DE102007005416B4

DE102007005416B4 - Prägefolie und damit gebildeter Sicherheitsaufkleber

Info

Publication number: DE102007005416B4
Application number: DE102007005416.7A
Authority: DE
Inventors: Dr. Brehm Ludwig; Dieter Geim; Wayne Robert Tompkin; Dr. Schilling Andreas
Original assignee: Leonhard Kurz GmbH and Co KG
Current assignee: Leonhard Kurz Stiftung and Co KG
Priority date: 2007-01-30
Filing date: 2007-01-30
Publication date: 2016-03-31
Anticipated expiration: 2027-01-31
Also published as: DE102007005416A1

Abstract

Prägefolie (1, 1', 1'', 1a, 1b) zur Herstellung mindestens eines Sicherheitsaufklebers (10, 10', 10'', 10a, 10b, 10c), welche mindestens eine vollflächig vorhandene, transparente Kunststoff- und/oder Lackschicht (2, 2a, 2b, 2c, 2d) und mindestens eine Kontrastschicht (4) umfasst, wobei die mindestens eine Kunststoff- und/oder Lackschicht (2, 2a, 2b, 2c, 2d) eine Schichtdicke im Bereich von 0,1 bis 25 μm aufweist und bereichsweise mit mindestens einer diffraktiven ersten Reliefstruktur (3, 3a, 3b) versehen ist, an welche die mindestens eine Kontrastschicht (4) angrenzt, dadurch gekennzeichnet, dass senkrecht zur Ebene der Kunststoff- und/oder Lackschicht (2, 2a, 2b, 2c, 2d) gesehen die mindestens eine erste Reliefstruktur (3, 3a, 3b) von mindestens einer, in der Kunststoff- und/oder Lackschicht (2, 2a, 2b, 2c, 2d) linienförmig eingebrachten Kerbe (5) umschlossen ist, welche einer Umrisslinie des Sicherheitsaufklebers (10, 10', 10'', 10a, 10b, 10c) folgt und eine Kerbentiefe aufweist, die im Bereich von ≥ 50% bis < 100% der Schichtdicke der Kunststoff- und/oder Lackschicht (2, 2a, 2b, 2c, 2d) liegt.

Description

Die Erfindung betrifft eine Prägefolie zur Herstellung mindestens eines Sicherheitsaufklebers, welche mindestens eine vollflächig vorhandene, transparente Kunststoff- und/oder Lackschicht und mindestens eine Kontrastschicht umfasst, wobei die mindestens eine Kunststoff- und/oder Lackschicht eine Schichtdicke im Bereich von 0,1 bis 25 μm aufweist und bereichsweise mit mindestens einer diffraktiven ersten Reliefstruktur versehen ist, an welche die mindestens eine Kontrastschacht angrenzt, sowie einen damit gebildeten Sicherheitsaufkleber.
Derartige Prägefolien zur Bildung von Sicherheitsaufklebern sind aus DE 198 13 314 A1 bekannt und werden zur Sicherung und/oder Dekoration der unterschiedlichsten Substrate verwendet.
Bei der Bildung eines Sicherheitsaufklebers auf einem Substrat gibt es grundsätzlich die Möglichkeit einer streifenförmigen Übertragung oder einer fleck- oder patchweisen Übertragung. Im allgemeinen ist wenigstens eine Schicht in der Prägefolie großflächig vorhanden, die die mechanische Stabilität der Prägefolie gewährleistet und/oder weitere Schichten trägt. Bei einer Prägefolie, welche als Laminierfolie ausgebildet ist, ist eine mechanisch ausreichend stabile Schicht vorhanden, die eine Verarbeitung der Prägefolie gewährleistet und auf welche weitere Schichten, welche für sich genommen nicht tragfähig sein können, aufgebracht werden. Der Sicherheitsaufkleber wird hier aus der kompletten Prägefolie ausgeprägt und weist alle in der Prägefolie vorhandenen Schichten auf. Bei einer Prägefolie, die als Transferfolie ausgebildet ist, ist eine Trägerfolie vorhanden, auf welcher die Schichten des Sicherheitsaufklebers in Form einer so genannten Übertragungslage aufgebracht werden. Die erste Schicht der Übertragungslage bildet üblicherweise eine transparente oder semitransparente, durchgehende Schutzschicht, die den Sicherheitsaufkleber am späteren Einsatzort vor einer Beschädigung schützen soll. Die Trägerfolie wird nach dem Ausprägen eines Sicherheitsaufklebers von der, üblicherweise nicht selbsttragend ausgebildeten Übertragungslage abgezogen, so dass der Sicherheitsaufkleber lediglich die Schichten der Übertragungslage umfasst.
Das Aufprägen eines Sicherheitsaufklebers auf ein Substrat erfolgt mittels einer Prägewalze oder einem Prägestempel. Bei dieser Art der Prägung bzw. Übertragung des Sicherheitsaufklebers auf das Substrat wird der Sicherheitsaufkleber entlang des Umrisses des zu übertragenden Streifens oder Patches aus der Prägefolie gerissen. Bei einer Laminierfolie werden dabei Öffnungen in der Prägefolie erzeugt, während bei der Transferfolie die nicht übertragenen Reste der Übertragungslage auf der Trägerfolie verbleiben und zusammen mit diesem nach dem Prägen vom Substrat abgezogen werden.
Bei diesem Abreißen bzw. Herausreißen eines Sicherheitsaufklebers aus der Prägefolie entstehen insbesondere dann, wenn durchgehend vorhandene Schichten mit einem hohen Elastizitäts-Modul durchtrennt werden müssen, sehr häufig kleine, abgesplitterte Partikel, sogenannte Flakes, die sich bei einer Weiterverarbeitung des derart beklebten Substrats, wie beispielsweise einem Bedrucken, einer Nummerierung oder einem Aufbringen eines Schutzüberzugs, störend auswirken können. Wird das Substrat etwa nachfolgend in einem Tiefdruckvorgang teilweise bedruckt, so können diese Flakes den optischen Eindruck und das Druckergebnis ganz erheblich stören. Die Flakes stören vor allem deswegen, weil sie zu einer Verschmutzung der Druckmaschine und zu einem unsauberen und/oder unvollständigen Druckbild führen. Um ein die Sicherheit noch erhöhendes Druckbild zu erhalten, ist ein auf einen Sicherheitsaufkleber nachträglich aufgebrachtes Druckbild häufig besonders fein strukturiert. Eine Reinigung der Maschine, in der unter Umständen direkt aufeinander folgend der Prägevorgang einerseits sowie das Überdrucken andererseits ausgeführt werden, zwischen dem Prägevorgang und dem Druckvorgang, ist zumindest mit vertretbarem Aufwand nicht möglich.
Gemäß der DE 198 13 314 A1 wird eine Bildung von Flakes dadurch verhindert, dass die Übertragungslage einer als Transferfolie ausgebildeten Prägefolie im Bereich des Umrisses des Sicherheitsaufklebers bereits vor dem Prägen entfernt wird. Dabei wird die Übertragungslage in einzelne, voneinander vollständig getrennte und einzeln auf ein Substrat übertragbare Streifen oder Patches unterteilt. Um die einzelnen Streifen oder Patches wird auf der Trägerfolie jeweils ein Freiraum, in besonders einfacher Weise in Form einer Umrandung, einer Breite von wenigstens 1 mm gebildet, indem das in den Zwischenräumen ursprünglich vorhandene Übertragungslagen-Material entfernt und die Trägerfolie freigelegt wird.
Ein derartiges Vorgehen ist allerdings zeitaufwendig und zudem für Laminierfolien, die keine abziehbare Trägerfolie aufweisen, nicht anwendbar.
Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, eine alternative Prägefolie vorzuschlagen, die es in einfacher Weise gestattet, auf einem Substrat einen Sicherheitsaufkleber ohne Flakebildung auszuprägen.
