben ist und transportiert die Ganzbogen vorzugsweise zu einer nicht dargestellten Stapeleinrichtung oder Ablageeinrichtung. Nach Passieren des Übergabepunktes oder Übergabebereiches E durch die dritten Öffnungen 32 kann der an ihnen anliegende Unterdruck deaktiviert werden. Die Deaktivierung endet spätestens, wenn die dritten Öffnungen 32 wieder in den Tangentenpunkt B einlaufen.
Nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform mit Ausbrechzylinder 4 ist dem Transportzylinder 3 eine Abschäleinrichtung 31 (auch Abschälvorrichtung genannt) zugeordnet, wie insbesondere ausFig. 14 ersichtlich ist. Die Abschäleinrichtung 31 weist vorzugsweise eine Auflagefläche auf, die sich in Richtung einer an den Transportzylinder 3 angelegten virtuellen Tangente erstreckt. Die Auflagefläche kann waagerecht ausgerichtet sein. Der Abschäleinrichtung 31 ist weiter bevorzugt ein umlaufendes Transportband 29 zugeordnet, das als über Umlenkrollen umlaufendes Saugband ausgebildet sein kann. Die Abschäleinrichtung 31 ist dem Transportzylinder 3 bevorzugt in dessen 12 Uhr Position oder in Drehrichtung des Transportzylinders 3 betrachtet, unmittelbar benachbart zu dessen 12 Uhr Position, zugeordnet. Das Transportband 29 weist vorzugsweise einen sich waagerecht oder um einen Winkel kleiner 10 Grad gegenüber der Waagerechten geneigten Transportbereich 37 auf. Die an der Abschäleinrichtung 31 ausgebildete Auflagefläche und der Transportbereich 37 liegen gemäß einer bevorzugten Ausführung in ein und derselben virtuellen Ebene. Weiter bevorzugt erstrecken sich die Auflagefläche und der Transportbereich 37 in Richtung einer an den Transportzylinder 3 angelegten virtuellen Tangente.
Der Transportzylinder 3 und der fakultative Ausbrechzylinder 4 können gemäß derjenigen Ausführungsformen von Transportzylinder 3 und Ausbrechzylinder 4 ausgebildet sein, wie sie insbesondere im Zusammenhang mit den Gegenständen gemäß derFiguren 9 bis 13 bereits beschrieben wurden.
Die Abschäleinrichtung 31 hat insbesondere die Funktion bearbeitete Substratbogen 1, Abfallteile 9 oder Nutzen 10 die mit Hilfe der Abschäleinrichtung 31 von der Oberfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise der Oberfläche des diesem zugeordneten Aufzugs 5 abzuheben und dem Transportband 29 zuzuführen, das diese abtransportiert. An das Transportband 29 kann sich ein anderes Transportsystem zum Beispiel in Form eines weiteren Transportbandes 30 anschließen. Vorzugsweise ist zwischen dem Transportband 29 und dem weiteren Transportband 30 ein Überlappungsbereich ausgebildet, in dem bearbeitete Substratbogen 1 oder Nutzen 10 und/oder Abfallteile 9 vom Transportband 29 an das weitere Transportband 30 übergebbar sind.
Es versteht sich von selbst, dass statt des weiteren Transportbandes 30 auch ein anderes geeignetes Transportsystem ausgebildet sein kann, das bearbeitete Substratbogen 1 oder Nutzen 10 und/oder Abfallteile 9 vom Transportband 29 übernimmt.
Statt des weiteren Transportbandes 30 kann auch ein Behälter zur Aufnahme von Abfallteilen 9 unter dem Transportband 29 angeordnet sein.
Neben dem Transportband 29 kann dem Transportzylinder 3 auch ein weiteres Transportsystem 76 direkt, d.h. unter Bildung eines Übergabebereichs oder Übergabepunktes zwischen dem Transportzylinder 3 und dem weiteren Transportsystem 76 für bearbeitete Substratbogen 1 oder Nutzen 10 und/oder Abfallteile 9, zugeordnet sein. Dieses weitere Transportsystem 76 ist vorzugsweise als Bogenführungszylinder oder Bogenführungstrommel oder Kettenfördersystem mit Greiferbrücken oder Transportband ausgebildet.
Die Betriebsweise einer Ausführungsform wie sie vorzugsweise durch dieFig. 14 veranschaulicht ist, kann wie folgt beschrieben werden. Die dargestellte Ausführungsform der Vorrichtung zum Behandeln von Substraten 1 ist vorzugsweise Bestandteil einer Bogendruckmaschine. Die Bogendruckmaschine kann ein oder mehrere Druckwerke 6 umfassen. Weiter bevorzugt sind der inFig. 14 . dargestellten Ausführungsform zwei Bearbeitungszylinder vorgeordnet, zwischen die das Substrat 1 einführbar ist, wobei das Substrat 1 beim Durchlaufen durch im Zylinderspalt wirksame Werkzeugteile aus der Gruppe der Schneidwerkzeuge, Stanzwerkzeuge, Rillwerkzeuge, Perforierwerkzeuge eine Bearbeitung erfährt. Einer der Bearbeitungszylinder ist inFig. 14 . als Halbkreis dargestellt. Der Bearbeitungszylinder ist vorzugsweise als Bogentransportzylinder ausgebildet und weist ein Bogenhaltesystem auf. Der Bogentransportzylinder übergibt einen bearbeiteten Substratbogen 1 im Tangentenpunkt A zwischen Transportzylinder 3 und vorgelagerten Bogentransportzylinder an den Transportzylinder 3. Dabei gibt das Bogenhaltesystem des Bogentransportzylinders den bearbeiteten Substratbogen 1 frei, während das Greifersystem 17, insbesondere das Sauggreifersystem 17, des Transportzylinders 3 den bearbeiteten, insbesondere angeschnittenen Substratbogen 1 übernimmt. Der Substratbogen 1 umfasst dabei vorzugsweise einen Rand und mit diesem über sogenannte Reststege verbundene Abfallteile 9 sowie Nutzen 10. Der Transportzylinder 3 trägt einen Aufzug 5. Der Aufzug 5 weist Durchbrechungen auf und ist an den Stellen, an denen er auf Nutzen 10 einwirkt mit Vertiefungen versehen. Durchbrechungen sind zum einen im Bereich der Nutzen 10 an den Stellen im Aufzug 5 eingebracht, an denen erste Öffnungen 12 ausgebildet sind, wobei die zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Nutzen 10 vom Aufzug 5 abgedeckt, das heißt verschlossen sind. Durchbrechungen sind zum anderen auch im Bereich der Abfallteile 9 an den Stellen im Aufzug 5 eingebracht, an denen zweite Öffnungen 13 ausgebildet sind, wobei die ersten Öffnungen 12 im Bereich der Abfallteile 9 vom Aufzug 5 abgedeckt, das heißt verschlossen sind. Wenn die ersten Öffnungen 12 infolge der Rotation des Transportzylinders 3 den Tangentenpunkt A passiert haben oder genau im Tangentenpunkt A, wird von den ersten Luftversorgungsmitteln 14 an den ersten Öffnungen 12 ein Unterdruck angelegt, der die Nutzen 10 an der Mantelfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise am Aufzug 5 fixiert. Infolge der weiteren Rotation des Transportzylinders 3 erreichen die durch den Unterdruck fixierten Nutzen 10 sowie die Abfallteile 9 den Tangentenpunkt B, der zwischen Transportzylinder 3 und Ausbrechzylinder 4 gebildet ist. Im Tangentenpunkt B kontaktieren die erhabenen Bereiche des Aufzugs 5, der auf dem Ausbrechzylinder 4 angeordnet ist, die Oberflächen der Abfallteile 9 und drücken die Abfallteile 9 in die Vertiefungen des auf dem Transportzylinder 3 fixierten Aufzugs 5. Dabei werden die Reststege, die die Abfallteile 9 mit dem Rahmen oder mit Gutteilen (Nutzen) 10 verbinden, zerrissen. Vorzugsweise am Tagentenpunkt B wird über die zweiten Luftversorgungsmittel 15 an den zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Abfallteile 9 ein Unterdruck angelegt, der die Abfallteile 9 an der Mantelfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise am Aufzug 5 fixiert. Alternativ dazu kann der Unterdruck über die zweiten Luftversorgungsmittel 15 an den zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Abfallteile 9 auch schon im Tagentenpunkt A oder unmittelbar danach angelegt werden. Infolge der Rotation des Transportzylinders 3 werden die Nutzen 10 und die Abfallteile 9 am Tagentenpunkt B vorbei transportiert bis sie schließlich den Übergabepunkt F zwischen dem Transportzylinder 3 und der Abschäleinrichtung 31 erreichen. Bevor die jeweiligen Nutzen 10 den Übergabepunkt F zwischen dem Transportzylinder 3 und der Abschäleinrichtung 31 erreichen, werden die ersten Luftversorgungsmittel 14 des Transportzylinders 3 von einer Saugluftversorgung auf eine Blasluftversorgung umgeschaltet. Der Unterdruck im Bereich der ersten Öffnungen 12 wird abgebaut, so dass die Nutzen 10 nicht mehr fixiert und in dem Maß in dem sich der Überdruck an den ersten Öffnungen 12 aufbaut, von der Oberfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise von dessen Aufzug 5 abgestoßen werden. Damit ragen zumindest die in Rotationsrichtung des Transportzylinders 3 betrachtet vorderen Kanten der Nutzen 10 in radialer Richtung des Transportzylinders 3 über die Abschäleinrichtung 31 hinaus. In den zwischen den vorderen Kanten der Nutzen 10 und der Oberfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise von dessen Aufzug 5 gebildeten Spalt zielt die Abschäleinrichtung 31. Infolge der Rotation des Transportzylinders 3 werden die Nutzen 10 auf die Auflagefläche der Abschäleinrichtung 31 geschoben, bis sie in den Erfassungsbereich des Transportbandes 29 gelangen, das den Abtransport der Nutzen 10 bewirkt. Im Unterschied zu den ersten Öffnungen 12 wird der an den zweiten Öffnungen 13 anliegenden Unterdruck von den zweiten Luftversorgungsmitteln 15 aufrechterhalten, wenn die zweiten Öffnungen 13 den Tangentenpunkt B passieren, bis sie den Freigabepunkt D erreichen. Mit dem Erreichen des Freigabepunktes D wird der an den zweiten Öffnungen 13 anliegende Unterdruck deaktiviert. In einer bevorzugten Ausführungsform kann an den zweiten Öffnungen 13 zusätzlich ein Überdruck angelegt werden, wenn die zweiten Öffnungen 13 in den Bereich des Freigabepunktes D gelangen. Mit den genannten Verfahrensschritten wird nicht nur die Fixierung der Abfallteile 9 mit dem Erreichen des Freigabepunktes D beendet sondern vorzugsweise das Abheben der Abfallteile 9 zusätzlich zur Kraftwirkung der Schwerkraft mit pneumatischen Mitteln unterstützt. Im Bereich des Freigabepunktes D wird neben den Abfallteilen 9 vorzugsweise auch der vordere Rand der Substratbogen 1 vom Greifersystem 17 freigegeben.
Eine weitere Betriebsweise einer Ausführungsform wie sie vorzugsweise durch dieFig. 14 veranschaulicht ist, bezieht sich auf die Ganzbogenverarbeitung oder die Ganzbogeninspektion und wird nachfolgend beschrieben. Der Bogentransportzylinder übergibt einen bearbeiteten Substratbogen 1 im Tangentenpunkt A zwischen Transportzylinder 3 und vorgelagerten Bogentransportzylinder an den Transportzylinder 3. Dabei gibt das Bogenhaltesystem des Bogentransportzylinders den bearbeiteten Substratbogen 1 frei, während das Greifersystem 17, insbesondere das Sauggreifersystem 17, des Transportzylinders 3 den bearbeiteten, insbesondere angeschnittenen Substratbogen 1 übernimmt. Der Substratbogen 1 umfasst dabei vorzugsweise einen Rand und mit diesem über sogenannte Reststege verbundene Abfallteile 9 sowie Nutzen 10. Der Transportzylinder 3 trägt einen Aufzug 5. Der Aufzug 5 weist Durchbrechungen auf. Die Durchbrechungen sind an den Stellen im Aufzug 5 eingebracht, an denen erste und oder zweite Öffnungen 12, 13 ausgebildet sind. Wenn die ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 infolge der Rotation des Transportzylinders 3 den Tangentenpunkt A passiert haben oder sich genau im Tangentenpunkt A befinden, wird von den ersten und/oder zweiten Luftversorgungsmitteln 14, 15 an den ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 ein Unterdruck angelegt, der nur die Nutzen 10 oder nur die Abfallteile 9 oder die Nutzen 10 und die Abfallteile 9 an der Mantelfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise am Aufzug 5 fixiert. Infolge der weiteren Rotation des Transportzylinders 3 passieren die Nutzen 10 sowie die Abfallteile 9 den Tangentenpunkt B. Ein Kontaktieren der Abfallteile 9 oder der Nutzen 10 mit weiteren Elementen erfolgt im Tangentenpunkt B nicht. Der Ausbrechzylinder 4 ist vom Transportzylinder 3 abgestellt. Wenn die jeweiligen Nutzen 10 und die jeweiligen Abfallteile 9 den Übergabepunkt F zwischen Transportzylinder 3 und Abschäleinrichtung 31 erreichen, werden die ersten und/oder zweiten Luftversorgungsmittel 14, 15 deaktiviert oder vorzugsweise auf Blasluftversorgung umgestellt. Der Unterdruck im Bereich der ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 liegt nicht mehr an und die Nutzen 10 und die Abfallteile 9 und die Rahmen der Substratbogen 1 einschließlich der vorderen Ränder der Substratbogen 1, die noch durch die Reststege miteinander verbunden sind (Ganzbogen), werden nicht mehr fixiert und somit im Übergabepunkt F freigegeben und vorzugsweise gezielt von der Oberfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise vom Aufzug 5 abgehoben. Auch der Fixierung der Vorderkanten der Substratbogen 1 durch das Greifersystem 17 wird am Übergabepunkt oder Übergabebereich C aufgehoben. Infolge der Rotation des Transportzylinders 3 werden die Ganzbogen anschließend über die Auflagefläche der Abschäleinrichtung 31 geschoben, bis sie in den Wirkbereich des Transportbandes 29 gelangen, von dem sie abtransportiert werden.