Die Aufgabe wird für die Prägefolie zur Herstellung mindestens eines Sicherheitsaufklebers, welche mindestens eine vollflächig vorhandene, transparente Kunststoff- und/oder Lackschicht und mindestens eine Kontrastschicht umfasst, wobei die mindestens eine Kunststoff- und/oder Lackschicht eine Schichtdicke im Bereich von 0,1 bis 25 μm aufweist und bereichsweise mit mindestens einer diffraktiven ersten Reliefstruktur versehen ist, an welche die mindestens eine Kontrastschicht angrenzt, dadurch gelöst, dass senkrecht zur Ebene der Kunststoff- und/oder Lackschicht gesehen die mindestens eine erste Reliefstruktur von mindestens einer, in der Kunststoff- und/oder Lackschicht linienförmig eingebrachten Kerbe umschlossen ist, welche einer Umrisslinie des Sicherheitsaufklebers im wesentlichen folgt und eine Kerbentiefe aufweist, die im Bereich von ≥ 50% bis < 100% der Schichtdicke der Kunststoff- und/oder Lackschicht liegt.
Die erfindungsgemäße Prägefolie zeichnet sich also dadurch aus, dass der Umriss des auf ein Substrat zu übertragenden Sicherheitsaufklebers in etwa durch mindestens eine Einkerbung in der vollflächig vorhandenen Kunststoff- und/oder Lackschicht vorgegeben wird, ohne dass die Kunststoff- und/oder Lackschicht lokal unterbrochen werden muss. Dies hat gegenüber einer Prägefolie gemäß der DE 198 13 314 A1 den Vorteil, dass nicht nur Transferfolien, sondern auch Laminierfolien in einfacher Weise verarbeitet werden können. Beim Ausprägen eines Sicherheitsaufklebers aus der erfindungsgemäßen Prägefolie muss zwar eine Trennung des Sicherheitsaufklebers aus mindestens einer vollflächig vorhandenen Kunststoff- und/oder Lackschicht heraus erfolgen, jedoch bildet die mindestens eine Kerbe eine Sollbruchstelle, die das saubere Herauslösen des Sicherheitsaufklebers im gewünschten oder nahezu im gewünschten Umriss ermöglicht. Es können nicht nur einfache, sondern auch komplexe Umrisse, z. B. in Form von Linien oder Guillochen, Buchstaben oder Text, Bildern, Logos usw., gebildet werden. Das Einbringen der mindestens einen Kerbe kann unkompliziert und zeitsparend, gegebenenfalls zusammen mit der Bildung der ersten Reliefstruktur, erfolgen. Eine aufwendige Anlagentechnik kann entfallen. Infolge des geringeren Kraftbedarfs beim Ausprägen des Sicherheitsaufklebers ist es ausgeschlossen, dass es zu der störenden Flake-Bildung kommt. Eine Verschmutzung einer nachfolgenden Verarbeitungseinheit, wie einer Druckmaschine, durch Flakes wird vermieden. Die transparente Kunststoff- oder Lackschicht kann aus einer einzelnen Kunststoffschicht, einer einzelnen Lackschicht, einer Kombination von gleichen oder unterschiedlichen Kunststoffschichten, einer Kombination von gleichen oder unterschiedlichen Lackschichten sowie einer Kombination von Kunststoff- und Lackschichten gebildet sein.
Eine Kerbentiefe in der Kunststoff- und/oder Lackschicht einer Laminierfolie, die im Bereich von 50% bis 90%, insbesondere im Bereich von 70% bis 80% der Schichtdicke der Kunststoff- und/oder Lackschicht liegt, hat sich bewährt. Die bevorzugte Kerbentiefe in der gesamten Laminierfolie beträgt insbesondere 50 bis 75% der Laminierfoliendicke.
Eine Kerbentiefe in der Kunststoff- und/oder Lackschicht einer Transferfolie, die im Bereich von 50% bis 35%, insbesondere im Bereich von 70% bis 80% der Schichtdicke der Kunststoff- und/oder Lackschicht liegt, hat sich bewährt. Die bevorzugte Kerbentiefe in der gesamten Übertragungslage beträgt insbesondere 50 bis 75% der Übertragungslagendicke.
Besonders bevorzugt ist es, wenn die mindestens eine Kerbe durch eine zweite Reliefstruktur mit einer Spatialfrequenz im Bereich von 50 bis 500 Linien/mm bereitgestellt ist. Eine derartige Spatialfrequenz gewährleistet ein besonders genaues Heraustrennen des Sicherheitsaufklebers aus der Prägefolie gleich oder nahe dem gewünschten Umriss.
Bei der zweiten Reliefstruktur handelt es sich bevorzugt um eine diffraktive oder refraktive Mikrostruktur, insbesondere um eine symmetrische oder asymmetrische Sägezahnstruktur, eine symmetrische lineare Gitterstruktur, eine Kreuzgitterstruktur, eine Linsenstruktur, eine Mattstruktur oder dergleichen, sowie Kombination aus diesen. Besonders Mikrostrukturen mit einem großen Aspektverhältnis > 1.
Die Breite eines Bereichs mit einer Serie von Kerben wird an ihrer breitesten Stelle vorzugsweise wenigstens genauso breit gewählt, dass die Positionierungstoleranz des verwendeten Prägewerkzeugs aufgefangen werden kann. Kann beispielsweise ein Prägestempel mit einer Toleranz von ±0,1 mm positioniert werden, so wird der Bereich mit der Serie von Kerben an seiner breitesten Stelle vorzugsweise mindestens 0,2 mm breit ausgeführt.
Die Bildung der zweiten Reliefstruktur erfolgt dabei bevorzugt auf der gleichen Seite der Kunststoff- und/oder Lackschicht, auf der auch die erste Reliefstruktur gebildet ist. Vorzugsweise erfolgt die Bildung der zweiten Reliefstruktur gleichzeitig und daher ohne zeitlichen Mehraufwand mit der Bildung der ersten Reliefstruktur. Werden die erste und die zweite Reliefstruktur gleichzeitig und auf der gleichen Seite der Kunststoff- und/oder Lackschicht gebildet, so ist es insbesondere bevorzugt, die erste und zweite Reliefstruktur durch Prägen in die Kunststoff- und/oder Lackschicht einzubringen. Es kann aber alternativ oder in Kombination zum Prägen auch ein photolithographischer Prozess zur Bildung von ersten und/oder zweiten Reliefstrukturen verwendet werden.
Zur Bildung der ersten Reliefstruktur kann weiterhin ein Volumenhologramm in ein UV-härtendes Photopolymer geprägt werden und während des Prägevorgangs mit einem Laser (Wellenlänge z. B. 532 nm) bestrahlt werden, so dass in der Photopolymerschicht eine lokale Polymerisation ausgelöst wird. Infolge der Polymerisation wird die Brechzahl der Photopolymerschicht lokal geändert. Photopolymere sind Harze, die durch Einwirkung von energiereichem Licht, insbesondere UV-Licht, vernetzen, also polymerisieren. Zur Erzeugung von Volumenhologrammen sind spezielle Photopolymere vorgesehen, deren Brechungsindex sich durch intensive Belichtung ändert, wie beispielsweise OmniDex 706 von der Fa. DuPont.