Die Betriebsweise einer Ausführungsform wie sie vorzugsweise durch dieFig. 15 veranschaulicht ist, kann wie folgt beschrieben werden. Der Bogentransportzylinder übergibt einen bearbeiteten Substratbogen 1 im Tangentenpunkt A zwischen Transportzylinder 3 und vorgelagerten Bogentransportzylinder an den Transportzylinder 3. Dabei gibt das Bogenhaltesystem des Bogentransportzylinders den bearbeiteten Substratbogen 1 frei, während das Greifersystem 17, insbesondere das Sauggreifersystem 17, des Transportzylinders 3 den bearbeiteten, insbesondere angeschnittenen Substratbogen 1 übernimmt. Der Substratbogen 1 umfasst dabei vorzugsweise einen Rand und mit diesem über sogenannte Reststege verbundene Abfallteile 9 sowie Nutzen 10. Der Transportzylinder 3 trägt einen Aufzug 5. Der Aufzug 5 weist Durchbrechungen auf und ist an den Stellen, an denen er auf Nutzen 10 einwirkt mit Vertiefungen versehen. Durchbrechungen sind zum einen im Bereich der Nutzen 10 an den Stellen im Aufzug 5 eingebracht, an denen erste Öffnungen 12 ausgebildet sind, wobei die zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Nutzen 10 vom Aufzug 5 abgedeckt, das heißt verschlossen sind. Durchbrechungen sind zum anderen auch im Bereich der Abfallteile 9 an den Stellen im Aufzug 5 eingebracht, an denen zweite Öffnungen 13 ausgebildet sind, wobei die ersten Öffnungen 12 im Bereich der Abfallteile 9 vom Aufzug 5 abgedeckt, das heißt verschlossen sind. Wenn die ersten Öffnungen 12 infolge der Rotation des Transportzylinders 3 den Tangentenpunkt A passiert haben oder sich genau im Tangentenpunkt A befinden, wird von den ersten Luftversorgungsmitteln 14 an den ersten Öffnungen 12 ein Unterdruck angelegt, der die Nutzen 10 an der Mantelfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise am Aufzug 5 fixiert. Infolge der weiteren Rotation des Transportzylinders 3 erreichen die durch den Unterdruck fixierten Nutzen 10 sowie die Abfallteile 9 den Tangentenpunkt B, der zwischen Transportzylinder 3 und Ausbrechzylinder 4 gebildet ist. Im Tangentenpunkt B kontaktieren die erhabenen Bereiche des Aufzugs 5, der auf dem Ausbrechzylinder 4 angeordnet ist, die Oberflächen der Abfallteile 9 und drücken die Abfallteile 9 in die Vertiefungen des auf dem Transportzylinder 3 fixierten Aufzugs 5. Dabei werden die Reststege, die die Abfallteile 9 mit dem Rahmen oder mit Gutteilen 10 verbinden, zerrissen. Der auf dem Ausbrechzylinder 4 fixierte Aufzug 5 weist Durchbrechungen auf, die mit den dritten Öffnungen 32 des Ausbrechzylinders 4 korrespondieren. Die Durchbrechungen sind im Bereich des Aufzugs 5 ausgebildet, in dem dieser nicht erhaben ist beziehungsweise im Abrollkontakt mit den Nutzen 10 in Wechselwirkung tritt. Wenn die dritten Öffnungen 32 des Ausbrechzylinders 4 den Tangentenpunkt B erreichen und im Tangentenpunkt B einem jeweiligen Nutzen 10 gegenüberstehen, wird an ihnen ein Unterdruck angelegt. Infolge dieses Unterdrucks wird eine die Nutzen 10 von der Oberfläche des Transportzylinders 3 abhebende Kraftwirkung entfaltet. Der Unterdruck an den dritten Öffnungen 32 des Ausbrechzylinders 4 wird deaktiviert, sobald diese den Bereich des Tangentenpunktes B wieder verlassen haben oder wenige Winkelgrade, insbesondere 10 Grad, danach. Vorzugsweise wird der an den ersten Öffnungen 12 anliegende Unterdruck deaktiviert, wenn sich die jeweiligen ersten Öffnungen 12 im Bereich des Tangentenpunkts B befinden. Dadurch wird sichergestellt, dass der jeweilige Nutzen 10 unter der Wirkung des Unterdrucks an den dritten Öffnungen 32 des Ausbrechzylinders 4 kurz, das heißt für wenigen Winkelgrade, insbesondere 10 Grad der Drehbewegung des Transportzylinders 3 von der Oberfläche des Transportzylinders 3 abgehoben wird. Durch diese Maßnahme wird die Trennung von Nutzen 10 und Abfallteilen 9 zusätzlich unterstützt, da diese zumindest kurzzeitig aktiv in unterschiedliche Richtungen bewegt werden. Vorzugsweise am Tagentenpunkt B wird über die zweiten Luftversorgungsmittel 15 an den zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Abfallteile 9 ein Unterdruck angelegt, der die Abfallteile 9 an der Mantelfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise am Aufzug 5 fixiert. Alternativ dazu kann der Unterdruck über die zweiten Luftversorgungsmittel 15 an den zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Abfallteile 9 auch schon im Tagentenpunkt A oder unmittelbar danach angelegt werden. Infolge der Rotation des Transportzylinders 3 werden die Nutzen 10 und die Abfallteile 9 am Tagentenpunkt B vorbei transportiert bis sie schließlich den Übergabepunkt F zwischen dem Transportzylinder 3 und der Abschäleinrichtung 31 erreichen. Bevor die jeweiligen Nutzen 10 den Übergabepunkt F zwischen dem Transportzylinder 3 und der Abschäleinrichtung 31 erreichen, werden die ersten Luftversorgungsmittel 14 des Transportzylinders 3 von einer Saugluftversorgung auf eine Blasluftversorgung umgeschaltet. Der Unterdruck im Bereich der ersten Öffnungen 12 wird abgebaut, so dass die Nutzen 10 nicht mehr fixiert und in dem Maß in dem sich der Überdruck an den ersten Öffnungen 12 aufbaut, von der Oberfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise von dessen Aufzug 5 abgestoßen werden. Damit ragen zumindest die in Rotationsrichtung des Transportzylinders 3 betrachtet vorderen Kanten der Nutzen 10 in radialer Richtung des Transportzylinders 3 über die Abschäleinrichtung 31 hinaus. In den zwischen den vorderen Kanten der Nutzen 10 und der Oberfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise von dessen Aufzug 5 gebildeten Spalt, zielt die Abschäleinrichtung 31. Infolge der Rotation des Transportzylinders 3 werden die Nutzen 10 auf die Auflagefläche der Abschäleinrichtung 31 geschoben, bis sie in den Erfassungsbereich des Transportbandes 29 gelangen, das den Abtransport der Nutzen 10 bewirkt. Im Unterschied zu den ersten Öffnungen 12 wird der an den zweiten Öffnungen 13 anliegenden Unterdruck von den zweiten Luftversorgungsmitteln 15 aufrechterhalten, wenn die zweiten Öffnungen 13 den Tangentenpunkt B passieren, bis sie den Freigabepunkt D erreichen. Mit dem Erreichen des Freigabepunktes D wird der an den zweiten Öffnungen 13 anliegende Unterdruck deaktiviert. In einer bevorzugten Ausführungsform kann an den zweiten Öffnungen 13 zusätzlich ein Überdruck angelegt werden, wenn die zweiten Öffnungen 13 in den Bereich des Freigabepunktes D gelangen. Mit den genannten Verfahrensschritten wird nicht nur die Fixierung der Abfallteile 9 mit dem Erreichen des Freigabepunktes D beendet sondern vorzugsweise das Abheben der Abfallteile 9 zusätzlich zur Kraftwirkung der Schwerkraft mit pneumatischen Mitteln unterstützt. Im Bereich des Freigabepunktes D wird neben den Abfallteilen 9 vorzugsweise auch der vordere Rand der Substratbogen 1 vom Greifersystem 17 freigegeben.
Statt dem Transportband 29 kann dem Transportzylinder 3 auch ein weiteres Transportsystem 76 direkt, d.h. unter Bildung eines Übergabebereichs oder Übergabepunktes zwischen dem Transportzylinder 3 und dem weiteren Transportsystem 76 für bearbeitete Substratbogen 1 oder Nutzen 10 und/oder Abfallteile 9, zugeordnet sein. Dieses weitere Transportsystem 76 ist vorzugsweise als Bogenführungszylinder oder Bogenführungstrommel oder Bogenführungssystem, insbesondere Kettenfördersystem mit Greiferbrücken, oder Transportband ausgebildet. Eine Ausführungsform mit einem Kettenfördersystem mit Greiferbrücken als Bestandteil der Auslage 99 einer Bogendruckmaschine ist inFig. 17 dargestellt.
Das Kettenfördersystem enthält über Antriebs- und Umlenkmittel bewegte Zugmittel, die Greifeinrichtungen, insbesondere Greiferbrücken, zur Substratförderung antreiben. Die Greifeinrichtungen weisen Fixierorgane zur Übernahme und Fixierung der bogenförmigen Substrate 1 auf. Als Fixierorgane können insbesondere Klemm- und/oder Sauggreifer zum Greifen der Substratkanten eingesetzt werden. In nicht dargestellten Weiterbildungen sind zusätzliche Greifeinrichtungen für die Substrathinterkanten vorgesehen. Das hier als Kettenfördersystem ausgebildete Bogenfördersystem enthält über Kettenräder gelegte und von diesen angetriebene, in seitlich angeordneten nicht dargestellten Führungsschienen geführte Ketten, an denen Greiferbrücken zum Transport der Substrate 1 angeordnet sind. Von den Greiferbrücken werden die Substrate 1 in Transportrichtung zu dem auf beispielsweise einer Palette oder einer anders gearteten Transportunterlage gelagerten Auslagestapel gefördert. Die Greiferbrücken enthalten vorzugsweise Vorderkantenklemmgreifer, die mit Greiferbrücken zusammenwirkende Greiferfinger aufweisen, welche beabstandet zueinander auf einer Greiferwelle angeordnet und von dieser steuerbar sind.
Für einen sicheren Transport der von den Greiferbrücken gehaltenen Substrate 1 ist in der Auslage 99 eine Substratleitvorrichtung und zum Beispiel ein Trockner vorgesehen. Die Substratleiteinrichtung weist den Greiferbrücken zugewandte Substratleitbleche auf, die mit Blasluftdüsen versehen sind und sich über die Maschinenbreite erstrecken. Unter dem Substratleitblech sind Blaskästen angeordnet, über welche die Blasluftdüsen mit Blasluft versorgt werden, sodass zwischen dem Substratleitblech und den von den Greiferbrücken transportierten Substrate 1 ein Tragluftpolster ausgebildet wird. Um eine Erwärmung des Substratleitblechs im Bereich des Trockners regeln zu können, kann ein Kühlmittelkreislauf integriert sein. Um das Zusammenkleben der Substrate 1 auf dem Auslagestapel zu vermeiden, ist im Bereich der Auslage 99 vorzugsweise eine nicht weiter bezeichnete Trennmittelauftrageinrichtung, insbesondere eine Pudereinrichtung, bevorzugt kombiniert mit einer Einrichtung zum Absaugen des Puders, vorgesehen.
Vor dem Auslagestapel ist eine nicht weiter bezeichnete Bremseinrichtung zur Verzögerung der von den Greiferbrücken freigegebenen Substrate 1 angeordnet. Die Bremseinrichtung kann rotierende Saugringe und/oder umlaufende Saugbänder enthalten oder als Nachgreifersystem ausgebildet sein. Die von der Bremseinrichtung verzögerten Substrate 1 legen sich an Vorderanschlägen an und werden so ausgerichtet auf dem Auslagestapel abgelegt. Der Auslagestapel wird vorzugsweise von einem Stapelhubantrieb um die jeweils abgelegte Substratstärke abgesenkt, so dass die Stapeloberfläche ein stets annähernd konstantes Niveau einnimmt.
Eine weitere Betriebsweise einer Ausführungsform, wie sie vorzugsweise durch dieFig. 17 veranschaulicht ist, wird nachfolgend beschrieben. Die zu bearbeitenden Substrate 1 liegen als Substratbogenstapel im Anleger 7 und werden von diesem Substratbogenstapel vereinzelt und nacheinander entweder einem oder mehreren Druckwerken 6 zugeführt und in diesen bedruckt oder wenn keine Druckwerke 6 vorgesehen sind, direkt dem Bearbeitungswerk 46 zugeführt. Im Bearbeitungswerk 46 erfolgt die Bearbeitung der Substratbogen 1. Dazu werden die Substratbogen 1 nacheinander in einen zwischen zwei Bearbeitungszylindern gebildeten Zylinderspalt eingeführt und derart gestanzt, dass aus jedem Substratbogen 1 ein Stanzbogen (bearbeiteter Substratbogen 1) entsteht, der aus mindestens einem Nutzen 10 sowie mindestens einem Abfallteil 9 und einem diese umschließenden Rahmen gebildet ist, wobei Nutzen 10, Abfallteil 9 und Rahmen über nicht vollständig durchtrennte Materialverbindungen aneinander haften. Die Bearbeitungszylinder können als werkzeugtragende Stanzzylinder ausgebildet oder durch Druckzylinder 41 und Gummituchzylinder 43 einer Bogendruckmaschine verkörpert sein. Die nunmehr bearbeiteten Substratbogen 1 werden vorzugsweise von einem Bogentransportzylinder im Tangentenpunkt A zwischen Transportzylinder 3 und vorgelagerten Bogentransportzylinder an den Transportzylinder 3 übergeben. Dabei gibt das Bogenhaltesystem des Bogentransportzylinders den bearbeiteten Substratbogen 1 frei, während das Greifersystem 17, insbesondere das Sauggreifersystem 17, des Transportzylinders 3 den bearbeiteten, insbesondere angeschnittenen Substratbogen 1 übernimmt. Der Transportzylinder 3 trägt vorzugsweise einen Aufzug 5. Der Aufzug 5 weist Durchbrechungen auf. Die Durchbrechungen sind an den Stellen im Aufzug 5 eingebracht, an denen Öffnungen 12, 13, insbesondere erste und oder zweite Öffnungen 12, 13, ausgebildet sind. Vorzugsweise wenn die Öffnungen 12, 13 infolge der Rotation des Transportzylinders 3 den Tangentenpunkt A passiert haben oder sich genau im Tangentenpunkt A befinden, wird von den ersten und/oder zweiten Luftversorgungsmitteln 14, 15 an den Öffnungen 12, 13 ein Unterdruck angelegt, der die Nutzen 10 oder nur die Abfallteile 9 oder die Nutzen 10 und die Abfallteile 9 an der Mantelfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise am Aufzug 5 fixiert. Infolge der weiteren Rotation des Transportzylinders 3 erreichen die vorzugsweise durch den Unterdruck fixierten Abfallteile 9 den Tangentenpunkt B, der zwischen Transportzylinder 3 und Ausbrechzylinder 4 gebildet ist. Im Tangentenpunkt B kontaktieren die erhabenen Bereiche des Aufzugs 5, der auf dem Ausbrechzylinder 4 angeordnet ist, die Oberflächen der Abfallteile 9 und drücken die Abfallteile 9 in die Vertiefungen des auf dem Transportzylinder 3 fixierten Aufzugs 5. Dabei werden die nicht vollständig durchtrennten Materialverbindungen, die die Abfallteile 9 mit dem Rahmen oder mit Nutzen 10 verbinden, getrennt, das heißt zerrissen. Es versteht sich von selbst, dass die erhabenen Bereiche des Aufzugs 5 alternativ auch als vertiefte Bereiche ausgebildet sein können. In diesem Fall sind die korrespondierenden Bereiche des Ausbrechzylinders 4 vorzugsweise erhaben. Entscheiden ist, dass die erhabenen beziehungsweise vertieften Bereiche auf Transportzylinder 3 und einem diesen zugeordneten Ausbrechzylinder 4 derart ausgebildet sind, dass die nicht vollständig durchtrennten Materialverbindungen getrennt, das heißt zerrissen werden.