Die Bildung der zweiten Reliefstruktur kann gegebenenfalls zusätzlich oder auch nur auf der Seite der Kunststoff und/oder Lackschicht erfolgen, die der Seite gegenüberliegt, auf der die erste Reliefstruktur gebildet ist. Wird hierbei eine Prägefolie in Form einer Laminierfolie verwendet, welche in dieser Reihenfolge mindestens die Kunststoff- und/oder Lackschicht, die erste Reliefstruktur, die Kontrastschicht und gegebenenfalls eine Kleberschicht aufweist, so kann die zweite Reliefstruktur in die der Kontrast- oder Kleberschicht abgewandte Seite der Kunststoff- und/oder Lackschicht eingebracht werden oder in beide Seiten der Kunststoff- und/oder Lackschicht eingebracht werden, insbesondere durch Präge- oder Stanzwerkzeuge. Bei Erzeugung von zweiten Reliefstrukturen auf beiden Seiten der Kunststoff- und/oder Lackschicht sind diese vorzugsweise so angeordnet, dass senkrecht zur Ebene der Kunststoff- und/oder Lackschicht gesehen eine überlappende, insbesondere deckungsgleiche Anordnung vorliegt. Weiterhin können großflächig oder lediglich partiell, beispielsweise in Form von Mustern, Symbolen, Schriftzeichen usw., auch erste Reliefstrukturen in die der Kontrast- oder Kleberschicht abgewandte Seite der Kunststoff- und/oder Lackschicht eingebracht werden, wie beispielsweise erste Reliefstrukturen in Form von Mikrolinsenfeldern, Lentikularinsenfeldern, Entspiegelungsstrukturen, Hologrammen, Mattstrukturen, Antireflektions-Strukturen wie Mottenaugenstrukturen, usw..
Wird eine Prägefolie in Form einer Transferfolie verwendet, welche in dieser Reihenfolge die Trägerfolie und die Übertragungslage mit mindestens der einen Kunststoff- und/oder Lackschicht, der ersten Reliefstruktur, der Kontrastschicht und gegebenenfalls eine Kleberschicht aufweist, so kann die zweite Reliefstruktur in die der Kontrast- oder Kleberschicht abgewandte Seite der Kunststoff- und/oder Lackschicht eingebracht werden, indem die Trägerfolie invers zur zweiten Reliefstruktur strukturiert wird und die Kunststoff- und/oder Lackschicht auf der derart strukturierten Oberfläche der Trägerfolie ausgebildet wird. Auch hier ist ein beidseitiges Einbringen von zweiten Reliefstrukturen in die Kunststoff- und/oder Lackschicht möglich, wobei eine Anordnung vorzugsweise wie bereits oben zur Laminierfolie beschrieben erfolgt. Weiterhin können auch her großflächig oder lediglich partiell, beispielsweise in Form von Mustern, Symbolen, Schriftzeichen usw., auch erste Reliefstrukturen in der der Kontrast- oder Kleberschicht abgewandten Seite der Kunststoff- und/oder Lackschicht gebildet werden, wie beispielsweise erste Reliefstrukturen in Form von Mikrolinsenfeldern, Lentikularlinsenfeldern, Entspiegelungsstrukturen, Hologrammen, Mattstrukturen, Antireflektions-Strukturen wie Mottenaugenstrukturen, usw.
Um eine möglichst hohe Kerbwirkung zu erzielen, ist es bevorzugt, wenn die mindestens eine Kerbe im Querschnitt gesehen zwei Kerbenflanken und an ihrer tiefsten Stelle einen Kerbengrund aufweist, an welchem die Kerbenflanken zusammentreffen, wobei die beiden Kerbenflanken im Bereich des Kerbengrunds einen spitzen Winkel von < 90°, insbesondere einen spitzen Winkel im Bereich von 1 bis 45°, zueinander ausbilden. Ein abgerundeter Kerbengrund ist zwar ebenfalls verwendbar, führt jedoch dazu, dass die Kerbwirkung reduziert ist und höhere Kräfte aufgebracht werden müssen, um einen Sicherheitsaufkleber aus der Prägefolie auszuprägen.
Es hat sich bewährt, wenn die mindestens eine erste Reliefstruktur von mindestens 10, insbesondere mindestens 100 linienförmigen, in die Kunststoff- und/oder Lackschicht eingebrachten Kerben umschlossen ist. Der aus der Prägefolie auszuprägende Sicherheitsaufkleber ist dabei von einer Schar an Kerbenlinien umgeben, die im wesentlichen dem gewünschten Umriss des späteren Sicherheitsaufklebers folgen.
Hierunter fallen insbesondere Kunststoffschichten, die einen vernetzten Kunststoff, insbesondere ein Duromer, wie beispielsweise einem Photopolymer wie beispielsweise OmniDex 706 von der Fa. DuPont, umfassen, oder Lackschichten, die aus einem bei UV-Bestrahlung vernetzten bzw. gehärteten Lack gebildet sind. Es hat sich bewährt, wenn der vernetzte Kunststoff mindestens ein Kunststoff aus der Gruppe umfassend Epoxyharz, Polyurethanharz und Melaminharz ist. Die Kunststoffschichten können dabei pigmentiert und/oder dotiert sein.
Derartige Kunststoff- und/oder Lackschichten sind relativ hart und es ist ein hoher Energieaufwand erforderlich, um einen Streifen oder einen Patch mitten aus einer großflächig vorhandenen Schicht auszuprägen. Sie werden dennoch bevorzugt zur Bildung von Schichten einer Prägefolie eingesetzt, die mit diffraktiven Reliefstrukturen versehen werden sollen, da sie eine präzise Abformung der diffraktiven Reliefstruktur und eine hohe Formstabilität auch bei erhöhten Temperaturen, wie beim Heißprägen, gewährleisten. Die Qualität und das optische Erscheinungsbild des damit gebildeten Sicherheitsaufklebers ist deutlich verbessert gegenüber Sicherheitsaufklebern, die eine thermoplastische Schicht als Träger einer diffraktiven Reliefstruktur aufweisen.
Die mindestens eine Kontrastschicht befindet sich an der Grenzfläche zur ersten Reliefstruktur, wobei zwischen der Kunststoff- und/oder Lackschicht und der Kontrastschicht ein ausreichend großer Unterschied im Brechungsindex n, insbesondere im Bereich von Δn ≥ 0,2, bevorzugt im Bereich von Δn ≥ 1, vorhanden sein kann, damit die erste Reliefstruktur von einem Betrachter optisch wahrgenommen werden kann. Dabei kann die Kontrastschicht vollflächig oder lediglich partiell auf der Kunststoff- und/oder Lackschicht bzw. auch auf der ersten Reliefstruktur angeordnet sein.
Die Kontrastschicht ist vorzugsweise durch eine Reflektionsschicht aus Metall und/oder einem dielektrischen Material gebildet. Aber auch eine an die Kunststoff- und/oder Lackschicht angrenzende, gegebenenfalls pigmentierte oder mit Nanopartikeln versehene Kleber-, Kunststoff- und/oder Lackschicht mit einem zum Brechungsindex der Kunststoff- und/oder Lackschicht ausreichend unterschiedlichen Brechungsindex kann als Kontrastschicht fungieren.
Die Kontrastschicht dient also in erster Linie dazu, die optische Wirkung der diffraktiven ersten Reliefstruktur zu verstärken und überall oder nur bereichsweise gut sichtbar zu machen. Bei einer metallischen Reflektionsschicht handelt es sich um eine Schicht aus Metallen oder Metall-Legierungen, insbesondere aus Aluminium, Silber, Gold, Kupfer und ähnlichem. Zur Bildung dielektrischer Reflektionsschichten werden üblicherweise dielektrische Materialien mit hohem Brechungsindex, so genannte HRI-Schichten (HRI = High Refraction Index), wie beispielsweise ZnS oder ZrO₂ oder hochbrechende Polymere eingesetzt. Auch Kombinationen von unterschiedlichen metallischen, metallischen und dielektrischen sowie unterschiedlichen dielektrischen Reflektionsschichten können verwendet werden. Weiterhin kann auch ein Dünnfilm-Interferenzschichtsystem, welches aus einem Stapel an metallischen und/oder dielektrischen Schichten gebildet ist und einen blickwinkelabhängigen Farbwechseleffekt basierend auf Interferenz zeigt, allein oder in Kombination eingesetzt werden. Schließlich ist auch der Einsatz von Kontrastschichten auf Basis von Flüssigkristallen mit Farbwechseleffekt oder speziellen Polarisationseigenschaften von Vorteil.
Dabei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die mindestens eine Kontrastschicht lediglich in einem Bereich der Prägefolie angeordnet ist, in welchem sich die erste Reliefstruktur befindet. So zeigt sich dem Betrachter des aus der Prägefolie ausgeprägten Sicherheitsaufklebers lediglich ein optischer Effekt im Bereich der diffraktiven ersten Reliefstruktur, nicht jedoch im Bereich der zweiten Reliefstruktur. Ein Vorhandensein der zweiten Reliefstruktur bleibt dem Betrachter somit verborgen. Dabei kann die erste Reliefstruktur vollflächig oder nur in bestimmten Bereichen von der Kontrastschicht bedeckt sein, wobei sich auch bei vollflächiger Belegung mit der Kontrastschicht für einen Betrachter Bereiche mit erster Reliefstruktur erzeugen lassen, in der die Kontrastschicht aufgrund einer stark reduzierten Dicke visuell nicht wahrgenommen werden kann. Hier bleibt dem Betrachter in bestimmten Bereichen auch das Vorhandensein der ersten Reliefstruktur verborgen. Geeignete Herstellungsverfahren hierzu lassen sich beispielsweise der DE 10 2004 042 136 A1 oder auch der DE 10 2004 016 596 A1 entnehmen.
Eine Kleberschicht, welche zum Befestigen des auszuprägenden Sicherheitsaufklebers an einem Gegenstand dient, ist vorzugsweise in die Prägefolie integriert, kann aber auch direkt auf dem zu beklebenden Gegenstand bzw. Substrat aufgetragen werden. Bei einer Anordnung der Kleberschicht auf der festzuklebenden Seite der Prägefolie kann eine vollflächige oder lediglich partielle Anordnung erfolgen. Die Kleberschicht kann bei geeignetem Brechungsindex gegenüber der Kunststoff- und/oder Lackschicht, wie oben bereits ausgeführt, gleichzeitig als Kontrastschicht dienen. Es hat sich bewährt, wenn auf der Seite der Kunststoff- und/oder Lackschicht, auf der sich die Kleberschicht befindet, zur Ausbildung der mindestens einen Kerbe eine zweite Reliefstruktur mit einem Aspektverhältnis von > 1 verwendet wird, so dass der Kleber der Kleberschicht nicht zum Kerbengrund gelangt und die Haftung der Prägefolie im Bereich der Kerbe(n) vermindert ist. Dies verstärkt die Kerbwirkung noch und das Ausprägen des Sicherheitsaufklebers aus der Prägefolie wird weiter vereinfacht. Es hat sich bewährt, wenn für die Bildung einer Kleberschicht ein heißsiegelfähiger Klebstoff verwendet wird. Es ist aber auch eine Verwendung eines unter Druck oder Bestrahlung seine Klebkraft entwickelnden Klebers möglich.
Wird die zweite Reliefstruktur auf der gleichen Seite der mindestens einen Kunststoff- und/oder Lackschicht ausgebildet, auf der sich auch die Kleberschicht befindet, so kann die zweite Reliefstruktur aber auch unmittelbar mit dem Klebstoff der Kleberschicht aufgefüllt werden. Sofern nur geringe Unterschiede im Brechungsindex zwischen einer Kunststoff- und/oder Lackschicht und der Kleberschicht bestehen, wird dadurch das Vorhandensein der zweiten Reliefstruktur für einen Betrachter des ausgeprägten Sicherheitsaufklebers völlig unkenntlich gemacht.
Die erfindungsgemäße Prägefolie weist vorzugsweise weiterhin mindestens eine dekorative Schicht und/oder mindestens eine funktionelle Schicht auf. Bei einer dekorativen Schicht kann es sich um eine farbige Schicht oder eine Schicht mit optisch variablem Effekt handeln. Eine dekorative Schicht kann beispielsweise eine in Form von Mustern, alphanumerischen Zeichen, Bildern, Symbolen usw. ausgebildete Schicht sein, die gegebenenfalls durch Drucken gebildet ist. Es kann sich bei einer farbigen Schicht beispielsweise um eine bereichsweise ausgeformte, transparente oder opake Schicht handeln oder um eine vollflächig ausgeformte, transparente Schicht handeln. So kann beispielsweise auch die transparente Kunststoff- und/oder Lackschicht enthaltend die erste Reliefstruktur selbst dekorative Einfärbung aufweisen. Eine Schicht mit optisch variablem Effekt kann beispielsweise Pigmente oder flüssigkristalline Materialien enthalten, die einen blickwinkelabhängigen Farbwechseleffekt zeigen. Weiterhin kann die Prägefolie eine dekorative und/oder funktionelle Schicht enthalten, die lumineszierende, thermochrome, photochrome oder magnetische Stoffe aufweist. Als funktionelle Schichten sind unter anderem Haftvermittlerschichten und ähnliches in Prägefolien üblich.
Die Umrisslinie eines Sicherheitsaufklebers, welche vorzugsweise derart ausgeformt ist, dass der Sicherheitsaufkleber als ein Sicherheitsstreifen oder ein Sicherheitspatch ausgebildet ist, weist insbesondere eine optisch ansprechende und/oder einprägsame Form auf. So hat es sich bewährt, wenn ein Sicherheitspatch den Umriss einer Person oder eines Gegenstandes zeigt, wie beispielsweise ein menschliches Profil, einen Baum, eine Blume und dergleichen. Auch ein Sicherheitsstreifen kann in Form einer geschlängelten Linie, Zick-Zack-Linie und dergleichen ausgebildet werden. Dabei ist der visuelle Eindruck, welchen Umriss ein Sicherheitsaufkleber aufweist, vor allem von der Flächenausdehnung der Reflektionsschicht bestimmt, wenn es sich bei der Kunststoff- und/oder Lackschicht um eine farblos transparente Schicht handelt.
Es hat sich bewährt, wenn die Prägefolie eine Laminierfolie ist. Weiterhin hat es sich bewährt, wenn die Prägefolie eine Transferfolie ist, welche eine Trägerfolie und eine von der Trägerfolie ablösbare Übertragungslage aufweist, wobei die Übertragungslage die mindestens eine Kunststoff- und/oder Lackschicht, die mindestens eine Kontrastschicht, gegebenenfalls eine Kleberschicht und weiterhin gegebenenfalls die mindestens eine dekorative Schicht und/oder die mindestens eine funktionelle Schicht umfasst.
Zwischen der Trägerfolie und der Übertragungslage einer Transferfolie kann dabei eine Ablöseschicht angeordnet sein, die das Ablöseverhalten der Übertragungslage von der Trägerfolie definiert einstellt und verbessert. Bekannte Ablöseschichten bestehen aus Wachs oder Silikon. Erfindungsgemäß kann dabei ein Sicherheitsaufkleber aus einer Transferfolie ausgeprägt werden, der Löcher bzw. Öffnungen aufweist, wie z. B. ein Kreisring, alphanumerische Zeichen, ein Text oder Logo. Beispielsweise kann im Mittenbereich eines Patches eine ringförmig ausgebildete, weitere zweite Reliefstruktur weitere Sollbruchstellen erzeugen, die eine derartige Formgebung ermöglichen. Bei einer Laminierfolie ist dies allerdings nicht möglich.
Ein Sicherheitsaufkleber, welcher mittels einer erfindungsgemäßen Prägefolie gebildet ist, weist häufig noch einen Rest der zweiten Reliefstruktur im Bereich seiner Umrisse auf.