Infolge der Rotation des Transportzylinders 3 werden die Nutzen 10 und die Abfallteile 9 am Tagentenpunkt B vorbei transportiert bis sie schließlich den Übergabepunkt F zwischen dem Transportzylinder 3 und dem weiteren Transportsystem 76 erreichen.
Im Übergabepunkt F werden die Rahmen mit den ausschließlich über nicht vollständig durchtrennten Materialverbindungen an ihnen haftenden Nutzen 10 einem Stapelbilder, insbesondere einer Auslage 99, weiter bevorzugt einer jeweiligen Greiferbrücke der Auslage 99 übergeben, von dieser vorzugsweise bis zu einem Stapelträger transportiert und aufgestapelt werden.
Wenn die Abfallteile 9 den Übergabepunkt F zwischen dem Transportzylinder 3 und dem weiteren Transportsystem 76 erreichen, halten die ersten und/oder zweiten Luftversorgungsmittel 14, 15 des Transportzylinders 3 die Saugluftversorgung der ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 aufrecht. Erst wenn die Abfallteile 9 den Freigabepunkt D erreichen, wird die Saugluftversorgung der ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 aufgehoben oder vorzugsweise auf Blasluftversorgung umgeschaltet, so dass die Abfallteile 9 freigeben oder bevorzugt aktiv abgestoßen werden.
Im Zusammenhang mit den Trennprozessen zwischen Transportzylinder 3 und Ausbrechzylinder 4 erweist es sich bei bevorzugten Ausführungen als vorteilhaft, nur ausgewählte nicht vollständig durchtrennte Materialverbindungen aufzuheben und andere gezielt aufrecht zu erhalten, um die für den weiteren Transport des Rahmens und der mit ihm verbundenen Nutzen 10 erforderliche Stabilität aufrecht zu erhalten. Demnach ist bevorzugt vorgesehen, zwischen Transportzylinder 3 und Ausbrechzylinder 4 die nicht vollständig durchtrennten Materialverbindungen zwischen dem in Transportrichtung des Rahmens hinteren Rahmenteil und den Nutzen 10 aufzuheben und die nicht vollständig durchtrennten Materialverbindungen zwischen dem in Transportrichtung des Rahmens vorderen Rahmenteil und den Nutzen 10 aufrechtzuhalten. Des Weiteren können auch die nicht vollständig durchtrennten Materialverbindungen zwischen dem in Transportrichtung des Rahmens seitlichen Rahmenteilen und den Nutzen 10 aufgehoben werden.
Weiter bevorzugt werden zwischen Transportzylinder 3 und Ausbrechzylinder 4 die nicht vollständig durchtrennten Materialverbindungen zwischen mehreren Nutzen 10 aufrechterhalten.
Das vorstehend beschriebene Verfahren kann insbesondere unter Verwendung einer der beschriebenen Ausführungsformen der Vorrichtung zum Behandeln von Substraten 1, insbesondere unter Verwendung der inFig. 17 dargestellten und in Bezug aufFig. 17 beschriebenen Vorrichtung durchgeführt werden.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform ist insbesondere inFig. 16 dargestellt und soll nachfolgend weiter beschrieben werden. Die Ausführungsform umfasst einen Transportzylinder 3, der in seinem grundsätzlichen Aufbau dem in derFig.2 dargestellten Transportzylinder 3 entsprechen kann, so dass hiermit insbesondere auf dieFig. 2 und die zugehörigen Beschreibungsteile sowie ergänzend auf dieFig. 3 bis 8 einschließlich zugehöriger Beschreibungsteile bezuggenommen wird. Dem Transportzylinder 3 kann ein Ausbrechzylinder 4 zugeordnet sein, der in seinem grundsätzlichen Aufbau dem in derFig.10 dargestellten Ausbrechzylinder 4 entsprechen kann, so dass hiermit auf dieFig. 10 und die zugehörigen Beschreibungsteile bezuggenommen wird.
Der Transportzylinder 3 und/oder der Ausbrechzylinder 4 weisen vorzugsweise Mittel zum Fixieren eines austauschbaren Aufzugs 5 auf.
Im Fall einer weiteren bevorzugten Ausführungsform mit einem Transportzylinder 3 mit zugeordnetem Ausbrechzylinder 4, sind die Mittel zum Zuführen des austauschbaren Aufzugs 5 dem Transportzylinder 3 oder dem Ausbrechzylinder 4 oder sowohl dem Transportzylinder 3 als auch dem Ausbrechzylinder 4 zugeordnet.
Die Mittel zum Zuführen des austauschbaren Aufzugs 5 umfassen, wenn sie dem Transportzylinder 3 zugeordnet sind, ein an den Transportzylinder 3 wahlweise an- und abstellbares, insbesondere an- und abschwenkbares, Andrückmittel 60 und wenn sie dem Ausbrechzylinder 4 zugeordnet sind, ein an den Ausbrechzylinder 4 wahlweise an- und abstellbares, insbesondere an- und abschwenkbares, Andrückmittel 61. Das Andrückmittel 60, 61 ist vorzugsweise als Rolle oder Walze ausgebildet. Die Rolle oder Walze kann eine elastische Oberfläche, insbesondere eine Gummioberfläche aufweisen. Die Rolle oder Walze ist drehbar gelagert und kann sich über die gesamte Breite des jeweiligen Zylinders (Transportzylinder 3 bzw. Ausbrechzylinder 4) erstrecken oder nur über einen Teil von dessen Breite. Ebenso kann die Walze durch mehrere bezüglich ihrer Drehachse miteinander fluchtenden Rollen gebildet sein. Die Rolle oder Walze ist frei beweglich oder in einer bevorzugten Ausführungsform motorisch angetrieben. Weiter bevorzugt kann der Rolle oder Walze auch ein Motor zugeordnet sein, der die Rolle oder Walze antreibt und/oder bremst. Der Walze kann auch eine geeignete Bremseinrichtung zum Beispiel in Form einer Friktionsbremse zugeordnet sein.