Eine Verwendung einer erfindungsgemäßen Prägefolie zur Bildung mindestens eines Sicherheitsaufklebers auf einem Sicherheitsdokument oder einer Sicherheitsverpackung, wobei der Sicherheitsaufkleber mittels einer Kleberschicht am Sicherheitsdokument oder der Sicherheitsverpackung befestigt wird, ist ideal. Als Sicherheitsdokumente werden üblicherweise Banknoten, Schecks, Wertpapiere, Ausweise, Pässe, Kreditkarten, Bankkarten, Urkunden, KFZ-Kennzeichen oder ähnliches angesehen. Im Bereich einer Sicherheitsverpackung dient der Sicherheitsaufkleber z. B. dekorativen Zwecken und/oder soll eine Unversehrtheit der Verpackung garantieren. Der Sicherheitsaufkleber dient hierbei insbesondere als Siegel oder ist Bestandteil eines Aufreißfadens.
Die 1a bis 10 sollen eine erfindungsgemäße Prägefolie und deren Verwendung beispielhaft erläutern. So zeigt
1a eine erste erfindungsgemäße Prägefolie in der Draufsicht;
1b die Prägefolie aus 1a im Querschnitt;
2a eine zweite erfindungsgemäße Prägefolie in der Draufsicht;
2b die Prägefolie aus 2a im Querschnitt;
3a eine dritte erfindungsgemäße Prägefolie in der Draufsicht;
3b die Prägefolie aus 3a im Querschnitt;
4 einen Ausschnitt aus einer weiteren erfindungsgemäßen Prägefolie in der Draufsicht;
5 einen Ausschnitt aus einer weiteren erfindungsgemäßen Prägefolie in der Draufsicht;
6a bis 6c einen Querschnitt durch bevorzugte zweite Reliefstrukturen in einer Kunststoff- und/oder Lackschicht;
7a einen Ausschnitt aus einer gitterförmig gekerbten Kunststoff- und/oder Lackschicht in der Draufsicht;
7b den Querschnitt D-D' durch die Kunststoff- und/oder Lackschicht gemäß 7a;
7c eine dreidimensionale Ansicht eines Bereichs der Kunststoff- und/oder Lackschicht aus 7a, in welchem sich die gitterförmig eingebrachten Kerben befinden;
8a einen Querschnitt E-E' durch eine mit Kerben und partiell mit einer Kontrastschicht versehene Kunststoff- und/oder Lackschicht;
8b die Anordnung gemäß 8a in der Draufsicht;
9a und 9b in einem kontinuierlichen Verfahren verarbeitbare Prägefolien;
10 eine weitere erfindungsgemäße Prägefolie im Querschnitt; und
11 ein Sicherheitsdokument in Form eines Mitgliedsausweises mit zwei streifenförmigen Sicherheitsaufklebern.
1a zeigt in der Draufsicht einen Ausschnitt aus einer ersten erfindungsgemäßen Prägefolie 1, die in Form einer Laminierfolie ausgebildet ist. Die Prägefolie 1 weist eine transparente Kunststoffschicht 2a in einer Schichtdicke von 10 μm auf, in welche rückseitig eine diffraktive erste Reliefstruktur 3 geprägt ist, die für einen Betrachter ein holographisches Sternenmuster ausbildet. Auf der anderen Seite der transparenten Kunststoffschicht 2 können eine oder mehrere Schutzschichten und/oder eine oder mehrere kratzresistente Schichten angeordnet sein. Die erste Reliefstruktur 3 ist mit einer Kontrastschicht 4 in Form einer metallischen Reflektionsschicht, aus beispielsweise Aluminium, hinterlegt, die in Form einer Kreisscheibe ausgebildet ist, um die Sichtbarkeit der ersten Reliefstruktur 3 bzw. des durch diese erzeugten optischen Effekts zu verbessern. Die Bereiche, in denen sich die Kontrastschicht 4 auf ebenen Bereichen der Kunststoffschicht 2a befindet, sind für den Betrachter später als spiegelnde Flächen zu erkennen. Die Kontrastschicht 4 kann beispielsweise durch Aufdampfen oder Aufsputtern aufgebracht sein. Die erste Reliefstruktur 3 und die Kontrastschicht 4 sind von einer Schar von parallelen Kerben 5 umgeben, die durch eine zweite Reliefstruktur 5a (siehe 1b) bereitgestellt sind und jeweils einen Kreis beschreiben. Die Kerben 5 weisen eine Kerbentiefe von etwa 75% der Schichtdicke der Kunststoffschicht 2a auf und bilden Sollbruchstellen in der Kunststoffschicht 2a, die ein Ausprägen eines runden Sicherheitsaufklebers, hier im wesentlichen entsprechend der Form der diffraktiven ersten Reliefstruktur 3 und der Reflektionsschicht 4, ermöglichen.
1b zeigt den Querschnitt A-A' durch die Prägefolie 1 gemäß 1a. Es zeigt sich die Kunststoffschicht 2a, in welche die diffraktive erste Reliefstruktur 3 und die zweite Reliefstruktur 5a geprägt ist. Die Kunststoffschicht 2a ist im Bereich der ersten Reliefstruktur 3 und den benachbarten ebenen Bereichen mit der Kontrastschicht 4 bedeckt, während im Bereich der zweiten Reliefstruktur 5a keine Kontrastschicht 4 vorhanden ist, um deren Vorhandensein optisch zu verbergen. Weiterhin ist eine Kleberschicht 6 aus einem heißsiegelfähigen Klebstoff vollflächig auf der beprägten Seite der Kunststoffschicht 2a angeordnet, welche die ersten Reliefstrukturen 3 und weiterhin die zweiten Reliefstrukturen 5a ausfüllt. Aufgrund des geringen Unterschieds im Brechungsindex zwischen der Kunststoffschicht 2a und der Kleberschicht 6 wird so ein visuelles Erkennen der zweiten Reliefstruktur 5a am späteren Sicherheitsaufkleber 10 erschwert. Es wäre jedoch auch möglich, dass der Klebstoff die zweite Reliefstruktur 5a nicht füllt. Anstatt eines heißsiegelfähigen Klebstoffs hat es sich bewährt, wenn ein durch Bestrahlung, insbesondere UV-Strahlung aktivierbarer oder durch Bestrahlung vernetzender Kleber vorgesehen wird. Beim Ausprägen eines Sicherheitsaufklebers 10 aus der Prägefolie mittels eines kreisrunden, beheizten Prägestempels bricht die Kunststoffschicht 2a im Bereich einer der Kerben 5, hier beispielsweise im Bereich 7, und ein Sicherheitsaufkleber 10 wird aus der Prägefolie 1 herausgetrennt, auf ein Substrat übertragen und dort mittels der Kleberschicht 6 befestigt. Auch wenn ein Teil der zweiten Reliefstruktur 5a sich nun noch im Bereich des Umrisses des gebildeten Sicherheitsaufklebers 10 befindet, so ist dies für einen Betrachter nicht erkennbar, da keine Kontrastschicht 4 im Bereich der zweiten Reliefstruktur 5a vorhanden ist.
Es wäre alternativ auch möglich, auf eine Kleberschicht 6 auf der Prägefolie 1 zu verzichten und statt dessen das Substrat, auf das der Sicherheitsaufkleber 10 aufgebracht werden sollen, entsprechend mit einem partiellen Klebstoffauftrag in den jeweiligen Bereichen zu versehen.
2a zeigt in der Draufsicht einen Ausschnitt aus einer zweiten erfindungsgemäßen Prägefolie 1', die in Form einer Transferfolie ausgebildet ist. Die Prägefolie 1' weist auf einer – hier transparenten – Trägerfolie 8, beispielsweise aus einem etwa 20 μm dicken Polyesterfilm, eine farblos transparente Lackschicht 2b aus einem bei UV-Bestrahlung gehärteten Lack in einer Schichtdicke von 1 μm auf, in welche eine diffraktive erste Reliefstruktur 3 geprägt ist, die für einen Betrachter von Seiten der Trägerfolie 8 aus gesehen ein holographisches Sternenmuster ausbildet, da die erste Reliefstruktur 3 mit einer Kontrastschicht 4 aus Aluminium hinterlegt ist, die in Form einer Kreisscheibe ausgebildet ist. Die Bereiche, in denen sich die Kontrastschicht 4 auf ebenen Bereichen der Lackschicht 2b befindet, sind für den Betrachter später als spiegelnde Flächen zu erkennen. Die Trägerschicht 8 könnte dabei auch opak ausgebildet sein. Weiterhin kann zwischen der Trägerfolie 8 und der farblos transparenten Lackschicht 2b eine Ablöseschicht aus Wachs angeordnet sein (hier nicht dargestellt), um das Ablöseverhalten der Trägerfolie 8 zu verbessern. Die erste Reliefstruktur 3 und die Kontrastschicht 4 sind von einer Schar von Kerben 5 umgeben, die durch eine zweite Reliefstruktur 5a (siehe 2b) bereitgestellt sind und jeweils einen Kreis beschreiben. Die Kerben 5 weisen eine Kerbentiefe von etwa 75% der Schichtdicke der Lackschicht 2b auf und bilden Sollbruchstellen in der Lackschicht 2b, die ein Ausprägen eines runden Sicherheitsaufklebers 10', hier im wesentlichen entsprechend der Form der diffraktiven ersten Reliefstruktur 3 und der Kontrastschicht 4, ermöglichen.
2b zeigt den Querschnitt B-B' durch die Prägefolie 1' gemäß 2a. Es zeigt sich auf der Trägerfolie 8 die Lackschicht 2b, in welche die diffraktive erste Reliefstruktur 3 und die zweite Reliefstruktur 5a geprägt sind. Die Lackschicht 2b ist im Bereich der ersten Reliefstruktur 3 mit der Kontrastschicht 4 bedeckt, während im Bereich der zweiten Reliefstruktur 5a keine Kontrastschicht 4 vorhanden ist, um deren Vorhandensein optisch zu verbergen. Weiterhin ist eine Kleberschicht 6 aus einem heißsiegelfähigen Klebstoff vollflächig auf der beprägten Seite der Lackschicht 2b angeordnet, welche die Reliefstrukturen 3, 5a ausfüllt. Aufgrund des geringen Unterschieds im Brechungsindex zwischen der Lackschicht 2b und der Kleberschicht 6 wird eine visuelle Erkennung der zweiten Reliefstruktur 5a am späteren Sicherheitsaufkleber 10' erschwert. Beim Ausprägen eines Sicherheitsaufklebers 10' aus der Prägefolie 1' mittels eines kreisrunden beheizten Prägestempels bricht die Lackschicht 2b im Bereich einer der Kerben 5, hier beispielsweise im Bereich 7, und ein Sicherheitsaufkleber 10' wird aus der Prägefolie 1' herausgetrennt, auf ein Substrat übertragen und dort mittels der Kleberschicht 6 befestigt. Auch wenn sich noch ein Teil der zweiten Reliefstruktur 5a im Bereich der Umrisse des gebildeten Sicherheitsaufklebers 10' befindet, so ist dies für einen Betrachter nicht erkennbar, da keine Kontrastschicht 4 im Bereich der zweiten Reliefstruktur 5a vorhanden ist.
3a zeigt in der Draufsicht einen Ausschnitt aus einer dritten erfindungsgemäßen Prägefolie 1'', die in Form einer Transferfolie ausgebildet ist. Die Prägefolie 1'' weist auf einer – hier transparenten – Trägerfolie 8 eine transparente Lackschicht 2b aus UV-vernetztem Polymer in einer Schichtdicke von 2 μm auf, in welche rückseitig in einem kreisringförmigen Bereich eine diffraktive erste Reliefstruktur 3 geprägt ist, die für einen Betrachter ein holographisches Sternenmuster ausbildet. Die Bereiche, in denen sich die Kontrastschicht 4 auf ebenen Bereichen der Lackschicht 2b befindet, sind für den Betrachter später als spiegelnde Flächen zu erkennen. Die erste Reliefstruktur 3 ist kreisringförmig mit der Kontrastschicht 4 aus Gold hinterlegt. Die kreisringförmige erste Reliefstruktur 3 und die kreisringförmige Kontrastschicht 4 sind am äußeren Umriss von einer Schar von Kerben 5 umgeben, die durch eine zweite Reliefstruktur 5a (siehe 3b) bereitgestellt sind und jeweils einen Kreis beschreiben. Innerhalb der kreisringförmigen ersten Reliefstruktur 3 und der kreisringförmigen Kontrastschicht 4 sind weiterhin eine Schar von Kerben 5' angeordnet, die durch eine weitere zweite Reliefstruktur 5b (siehe 3b) bereitgestellt sind und jeweils ebenfalls einen Kreis beschreiben. Die Kerben 5, 5' weisen jeweils eine Kerbentiefe von etwa 70% der Schichtdicke der Lackschicht 2b auf und bilden Sollbruchstellen in der Lackschicht 2b, die ein Ausprägen eines kreisringförmigen Sicherheitsaufklebers 10'', hier im wesentlichen entsprechend der Form der diffraktiven ersten Reliefstruktur 3 und der Kontrastschicht 4, ermöglichen.
3b zeigt den Querschnitt C-C' durch die Prägefolie 1'' gemäß 3a. Es zeigt sich auf der Trägerfolie 8 die Lackschicht 2b, in welche die diffraktive erste Reliefstruktur 3 und die zweiten Reliefstrukturen 5a, 5b geprägt sind. Die Lackschicht 2b ist im Bereich der ersten Reliefstruktur 3 mit der Kontrastschicht 4 bedeckt, während im Bereich der zweiten Reliefstrukturen 5a, 5b keine Reflektionsschicht vorhanden ist, um deren Vorhandensein optisch zu verbergen. Weiterhin ist eine Kleberschicht 6 aus einem heißsiegelfähigen Klebstoff vollflächig auf der beprägten Seite der Lackschicht 2b angeordnet, welche die Reliefstrukturen 3, 5a, 5b ausfüllt. Aufgrund des geringen Unterschieds im Brechungsindex zwischen der Lackschicht 2b und der Kleberschicht 6 wird dadurch eine visuelle Erkennung der zweiten Reliefstrukturen 5a, 5b am späteren Sicherheitsaufkleber 10'' erschwert. Beim Ausprägen eines Sicherheitsaufklebers 10'' aus der Prägefolie 1'' mittels eines kreisringförmigen beheizten Prägestempels bricht die Lackschicht 2b im Bereich einer der Kerben 5 und einer der Kerben 5', hier beispielsweise in den Bereichen 7a und 7b, und ein Sicherheitsaufkleber 10'' wird aus der Prägefolie 1'' herausgetrennt, auf ein Substrat übertragen und dort mittels der Kleberschicht 6 befestigt. Auch wenn ein Teil der zweiten Reliefstrukturen 5a, 5b sich im Bereich der Umrisse des gebildeten Sicherheitsaufklebers 10'' befindet, so ist dies für einen Betrachter nicht erkennbar, da keine Kontrastschicht 4 im Bereich der zweiten Reliefstrukturen 5a, 5b vorhanden ist.
4 zeigt einen Ausschnitt aus einer weiteren erfindungsgemäßen Prägefolie 1 in der Draufsicht. Hier ist in einer Kunststoffschicht 2a, welche eine Schichtdicke von 5 μm aufweist, ein rechteckiger Bereich vorgesehen, der als Sicherheitsaufkleber 10 ausgeprägt werden soll. Der rechteckige Bereich ist von einer Schar von Kerben 5 umringt, welche Sollbruchstellen in der Kunststoffschicht 2a ausbilden.