Die Rolle oder Walze ist vorzugsweise auf einem verlagerbaren Andrückarm 62, 63 gelagert, dem ein Antriebsmittel 64, 65 vorzugsweise in Form eines Linearantriebs 64, 65, weiter bevorzugt in Form eines Pneumatikzylinders 64, 65 oder elektrischen Linearmotors, zugeordnet ist. Der Andrückarm 62, 63 ist um einen Schwenkpunkt verschwenkbar.
Die Mittel zum Zuführen des austauschbaren Aufzugs 5 umfassen vorzugsweise eine Führungsrolle 66, 67 und/oder eine Führungsschiene 68, 69. Weiter bevorzugt ist die mindestens eine Führungsrolle 66, 67 einem beweglich gelagertem Schutz 70, 71 zugeordnet. Dem Schutz 70, 71 kann ein dessen Lage erfassender Sensor zugeordnet sein.
Die Mittel zum Zuführen des austauschbaren Aufzugs 5 können des Weiteren einen Speicher 72, 73 umfassen, der mehrere Aufzüge 5 aufzunehmen vermag. Der Speicher 72, 73 ist zur Bevorratung mindestens eines Aufzugs 5 ausgebildet, während mindestens ein weiterer Aufzug 5 auf dem Transportzylinder 3 bzw. dem Ausbrechzylinder 4 angeordnet ist, gegen den der gespeicherte Aufzug 5 im Wechsel ausgetauscht werden kann. Der Speicher 72, 73 vermag vorzugsweise neben einem zuzuführenden Aufzug 5 auch einen abgeführten oder abzuführenden Aufzug 5 aufzunehmen. Der Speicher 72, 73 weist vorzugsweise unterschiedliche Speicherplätze für einen zuzuführenden Aufzug 5 und einen abzuführenden Aufzug 5 auf.
Die Mittel zum Zuführen des austauschbaren Aufzugs 5 können des Weiteren auch eine Vorrichtung zum Vorpositionieren insbesondere Positionierstifte aufweisen. Die Vorrichtung zum Vorpositionieren ist vorzugsweise dem Speicher 72, 73 zugeordnet. Zur Anordnung eines Aufzugs 5 auf dem Transportzylinder 3 wird der Transportzylinder 3 zunächst in eine zur Aufnahme des Aufzugs 5 vorgesehene Aufnahmeposition gedreht. Das Verdrehen des Transportzylinders 3 kann mithilfe eines diesem zugeordneten Einzelantriebes oder über einen Zahnräderzug erfolgen, der den Transportzylinder 3 mit weiteren Zylindern antriebstechnisch verbindet und in den ein Hauptantrieb eintreibt. In der Aufnahmeposition stehen die Mittel zum Fixieren der Vorderkante des austauschbaren Aufzugs 5 zumindest annähern dem Speicher 72 gegenüber. Der zuzuführende Aufzug 5 steht dabei mit seiner Unterkante (die der Vorderkannte im auf dem Transportzylinder 3 fixiertem Zustand entspricht) auf einem als Schiene 72, vorzugsweise Winkelschiene, ausgebildeten Speicher 72. Nach einer bevorzugten Ausführungsform sind dem Speicher 72 Positioniermittel zum Beispiel in Form von Positionierstiften zugeordnet die mit Positionierausnehmungen im Aufzug 5 korrespondieren. Im Fall der Ausbildung von Positionierstiften stehen die Positionierausnehmungen im Aufzug 5 den Positionierstiften gegenüber und der Aufzug 5 ist durch die Zuordnung der Positionierausnehmungen zu den Positionierstiften vorausgerichtet. Zum Zuführen des Aufzugs 5 wird die Unterkante des Aufzugs 5 von der Schiene 72 freigegeben, indem die Schiene 72 motorisch verschwenkt oder verdreht oder die Vorderkante des Aufzugs 5 manuell von der Schiene 72 abgehoben wird. Der seinerseits verschwenkbar gelagerte Schutz 70, der endseitig vorzugsweise eine Führungsrolle 66 trägt, wird manuell oder motorisch verschwenkt, so dass sich eine Zugangsöffnung ergibt, durch die der Aufzug 5 den Mitteln zum Fixieren des Aufzugs 5 zugeführt werden kann. Sobald die Vorderkante des Aufzugs 5 die von Schutz 70 und der Führungsrolle 66 freigegebene Zugangsöffnung passiert hat, wird der Schutz 70 manuell oder von einem Motor in seine Ausgangslage zurückgeschwenkt, so dass die Führungsrolle 66 den Aufzug 5 kontaktiert und damit der Aufzug 5 auf seinem Weg zu dem zwischen der Klemmbacke 22 und dem Aufschlag 24 gebildeten Klemmspalt geführt wird. Die Zuführung des Aufzugs 5 erfolgt vorzugsweise durch die Wirkung der Schwerkraft oder alternativ motorisch angetrieben oder manuell. Wenn die Vorderkante des Aufzugs 5 den Klemmspalt erreicht hat, wird der Hebel 21 verschwenkt und damit die Vorderkante des Aufzugs 5 zwischen der Klemmbacke 22 und dem Aufschlag 24 fixiert. Anschließend wird der Transportzylinder 3 motorisch gegen den Urzeigersinn verdreht. Wenn sich die Vorderkante des Aufzugs 5 unter die Andrückrolle 60 durch Rotation des Transportzylinders 3 hindurchbewegt hat, wird der Linearantrieb 64 angesteuert. Der Linearantrieb 64 verschwenkt den Andrückhebel 62, bis sich die Andrückrolle 60 an den Aufzug 5 anlegt und diesen gegen die Mantelfläche des Transportzylinders 3 drückt. Anschließend wird der Transportzylinder 3 weiter motorisch gegen den Urzeigersinn verdreht und dabei im Einflussbereich der Andrückrolle 60 der Aufzug 5 auf die Mantelfläche des Transportzylinders 3 gedrückt, bis die Hinterkante des Aufzugs 5 den zwischen der Klemmbacke 47 und dem Aufschlag 48 gebildeten Klemmspalt erreicht. Wenn die Hinterkante des Aufzugs 5 in den Klemmspalt eingeführt ist, wird die Spannwelle 50 verdreht und damit der Klemmspalt geschlossen. Anschließend erfolgt das Abschwenken der Andrückrolle 60. Soll der Aufzug 5 wieder vom Transportzylinder 3 entfernt werden, bleibt die Andrückrolle 60 vom Transportzylinder 3 abgeschwenkt. Entweder die Vorderkante oder die Hinterkante des Aufzugs 5 wird vom Transportzylinder 3 freigegeben und der Transportzylinders 3 anschließend rotiert, so dass der Aufzug 5 wieder in Richtung des Speichers 72 gefördert wird. Abschließend wird die bis dahin noch fixierte Kante des Aufzugs 5 freigegeben.
Die Anordnung eines Aufzugs 5 auf dem Ausbrechzylinder 4 ist der Anordnung eines Aufzugs 5 auf dem Transportzylinder 3 vergleichbar, so dass auf diese vorzugsweise Bezug genommen wird, sofern Unterschiede nicht ausdrücklich beschrieben sind.
Zur Anordnung eines Aufzugs 5 auf dem Ausbrechzylinder 4 wird der Ausbrechzylinder 4 zunächst in eine zur Aufnahme des Aufzugs 5 vorgesehene Aufnahmeposition gedreht. Das Verdrehen des Ausbrechzylinders 4 kann mithilfe eines diesem zugeordneten Einzelantriebes oder über einen Zahnräderzug erfolgen, der den Ausbrechzylinder 4 mit weiteren Zylindern antriebstechnisch verbindet und in den ein Hauptantrieb eintreibt. Vorzugsweise ist der Ausbrechzylinder 4 von einem Einzelantrieb angetrieben, wohingegen der Antrieb des Transportzylinders 3 über einen Zahnräderzug erfolgt, der den Transportzylinder 3 mit weiteren Zylindern antriebstechnisch verbindet und in den ein Hauptantrieb eintreibt. - In der Aufnahmeposition stehen die Mittel zum Fixieren der Hinterkante des austauschbaren Aufzugs 5 zumindest annähern dem Speicher 73 gegenüber. Der zuzuführende Aufzug 5 steht dabei mit seiner Unterkante (die der Hinterkante im auf dem Ausbrechzylinder 4 fixiertem Zustand entspricht) auf einem durch Haltestifte umfassenden Speicher 73. Nach einer bevorzugten Ausführungsform sind die Haltestifte als Positioniermittel in Form von Positionierstiften ausgebildet, die mit Positionierausnehmungen im Aufzug 5 korrespondieren. Im Fall der Ausbildung von Positionierstiften stehen die Positionierausnehmungen im Aufzug 5 den Positionierstiften gegenüber und der Aufzug 5 ist durch die Zuordnung der Positionierausnehmungen zu den Positionierstiften vorausgerichtet. Zum Zuführen des Aufzugs 5 wird die Unterkante des Aufzugs 5 von den Haltestiften freigegeben, indem die Haltestifte eingezogen werden oder die Hinterkante manuell von den Haltestiften abgehoben wird. Der verschwenkbar gelagerte Schutz 71, der endseitig vorzugsweise eine Führungsrolle 67 trägt, wird manuell oder motorisch verschwenkt, so dass sich eine Zugangsöffnung ergibt, durch die der Aufzug 5 den Mitteln zum Fixieren des Aufzugs 5 zugeführt werden kann.
Sobald die Hinterkante des Aufzugs 5 die von Schutz 71 und der Führungsrolle 67 freigegebene Zugangsöffnung passiert hat, wird der Schutz 71 manuell oder von einem Motor in seine Ausgangslage zurückgeschwenkt, so dass die Führungsrolle 67 den Aufzug 5 kontaktiert und damit der Aufzug 5 auf seinem Weg zu dem zwischen der Klemmbacke 22 und dem Aufschlag 24 gebildeten Klemmspalt geführt wird. Die Zuführung des Aufzugs 5 erfolgt vorzugsweise durch die Wirkung der Schwerkraft oder alternativ motorisch angetrieben oder manuell. Wenn die Hinterkante des Aufzugs 5 den Klemmspalt erreicht hat, wird der pneumatisch Muskel 25 entspannt und damit die Hinterkante des Aufzugs 5 zwischen der Klemmbacke 22 und dem Aufschlag 24 fixiert. Anschließend wird der Ausbrechzylinder 4 motorisch im Urzeigersinn verdreht. Wenn sich die Hinterkante des Aufzugs 5 unter die Andrückrolle 61 durch Rotation des Ausbrechzylinders 4 hindurchbewegt hat, wird der Linearantrieb 65 angesteuert. Der Linearantrieb 65 verschwenkt den Andrückhebel 63, bis sich die Andrückrolle 61 an den Aufzug 5 anlegt und diesen gegen die Mantelfläche des Ausbrechzylinders 4 drückt. Anschließend wird der Ausbrechzylinder 4 weiter motorisch im Urzeigersinn verdreht und dabei im Einflussbereich der Andrückrolle 61 der Aufzug 5 auf die Mantelfläche des Ausbrechzylinders 4 gedrückt, bis die Vorderkante des Aufzugs 5 den zwischen der Klemmbacke 47 und dem Aufschlag 48 gebildeten Klemmspalt erreicht. Wenn die Vorderkante des Aufzugs 5 in den Klemmspalt eingeführt ist, wird die Spannwelle 50 verdreht und damit der Klemmspalt geschlossen. Anschließend erfolgt das Abschwenken der Andrückrolle 61. Soll der Aufzug 5 wieder vom Ausbrechzylinder 4 entfernt werden, bleibt die Andrückrolle 61 vom Ausbrechzylinder 4 abgeschwenkt. Entweder die Vorderkante oder die Hinterkante des Aufzugs 5 wird vom Ausbrechzylinder 4 freigegeben und der Ausbrechzylinder 4 anschließend rotiert, so dass der Aufzug 5 wieder in Richtung des Speichers 73 gefördert wird. Abschließend wird die bis dahin noch fixierte Kante des Aufzugs 5 freigegeben.Bezugszeichenliste 1 Substrat, Substratbogen 2 Trenneinrichtung 2.1 Trennmodul 2.2 Trennwerk 3 Transportzylinder 3.1 Transportzylinder (Folienauftragswerk) 4 Ausbrechzylinder 5 Aufzug 6 Druckwerk 7 Anleger 8 Beschleunigungssystem 9 Abfallteil 10 Nutzen 11 Vorschubrichtung 12 erste Öffnungen 13 zweite Öffnungen 14 erste Luftversorgungsmittel 15 zweite Luftversorgungsmittel 16 Drehachse 17 Greifersystem; Sauggreifersystem 18 Scheibe 19 Ausnehmung 20 Drehmomentstütze 21 Hebel 22 Klemmelement Vorderkante, Klemmbacke 23 Kraftspeicher, Feder 24 weiteres Klemmelement Vorderkante, Aufschlag 25 Stellelement, pneumatischer Muskel 26 Getriebemittel, Hebel 27 Positionierstifte 28 Einstellmittel Saugbereich 29 Transportband 30 weiteres Transportband, Transportband 31 Abschäleinrichtung 32 dritte Öffnungen 33 weiterer Hebel 34 Drehpunkt 35 Kugel 36 Tangentenpunkt 37 waagerechter Transportbereich 38 Übergabepunkte 39 erster Transportbereich 40 zweiter Transportbereich 41 Druckzylinder 42 Übergabetrommel, Bogenführungszylinder 43 Gummituchzylinder 44 Plattenzylinder 45 Farbwerk 46 Bearbeitungswerk 46.1 Bearbeitungsmodul 47 Klemmelement Hinterkante, Klemmbacke 48 weiteres Klemmelement Hinterkante, Aufschlag 49 Schlitten 50 Spannwelle 51 Kniehebel 52 weiteres Stellelement, pneumatischer Muskel 53 erster Zuführstutzen 54 zweiter Zuführstutzen 55 dritter Zuführstutzen 56 Ausnehmung 57 Ausnehmung 58 Öffnungen 59 Kanalabdeckung 60 Andrückmittel, Andrückrolle 61 Andrückmittel, Andrückrolle 62 Andrückarm, Andrückhebel 63 Andrückarm, Andrückhebel 