5 zeigt einen Ausschnitt aus einer weiteren erfindungsgemäßen Prägefolie 1 in der Draufsicht. Hier ist in einer Kunststoffschicht 2a aus UV-vernetztem Polymer, welche eine Schichtdicke von 1 μm aufweist, ein sternförmiger Bereich vorgesehen, der als Sicherheitsaufkleber 10 ausgeprägt werden soll. Der sternförmige Bereich ist von einer Schar von Kerben 5 umringt, welche Sollbruchstellen in der Kunststoffschicht 2a ausbilden.
Die 5a bis 6c zeigen jeweils Reliefstrukturen im Querschnitt, welche sich insbesondere zur Ausbildung einer zweiten Reliefstruktur 5a', 5a'', 5a''' in einer Kunststoff- und/oder Lackschicht 2 eignen. 6a zeigt eine asymmetrische Sägezahnstruktur 5a'. 6b zeigt eine symmetrische Sägezahnstruktur 5a''. 6c zeigt eine bogenartige Reliefstruktur 5a'''. Eine Kerbe 5 (siehe 6a) einer derartigen Reliefstruktur 5a', 5a'', 5a''' weist im Querschnitt gesehen zwei Kerbenflanken 50, 51 und an ihrer tiefsten Steile einen Kerbengrund 52 auf, an welchem die Kerbenflanken 50, 51 zusammentreffen, wobei die beiden Kerbenflanken 50, 51 im Bereich des Kerbengrunds 52 einen spitzen Winkel von < 90°, insbesondere im Bereich von 1 bis 45°, zueinander ausbilden. Dadurch wird ein besonders effektiver Krafteintrag in den Kerbengrund 52 bewirkt und es sind nur vergleichsweise geringe Kräfte nötig, um einen Bruch der Kunststoff- und/oder Lackschicht 2 auszulösen.
7a zeigt einen Ausschnitt aus einer geprägten Kunststoff- und/oder Lackschicht 2 auf Seiten der Prägung in der Draufsicht. Es ist ein sternförmiger Bereich 100 vorgesehen, der später als Bestandteil eines Sicherheitsaufklebers aus der Prägefolie ausgeprägt werden soll. Es sind um den sternförmigen Bereich 100 herum eine Vielzahl von Kerben 5 in die Kunststoff- und/oder Lackschicht 2 eingeprägt, welche durch eine zweite Reliefstruktur 5c bereitgestellt werden, die gemäß einem Kreuzgitter ausgebildet ist.
7b zeigt den Querschnitt D-D' durch die Kunststoff- und/oder Lackschicht 2, während 7c zur Veranschaulichung eine dreidimensionale Ansicht des Kreuzgitters zeigt. Der Verlauf der Kerben 5 folgt auch hier im wesentlichen dem später sichtbaren Umriss des sternförmig auszuprägenden Sicherheitsaufklebers, da die Spatialfrequenz der Gitterstruktur im Bereich von 400 Linien/mm gewählt wurde und somit auch hier ein Auslösen des sternförmigen Bereichs aus der späteren Prägefolie möglich ist, bei dem der tatsächliche Umriss dem visuell erkennbaren Umriss (bzw. dem Umriss der Kontrastschicht) sehr nahe kommt.
8a zeigt einen Ausschnitt aus dem Querschnitt E-E' durch eine Lackschicht 2b gemäß 8b, in welche eine, zu Bildung von Sollbruchstellen in Form von Kerben 5 geeignete zweite Reliefstruktur 5d geprägt ist. Eine diffraktive erste Reliefstruktur ist im kreisscheibenförmigen, mit einer Kontrastschicht 4 hinterlegten mittleren Bereich eingeprägt, hier aber nicht gesondert gezeigt. 8b zeigt die Anordnung aus 8a mit den Kerben 5 in der Draufsicht. Komplexere Umriss-Geometrien, insbesondere gemäß DE 102 54 500 A1 , sind ohne weiteres möglich.
Die 9a und 9b zeigen jeweils einen Ausschnitt aus einer langgestreckten Prägefolie 1a, 1b, wie diese üblicherweise in einem kontinuierlichen Rolle-zu-Rolle-Verfahren verarbeitet werden. Die Prägefolie 1a gemäß 9a ist so ausgebildet, dass eine Vielzahl von kreisrunden Sicherheitsaufklebern 10a ausgeprägt werden kann, indem um diese herum jeweils Kerben 5 als Sollbruchstellen ausgebildet sind. Der Abstand A1 zwischen den äußeren Kerben 5 benachbarter patchförmiger Sicherheitsaufkleber 10a wird vorzugsweise größer als 1 bis 2 mm gewählt. Die Prägefolie 1b gemäß 9b ist so ausgebildet, dass eine Vielzahl von streifenförmigen Sicherheitsaufklebern 10b ausgeprägt werden kann, indem um diese herum jeweils Kerben 5 gebildet sind. Der Abstand A2 zwischen den äußeren Kerben 5 benachbarter streifenförmiger Sicherheitsaufkleber 10b wird, vorzugsweise in Abhängigkeit vom geforderten Layout, im Bereich einiger Millimeter gewählt.
Die Anzahl der auszuprägenden Sicherheitsaufkleber ist selbstverständlich an die Dimensionen der jeweiligen Prägefolie und der zu bildenden Sicherheitsaufkleber anzupassen und ist hier nur beispielhaft gezeigt.
Die aus einer Prägefolie auszuprägenden Sicherheitsaufkleber können auch jede gewünschte regelmäßige oder unregelmäßige Umrissform aufweisen, beispielsweise die Form eines Ovals, eines Tropfens, eines Baumes usw. haben.
10 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere erfindungsgemäße Prägefolie in Form einer Laminierfolie. Es zeigt sich eine transparente Kunststoffschicht 2d aus UV-vernetztem Polymer in einer Schichtdicke von 20 bis 30 μm, welche auf einer Seite mit einer transparenten Lackschicht 2c aus UV-vernetztem Polymer in einer Schichtdicke von 10 bis 20 μm beschichtet ist und in welche eine diffraktive erste Reliefstruktur 3a und zur Bildung von Kerben eine zweite Reliefstruktur 5a geprägt sind. Die Lackschicht 2c ist im Bereich der ersten Reliefstruktur 3 mit einer Kontrastschicht 4 aus Aluminium bedeckt und in den benachbarten ebenen Bereichen ohne Kontrastschicht 4 ausgeführt. Auf der, der Lackschicht 2c abgewandten Seite der Kunststoffschicht 2d ist eine weitere erste Reliefstruktur 3b in Form eines Mikrolinsenfeldes und eine weitere zweite Reliefstruktur 5d zur Bildung von weiteren Kerben geprägt. Die zweiten Reliefstrukturen 5a, 5b sind senkrecht zur Ebene der Kunststoffschicht 2d gesehen übereinander bzw. im Register zueinander angeordnet, so dass die Dicke der Laminierfolie im Bereich der zweiten Reliefstrukturen 5a, 5b um etwa 75% reduziert ist. Weiterhin ist eine Kleberschicht 6 aus einem heißsiegelfähigen Klebstoff auf der, der Kunststoffschicht 2d abgewandten Seite der Lackschicht 2c angeordnet, welche die ersten Reliefstrukturen 3a, jedoch nicht die zweiten Reliefstrukturen 5a ausfüllt. Beim Ausprägen eines Sicherheitsaufklebers aus der Laminierfolie mittels eines beheizten Prägestempels brechen die Kunststoffschicht 2d und die Lackschicht 2c im Bereich der Kerben 5a, 5b, und ein Sicherheitsaufkleber wird aus der Prägefolie 1 herausgetrennt, auf ein Substrat übertragen und dort mittels der Kleberschicht 6 befestigt. Auch wenn ein Teil der zweiten Reliefstrukturen 5a, 5b sich nun noch im Bereich des Umrisses des gebildeten Sicherheitsaufklebers befindet, so ist dies für einen Betrachter nicht erkennbar, da keine Kontrastschicht 4 im Bereich der zweiten Reliefstrukturen 5a, 5b vorhanden ist.