64 Linearantrieb, Pneumatikzylinder 65 Linearantrieb, Pneumatikzylinder 66 Führungsrolle 67 Führungsrolle 68 Führungsschiene 69 Führungsschiene 70 Schutz 71 Schutz 72 Speicher 73 Speicher 74 Transportrichtung oder Vorschubrichtung 11 75 Stanzzylinder 76 weiteres Transportsystem 77 Anschlag 78 Stapelträger 79 Transportvorrichtung (für Palette) 80 Zuführeinrichtung (für Trennelement) 81 Trennelement (Zwischeneinlage) 82 Stapel (von Trennelement) 83 Vorrichtung zur Bildung einer Lücke im Schuppenstroms, Walze 84 Zuführzylinder (Saugzylinder Folienwerk ) 85 Folienauftragswerk, Fensterauftragwerk 85.1 Folienauftragsmodul 86 Folienzuführung 87 Folienbahn 88 Beschichtungsvorrichtung 88.1 Klebemodul 88.2 Beschichtungswerk 89 Schneideinrichtung 90 Schneidzylinder 91 Abwickelvorrichtung 92 Folienrolle 93 Speicher (zur Aufnahme eines aus Folienabschnitten gebildeten Stapels) 94 Transportorgan (für die Folienabschnitte) 95 Antistatikvorrichtung 96 erster Bearbeitungszylinder (des Bearbeitungswerks) 97 zweiter Bearbeitungszylinder (des Bearbeitungswerks) 98 Gegenzylinder 99 Auslage 100 Erste Unterbaumodule 101 Zweite Unterbaumodule 102 Unterbaumodul (Klebemodul) 103 Abschäleinrichtung 104 Abschälkante 105 Borsten / Tuch A Tangentenpunkt Transportzylinder und vorgelagerter Bogentransportzylinder B Tangentenpunkt Transportzylinder und Ausbrechzylinder C Übergabepunkt oder Übergabebereich Transportzylinder und Transportband D Freigabepunkt E Übergabepunkt oder Übergabebereich Ausbrechzylinder und Transportband F Übergabepunkt Transportzylinder und weiteres Transportsystem
Claims (15)
- Vorrichtung zum Behandeln von Substraten (1) umfassend zwei Bearbeitungszylinder (96, 97), zwischen die das Substrat (1) einführbar ist, wobei das Substrat (1) beim Durchlaufen durch im Zylinderspalt wirksame Werkzeugteile aus der Gruppe der Schneidwerkzeuge, Stanzwerkzeuge, Rillwerkzeuge, Perforierwerkzeuge oder Nutwerkzeuge eine Bearbeitung erfährt, und umfassend eine Trenneinrichtung (2), die den Bearbeitungszylindern (96, 97) nachgeordnet ist, mit der bearbeitetes Substrat (1) in mindestens ein Abfallteil (9) und mindestens einen Nutzen (10) trennbar ist, wobei die Trenneinrichtung (2) einen Transportzylinder (3) und einen diesem zugeordneten Ausbrechzylinder (4) umfasst und der Transportzylinder (3) erste Öffnungen (12) und einen lösbar fixierten Aufzug (5) mit Vertiefungen aufweist, in denen Durchbrechungen ausgebildet sind und mindestens eine Durchbrechung mindestens eine erste Öffnungen (12) überdeckt, und der Ausbrechzylinder (4) einen lösbar fixierten Aufzug (5) mit erhabenen Bereichen aufweist, die mit den Vertiefungen korrespondieren.
- Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei der Transportzylinder (3) zweite Öffnungen (13) aufweist und erste Luftversorgungsmittel (14) zur Versorgung der ersten Öffnungen (12) mit Luft und zweite Luftversorgungsmittel (15) zur Versorgung der zweiten Öffnungen (13) mit Luft unabhängig von der Versorgung der ersten Öffnungen (12) vorgesehen sind.
- Vorrichtung nach Anspruch 2, wobei und die ersten und/oder die zweiten Luftversorgungsmittel (14, 15) zwischen einer Saugluftversorgung und einer Blasluftversorgung umschaltbar sind.
- Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, wobei die ersten und/oder die zweiten Luftversorgungsmittel (14, 15) zur Luftversorgung in Abhängigkeit der Winkellage der jeweils versorgten Öffnungen (12, 13) ausgebildet ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, wobei die ersten und zweiten Öffnungen (12, 13) in Umfangsrichtung des Transportzylinders (3) oder in Achsrichtung des Transportzylinders (3) sich jeweils abwechselnd angeordnet und nutförmig oder lochförmig ausgebildet sind.
- Vorrichtung nach Anspruch 1, 2, 3, 4 oder 5, wobei die Vorrichtung zum Behandeln von Substraten (1) Bestandteil einer Bogendruckmaschine ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, oder 6, wobei der Transportzylinder (3) ein Mittel zum Fixieren des Aufzugs (5) aufweist.
- Vorrichtung nach Anspruch 7, wobei das Mittel zum Fixieren des Aufzugs (5) als Klemmelement (22) eines Klemmgreifers, insbesondere als Klemmbacke, ausgebildet ist oder das Klemmelement (22) eines Klemmgreifers trägt.
- Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, wobei das Mittel zum Fixieren des Aufzugs (5) Positionierstifte (27) zur Positionierung des Aufzugs (5) trägt.
- Vorrichtung nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6 oder 7, wobei der Transportzylinder (3) ein Greifersystem (17) zum Fixieren der Vorderkanten von bogenförmigem Substrat (1) aufweist, das insbesondere als Sauggreifersystem (17) oder als Klemmgreifersystem (17) ausgebildet ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 10, wobei das Greifersystem (17) zur Erzeugung eines Saugbereichs ausgebildet ist, dessen Erstreckung in axialer Richtung des Transportzylinders (3) ein Vielfaches seiner Erstreckung in Umfangsrichtung beträgt.
- Vorrichtung nach Anspruch 11, wobei die Erstreckung des Saugbereichs in axialer Richtung des Transportzylinders (3) einstellbar ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 10, 11, oder 12, wobei das Greifersystem (17) auf dem Mittel zum Fixieren des Aufzugs (5) gelagert ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12 oder 13, wobei die ersten und/oder zweiten Luftversorgungsmittel (14, 15) mindestens einen Drehschieber oder eine Dreheinführung umfassen und der mindestens eine Drehschieber oder die mindestens eine Dreheinführung an der Stirnseite des Transportzylinders (3) ausgebildet ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 14, wobei die mindestens eine Dreheinführung eine Scheibe (18) umfasst, die einer Stirnseite des Transportzylinders (3) zugeordnet ist.
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