11 zeigt ein Sicherheitsdokument 20 in Form eines Mitgliedsausweises mit zwei streifenförmigen Sicherheitsaufklebern 10c, die aus einer Prägefolie ausgeprägt worden sind und auf dem Sicherheitsdokument mittels einer Kleberschicht permanent befestigt sind. Im Bereich der Umrisse der Sicherheitsaufkleber 10c ist jeweils zwar noch ein Teil einer zweiten Reliefstruktur vorhanden, diese ist visuell aber nicht wahrnehmbar.
Es sei abschließend darauf hingewiesen, dass der Aufbau einer Prägefolie gemäß der Erfindung grundsätzlich dem Aufbau an sich bekannter Prägefolien entspricht, weshalb hier davon abgesehen wurde, Beispiele für die Zusammensetzungen der die einzelnen Lagen bildenden Schichten, insbesondere weiterer dekorativer und/oder funktioneller Schichten detaillierter zu erläutern.

Claims

Prägefolie (1, 1', 1'', 1a, 1b) zur Herstellung mindestens eines Sicherheitsaufklebers (10, 10', 10'', 10a, 10b, 10c), welche mindestens eine vollflächig vorhandene, transparente Kunststoff- und/oder Lackschicht (2, 2a, 2b, 2c, 2d) und mindestens eine Kontrastschicht (4) umfasst, wobei die mindestens eine Kunststoff- und/oder Lackschicht (2, 2a, 2b, 2c, 2d) eine Schichtdicke im Bereich von 0,1 bis 25 μm aufweist und bereichsweise mit mindestens einer diffraktiven ersten Reliefstruktur (3, 3a, 3b) versehen ist, an welche die mindestens eine Kontrastschicht (4) angrenzt, dadurch gekennzeichnet, dass senkrecht zur Ebene der Kunststoff- und/oder Lackschicht (2, 2a, 2b, 2c, 2d) gesehen die mindestens eine erste Reliefstruktur (3, 3a, 3b) von mindestens einer, in der Kunststoff- und/oder Lackschicht (2, 2a, 2b, 2c, 2d) linienförmig eingebrachten Kerbe (5) umschlossen ist, welche einer Umrisslinie des Sicherheitsaufklebers (10, 10', 10'', 10a, 10b, 10c) folgt und eine Kerbentiefe aufweist, die im Bereich von ≥ 50% bis < 100% der Schichtdicke der Kunststoff- und/oder Lackschicht (2, 2a, 2b, 2c, 2d) liegt.
Prägefolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Kerbe (5) durch eine zweite Reliefstruktur (5a, 5a', 5a'' 5a''', 5b, 5c, 5d) mit einer Spatialfrequenz im Bereich von 50 bis 500 Linien/mm bereitgestellt ist.
Prägefolie nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Kerbe (5) im Querschnitt gesehen zwei Kerbenflanken (50, 51) und an ihrer tiefsten Stelle einen Kerbengrund (52) aufweist, an welchem die Kerbenflanken (50, 51) zusammentreffen, wobei die beiden Kerbenflanken (50, 51) im Bereich des Kerbengrunds (52) einen spitzen Winkel von < 90° zueinander ausbilden.
Prägefolie nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der spitze Winkel im Bereich von 1 bis 45° ausgebildet ist.
Prägefolie nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine erste Reliefstruktur (3, 3a, 3b) von mindestens 10, insbesondere mindestens 100 linienförmigen, in die Kunststoff- und/oder Lackschicht (2, 2a, 2b) eingebrachten Kerben (5) umschlossen ist.
Prägefolie nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoff- und/oder Lackschicht (2, 2a, 2b, 2c, 2d) eine Kunststoffschicht (2a, 2d) ist, die einen vernetzten Kunststoff, insbesondere ein Duromer, umfasst.
Prägefolie nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der vernetzte Kunststoff mindestens ein Kunststoff aus der Gruppe umfassend Epoxyharz, Polyurethanharz, Melaminharz ist.
Prägefolie nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoff- und/oder Lackschicht (2, 2a, 2b, 2c, 2d) eine Lackschicht (2b, 2c) ist, die aus einem bei UV-Bestrahlung vernetzten Lack gebildet ist.
Prägefolie nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Kontrastschicht (4) eine Reflektionsschicht aus Metall und/oder einem dielektrischen Material ist.
Prägefolie nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Kontrastschicht (4) lediglich in einem Bereich der Prägefolie angeordnet ist, in welchem sich die erste Reliefstruktur (3, 3a) befindet.
Prägefolie nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Kerbe auf einer oder auf beiden Seiten der Kunststoff- und/oder Lackschicht (2, 2a, 2b, 2c, 2d) gebildet ist.
Prägefolie nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine erste Reliefstruktur (3, 3a, 3b) auf einer oder auf beiden Seiten der Kunststoff- und/oder Lackschicht (2, 2a, 2b, 2c, 2d) gebildet ist.
Prägefolie nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägefolie (1, 1', 1'', 1a, 1b) weiterhin eine Kleberschicht (6) umfasst.
Prägefolie nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Kleberschicht (6) aus einem Heißkleber gebildet ist.
Prägefolie nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägefolie weiterhin mindestens eine dekorative Schicht und/oder mindestens eine funktionelle Schicht umfasst.
Prägefolie nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Umrisslinie des Sicherheitsaufklebers (10, 10', 10'', 10a, 10b, 10c) derart ausgeformt ist, dass der Sicherheitsaufkleber (10, 10', 10'', 10a, 10b, 10c) als ein Sicherheitsstreifen (10b, 10c) oder ein Sicherheitspatch (10a) ausgebildet ist.
Prägefolie nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägefolie (1, 1', 1'', 1a, 1b) eine Laminierfolie (1) ist.
Prägefolie nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägefolie (1, 1', 1'', 1a, 1b) eine Transferfolie (1', 1'') ist, welche eine Trägerfolie (8) und eine von der Trägerfolie (8) ablösbare Übertragungslage aufweist, wobei die Übertragungslage die mindestens eine Kunststoff- und/oder Lackschicht (2, 2a, 2b) und die mindestens eine Kontrastschicht (4) umfasst.
Prägefolie nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Übertragungslage weiterhin eine Kleberschicht (6) umfasst.
Prägefolie nach Anspruch 18 oder Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Übertragungslage weiterhin mindestens eine dekorative Schicht und/oder mindestens eine funktionelle Schicht umfasst.
Prägefolie nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Trägerfolie (8) und der Übertragungslage eine Ablöseschicht angeordnet ist.
Sicherheitsaufkleber (10, 10', 10'', 10a, 10b, 10c), ausgeprägt aus einer Prägefolie nach einem der Ansprüche 2 bis 21, welcher an seinem Umriss zumindest einen Teil der zweiten Reliefstruktur (5a, 5b, 5c, 5d, 5a', 5a'', 5a''') aufweist.
Verwendung einer Prägefolie (1, 1', 1'', 1a, 1b) nach einem der Ansprüche 1 bis 21 zur Bildung mindestens eines Sicherheitsaufklebers (10, 10', 10'', 10a, 10b, 10c) auf einem Sicherheitsdokument (20) oder einer Sicherheitsverpackung, wobei der Sicherheitsaufkleber (10, 10', 10'', 10a, 10b, 10c) mittels einer Kleberschicht (6) am Sicherheitsdokument (20) oder der Sicherheitsverpackung befestigt wird.
Verwendung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Sicherheitsdokument (20) eine Banknote, ein Scheck, ein Wertpapier, ein Ausweis, ein Pass, eine Kreditkarte, eine Bankkarte, eine Urkunde oder ein KFZ-Kennzeichen ist.